INSTITUTO TECNOLOGICO DE

CIUDAD JUAREZ
MAESTRO: Jara Vazquez Heriberto
Equipo: ChocoKrispis
Alumnos:
Ibarra Guzmán Diego Abraham
Domínguez Solares Zaid
Estrada Olivas Cesar Emanuel
Palomares Soto Luis Carlos
Saucedo Salazar Christian Eduardo
López Romo José Ricardo
Fecha de Entrega:
5/10/23
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 CASO DE ESTUDIO “DISEÑO DE FLECHA”
Basándose en la figura mostrada encontrar el diámetro requerido para la flecha
que está siendo sometida a cargas variables a flexión y torsión, mediante la
teoría de esfuerzo cortante máximo. La temperatura ambiente es de 89 grados
centígrados, se desea una confiabilidad del 99.99%, el factor de seguridad es de
2 y el acabado superficial es “pulido”; el material a utilizar es Acero SAE 1045.

Características y Propiedades del Material:

Temperatura Ambiente: 𝑇𝑎𝑚𝑏 = 89℃
Confiabilidad: = 99.99%
Factor de Seguridad: 𝐹. 𝑆. = 2
Acabado Superficial: = 𝑃𝑢𝑙𝑖𝑑𝑜
Material: = 𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑆𝐴𝐸 1045
∅𝑃𝑖ñ𝑜𝑛 = 8′′
∅ 𝑃𝑜𝑙𝑒𝑎 "𝐶" = 18′′
∅ 𝑃𝑜𝑙𝑒𝑎 "𝐷" = 12′′
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 98𝐾𝑃𝑠𝑖
𝜎𝑓 = 54𝐾𝑃𝑠𝑖

𝐾𝑎 = 1
𝐾𝑏 = 1
𝐾𝑐 = .702
𝐾𝑑 = .95
𝐾𝑓 = 1

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 FORMULAS:

3 32𝐹. 𝑆. 2 𝜎𝑓 𝜏𝑓
𝐷=√ ∙ √(𝑀𝑚 + ∙ 𝑀𝑟 )2 + (𝑀𝑡𝑚 + ∙ 𝑀𝑡𝑟 )2
𝜋𝜎𝑓 𝜎𝑒 𝜏𝑒

1
𝜎𝑒 = 𝜎𝑒′ ∙ ( ) ∙ 𝐾𝑎 ∙ 𝐾𝑏 ∙ 𝐾𝑐 ∙ 𝐾𝑑
𝑘𝑓
𝜎𝑒′ = .5(𝜎𝑚𝑎𝑥 )
1
𝜏𝑒 = 𝜏𝑒′ ∙ ( ) ∙ 𝐾𝑎 ∙ 𝐾𝑏 ∙ 𝐾𝑐 ∙ 𝐾𝑑
𝑘𝑓
𝜏𝑒′ = .25(𝜎𝑚𝑎𝑥 )
𝜏𝑓 = .6(𝜎𝑓 )
𝑀𝑚𝑥 + 𝑀𝑚𝑖𝑛
𝑀𝑚 =
2
𝑀𝑚𝑥 − 𝑀𝑚𝑖𝑛
𝑀𝑟 =
2
𝑀𝑡𝑚𝑥 + 𝑀𝑡𝑚𝑖𝑛
𝑀𝑡𝑚 =
2
𝑀𝑡𝑚𝑥 − 𝑀𝑡𝑚𝑖𝑛
𝑀𝑡𝑟 =
2

𝑀𝑅𝐵 = √𝑀𝐴1 2 + 𝑀𝐴2 2

𝑀𝑅𝐶 = √𝑀𝐶1 2 + 𝑀𝐶2 2

𝑀𝑅𝐷 = √𝑀𝐷1 2 + 𝑀𝐷2 2

𝑀𝑚𝑥 = 𝑀𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑡𝑜𝑑𝑜𝑠 𝑙𝑜𝑠 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑒𝑣𝑎𝑙𝑢𝑎𝑑𝑜𝑠 (𝑀𝑅𝐴 , 𝑀𝑅𝐶 , 𝑀𝑅𝐷 )

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 CASO#1
Figura 1: Fuerzas en Giro Antihorario.

