MONTAJE E INSTALACCIÓN DE UN MANOMETRO

El manómetro debe ser montado según a las necesidades del proceso, para
ello existen diferentes formatos de caja y posiciones de la rosca de conexión.

El manómetro debe estar siempre colocando en posición vertical (salvo

especificaciones expresas del fabricante).

La rosca de conexión al proceso puede ser cilíndrica (BSP), o cónica (NPT):

1. Rosca Cilíndrica: En este caso el cierre se verifica en la extremidad

de la rosca, siendo necesaria la colocación de una junta a tal efecto.

2. Rosca Cónica: El cierre con este tipo de roscas se obtiene entre el

ajuste de los filetes del macho y la hembra por lo que es innecesario
la colocación de junta.

No obstante, el recubrimiento de la rosca con cinta de PTFE mejora

sustancialmente el cierre.
El manómetro debe conectarse al proceso utilizando herramientas
adecuadas. Para ello se provee del soporte de este.
PRECAUCIÓN: “NO FIJE NUNCA UN MANÓMETRO SUJETÁNDOLO DE
LA CAJA; PROVOCARÍA LA ROTURA DE ESTE”
En todos los casos deberá instalar un grifo de aislación entre el proceso y el
manómetro con el fin de poder quitar este sin detener el proceso.

Evite que las vibraciones de la instalación lleguen al manómetro. Como

precaución puede montarse el manómetro sobre un soporte rígido el cual no
esté vinculado a la instalación. Si este último montaje es imposible, utilizar un
manómetro en baño de aceite.
Cuando la presión a medir presenta variaciones bruscas, rápidas y repetidas,
es aconsejable la instalación de un amortiguador regulable entre el
manómetro y el proceso. El ajuste del amortiguador debe hacerse una vez
instalado en función de las pulsaciones efectivas.
El uso de amortiguador no solo protege al manómetro, sino que permite una
mejor lectura de la presión medida.
Es necesario evitar que temperaturas excesivamente altas lleguen al
manómetro. Cuando el tubo bordón es de bronce, no debe someterse el
mismo a medir presiones de fluidos cuya temperatura sea superior a los
100ºC; y nunca debe ser mayor de 250ºC cuando el tubo bordón esté
construido en acero inoxidable.
Para bajar la temperatura del fluido que llega al manómetro es necesario
interponer entre este y la instalación, un sifón previamente llenado de fluido
condensado t frío. Se obtienen también buenos resultados utilizando una
tubería de extensión con sección pequeña.
Todos los manómetros aguantan una sobrepresión equivalente al 30% del
máximo de la escala.
El porcentaje de sobrecarga admisible está impreso en el cuadrante del
manómetro cuando este es mayor del 30% en función de la máxima
graduación de la escala.

PRECAUCIONES:
- La graduación máxima de la escala de un manómetro debe ser tal que la
presión normal a medir se ubique en el medio de esta.
- El instalador debe verificar que el material del tubo con que está construido
el manómetro es el adecuado en función del fluido cuya presión se quiere
medir (el material de construcción del tubo está especificado en el cuadrante,
en caso de que este no estuviera especificado lo más probable es que esté
construido en bronce).
- Se debe verificar también si existe compatibilidad entre los materiales de
construcción del manómetro y la temperatura del fluido
- Cuando se deba medir presión de oxígeno, utilizar únicamente manómetros
con la inscripción en el cuadrante “NO USAR ACEITE”. Un manómetro con la
inscripción en el cuadrante de “NO USAR ACEITE”, no debe estar jamás en
contacto con aceite o grasa.
- Al poner en marcha un manómetro se debe tener la precaución de abrir el
grifo de aislación en forma gradual a fin de evitar que el fluido irrumpa en
forma brusca al interior del manómetro.

Considerando que le montaje del instrumento ha sido el adecuado debemos

tener en cuenta que la descalibración del mismo se puede deber a diferentes
motivos, estos los clasificaremos en atribuibles al manómetro y externos.

- Límites de vida útil de alguna de sus partes, soluble por medio del
recambio del o los elementos afectados.
- Materiales o manufacturas defectuosa imperceptible al control de
calidad del fabricante. Estos defectos están cubiertos por la garantía.
- Variaciones de presión Atmosférica.
- Altura manómetrica del fluido. (Efecto hidrostático)
- Pérdidas en la línea de toma.
- Sometimiento del instrumento a presiones mayores que la sobrecarga
admisible.
- Golpes accidentales, errores humanos varios.

Si por cualquier causa de las mencionadas anteriormente u otras el

instrumento se descalibra, se puede proceder a la calibración siguiendo las
pautas que se enumeran a continuación, las mismas indicaciones valen para
el caso de controlar instrumentos nuevos como inspecciones de recepción.

- Instalar el manómetro en la balanza manométrica o en la bomba de

pruebas, en este caso el patrón utilizado deberá ser por lo menos dos
clases, (Precisión), superior al manómetro a verificar.
- Efectuar las lecturas sometiendo a presión a ambos instrumentos
(Patrón y manómetro), en puntos igualmente espaciados en forma
creciente y decreciente.
- El manómetro presenta una diferencia constante sobre toda la
extensión de la graduación. Para corregir este error del manómetro
verificado bastará con hacer una corrección en la posición de la aguja
y se procederá de la siguiente manera:
o Quitar el manómetro de la bomba de prueba y apoyarlo sobre
una superficie plana horizontal.
o Extraer el aro y el visor del aparato desenroscado el primero sin
la utilización de herramienta alguna, cuando el manómetro esté
 alojado en una caja hermética. Si la caja fuese standard, se
quitará el aro exterior aflojando los tornillos que lo sujetan y
tirando hacia arriba. En ambos casos el visor queda liberado una
vez removido el aro exterior.
o Colocar nuevamente el instrumento en la bomba de pruebas.
o Regular la presión de la bomba hasta el calor de la mitad de la
escala del manómetro ensayado.
o Posicionar la aguja en el valor correcto de la escala sosteniendo
esta con los dedos pulgar e índice y colocando un destornillador
en la ranura del buje para girarlo en sentido contrario al que se
desee que corra la aguja. Repítase este procedimiento hasta
que la aguja liberada marque sobre la escala el valor real de la
presión a que está sometido el sistema. Si la aguja no posee
sistema de regulación será necesario extraerla para efectuar la
corrección utilizando un saca-aguja y volverla a colocar de
manera tal que indique la presión real a que está sometido el
aparato. Empujar luego suavemente el buje con el pulgar para
luego afirmarla con muy suave golpe.
o Verificar nuevamente el manómetro en toda la escala de
acuerdo con la tabla de número de lecturas en función de la
clase.
o Colocarle nuevamente al manómetro el aro y el visor una vez
que se haya extraído aquel de la bomba de pruebas.
o Proceder a verificar nuevamente la calibración del manómetro
en la bomba de pruebas a fin de comprobar el correcto
funcionamiento de este una vez armado.
- El manómetro ensayado indica una presión marcadamente mayor a
que está sometido y el error aumenta al incrementarse la presión de
prueba.
- Las indicaciones del instrumento verificado son variables a lo largo de
la graduación, la aguja se mueve dando saltos. En este caso habrá que
efectuar un ajuste, completo del manómetro. Es posible también que
algunas piezas del mecanismo tengan juego, y/o los dientes del piñón
estén gastados o tal vez el resorte en espiral este roto o estropeado.
En tal caso habrá que cambiar el mecanismo y efectuar un ajuste
completo del aparato.
- Calibración completa de un manómetro: Es necesario hacer dos
ajustes diferentes: ajuste de alcance de la aguja y ajuste de linealidad
de la lectura.