Guiìa

Diploma en Confiabilidad
y Gestión de Activos
UTFSM- Depto. Industrias Diploma en Confiabilidad y Gestión de Activos Pablo Viveros G.

Motivación y Objetivo
Diploma en Confiabilidad y Gestión de Activos, alineado a los

principios de la ISO 55000, incluye talleres de trabajo que
fortalecen el desarrollo de competencias y habilidades de los
profesionales que participen del programa, fundamentando y
aplicando instrumentos metodológicos sofisticados para la
toma de decisiones efectiva en la Ingeniería de Mantenimiento
y Gestión de Activos.
Objetivo
De manera transversal, el Programa online busca contribuir a la formación estructurada y
detallada en conceptos y aplicaciones pertinentes a la Gestión del Mantenimiento, incluyendo las
tendencias contemporáneas referentes a la medición y análisis Proactivo del desempeño de los
Activos físicos.

Módulos 2021
Ø Módulo 1: Modelos de Excelencia en Gestión de Activos y Mantenimiento.
Ø Módulo 2: Ingeniería de Confiabilidad.
Ø Módulo 3: Análisis de Datos y Evaluación de Activos Físicos en su Ciclo de Vida.
Ø Módulo 4: Planificación y Programación del Mantenimiento y sus herramientas de

seguimiento y control.
Ø Módulo 5: Estrategias de Mantenimiento Preventivo.
Ø Módulo 6: Análisis de falla con foco incidental y proactivo.
Ø Módulo 7: Decisiones financieras en el Ciclo de Vida de los Activos Físicos.

Programa
Viernes Sábado
Viernes 27/08/21 Sábado 28/08/21

15:00 – 19:30 hrs.
Horario am:
09:30 – 13:00 hrs.
Viernes 10/09/21 Horario pm:

15:00 – 19:30 hrs. 15:00 – 18:30 hrs.

Perspectivas de una
Gestión Integral de los
Activos y el
Mantenimiento

Objetivos
Introducir los conceptos básicos y principios en Gestión de Activos e Ingeniería en Mantenimiento desde una
perspectiva de sistemas, coherentes con un modelo integrador para su aplicación e implementación.
Resultados de Aprendizaje
Ø Identifica filosofías, tendencias y buenas prácticas asociadas a la Gestión de Activos y Mantenimiento.
Ø Reconoce la importancia de la Gestión de Activos y Mantenimiento para el logro de los objetivos
estratégicos de la organización.
Ø Reconoce las fases esenciales para una adecuada Gestión de Activos y Mantenimiento.
Instrumentos de evaluación
Instrumentos de
%
evaluación
Talleres en equipo 50
Evaluación Individual 50

Módulo 1: Modelos de Excelencia en Gestión de
Activos y Mantenimiento
Contenidos fundamentales
Ø Explicar la terminología, Principios de la Gestión de Activos y Mantenimiento.

Ø Objetivos, Estrategias y Responsabilidades del Mantenimiento.
Ø Estandarización de Procesos - ISO 5500X (0, 1 y 2).
Ø Perspectiva en el Ciclo de Vida de los Activos físicos.
Ø Procesos vinculantes a la Ingeniería en Mantenimiento.
Ø Evaluación del Costo de Ciclo de Vida de los Activos Físicos.
Ø Instrumentos para el desarrollo de la Ingeniería en Confiabilidad

DIAGNÓSTICO

DIAGNÓSTICO
1. ¿La Gestión de Activos es sinónimo de Gestión de Mantenimiento?
2. De los siguientes instrumentos, indique cuales son reactivos (R) y cuales son proactivos (P).
RCA (Análisis Causa Raíz) RCM (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad) AC (analisis de Criticidad)
RAM (Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad) LCCA (Análisis de Costo en el Ciclo de Vida)
3. Qué entendemos por “Conﬁabilidad” y “Mantenibilidad”. De un ejemplo.
4. Comente V o F “La vida útil o funcional de un activo coincide con la vida económico del mismo”.
5. Comente respecto de alguna herramienta de Mejoramiento Continuo aplicable a mantenimiento.