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CALCULOS GIRO ANTIHORARIO
VISTA FRONTAL

∑𝑀𝐸 = ∅
∑𝑀𝐸 = 𝑊𝐷 (3) + 𝑊𝐶 (7) − 𝐹𝐵 (10) + 𝐹𝑇 (12) = ∅
∅ = 30(3) + 55(7) − 10𝐹𝐵 + 340(12)
∅ = 90 + 385 − 10𝐹𝐵 + 4080
∅ = 90 + 385 − 10𝐹𝐵 + 4080
10𝐹𝐵 = 90 + 385 + 4080
4,555
𝐹𝐵 =
10
𝐹𝐵 = 455.5𝑙𝑏𝑓 ∙ 𝑖𝑛
∑𝐹𝑦 = ∅

∅ = −𝐹𝑇 + 𝐹𝐵 − 𝑊𝐶 − 𝑊𝐷 + 𝐹𝐸
∅ = −340 + 455.5 − 55 − 30 + 𝐹𝐸
−𝐹𝐸 = −340 + 455.5 − 55 − 30
𝐹𝐸 = −30.5𝑙𝑏𝑓 ∙ 𝑖𝑛

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 VISTA SUPERIOR

∑𝑀𝐸 = ∅
∑𝑀𝐸 = 𝑇𝐷 (3) − 𝑇𝐶 (7) − 𝐹𝐵 (10) − 𝐹𝑅 (12) = ∅
∅ = 200(3) − 400(7) − 10𝐹𝐵 − 50(12)
∅ = 600 − 2800 − 10𝐹𝐵 − 600
10𝐹𝐵 = 600 − 2800 − 600
−2800
𝐹𝐵 =
10
𝐹𝐵 = −280𝑙𝑏𝑓 ∙ 𝑖𝑛

∑𝐹𝑦 = ∅

∅ = 𝐹𝑅 − 𝐹𝐵 + 𝑊𝐶 − 𝑊𝐷 + 𝐹𝐸
∅ = 50 − 280 + 400 − 200 + 𝐹𝐸
−𝐹𝐸 = 50 − 280 + 400 − 200
−𝐹𝐸 = −30
𝐹𝐸 = 30𝑙𝑏𝑓 ∙ 𝑖𝑛

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 VISTA LATERAL
TC2
150lbf

TC1
250lbf

𝑀𝑡𝐶 = (250 − 150)𝑙𝑏𝑓

𝑀𝑡𝐶 = 100𝑙𝑏𝑓(9𝑖𝑛)
𝑀𝑡𝐶 = 900𝑙𝑏𝑓 ∙ 𝑖𝑛

TD1
130lbf

TD2
70lbf
𝑀𝑡𝐷 = (130 − 70)𝑙𝑏𝑓
𝑀𝑡𝐷 = 60𝑙𝑏𝑓(6𝑖𝑛)
𝑀𝑡𝐷 = 360𝑙𝑏𝑓 ∙ 𝑖𝑛

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 ENGRANE
Fr=50lbf

Ft=340lbf

𝑀𝑡 = 𝐹𝑡 ∙ 𝑟
𝑀𝑡 = 340 ∙ 4
𝑀𝑡 = 1360𝑙𝑏𝑓 ∙ 𝑖𝑛
𝑀𝑡𝑚𝑥 = 1360𝑙𝑏𝑓 ∙ 𝑖𝑛

Momento Torsor en: Valor Unidad

Polea C 900 Lbf-in
Polea D 360 Lbf-in
Engrane 1360 Lbf-in

Debido a que el momento torsor del engrane es el mayor a los evaluados en

todos los puntos se tomara como Mtmx.

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 CASO#2
Figura 1: Fuerzas en Giro Horario.

