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Análisis de riesgos en la operación de procesos industriales

Central Nuclear de Fukushima, Japón.

Toda operación industrial conlleva riesgos. Aunque éstos en muchos casos no pueden ser
eliminados completamente, existen técnicas que permiten identificar riesgos potenciales y
problemas operacionales. Así se consigue cuantificar estos riesgos acotándolos, minimizándolos y
aportando soluciones a las desviaciones de comportamiento de los sistemas involucrados en
cualquier proceso industrial. Estás técnicas componen el Análisis de Riesgos de Procesos
Industriales.

Un poco de legislación…

En Europa,la legislación básica en cuanto a la prevención de Accidentes Graves en los que


intervienen sustancias peligrosas la constituyen las Directivas Seveso. Dimos cobertura a la
publicación de la nueva Directiva Seveso III en este post. Actualmente en España, se traduce en
el R.D. 1254/1999 y su Directriz Básica R.D. 1196/2003 (falta por trasponer la Directiva Seveso III),
por el que se aprueban las medidas de control de riesgos inherentes a los accidentes graves en los
que intervienen sustancias peligrosas.

Si bien las instalaciones afectadas por las normativas indicadas están obligadas a llevar a cabo un
estudio específico de análisis del riesgo a nivel emergencia (cálculo de consecuencias, cálculo de
vulnerabilidad, etc), no existe la obligatoriedad de realizar un análisis de riesgos de procesos
industriales a nivel operacional como tal.

En América, por su parte, la OSHA CFR 1910.119 “Process Safety Management of Highly
Hazardous Chemicals” obliga a los establecimientos industriales a realizar un estudio de análisis de
riesgos que identifique, evalúe y controle los riesgos derivados del proceso a nivel operacional.
Técnicas de Análisis de Riesgos de Procesos Industriales

Las técnicas de Análisis de Riesgos de Procesos Industriales son de aplicación durante todas las
fases del proyecto (diseño, construcción, operación). Éstas permiten determinar la seguridad
inherente de la instalación industrial así como la eliminación de aquellos puntos conflictivos
hasta un nivel de riesgo aceptable.

Refinería Amuay. Venezuela

En resumen las técnicas de análisis de riesgos siguen esta secuencia:


Existen tres grupos de técnicas de Análisis de Riesgos de Procesos:

¿Cuál elegir…?

Dado el gran número de técnicas de Análisis de Riesgos que existen, debemos elegir aquella que se
amolde perfectamente a nuestro caso concreto. Para ello hemos de tener en cuenta parámetros
como:

 Fase de desarrollo del proyecto: No es lo mismo evaluar un proyecto en fase de diseño que
un proyecto en construcción, en operación, en parada, etc…
 Complejidad de la planta o proceso y niveles potenciales de consecuencias: Las plantas que
desarrollen un proceso de alta complejidad, precisarán de un complejo sistema de seguridad y
por lo tanto requerirán un estudio en profundidad.
 Experiencia: La experiencia en el conocimiento de estas técnicas resultará esencial para
realizar un buen estudio de análisis de riesgos.
 Información disponible: En una planta o proceso poco documentado será difícil aplicar una
detallada evaluación del riesgo.
 Requerimientos de tiempo y costo: Se deben cuantificar los recursos empleados así como el
coste de las modificaciones a introducir en la planta para reducir el riesgo.

Una de las técnicas de Análisis de Riesgos más extendidas y con mayor auge es el estudio de
riesgos y operabilidad (HAZard and OPerability studies, HAZOP). En muchas ocasiones esta técnica
se complementa con estudios sobre Seguridad Funcional en Instalaciones de Procesos
(estudios SIL).
Plataforma Petrolífera Offshore. Golfo de México.

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