Asset Management
Maintenance and Reliability Management
Políticas de
Gestión de Activos Identificación y
requerimientos
estratégicos
negocio
RSC-SHA-ROA-
ROE
Estrategia
Estrategias de Proyectos e
Reemplazo Ingeniería
Confiabilidad Planificar
Maintenance Asset Life

& Cycle Mgm
Monitoreo Reliability Programar
Management Operación Compras
Y Adquisiciones
Técnicas Bodegas
Predictivas Mantenimiento
Construcción

Pirámide del AM
Gestión
de
Excelencia Operacional
Activos
Estandari-
RAM zación de
equipos
RBI LCC RCM

Ingeniería de Confiabilidad
Integración Benchmarking TPM Excelencia Organizacional

OP & MTTO externo LEAN
Mtto Gestión de
Mejoramiento
Predictivo Abastecimiento
Continuo
(SCM)
Mantenimiento Proactivo
Monitoreo Competencias Benchmarking Análisis de
de técnicas interno causa raíz
condiciones
Histórico de
Mantenimiento Manejo de
equipos
preventivo indicadores
(Data y fdp.)
Mantenimiento Planeado
Priorización Planificación y Ejecución
de trabajos EAM/ERP
de trabajos programación

ROA RSE
Creación de Valor a través Creación de Valor a través
del: del:
“Costo del ciclo de “Costo del ciclo de
vida del acFvo” vida de la empresa”
Desarrollo Sustentable

Definición de Asset Management (AM)
PAS 55
Abril 2003 “Actividades sistemáticas, coordinadas
y mejores prácticas por medio de la
“La mejor forma de gestionar los activos cual una organización gestiona en
para alcanzar un resultado (outcome)
deseado y sustentable” (simple)
forma óptima y sustentable sus activos
y sistemas, su desempeño, riesgos y
costos a lo largo de su ciclo de vida
ISO 55000:2014 con el propósito de alcanzar el plan
estratégico organizacional”
Actividad coordinada de una
organización para crear valor a
partir de los activos

Conceptos Generales - Activos
Capital
Humano Activos
Activos (Human Assets) Intangibles
“Un activo es un elemento, cosa o Financieros (Intangible Assets)
entidad que tiene un valor real o (Financial Assets)
potencial para una organización. El valor
Activos de
variará para las diferentes
información
organizaciones y sus accionistas, y puede
Activos Físicos (Information
ser tangible o intangible, financiero o no
(Physical Assets) Assets)
financiero”
ISO 55000

Conceptos Generales - Activos
Capital
Humano Activos
Activos (Human Assets) Intangibles
“El control efectivo y la gobernanza
de los activos por parte de las Financieros (Intangible Assets)
organizaciones es esencial para (Financial Assets)
obtener valor a través de la gestión Activos de
de riesgos y oportunidades, a fin de información
lograr el equilibrio deseado de Activos Físicos (Information
costo, riesgo y rendimiento”. (Physical Assets) Assets)
ISO 55000

¿Qué es la Gestión de Activos (AM)?
Eficiente
Eficaz
CAPEX
V/S
OPEX

Ciclo de vida del activo
¿Y los costos asociados?

23
Definición de Mantenimiento
La Norma europea publicada relativa a la terminología del mantenimiento (EN 13306,

2001) lo define como la combinación de acciones técnicas, administrativas y de gestión a lo
largo del ciclo de vida de un equipo, destinadas a conservarlo o devolverlo a un estado en
el cual pueda desarrollar la función requerida.
Por función requerida se entiende la función o combinación de funciones de un elemento que

se consideran necesarias para proporcionar un servicio dado.
Esta misma norma define la gestión del mantenimiento como aquellas actividades de la
gestión que determinan los objetivos del mantenimiento, las estrategias y las
responsabilidades, y las realizan por medio de planificación del mantenimiento, control y
supervisión del mantenimiento, y mejora de los métodos en la organización incluyendo los
aspectos económicos.

Mantenimiento
según DIN 31051
Definición: El mantenimiento es la totalidad de las medidas para la preservación y el restablecimiento del

estado previsto así como para la determinación y la evaluación del estado real
Reparación Eliminación
Inspección Mantenimiento
puntos débiles
Mantenimiento Autónomo
Medidas para la Medidas para la
Mantenimiento para la Medidas para el
determinación y mejora técnica más
preservación del restablecimiento del
evaluación del estado allá del estado previsto
estado previsto estado previsto
real existente
Medir, comprobar, Limpiar, lubricar, Intercambiar, Analizar planear

analizar, evaluar reajustar mejorar
25
Algunas reflexiones…
¿Cuáles son las actividades

habituales del mantenimiento?