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 CALCULOS GIRO HORARIO
VISTA FRONTAL

∑𝑀𝐸 = ∅
∑𝑀𝐸 = 𝑊𝐷 (3) + 𝑊𝐶 (7) − 𝐹𝐵 (10) − 𝐹𝑇 (12) = ∅
∅ = 30(3) + 55(7) − 10𝐹𝐵 − 340(12)
∅ = 90 + 385 − 10𝐹𝐵 − 4080
10𝐹𝐵 = 90 + 385 − 4080
−3605
𝐹𝐵 =
10
𝐹𝐵 = −360.5𝑙𝑏𝑓 ∙ 𝑖𝑛

∑𝐹𝑦 = ∅

∅ = 𝐹𝑇 − 𝐹𝐵 − 𝑊𝐶 − 𝑊𝐷 + 𝐹𝐸
∅ = +340 − 360.5 − 55 − 30 + 𝐹𝐸
−𝐹𝐸 = 340 − 360.5 − 55 − 30
𝐹𝐸 = 105.5𝑙𝑏𝑓 ∙ 𝑖𝑛

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 VISTA SUPERIOR

∑𝑀𝐸 = ∅
∑𝑀𝐸 = 𝑇𝐷 (3) − 𝑇𝐶 (7) − 𝐹𝐵 (10) − 𝐹𝑅 (12) = ∅
∅ = 200(3) − 400(7) − 10𝐹𝐵 − 50(12)
∅ = 600 − 2800 − 10𝐹𝐵 − 600
10𝐹𝐵 = 600 − 2800 − 600
−2800
𝐹𝐵 =
10
𝐹𝐵 = −280𝑙𝑏𝑓 ∙ 𝑖𝑛

∑𝐹𝑦 = ∅

∅ = 𝐹𝑅 − 𝐹𝐵 + 𝑊𝐶 − 𝑊𝐷 + 𝐹𝐸
∅ = 50 − 280 + 400 − 200 + 𝐹𝐸
−𝐹𝐸 = 50 − 280 + 400 − 200
−𝐹𝐸 = −30
𝐹𝐸 = 30𝑙𝑏𝑓 ∙ 𝑖𝑛

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 VISTA LATERAL
TC1
250lbf

TC2
150lbf

𝑀𝑡𝐶 = (250 − 150)𝑙𝑏𝑓

𝑀𝑡𝐶 = 100𝑙𝑏𝑓(9𝑖𝑛)
𝑀𝑡𝐶 = 900𝑙𝑏𝑓 ∙ 𝑖𝑛

TD2
70lbf

TD1
130lbf
𝑀𝑡𝐷 = (130 − 70)𝑙𝑏𝑓

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 𝑀𝑡𝐷 = 60𝑙𝑏𝑓(6𝑖𝑛)
𝑀𝑡𝐷 = 360𝑙𝑏𝑓 ∙ 𝑖𝑛

Ft=340lbf

ENGRANE
Fr=50lbf

𝑀𝑡 = 𝐹𝑡 ∙ 𝑟
𝑀𝑡 = 340 ∙ 4
𝑀𝑡 = 1360𝑙𝑏𝑓 ∙ 𝑖𝑛
𝑀𝑡𝑚𝑖𝑛 = 1360𝑙𝑏𝑓 ∙ 𝑖𝑛

Momento Torsor en: Valor Unidad

Polea C 900 Lbf-in
Polea D 360 Lbf-in
Engrane 1360 Lbf-in

Debido a que el momento torsor del engrane es el mayor a los evaluados en

todos los puntos en sentido horario se tomara como Mtmin.

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 Evaluación por Puntos
Evaluación por Puntos de Momentos Flectores en Caso #1
Punto B Punto C Punto D
Frontal Superior Frontal Superior Frontal Superior
680 100 333.5 590 91.5 90
Resultante: Resultante: Resultante:
687.31361lbf/in 677.73317lbf/in 128.34426lbf/in

Evaluación por Puntos de Momentos Flectores en Caso #2

Punto B Punto C Punto D
Frontal Superior Frontal Superior Frontal Superior
680 100 618.5 590 316.5 90
Resultante: Resultante: Resultante:
687.31361lbf/in 854.77614lbf/in 329.04749lbf/in

Para calcular las evaluaciones de los puntos y los momentos flectores máximos
de cada punto evaluamos el momento flector tanto en su vista frontal como
superior para después por medio de Pitágoras encontrar la resultante de dichos
cálculos cada uno evaluado en cierto punto de la flecha.
Los resultados datos nos satisfacen para poder evaluar tanto nuestro momento
torsor máximo como mínimo en donde el máximo es marcado en rojo y el
mínimo en verde estos tomados de las evaluaciones en las tablas.
Para poder tomar en cuenta cuales valores tomaremos como mínimos y
máximos debemos tener en cuenta que siempre tendremos que elegir el
momento Flector máximo en cada uno de los casos siendo así que al obtener
el momento flector máximo de cada caso podremos decir que el momento
Flector máximo es el mas grande de esos dos números previamente
seleccionados y el menor de dichos números se considerara el momento
Flector mínimo.

