DEPURACIÓN DE AGUAS RESIDUALES MEDIANTE EL TRATAMIENTO DE LODOS

ACTIVADOS Y BIORREACTORES DE MEMBRANA PARA LA INDUSTRIA TEXTIL

1. Objetivo

Proponer un tratamiento para aguas residuales proveniente de la industria textil, que

sea eficiente con el cumpliento de los parámetros establecidos en la legislación
ambiental vigente y que sea accesible para las industrias textiles en el Perú.

2. Introducción

La industria textil es uno de los sectores manufactureros de mayor importancia para el

desarrollo de la economía nacional, ya que constituye una industria generadora de
empleo y que utiliza en gran medida los recursos naturales de nuestro país. La industria
está conformada por los sectores de textiles y de confecciones, los cuales en su
conjunto representan una de las principales actividades no extractivas a nivel nacional,
llegando a significar el 1.3% del PBI nacional y el 8.9% de la producción manufacturera
en el año 2014 (Ministerio de la Producción, 2015).

En general, el proceso de los sectores incluyen etapas que comienzan con el

tratamiento de fibras naturales o artificiales para la elaboración de hilos, posteriormente
se producen las telas, y concluye con la confección de vestimenta y otros artículos.
Dentro de este proceso la utilización de los insumos utilizados en cada proceso
dependerá del tipo de fibra a procesar, el medio y el acabado que se quiere obtener
(Cortázar, 2014). En el caso de Perú, el sector es altamente reconocido por la calidad
de sus fibras naturales, como el algodón (Pima – Tangüis) que se caracteriza por su
suavidad en su fibra así como su finura y longitud, por ello es una de las materias
materias primas más utilizadas en el sector textil peruano (Goytizolo et al., 2017).

A su vez, la industria textil tiene un gran impacto ambiental, debido al alto consumo del
recurso del agua que puede ser entre el 5 a 20% dependiendo de la fibra y maquinaria a
utilizar. Dentro de las fibras, se conoce que la fibra de algodón es la que más agua
consume durante su proceso de tintura: 30 - 150 L/kg. Asimismo, existe una
preocupante generación de aguas residuales con alta carga contaminante que se
generan en los diversos procesos, dentro de los cuales los efluentes de fibras naturales
se caracterizan por una gran variabilidad de caudal y de carga contaminante (López et
al., 2015 & Brañez et al., 2018).

En base a lo expuesto, en el presente trabajo se pretende hacer una revisión del

proceso industrial textil basado en fibra de algodón e identificar las aguas residuales
que se generan, para poder proponer un método de tratamiento eficiente. Para ello,
primero se describirán las etapas del proceso industrial, incluyendo las entradas
(energía, maquinaria e insumos químicos) y las salidas (emisiones, efluentes y/o
residuos sólidos); además, se identificará y caracterizará las aguas residuales en cada
etapa del proceso. Luego, se realizará un análisis comparativo de dos tratamientos para
aguas residuales de la empresa peruana Textil del Valle SAC y una tecnología
desarrollada en China denominada Reactor Biológico de Membranas (MBR).
Finalmente, a partir del análisis comparativo, se planteará un tratamiento que sea
eficiente con el cumpliento de los parámetros establecidos en la legislación ambiental
vigente y que sea accesible para las industrias textiles en el Perú.
3. Descripción del proceso industrial

3.1 Limpieza, mezcla y apertura

En un comienzo la materia prima se encuentra muy comprimida y mezclada con trozos

de hojas, semillas o partes de ellas, entre otras impurezas (Solé, 2012). Entonces, se
procede con el primer paso de limpieza, el cual consiste en la eliminación de estas
sustancias ajenas a la fibra del algodón, a través de las separadoras de materias
extrañas (Lockuán, 2012a & Solé, 2012). Luego, se realiza la mezcla de los distintos
tipos de fibras de algodón a utilizar, los cuales presentan características propias de
madurez, grado de amarillamiento y finura (Lockuán, 2012a). A su vez se elimina el
polvo de los copos que provienen de las balas de algodón, hasta conseguir una fibra
homogénea (Solé, 2012). Finalmente, la apertura se realiza a través de las abridoras y
consiste en abrir los copos que están enredados. Como resultado, se reduce el tamaño
de los copos, se eliminan las impurezas que quedaron atrapadas y no se pudieron
eliminar antes, y se facilita el material para los siguientes procesos (Lockuán, 2012a &
Solé, 2012).

3.2 Cardado y/o peinado

El cardado es la operación principal en la hilatura del algodón, ya que es el que

determina las características finales del hilo, y se realiza en las máquinas denominadas
cardas. Este proceso tiene numerosos objetivos pero entre los principales encontramos
(Lockuán, 2012a & Solé, 2012):

● Separar e individualizar las fibras

● Eliminar las impurezas que no se pudieron remover en pasos previos
● Eliminar los neps formados en la apertura y limpieza
● Selección de las fibras en base a su longitud, removiendo las más cortas
● Paralelizado y estiramiento de las fibras
● Formación de una cinta, es decir una masa de fibras sin torsión, que servirá para
alimentar las máquinas de los siguientes procesos.

