UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL ESTADO DE ZACATECAS

DIRECCIÓN DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

“U3-T07”

PRESENTA:

ISMAEL ALEXIS MALDONADO GONZALEZ

8°A MI

PROFESOR:

Julián Ramírez Carrillo

 Análisis de la falla por agrietamiento experimentada en tuberías del
evaporador de una caldera acuotubular.
El estudio se realiza en los tubos del generador de vapor en la zona de los codos alrededor de las
mirillas del hogar de una caldera acuotubular, donde se observa una fuga de vapor y estas
generaban paradas no programadas de mantenimiento. La caldera se encuentra instalada en una
planta generadora de electricidad.

Para realizar el análisis se realizaron pruebas de laboratorio en los tubos fallados y en tubos
retirados de zonas similares de la caldera; las pruebas que se realizaron en el laboratorio fueron
pruebas metalográficas, constitución química, fractográficas, y microanálisis EDS.

5.1 Introducción.

La tubería que se estudia en este caso, pertenece a una caldera acuotubular que alimenta a una
turbina de 165 MW de una central termoeléctrica a carbón, los agrietamientos se generaron en la
tubería del evaporador y específicamente en las zonas dobladas de la tubería en el punto de la
mirillas del hogar, como se muestran en la figura 5.1. Estas fugas a su vez afectaron a tuberías
cercanas que fueron erosionadas por chorros de vapor que surgieron de las grietas como muestra
la Figura 5.2.

Figura 5.1. Tubo doblado alrededor de mirilla que presentó Figura 5.2.
Tubo erosionado por escape de vapor Agrietamiento y escape de vapor.
[19] de tubería adyacente. [19]

Los modos de falla más conocidos en tuberías de calderas acuotubulares son por fracturas creep
(Fractura por arrastre), fatiga térmica o sobrecalentamiento de corta duración, corrosión por
picadura o generalizada tanto desde el lado donde se encuentra el agua como del lado donde se
encuentra el fuego.

Según dicen la literatura [16,17 y 18] que para este caso de fallas es necesario realizar los
siguientes análisis: i) Metalográfico, ii) Composición química de residuos de corrosión o de
depósitos si los hay, iii) composición de agua de alimentación y del combustible, todo esto para
detectar posibles degradaciones de los tubos por sobre temperatura e identificar sustancias
químicas corrosivas, iv) Dureza, v) Fractografía, vi) Microanálisis EDS.

5.2 Historial de funcionamiento.

La caldera se encuentra operando desde hace 8 años, las grietas comenzaron a generarse desde
hace 4 años y la tubería fallada ha sido reemplazada en paradas no programadas.

5.3 Desarrollo Experimental

Para generar la experimentación se tomaron dos tubos agrietados, el primero el cual su falla se
genera a los cuatro años de servició y el segundo el cual fallo a los 6 años de uso, fuera de eso se
estudiaron otros ochos tubos extraídos de las mismas zonas de falla.

5.4 Inspección Visual y Fractografía

En la figura 5.3. Se observa en la zona doblada de los tubos de las mirillas agrietamiento, cuyas
superficies de grietas son intergranulares.

En la figura 5.4. Fotografía del interior de la tubería en la zona agrietada se puede observar
picadura por corrosión, este fenómeno se presentó también en la tubería no agrietada y en zonas
no dobladas pero a menor densidad y profundidad.

Figura 5.3. Superficie intergranular de grieta. 7X. [19] Figura 5.4. Interior de tubería
agrietada con picaduras por
corrosión. [19]
5.5 Metalografía

La prueba metalográfica se realiza atacando el material con Nital al 2%, esta prueba arroja los
siguientes datos:
La estructura de la muestra es Ferrito- Perlitca sin degradación estructural por temperatura
(Como globulización o grafitación).

Se observa que dese la picadura que se generan grietas de naturaleza intergranular, como las que
generaron las fugas de vapor.

Estas características se pueden observar en las figuras 5.5 y 5.6.

Figura 5.5. Sección metalográfica de tubería agrietada 50X [19] Figura 5.6.
Picadura por corrosión de la cual emana una
grieta intergranular. 200X. [19]

5.6 Composición EDS de Residuos de la Corrosión

Para realizar este análisis, se usó un microscopio de sondas EDS para determinar la composición
química elemental de los productos de la corrosión que se encuentran en el interior de las
picaduras, analizando los resultados figura 5.7. Encontramos oxígeno y hierro, lo cual se puede
deducir que las picaduras se generaron por ataque del oxígeno disuelto en el agua. En la tabla 1.
Se puede apreciar la composición obtenida de la prueba.
Figura 5.7. Espectro EDS obtenido de productos de la corrosión presentes en el interior de una
picadura. [19]

Tabla 1. Composición química en porcentaje en peso. del Espectro de la figura 7. [19]

O Si Mn Fe

21,4 1,15 0,6 77,01

5.7 Durezas

Se realizan pruebas en escala Rocwell B en el material de los tubos, tanto en las zonas dobladas
con agrietamiento como en las zonas rectas que sufrieron picaduras por corrosión. En la tabla 5.2.
Se puede observar los promedios de las lecturas.