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Cálculos para obtener Momento Flector Mínimo y Máximo:
𝑀𝑚𝑥 + 𝑀𝑚𝑖𝑛
𝑀𝑚 =
2
854.7761 + 687.3136
𝑀𝑚 =
2
𝑀𝑚 = 771.04485𝑙𝑏𝑓 ∙ 𝑖𝑛
𝑀𝑚𝑥 − 𝑀𝑚𝑖𝑛
𝑀𝑟 =
2
854.7761 − 687.3136
𝑀𝑟 =
2
𝑀𝑟 = 83.7312𝑙𝑏𝑓 ∙ 𝑖𝑛

Cálculos para obtener Momento Torsor Mínimo y Máximo:

𝑀𝑡𝑚𝑥 + 𝑀𝑡𝑚𝑖𝑛
𝑀𝑡𝑚 =
2
1360 + 1360
𝑀𝑡𝑚 =
2
𝑀𝑡𝑚 = 1360𝑙𝑏𝑓 ∙ 𝑖𝑛

𝑀𝑡𝑚𝑥 − 𝑀𝑡𝑚𝑖𝑛
𝑀𝑡𝑟 =
2
1360 − 1360
𝑀𝑡𝑟 =
2
𝑀𝑡𝑟 = ∅𝑙𝑏𝑓 ∙ 𝑖𝑛

Cálculos de Formulas requeridas:

𝜏𝑓 = .6(𝜎𝑓 )

𝜏𝑓 = .6(54𝐾𝑝𝑠𝑖)

𝜏𝑓 = 32.4𝐾𝑝𝑠𝑖

𝜏𝑒′ = .25(𝜎𝑚𝑎𝑥 )
𝜏𝑒′ = .25(98𝐾𝑝𝑠𝑖)
𝜏𝑒′ = 24.5𝐾𝑝𝑠𝑖

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 1
𝜏𝑒 = 𝜏𝑒′ ∙ ( ) ∙ 𝐾𝑎 ∙ 𝐾𝑏 ∙ 𝐾𝑐 ∙ 𝐾𝑑
𝑘𝑓
𝜏𝑒 = (24.5𝐾𝑝𝑠𝑖) ∙ (1) ∙ (1) ∙ (1) ∙ (.702) ∙ (.95)
𝜏𝑒 = 16.33𝐾𝑝𝑠𝑖

𝜎𝑒′ = .5(98𝐾𝑝𝑠𝑖)
𝜎𝑒′ = 49𝐾𝑝𝑠𝑖

1
𝜎𝑒 = 𝜎𝑒′ ∙ ( ) ∙ 𝐾𝑎 ∙ 𝐾𝑏 ∙ 𝐾𝑐 ∙ 𝐾𝑑
𝑘𝑓
𝜎𝑒 = (49𝐾𝑝𝑠𝑖) ∙ (1) ∙ (1) ∙ (1) ∙ (.702) ∙ (.95)
𝜎𝑒 = 32.67𝐾𝑝𝑠𝑖

Cálculo del Diámetro de la Flecha a Utilizar:

3
32𝐹. 𝑆. 2 𝜎𝑓 2 𝜏𝑓 2
𝐷=√ ∙ √(𝑀𝑚 + ∙ 𝑀𝑟 ) + (𝑀𝑡𝑚 + ∙ 𝑀𝑡𝑟 )
𝜋𝜎𝑓 𝜎𝑒 𝜏𝑒

3
32(2) 2 (54𝐾𝑝𝑠𝑖) (32.4𝐾𝑝𝑠𝑖)
𝐷=√ ∙ √((771.04485𝑙𝑏𝑓 ∙ 𝑖𝑛) + ∙ (83.7312𝑙𝑏𝑓 ∙ 𝑖𝑛))2 + ((1360𝑙𝑏𝑓 ∙ 𝑖𝑛) + ∙ (∅𝑙𝑏𝑓 ∙ 𝑖𝑛))2
𝜋(54𝐾𝑝𝑠𝑖) (32.67𝐾𝑝𝑠𝑖) (16.33𝐾𝑝𝑠𝑖)

