CAPÍTULO 4

PROCESOS PETROQUÍMICOS PARA

TRANSFORMAR METANO A UREA Y

FERTILIZANTES

4.1. PRODUCCIÓN DE AMONÍACO

4.1.1. INTRODUCCIÓN

El amoníaco es un compuesto químico cuya molécula está compuesta por un átomo de

nitrógeno (N) y tres átomos de hidrógeno (H) y cuya fórmula química es NH3.

El nombre de amoníaco deriva del nombre dado a una divinidad egipcia: Amón. Los
egipcios preparaban un compuesto, cloruro amónico, a partir de la orina de los animales en
un templo dedicado a este Dios. Cuando se llevó a Europa mantuvo ese nombre en
recuerdo de la sal de Amón.

92
Propiedades físico químicas del amoníaco:

1. Gas incoloro en condiciones normales

2. Temperatura de solidificación –77,7 ºC

3. Temperatura normal de ebullición –33,4 ºC

4. Calor latente de vaporización a 0ºC 302 kcal/kg

5. Presión de vapor a 0 ºC 4,1 atm.

6. Temperatura crítica 132,4 ºC

7. Presión crítica 113atm.

8. Densidad del gas (0 ºC y 1 atm.) 0,7714 g/l

Efectos tóxicos:

Es tóxico por inhalación (edema pulmonar) y los vapores producen irritación de ojos. Las
salpicaduras de amoníaco líquido producen quemaduras y un daño irreparable en los ojos.

Almacenamiento:

El amoníaco se puede almacenar en almacenamientos refrigerados a presión atmosférica y

aproximadamente –33ºC con capacidades de 10000 a 30000 Tn (hasta 50000)

También puede almacenarse en esferas o tanques a presión a temperatura ambiente y su

presión de vapor con capacidades de hasta 1700 Tn.

Por último se utilizan esferas semirefrigeradas a presiones intermedias (4atm) y 0ºC estas
esferas también tienen capacidades intermedias entre los almacenamientos a temperatura
ambiente y los refrigerados.

93
4.1.2. SÍNTESIS INDUSTRIAL.

El NH3 se obtiene exclusivamente por el método denominado Haber-Bosh (Fritz Haber y

Carl Bosh recibieron el Premio Nobel de química en los años 1918 y 1931). El proceso
consiste en la reacción directa entre el nitrógeno y el hidrógeno gaseosos

N2 (g) + 3 H2 (g) 2 NH3 (g) ΔHº = -46,2 kj/mol

ΔSº < 0

Es una reacción exotérmica por lo que un excesivo aumento de temperatura no favorece la

formación de amoníaco

Sin embargo, la velocidad a la que se forma NH3 a temperatura ambiente es casi nula. Es
una reacción muy lenta, puesto que tiene una elevada energía de activación, consecuencia
de la estabilidad del N2. La solución de Haber al problema fue utilizar un catalizador (óxido
de hierro que se reduce a hierro en la atmósfera de H2) y aumentar la presión, ya que esto
favorece la formación del producto. Convertir el método de Haber en un proceso de
fabricación fue trabajo realizado por Carl Bosh, ingeniero químico de la BASF, quien de
este modo consiguió su nobel.

En la práctica las plantas operan a una presión de 100-1000 atm. y a una temperatura de
400 - 600 atm. En el reactor de síntesis se utiliza α-Fe como catalizador (Fe2O3 sobre AlO3
catálisis heterogénea). A pesar de todo, la formación de NH3 es baja con un rendimiento
alrededor del 15%. Los gases de salida del reactor pasan por un condensador donde se
puede licuar el NH3 separando así de los reactivos, los cuales pueden ser nuevamente
utilizados.

Los estudios sobre el mecanismo de la reacción indican que la etapa determinante de la

velocidad de la reacción es la ruptura de la molécula de N2 y la coordinación a la superficie
del catalizador. El otro reactivo, H2, se activa más fácilmente. Se producen una serie de
reacciones de inserción entre las especies adsorbidas para producir el NH3.

94
El catalizador funciona adsorbiendo las moléculas de N2 en la superficie del catalizador
debilitando el enlace interatómico N-N; de esta forma se origina N atómico el cual
reacciona con átomos de hidrogeno que provienen de la disociación de H2 que también
tiene lugar en la superficie metálica.