Tabla 5.2. Durezas promedio en escala Rockwell B de uno de los tubos agrietados. [19]

ZONA RECTA 90,4

ZONA DOBLADA 95

5.8 Composición Química del Acero de los Tubos

En la tabla 5.3. Se puede observar La composición química del acero la cual se determinó con un
espectrómetro, donde se encontró que es un acero que tiene un bajo contenido de carbono no
aleado.
Tabla 5.3. Composición química del acero de los tubos [19]

c s p Mn Si

0,128 0,004 0,013 0,93 0,16

5.9 Operación y Normas de Referencia

El requerimiento de diseño de las calderas y sus materiales están regidos por las normas ASME
Boiler and Pressure Vessel Code y para los lineamientos de fabricación, doblado y tratamiento
térmico para las tuberías está regido por el código ASME B31.1 Power Piping. La norma ASME
B31.1 Power Piping estipula que el material usado para la tubería fallada fue el SA-210-A1y el
código ASME establece una dureza máxima de 79 Rockwell B.

El análisis del agua a la entrada de la caldera mostro un promedio de contenido de oxígeno

disuelto de 9,4 ppb durante los tres primero años de servicio y el código ASME recomienda que en
el tratamiento de aguas de alimentación de la caldera se llegue a un contenido de oxígeno disuelto
menor a 7 ppb.

Después del tercer año de servicio de la caldera se bajó el contenido de oxígeno disuelto a 3,8
ppb, lo que se mantienen en la actualidad.

5.10 Análisis de Resultados

Debido al tipo de carga que experimentan los tubos y las múltiples grietas intergranular
encontradas en el estudio, conduce a concluir que el mecanismo de agrietamiento predominante
es el SSC (Stress Corrosion Cracking), este se genera cuando a la concentración de esfuerzos de las
picaduras producidas por el ataque del oxígeno disuelto en el agua alcanza su valor limite.

Comparando la composición química del acero de los tubos, con la norma SA-210-A1, se
demuestra que cumple con la norma, pero la zona doblada como las rectas se observa que la
dureza es superior a lo estipulado, este fenómeno explica el origen de las picaduras, ya que el
valor mayor de la dureza del acero del tubo respecto a la norma, esto implica que tiene un valor
mayor de esfuerzos residuales provenientes de fabricación, lo cual esto contribuye a que exista
picadura por corrosión.

Las picaduras se acentúan en la zona doblada, ya que en estos puntos existe mayor valor de
esfuerzos residuales, pero por esta razón no se puede afirmar que debido este fenómeno se
hayan generado las picaduras ya que en las zonas retas de los mismos se presentó picaduras.
Debido a que durante los tres primeros años de servicio, la caldera trabajo con un alto contenido
de oxígeno disuelto en el agua de alimentación, comparado con el estipulado por la norma ASME,
esto hace un factor de mayor impacto para que se haya generado la falla, ya que los altos
contenidos de oxígeno disuelto en el agua de alimentación colaboran a que se generen corrosión
por picadura.

5.11 Conclusiones y Recomendaciones

Se concluye que la causa del problema de generación de grietas, es debido a la alta dureza
del material comparado con el código ASME, haciendo al material más vulnerable a la
corrosión por picadura de oxígeno; además contribuye que la caldera trabajo tres años con
un alto contenido de oxígeno disuelto en el agua de alimentación comparado con el código
ASME.

El mecanismo de falla por agrietamiento de los tubos fue SCC.

A la empresa operadora de la caldera se le recomendó reemplazar en paradas programadas

todos los tubos de la zona de mirillas, ya que son susceptibles de presentar el mismo
problema, de lo cual a la fecha se han reemplazado cerca del 50% de los tubos.

También producto del análisis se recomendó en paradas programadas inspeccionar por

técnicas no
destructivas, zonas rectas de las tuberías pertenecientes a las mismas coladas de las falladas, ya
que, aunque no han presentado agrietamientos a la fecha, el hecho de tener un material de
dureza superior a lo estipulado por el código aumenta el riesgo de tener en evolución picaduras
por oxígeno que puedan a futuro desembocar en agrietamientos.