𝐷 = .8514𝑖𝑛
Al obtener todos los valores por separado de la que podría llamarse nuestra
formula principal solo tocaría ingresar los valores y operarlos para obtener el
diámetro necesario para todos los esfuerzos como torsiones que se estén
aplicando en la flecha.
El diámetro requerido de operación de la flecha es:

𝑫 =. 𝟖𝟓𝟏𝟒𝒊𝒏

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 Conclusiones:

En conclusión, el diseño de flechas para la fabricación de elementos mecánicos

juega un papel crucial para mejorar la claridad y eficacia de la comunicación
dentro de los procesos de ingeniería y fabricación. Mediante una cuidadosa
consideración del tamaño, la forma, la orientación y el etiquetado de las flechas,
los ingenieros pueden mejorar la comprensión de los dibujos técnicos, reducir
los errores y, en última instancia, contribuir a sistemas mecánicos más eficientes
y confiables. A medida que la tecnología continúa avanzando, la evolución del
diseño de las flechas sigue siendo un aspecto importante para garantizar la
precisión y exactitud en la ingeniería mecánica.
Domínguez Solares Zaid.

Para concluir, el diseño de flechas es bastan te usando en la industria o en el

hogar para cosas que nos sabíamos que lo eran, para el diseño de ellas se
emplean un sin fin de cálculos, ciencias físicas, software, en esta unidad vimos
un poco de lo que se necesita para conocer algunas de sus propiedades pero
como lo mencioné anteriormente todo influye, ya sé el material con el que se
constituye, el grosor del material, hasta el tipo de geometría del que se trata, en
suma de todos estos factores hacen que se crean diseños en lugares solidworks
para ser más preciosos al memento de realizar una pieza y esta sea la más
óptima en cuestión de forma como de resistencia.
Saucedo Salazar Christian Eduardo.
El diseño de flechas desempeña un papel fundamental en la ingeniería y en la
fabricación. Estas flechas se utilizan para indicar direcciones, tolerancias y
ajustes en planos y dibujos técnicos, lo que es esencial para garantizar la
precisión y la funcionalidad de componentes y máquinas. La elección adecuada
de flechas y símbolos de tolerancia es crucial para evitar errores de fabricación
y garantizar que los elementos mecánicos cumplan con sus especificaciones. En
resumen, el diseño de flechas en elementos mecánicos es parte muy importante
para la industria y para los procesos de fabricación que contribuye a la calidad y
la fiabilidad de productos y maquinaria.

Cesar Emanuel Estrada Olivas.

En conclusión, el diseño de flechas en elementos mecánicos es una parte crítica
de la ingeniería, ya que afecta directamente la resistencia, la durabilidad y el
rendimiento de las máquinas y componentes. Es crucial considerar factores
como la carga, la geometría y los materiales para garantizar la integridad y la
eficiencia de las flechas en aplicaciones mecánicas. Un diseño adecuado puede
prevenir fallas prematuras y garantizar un funcionamiento confiable a lo largo del
tiempo.
José Ricardo López Romo.

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En resumen, el diseño de flechas en máquinas es esencial para garantizar la
seguridad, la eficiencia y el cumplimiento normativo en entornos industriales y de
fabricación. Un diseño cuidadoso y adecuado puede marcar la diferencia entre
una operación segura y exitosa y un riesgo potencial para la seguridad.

Palomares Soto Luis Carlos.

Satisfaciendo las necesidades dadas en dicho caso de estudio se tuvieron que

hacer múltiples cálculos y análisis dimensionales para lograr encontrar el
diámetro más adecuado al trabajo que estaría sometida nuestra flecha
estudiada, todos estos cálculos se hacen con la intención que su vida útil sea lo
más larga posible haciendo q no sufra rupturas debido a las cargas y esfuerzos
aplicados en ella y cumpla con su trabajo sin ninguna complicación.
Diego Abraham Ibarra Guzmán.

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