Horno de síntesis

El comportamiento del acero frente al hidrógeno a altas presión y temperatura es un factor

determinante para la construcción de un horno de síntesis.

El hierro a elevada temperatura y presión es permeable al hidrógeno, en estas condiciones

es capaz de eliminar al carbono con formación de hidrocarburos.

Con esto el acero pierde resistencia y después de un cierto tiempo de funcionamiento el

horno puede rajarse y explotar.

Para impedirlo se construye el horno con hierro dulce pobre en carbono. Este apenas tiene
resistencia a la presión y tampoco puede evitar que el H2 se difunda a través, pero estas
dificultades pueden salvarse si se reviste este tubo con un segundo de acero al cromo-
níquel, resistente a la presión y se procura simultáneamente que el hidrógeno que se
difunda a través del primero se pueda eliminar del espacio entre ambos con facilidad y a
baja presión.

Existen numerosos métodos en la síntesis actual del amoniaco, pero todos ellos derivan del
proceso Haber - Bosch original. Las modificaciones más importantes están relacionadas
con la fuente del gas de síntesis, la diferencia en los procesos de preparación del gas de
síntesis y las condiciones de obtención del amoniaco. La producción de una planta de NH3
ronda las 1500 Tn/día. La fabricación de amoníaco constituye uno de los ejemplos de la
industria química pesada. La Figura 4.1 muestra el diagrama de las materias primas a partir
de los hidrocarburos.

95
El 77% de la producción mundial de amoniaco emplea Gas natural como materia prima. El
85% de la producción mundial de amoniaco emplea procesos de reformado con vapor.

Las previsiones son que el gas natural siga siendo la materia prima principal durante por lo
menos los próximos 50 años.

Figura. 4.1. Materias primas

Fuente: http://www.google.es/

96
4.1.3. PROCESO DE PRODUCCIÓN DE AMONIACO.

Método de reformado con vapor

A continuación se explica el proceso de obtención de amoníaco teniendo como referencia el

diagrama de flujo de bloques del método de reformado con vapor (Figura. 4.2). Este
método es el más empleado a nivel mundial para la producción de amoniaco. Se parte del
gas natural constituido por una mezcla de hidrocarburos siendo el 90 % metano (CH4) para
obtener el H2 necesario para la síntesis de NH3.

Figura. 4.2 Proceso de Producción de Amoniaco

Fuente: http://www.google.es/

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Desulfuración

Antes del reformado tenemos que eliminar el S que contiene el gas natural, dado que la
empresa distribuidora le añade compuestos orgánicos de S para olorizarlo.

R-SH + H2 RH + H2S hidrogenación

H2S + ZnO H2O + ZnS adsorción

Reformado

Una vez adecuado el gas natural se le somete a un reformado catalítico con vapor de agua
(craqueo- rupturas de las moléculas de CH4). El gas natural se mezcla con vapor en la
proporción (1 : 3,3)-(gas : vapor) y se conduce al proceso de reformado, el cual se lleva a
cabo en dos etapas.

Reformador primario

El gas junto con el vapor se hace pasar por el interior de los tubos del equipo donde tiene
lugar las reacciones siguientes:

CH4 + H2O CO + 3H2 ΔH = 206 kj/mol

CH4 + 2H2O CO2 + 4H2 ΔH = 166 kj/mol

Reacciones fuertemente endotérmicas

Estas reacciones se llevan a cabo a 800ºC y están catalizadas por óxido de níquel (NiO), así
se favorece la formación de H2.

98
Reformador secundario

El gas de salida del reformador anterior se mezcla con una corriente de aire en este 2º
equipo, de esta manera aportamos el N2 necesario para el gas de síntesis estequiométrico
N2 + 3H2. Además, tiene lugar la combustión del metano alcanzándose temperaturas
superiores a 1000ºC.

CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O ΔH<< 0

En resumen, después de estas etapas la composición del gas resultante es aprox. N2

(12,7%), H2 (31,5%), CO (6,5%), CO2 (8,5%), CH4 (0,2%), H2O (40,5%), Ar (0,1%). →
conversión 99% de hidrocarburo.