Para obtener un mejor acabado con hilos más finos y regulares, se realiza el peinado,
en el que se eliminan las fibras cortas y gruesas, se culmina la limpieza mecánica de las
fibras al eliminar las últimas impurezas, y se aumenta el paralelismo de las fibras. Cabe
mencionar que antes de que se proceda al peinado, las cintas deben de disponer de un
formato adecuado para poder ser peinadas; luego pasan por las tres etapas de peinado,
las cuales son: peinado de las cabezas, preparación para el peinado de las colas y el
peinado de las colas (Lockuán, 2012a & Solé, 2012).

3.3 Manuado, estirado y mechado

En las máquinas denominadas manuares se regularizan las cintas del cardado,

mediante su reunido y estirado. El manuar tiene como funciones: la paralelización de las
fibras, mejorar la uniformidad de las cintas mediante el doblado y el estirado y la
homogeneización de las fibras (Solé, 2012). Todo comienza después del cardado, las
cintas recorren las guías de cinta donde se produce el doblado, esta operación consiste
en alimentar o “doblar” la maquinaria con 6 a 16 cintas con el fin de que en el estiraje se
obtenga una sola cinta mucho más uniforme y reducir las irregularidades al momento
del estirado. Luego las cintas pasan al tren de estiraje, donde se produce el
adelgazamiento y paralelización de las fibras en la cinta, de esta manera se evitan
roturas en el proceso del hilado (Lockuán, 2012a & Solé, 2012).

Posteriormente, las cintas entran a la máquina llamada mechera, en la cual se produce

una cinta más delgada llamada mecha, que presenta una mayor resistencia al
estiramiento gracias a que se le aplica una ligera torsión. Esto con el fin de que las
fibras puedan soportar los esfuerzos a los que estarán sometidos en el hilado y no se
provoquen estirajes incontrolados que aumenten la irregularidad de los hilos resultantes
(Solé, 2012).

3.4 Hilado y torcido

Consiste en transformar la cinta en un hilo, que tenga la masa lineal deseada, dándole
una determinada torsión (Solé, 2012). Comúnmente se realizaba en máquinas
continuas de hilar con anillos, diseñadas para estirar la cinta hasta el tamaño deseado,
o número del hilo, y aplicarle la torsión precisa (Lee et al., 2012). Actualmente, existen
otros métodos como hilatura Neumática, Sirospun y Corespun (Solé, 2012).

3.5 Embobinado

En este proceso el hilo resultante se reúne y pliega a un determinado formato, ya sea

un tronco cónico, cilíndrico, carrete, madejas o bobinas, entre otros. Asimismo, en esta
operación se aprovecha para corregir algunos defectos de los hilos, a través del
purgado, donde gracias a unos elementos denominados purgadores, se detectan las
diferencias de masa de los hilos ya sea mediante un sistema mecánico o electrónico.
También se puede llevar a cabo una operación para lubricar el hilo a través del
parafinado, donde el tipo de parafina a utilizar dependerá del tipo de hilo y las
condiciones climáticas de la sala de bobinado (Lockuán, 2012a & Solé, 2012).

3.6 Encolado y desencolado

Durante la operación de tejeduría los hilos de urdimbre están sometidos a esfuerzos lo

que ocasiona la separación de las fibrillas del hilo y favorece la ruptura del mismo al
momento de la inserción de la trama. Es por ello que los hilos de urdimbre deben ser
encolados. Los principales propósitos son proteger al hilo de la abrasión, incrementar la
fuerza tensil de los hilos de tal manera que sean capaces de soportar la trayectoria a
seguir en el telar y reducir la pilosidad de los hilos para disminuir la probabilidad de
enredarse con otros (Pontón, 2009).

Para ello se utilizan agentes encolantes, productos que se unen a las fibras y forman
una película que minimiza la abrasión, estos productos pueden ser naturales como el
almidón o polímeros sintéticos como el polivinil alcohol, acrilatos y acrilamidas.
Asimismo, también es necesaria la aplicación de aditivos para facilitar el procesamiento
y mejorar las propiedades del producto final. Entre ellos tenemos las ceras, las cuales
mejoran la lubricación de la capa de encolante y reducen su adhesión al equipo de
secado, las más utilizadas son los sebos hidrogenados glicéridos, cebos sulfonados, y
polialcoholes. Además se utilizan antiestáticos para minimizar la carga estática en los
hilos de urdimbre, también para humectar y retener la humedad en el film mientras lo
plastifican, para ello, se utiliza urea, etilenglicol o glicerina. En proporciones más
pequeñas también se usan antiespumantes como aceites (parafinas o siliconas) y
ésteres de grasas o ácidos, con el fin de evitar la formación de burbujas de aire en la
mezcla encolante. Por último, se adicionan conservantes para impedir que el encolante
degrade el tejido conservado antes del desencolado. Los compuestos más utilizados
son el formol, el acetato de fenil mercurio, clorofenol, entre otros (Chávez, 2006 &
Pontón, 2009).