6. Conclusiones Generales

De acuerdo con los análisis de falla estudiados se encuentra que la metodología aplicada tiende a
ser igual para cada y esta se enuncia a continuación:

1. Descripción de equipo donde falló el elemento y descripción del elemento.

2. Condiciones de carga del elemento fracturado.

3. Inspección visual y descripción de la falla.

4. Ensayos de laboratorio aplicados al material (principalmente en la zona de fractura).

5. Presentación de los resultados de los ensayos de laboratorio con respectivo análisis.

6. Concepto de falla y conclusiones.

7. Recomendaciones.
Los principales ensayos de laboratorio aplicados al análisis de falla describen a continuación:

1. Análisis de barrido de dureza.

2. Inspección microscópica de la fractura en varios aumentos (fractografía).

3. Análisis metalográfico.

4. Análisis químico.

Existen otros tipos de análisis que ayudas a identificar las posibles causas de falla pero que no
hacen parte de los ensayos de laboratorio, tales como:

1. Análisis de esfuerzos.

2. Análisis de elementos finitos.

3. Análisis de tenacidad a la fractura.

BIBLIOGRAFÍA

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1999. P. 30-32. [3] BUDINSKY, K and BUDINSKY, M. Engineering Materials: Properties and
selection. Sixth edition. Prentice hall: New Jersey, 1999. P.719.

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Disponible en: http://www.lufkin-arg.com/files/unidades_bombeo_catalogo.pdf.

[5] SANTAMARIA, H. Análisis de Falla en Perno de Sujeción de unidad de bombeo mecánico

Lufkin a640d427-144. Prospectiva ISSN: 1692-8261 ed: Universidad Autónoma
Del Caribe. Vol. (5), No. (2), 2007. 36-41. [6] ORTIZ, A. SCHOUWENAARS, R. RAMIREZ, E. Análisis de
falla de un semieje. INGENIERÍA MECÁNICA TECNOLOGÍA Y DESARROLLO. VOL (2). No. (1), 2008.
22-32.

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[8] GERDAU AZA. Compendio de normas para productos de acero. 1ª edición. Santiago-Chile.
2002. P. 17. [9] MJ Anglada, ed. J Alcalá. LM Llanes. AM Mateo. MN Salán. Fractura de
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[10] Instituto Latinoamericano del Fierro y el Acero. Calidad de productos laminados de

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1974.
 [11] Albañil, H. Espejo, E. Mecánica de fractura y análisis de falla. Primera edición.
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Colombia. Bogotá-Colombia. 2002.

[12] González, J.L. Metalurgia mecánica. Primera edición. Editorial LIMUSA. Mexico
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[13] Angiolani, A. Introducción a la química industrial. Editorial Andrés Bello. Santiago-

Chile. 1960. p. 546.

COMENTARIOS

Los análisis de falla son muy importante para saber cuáles son o fueron las causas que dieron
como consecuencia la falla en este caso el agrietamiento experimentado en tuberías del
evaporador de una caldera acuotubular. En este caso se dieron primero varias hipótesis para
encontrar la falla, por ejemplo; fracturas creep (Fractura por arrastre), fatiga térmica o
sobrecalentamiento de corta duración, corrosión por picadura o generalizada tanto desde el lado
donde se encuentra el agua como del lado donde se encuentra el fuego. Para llegar a una
conclusión exacta se realizaron los siguientes análisis: Metalográfico, Composición química de
residuos de corrosión o de depósitos si los hay, composición de agua de alimentación y del
combustible, todo esto para detectar posibles degradaciones de los tubos por sobre temperatura e
identificar sustancias químicas corrosivas, Dureza, Fractografía, Microanálisis EDS. Se tomaron dos
tubos agrietados para la experimentación en el laboratorio en la inspección de fractografía se
puede observar picadura por corrosión cuyas superficies de grietas son intergranulares, en la
prueba metalográfica se realizó atacando el material con Nital al 2% la estructura de la muestra
fue Ferrito- Perlitca sin degradación estructural por temperatura (Como globulización o
grafitación).En la prueba de dureza se realizaron dos pruebas en la escala Rocwell B en la zona
recta del agrietamiento fue de 90,4 mientras en la zona doblada 95 ,también se tomó su
composición química por medio de un espectrómetro y se llegó a la conclusión que la causa del
problema de generación de grietas, es debido a la alta dureza del material comparado con el
código ASME, haciendo al material más vulnerable a la corrosión por picadura de oxígeno; además
contribuye que la caldera trabajo tres años con un alto contenido de oxígeno disuelto en el agua
de alimentación comparado con el código ASME.

En base a todo el análisis es muy bueno y importante siempre llevar una inspección visual y tener
varias evidencias para poder determinar la mejor solución y llegar a la conclusión de la causa de la
falla como en nuestro caso en el agrietamiento de tuberías . Estos casos se realizan con una
manera muy clara para que el personal que le toque la lectura lo entienda perfectamente,
actualmente hay softwares muy actualizados que pueden dar una idea o tener una imagen más
clara según la deformación como lo es el SolidWorks y nos ayuda a identifica las diferentes escalas
donde fue más la deformación utilizando el análisis de elementos finitos donde esta nos permite
ver cuál será el comportamiento físico real del agrietamiento en tuberías .