Purificación

El proceso de obtención de NH3 requiere un gas de síntesis de gran pureza, por ello se debe
eliminar los gases CO y CO2.

Etapa de conversión

Tras enfriar la mezcla se conduce a un convertidor donde el CO se transforma en CO2 por

reacción con vapor de agua, esta reacción requiere de un catalizador que no se desactive
con el CO. La reacción se lleva a cabo en dos pasos:

CO + H2O ↔ CO2 + H2 ΔH = -41 kJ/mol

a) Aproximadamente a 400 ºC con Fe3O4.Cr2O3 como catalizador → 75% de la

conversión.

b) Aproximadamente a. 225ºC con un catalizador más activo y más resistente al

envenenamiento: Cu-ZnO → prácticamente la conversión completa.

99
Etapa de eliminación del CO2

Seguidamente el CO2 se elimina en una torre con varios lechos mediante absorción con
K2CO3 a contracorriente, formándose KHCO3 según

K2CO3 + CO2 + H2O 2KHCO3

Este se hace pasar por dos torres a baja presión para desorber el CO2, el bicarbonato pasa a
carbón liberando CO2. (subproducto- para fabricación de bebidas refrescantes).

Etapa de metanación

Las trazas de CO (0,2%) y CO2 (0,09%), que son peligrosas para el catalizador del reactor
de síntesis, se convierten en CH4:

CO + 3H2 CH4 + H2O

CO2 + H2 CH4 + 2H2O

Proceso sobre lecho catalítico de Ni (300ºC).

Síntesis de amoníaco

Así se obtiene un gas de síntesis con restos de CH4 y Ar que actúan como inertes. A
continuación el gas se comprime a la presión de 200 atm. Aproximadamente (compresor
centrífugo con turbina de vapor) y se lleva al reactor donde tiene lugar la producción del
amoníaco, sobre un lecho catalítico de Fe.

N2 (g) + 3 H2 (g) 2 NH3 (g)

100
En un solo paso por el reactor la reacción es muy incompleta con un rendimiento del 14-
15%. Por tanto, el gas de síntesis que no ha reaccionado se recircula al reactor pasando
antes por dos operaciones:

a) Extracción del amoníaco mediante una condensación.

b) Eliminación de inertes mediante una purga, la acumulación de inertes es

mala para el proceso. El gas de purga se conduce a la unidad de
recuperación

Figura 4.3 Compresión y Síntesis del Amoníaco

Fuente: http://www.google.es/

El amoníaco se almacena en un tanque criogénico a -33ºC, el amoníaco que se evapora

(necesario para mantener la temperatura) se vuelve a introducir en el tanque. (Ver Figura
4.3).

101
4.1.4. USOS DEL AMONÍACO.

La mayor parte del amoniaco (80%) se destina a la fabricación de fertilizantes, como:

nitrato amónico: NH4NO3

sales amónicas: (NH4)2SO4 , (NH4)3PO4

Úrea: (NH2)2C=O

Otros usos del amoníaco incluyen:

Fabricación de HNO3. Explosivos y otros usos

Caprolactama, nylon

Poliuretanos

Gas criogénico por su elevado poder de vaporización

Productos de limpieza domésticos tales como limpia cristales

Aspectos ambientales de la producción de amoniaco

La fabricación de amoníaco de amoníaco es un proceso muy limpio no existen vertidos

líquidos. Es un proceso que consume mucha energía, por lo que, es necesario máxima
recuperación y el eficiente empleo del calor liberado

4.2. PRODUCCIÓN INDUSTRIAL DE ÚREA [Textos científicos.com].

La síntesis de urea a nivel industrial se realiza a partir de amoníaco (NH3) líquido y

anhídrido carbónico (CO2) gaseoso. La reacción se verifica en 2 pasos. En el primer paso,
los reactivos mencionados forman un producto intermedio llamado carbamato de amonio y,
en la segunda etapa, el carbamato se deshidrata para formar urea (Ver Figura 4.4).

102
Surge un problema dado que las velocidades de las reacciones son diferentes. La primera
etapa es mucho más rápida que la segunda, con lo cual el carbamato intermedio se acumula.
Además, la primera reacción no se verifica por completo, por lo que también quedan
amoníaco y dióxido libres.