La mezcla encolante es aplicado a los hilos de urdimbre en una máquina conocida

como engomadora, aquí los hilos son alimentados por medio de un rodillo, que les
permite entrar en contacto con la mezcla encolante durante un tiempo determinado.
Esta mezcla se encuentra en una caja de encolado y llega a temperaturas de 71 a 85
°C, una condición crucial para obtener buenos resultados. Luego los hilos pasan a los
rodillos de exprimido para eliminar el exceso, para después pasar al secado, en el cual
se retiran los solventes con aire caliente o vapor. Finalmente los hilos son separados en
hilos individuales y quedan listos para ser tejidos (Pontón, 2009).

Posteriormente al encolado, se realiza el desencolado, que como su nombre indica es el

proceso por el cual se retira los restos de la solución encolante que pudieron haber
quedado en las fibras. Entre los objetivos de esta operación encontramos; eliminar las
impurezas más externas, lograr una buena humectación y un mejor acabado e igualar la
receptividad de la trama sin encolar con la urdimbre encolada. Se realiza a través de la
hidrólisis, para ello se pueden usar enzimas amilasas, donde transforman el almidón en
subproductos solubles que luego pueden ser retirados en el lavado. También, se
pueden usar otros agentes desencalantes como compuestos alcalinos, ácidos o
agentes oxidantes, especialmente eficientes para retirar los encolantes sintéticos
(Pontón, 2009 & Lockuán, 2012b)

3.7 Lavado

Este paso consiste en un tratamiento con agentes alcalinos, como las soluciones de
hidróxido de sodio y detergentes; surfactantes; emulsiones y solventes orgánicos con
sistemas de cloro o de hidrocarburos. Juntos en máquinas a presión para descomponer
los aceites naturales, grasas, ceras, proteínas, minerales y tensioactivos, así como para
emulsionar y suspender las impurezas del algodón (Lockuán, 2012b & Ullah, 2017).

3.8 Tejeduría

Proceso necesario para formar una tela, a través del enlace de los hilos de la urdimbre y
el tramado de unos contra otros, formando un tejido plano o de punto. Si es necesario, a
veces el tejido plano pasa por un proceso de quemado para eliminar las pelusas y
cascarillas, obteniendo un tejido de mejor textura y calidad visible (Urquiso, 2006).

3.9 Blanqueamiento

En este proceso se remueve el color indeseado de algunas telas para prepararlas para
la etapa de teñido. Esto se realiza con el uso de un rodillo Foulard que da rotación a la
tela mientras se sumerge en una solución alcalina a temperatura ambiente. Esta
solución puede contener blanqueadores oxidantes como peróxido de hidrógeno o
hipoclorito de sodio y también puede contener blanqueadores reductores como dióxido
de azufre, ditionito de Sodio (Ullah, 2017).

3.10 Mercerización

Es un proceso químico continuo que se utiliza para potenciar la capacidad de teñido, el

brillo y la apariencia de la fibra. En este paso se aplica una solución alcalina
concentrada, como el hidróxido de sodio, seguido de una solución ácida para lavar las
fibras antes del paso de teñido (Cortazar, 2014; Dos Santos, 2007).

3.11 Teñido

Es la etapa más compleja del proceso, debido a que incluye una diversidad de
colorantes y auxiliares que proveen un medio químico para su difusión y adecuada
fijación en la tela. Los colorantes están compuestos por cromóforos, responsables del
color, de los cuales los grupos más comunes son los azo (-N=N-), carbonilo (C=O),
metilo (-CH3), nitro y grupos quinoides (Cortazar, 2014). Además, también se pueden
clasificar de acuerdo a su aplicación: directos, reactivos, dispersos, etc. Es así que, la
eficacia de la fijación varía con la clase de colorante utilizado, que es de alrededor del
98% para los colorantes básicos y del 50% para los colorantes reactivos (Dos Santos,
2007). Eliminando el porcentaje restante a los cuerpos de agua. Asimismo otros
factores que determinan la calidad del teñido son: las fibras, la maquinaria y el medio
que hace posible el contacto como suele ser el agua. En general, dependiendo del
proceso de teñido, se pueden agregar muchos productos químicos como metales,
sales, tensioactivos, auxiliares de procesamiento orgánico, sulfuro y formaldehído, para
mejorar la adsorción del tinte en las fibras.

3.12 Acabado

Incluye una serie de operaciones químicas y mecánicas para obtener las

especificaciones finales deseadas, así se busca evitar el encogimiento posterior de la
tela y prolongar la fijación de los tintes sobre ésta (Brañez et al., 2018).