En adición a esto, debe mencionarse que el carbamato es un producto altamente corrosivo,

por lo cual lo que se hace es degradar la parte de carbamato no convertida a urea en sus
reactivos de origen, y luego volver a formarlo.

Vemos que la primera reacción es exotérmica, y la segunda es endotérmica. Un problema

del proceso es que en el segundo paso de la reacción, se forma un producto llamado biuret,
que resulta de la unión de dos moléculas de urea con pérdida de una molécula de amoníaco.
Este producto es indeseable por ser un tóxico. Por esta razón es necesaria su eliminación.

Según lo expuesto, el proceso completo de producción de la urea puede separarse en las

siguientes etapas:

Obtención de CO2

Obtención de amoníaco

Formación de carbamato

Degradación del carbamato y reciclado.

Síntesis de urea

Deshidratación, concentración y granulación.

103
 Figura 4.4 Diagrama del Proceso Completo de Producción de la Úrea

Fuente: http://www.google.es/

El CO2 se obtiene a partir de gas natural, mediante la reacción conocida como reforming.
Antes del reforming, deben separarse las impurezas del gas, tales como gotas de aceite,
partículas de polvo, y sobre todo desulfurar el gas, ya que el azufre interfiere con la acción
de los catalizadores (Ver Figura 4.5).

104
 Figura 4.5 Diagrama del Proceso de Obtención de CO2

Fuente: http://www.google.es/

Luego de purificar el gas, se procede a la obtención de CO2 mediante dos etapas de

reforming catalítico con vapor de agua. El calor necesario para la reacción, la cual es
endotérmica, proviene de la combustión del gas natural y de los gases parcialmente
reformados. Se deja entrar aire al reactor para obtener la relación necesaria de H 2/N2 para la
posterior obtención del amoníaco. La reacción es la siguiente:

2 CH4 + 3 H2O CO + CO2 + 7 H2

Las dos etapas de reforming se verifican según la reacción expuesta, y a la salida de la

segunda etapa, se obtiene un gas con las siguientes proporciones: 56% H2, 12% CO, 8%
CO2, 23% N2 y menos de 0,5% CH4.

105
Para eliminar el CO y convertirlo en CO2, se realiza la conversión de CO haciendo que
reaccione catalíticamente con vapor de agua para formar CO2 y H2 usando hierro y cobre
como catalizadores.

Del gas resultante se separa el CO2 mediante una solución de mono etanol amina (MEA),
mediante la siguiente reacción:

MEA (CO2) MEA + CO2

Compresión del anhídrido carbónico

El dióxido resultante es enviado a dos etapas sucesivas de compresión en las cuáles se eleva
la presión a 160 atmósferas absolutas. Al dióxido se le agregan pequeñas cantidades de aire
pasivante para inhibir la acción corrosiva.

Obtención de amoníaco

El otro reactivo necesario para la producción de urea es el amoníaco. Éste se obtiene a

partir del gas reformado separado del CO2. Se produce primeramente una etapa de
metanación para convertir a metano las bajas proporciones que quedan de CO y CO2 en
circulación, dado que éstos interferirían en la acción del catalizador en la etapa final de
síntesis del amoníaco:

CO + 3 H2 CH4 + H2O

CO2 + 4 H2 CH4 + 2 H2O

Luego de la metanación, el gas circulante se compone de aire, metano y vapor de agua, los
cuales reaccionan con catalizador de hierro para formar amoníaco en estado gaseoso
según:

7 CH4 + 10 H2O + 8 N2 + 2 O2 16 NH3 + 7 CO2

106
El amoníaco gaseoso se condensa por enfriamiento y se separa del gas para almacenarlo a
presión de unas 13 atmósferas. El amoníaco gaseoso remanente es recirculado al loop de
síntesis (Ver Figura 4.6).

Figura. 4.6 Diagrama del proceso de obtención de NH3

Fuente: http://www.google.es/

Formación del carbamato

La reacción de síntesis de Urea se lleva a cabo a altas presiones (200 bar) y el nivel térmico
óptimo (190 ºC) en un reactor construido en acero inoxidable especial.

La reacción se produce entre el amoníaco, el CO2 y la solución reciclada de carbamato,

proveniente de la etapa de absorción.

107
El carbamato de amonio se forma a partir de CO2 y NH3 según la siguiente reacción (esta
reacción genera calor):

2NH3 (g) + CO2 (g) NH2 – COONH4(l)

∆H= -117 kJ/mol

Amoniaco + Gas Carbónico Carbamato de Amonio

Antes de ingresar al reactor, el CO2 es comprimido hasta 200 atm, mediante un compresor
eléctrico y el amoníaco hasta 145 atm.

El NH3 y el CO2 reaccionan rápida y exotérmicamente, en una primera etapa, para formar
el carbamato, que luego se deshidrata a urea + agua. Esta reacción logra cerca del 100% en
condiciones normales.

Descomposición del carbamato

No todo el Carbamato de Amonio se descompone en Urea y Agua. La fracción que se

descompone para formar Urea en relación a la cantidad total que ingresa al reactor se
denomina conversión. La conversión de Carbamato en Urea en el reactor está en el orden
de 70%. Es decir que de cada 100 Kg de carbamato que se forman, sólo 70 Kg pasan a
Urea.

El resto debe reciclarse permanentemente y en forma continua al reactor para lograr una
conversión total.

Como habíamos visto, el carbamato se forma mucho más rápido que la urea. Al ser
altamente corrosivo, su manejo es muy difícil. Por ésta razón, lo que se hace es degradarlo
nuevamente a NH3 y CO2 para luego volver a formarlo.

La reacción de descomposición:

NH2 – COONH4 (l) 2NH3 (g) + CO2 (g)

108
Se logra de dos formas:

1. Bajando la presión y temperatura, se desplaza el equilibrio hacia los reactivos.

Luego la mezcla gaseosa se vuelve a comprimir causando su recombinación. Si hay
amoníaco en exceso, este se separa en forma gaseosa de la solución de carbamato.
Para disminuir los costos totales de la recompresión, esta se realiza en dos etapas.

2. La otra forma es mediante el stripping del amoníaco, desplazando la reacción hacia

productos. Al bajar la presión parcial del reactivo, el sistema evoluciona hacia su
equilibrio degradando el carbamato. Esta forma tiene la ventaja de poder hacerse a
la presión de síntesis, lo que reduce el costo de recompresión.

Síntesis de urea

El carbamato se deshidrata a urea mediante la reacción:

NH2 – COONH4 (l) NH2 – CO – NH2 (l) + H2O (l)

∆H= +15.5 kJ/mol

Como se ve, la reacción es endotérmica, y habíamos dicho que es mucho más lenta que la
de producción de carbamato. La cinética de la reacción aumenta con la temperatura, con
una mayor relación NH3/CO2 y disminuye con una mayor presencia de agua.

La producción de la Urea se realiza en un reactor vertical, que opera a 188 – 190 ºC y 160
Kgf/cm2 absoluta, una relación N/C de 3,6 – 3,8, un tiempo de residencia de alrededor de
45 minutos y un grado de conversión (en un paso) del 65 – 70 %.

Esta operación combina la formación de carbamato (exotérmica rápida) en su parte inferior,

por la alimentación de CO2 y NH3 en exceso y la descomposición del carbamato en urea
(mucho más lenta y endotérmica).

109
Formación de biuret

El biuret se forma cuando dos moléculas de úrea se unen liberando una molécula de
amoníaco según:

2 NH2 – CO – NH2 NH2 – CO – NH – CO – NH2 + NH3

Se trata de una sustancia altamente tóxica para las plantas, por lo cual su concentración en
la urea debe ser muy baja, menor al 0.4%. Para lograr bajas concentraciones se usa un
exceso de amoníaco en la síntesis de urea (Ver Figura 4.7).

Figura. 4.7 Diagrama explicativo

Fuente: http://www.google.es/

110
Concentración

La corriente de Urea y agua obtenida en las etapas de Descomposición, la cual contiene

aproximadamente 70% de Urea, es concentrada al 80% en un concentrador de vacío
mediante la aplicación de calor externo utilizando vapor de agua. Esta corriente se
denomina Urea de Síntesis, y es bombeada hacia la unidad de Evaporación.

Evaporación

La corriente proveniente del Concentrador se sigue concentrado en dos etapas de

Evaporación, la primera de ellas (se concentra hasta 95 %) operando a 0.3 Kg/cm2
absolutos y la segunda (se concentra hasta 99.8 %) a muy alto vacío, para lograr la
evaporación del agua sin descomponer térmicamente la Urea. Un equipo clave de esta etapa
es un eyector de importantes dimensiones que permite lograr los niveles de vacío
requeridos.

Se obtiene de este modo una corriente de Urea fundida a 132 °C con muy bajo contenido de
agua, del orden de 0.5%. Esta corriente es enviada a la Torre de Prilling para la formación
de perlas de Urea.

Granulación

Luego se pasa al perlado de Urea (formación de pequeñas perlas del orden de 2 – 4 mm de

diámetro) se realiza en la Torre de Perlado (Torre de Prilling).

La Urea fundida es bombeada a la parte superior de la torre de 80 mts de altura y 16 mts. de

diámetro. Mediante un canasto giratorio con unas 6000 pequeñas perforaciones se logra
obtener una lluvia de Urea fundida, cuyas gotas se van solidificando primero y enfriando
luego durante su caída libre, a la vez que se hace circular aire en sentido contrario mediante
grandes ventiladores ubicados en la parte superior de la torre.

Se obtiene de este modo el producto final, a unos 40 – 50 °C de temperatura, el cual es

transportado mediante elevadores y cintas a los silos de almacenaje.

111
4.3 FERTILIZANTES NITROGENADOS EN BASE A GAS
NATURAL.

Usos del amoniaco y urea

A partir del NH3 se obtiene la urea y a partir de esta se producen fertilizantes

agrícolas, nitrato de amonio, sulfato de amonio y ácido nítrico.

Se importa la totalidad en Bolivia

El amoniaco es usado como refrigerante y como químico de uso general.

Una fábrica de 560 Ton /año cuesta unos 320 MM$us y puede vender 70 MM$us
/año (Fuente: YPFB)

Proceso

Descarbonización
Se retira el CO del gas natural, en un lecho adsorbente de aminas.
Reformado
Se usa un catalizador de Ni:

CH4 + H2O 3 H2 + CO

Rendimiento mayor a 90%

Conversión
El CO pasa por el proceso de conversión y luego se hace la purificación
del gas. En lecho catalizador de óxido de Fe:

CO + ½ O2 CO2

El CO2 es retirado dejando el hidrógeno libre de impurezas y se purifica

el H2.

112
Metanación
Trazas de CO y CO2 se convierten en CH4 en un lecho de catalizador de
níquel.
Compresión y síntesis del amoniaco.
Se inyecta oxígeno y la mezcla de gases se comprime a presión de 320
kg/cm2 y sometida a temperatura de 400ºC en lecho catalizador de óxido
de hierro, para dar:

N2+3 H2 2 NH3

11 CH4 +10 H2O +8 N2+10 O2 16 NH3 + 8 H2O +11 CO2

El amoniaco formado tiene rendimiento del 90%

Formación de Carbamato.
A 200 bares y 190 oC se realiza la primera etapa de la síntesis de la urea.

2 NH3 + CO2 NH2COONH4

Síntesis de Urea
A 160 bares y 190 ºC se realiza la deshidratación del carbamato, con
conversión del 65 al 70 %, con un tiempo de residencia de 45 min.

NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O

Degradación del carbamato

Se degrada el carbamato restante para volver a formarlo por sus
características corrosivas.

NH2COONH4 2 NH3 + CO2

113
Concentración

La corriente de Urea y agua obtenida en las etapas de Descomposición,

la cual contiene aproximadamente 70% de Urea, es concentrada al 80%
en un concentrador de vacío mediante la aplicación de calor externo
utilizando vapor de agua. Esta corriente se denomina Urea de Síntesis, y
es bombeada hacia la unidad de Evaporación.

Evaporación

La corriente proveniente del Concentrador se sigue concentrado en dos

etapas de Evaporación, la primera de ellas (se concentra hasta 95 %)
operando a 0.3 Kg/cm2 absolutos y la segunda (se concentra hasta 99.8
%) a muy alto vacío, para lograr la evaporación del agua sin
descomponer térmicamente la Urea. Un equipo clave de esta etapa es un
eyector de importantes dimensiones que permite lograr los niveles de
vacío requeridos.

Se obtiene de este modo una corriente de Urea fundida a 132 °C con

muy bajo contenido de agua, del orden de 0.5%. Esta corriente es
enviada a la Torre de Prilling para la formación de perlas de Urea.

Granulación

Luego se pasa al perlado de Urea (formación de pequeñas perlas del

orden de 2 – 4 mm de diámetro) se realiza en la Torre de Perlado (Torre
de Prilling).

La Urea fundida es bombeada a la parte superior de la torre de 80 mts de

altura y 16 mts. de diámetro. Mediante un canasto giratorio con unas
6000 pequeñas perforaciones se logra obtener una lluvia de Urea
fundida, cuyas gotas se van solidificando primero y enfriando luego
durante su caída libre, a la vez que se hace circular aire en sentido

114
 contrario mediante grandes ventiladores ubicados en la parte superior de
la torre.

Se obtiene de este modo el producto final, a unos 40 – 50 °C de

temperatura, el cual es transportado mediante elevadores y cintas a los
silos de almacenaje.

Figura. 4.8. Esquema de una planta de producción de NH3 (Amoniaco)

Fuente: S. Escalera.

Utilidades

El amoniaco así producido NH3 es totalmente comerciable como fertilizante, pero

puede ser utilizado como materia prima para producir urea y nitrato de amonio;
ambos fertilizantes son muy utilizados en la industria agrícola mundial.

También importante mencionar que el amoniaco es utilizado para producir

derivados, como las aminas primarias (colectores para la flotación de minerales),

115
secundarias y terciarias (extractores solventes para refinar cobre, uranio y otros) y
cuaternarias (usadas en la formulación de enjuagues de cabello y emulsificadores
catiónicos para el asfalto que pavimenta calles).

Figura. 4.9 La obtención de fertilizantes

Fuente: http://www.google.es/

Figura 4.10 Derivados fertilizantes

Fuente: S. Escalera, 2009

116
Tipos de fertilizantes: producto en el mercado

Fertilizantes Nitrogenados: urea, Nitrato amónico y Sulfato amónico.

Existen otros tipos de fertilizantes

Mercados

En cuanto al mercado para fertilizantes bolivianos, se observa que este se encuentra

muy abierto en Sudamérica, especialmente el Comunidad Andina de Naciones
(Perú, Ecuador, Colombia y Venezuela) y el Mercosur (Brasil, Argentina, Uruguay,
Paraguay y Chile), donde la demanda para la próxima década será de alrededor de 3
millones de TM/año [Salgado, 1997]. Por lo tanto, una planta de Bolivia deberá
producir 1.000 TM/día de NPK que no solo cubriría la demanda nacional que es
muy baja (unos 50 mil TM/año), sino que satisfaría la demanda del MERCOSUR y
del CAN Esto se debe a que los fertilizantes nitrogenados son muy importantes en
la agricultura continental (soya, café, banano, arroz, caña de azúcar, algodón, tabaco
y pastos).

PLANTA DE UREA – Prefactibilidad de la implementación de una planta en

Cochabamba – Bolivia.

Costo de la planta : 81 MM $us.

Producción : 600.000 TM anuales - 150 $us/TM

Subproducto : Amoniaco y Gas Licuado de Petróleo

(GLP)

117
 CAPÍTULO 5

QUÍMICA DE LOS COMPONENTES DEL GAS

NATURAL

5.1. QUÍMICOS A PARTIR DEL ETANO Y PARAFINAS MAYORES

[S. Matar – L. Hatch, 2000]

A continuación se detalla una adaptación traducida y resumida sobre la química de los

componentes según los autores de referencia:

5.1.1. QUÍMICA DEL ETANO

La mayor fuente de etano son los LGN. Las plantas de extracción profunda son las de
mayor rendimiento de etano.

El mayor uso del etano es conversión a etileno, mediante el craking:

C2H6 C2H4 + H2

118