Proceso de Mantenimiento
Identificación Planificación Programación
Proceso habitual
Mejoramiento de Mantenimiento
Continuo
Análisis Ejecución Asignación

28
Hora de pensar….
Diseñe algunos indicadores en la

perspectiva de proceso y resultados

30
31
ISO 55000
ISO 55000
Visión General, principios
y terminología
ISO 55001
Sistema de Gestión- Requisitos
– La organización DEBE…
ISO 55002
Directrices para la aplicación
de ISO 55001 (el cómo)

Historia
First three ASTM E53 BSI proposes PAS 55 February 24, 2014
Asset Management as the basis for an ISO First Edition
standards published Management Systems
Standard
2000 2004 2009 2009 2014
Equipo de proyecto: PC
BSI proposes PAS 55 as 251 – ISO Project
the basis for an ISO Committee tasked with
Management Systems developing a
Standard management system
standard for Asset
Management

Resumen ISO 55001 (24 subpuntos)
Cap REQUISITOS
4 Contexto organizacional (4.1-4.4)-PGEA, alcance e 4
interacción
5 Liderazgo (5.1-5.3) – Liderazgo, Política AM, roles, 3
compromiso
6 Planificación (6.1-6.2) - Objetivos de AM y como lograrlos 2
(plan)
7 Apoyo/Support (7.1-7.6) – Recursos, Competencia, 6
Comunicación (awarness), Información documentada
8 Operación (8.1-8.3) Planif. y Control, Gestión del cambio 3
(riesgo), subcontratación.
9 Evaluación del desempeño (9.1-9.3) Monitoreo, análisis y 3
evaluación, 9.2 auditoría
10 Mejora/Improvement (10.1-10.3) Acción correctiva, 3
preventiva, mejora continua
Ref: Instituto Nacional de Normalización. (2014). NCh ISO 55001 - Gestión de activos – Sistemas de gestión – Requisitos. Santiago de Chile

Ej.: Modelo para la definición de la EGA
Auditoría de procesos asociados a la Gestión de Activos en dos ámbitos
Las dimensiones genéricas buscan
generalizar y agrupar lógicamente Ejes de Variables para una organización del rubro x orientada a la definición de los
aspectos comunes en gestión de Levantamiento relevantes lineamientos de la Estrategia de Gestión de Activos (EGA). El ámbito
Activos como: requerimientos, externo proporcionó el marco de referencia normativo del EGA y el
modelos de actividad, herramientas
y metodologías, entre otros. ámbito interno entregó el relato propio de la cultura organizacional.
Oportunidades de Objetivos
mejora Estratégicos Estrategia
Modelos de Estado deseado
Experiencias Corporativa
Gestión de Logro de objetivos
Internacionales
Activos
Metodologías y Herramientas
16 Objetivos
6 (40) Planes de Acción Situación actual
(2) Niveles de Objetivos y estratégicos EGA
Dimensiones Genéricas de Lineamientos Implementación Responsabilidades
BSC
Estrategia de
GA EGA (9) Quick Starts Gestión de Activos
(6) Grupos de Jerarquización de Cobertura de riesgo
Proyectos
AC (EGA)
equipos y captura de oportunidades
Normas y Sistema de Gestión EGA Análisis de Puntos

ACR Planes de desarrollo
Estándares Metodologías y herramientas
débiles Lineamientos y
del Sistema de Gestión
Planes de gestión de
Diseño de planes
RCM
mantenimiento activos Organización y soporte
- Ingeniería de
El proyecto dibujó el Sistema de Gestión Integrado para la Gestión Asignación de
Recursos
RCM
Implementación de Sistema de Confiabilidad
- Sistemas de
de Activos, marcando hitos relevantes como la restructuración Evaluación y Planes de gestión de Gestión y apoyo Información
- Recursos
organizacional del área de operaciones y riesgo, la definición de 6 control de la CPM activos
Ejecución
temáticas de proyecto transversales a la organización que
Análisis del Ciclo de
finalmente instrumentalizaron la mejora continua y los procesos Vida y renovación
LCC
Seguimiento, evaluación
Evaluación y Auditorías
relacionados con la Gestión de Activos. Mejora continua e Mejora
integración mejoras

¿Cuál es el
desafío entonces
para subirnos a
esta
locomotora?

Análisis Costo Ciclo de Vida (LCCA)
“De la cuna a la tumba”

LCCA (Costo Ciclo de Vida)
Costo
30
Valor Activos
(VA)
Costos de
15 Adquisición
Costo Global Operación Poor Maintenance
(Ctot)
Costos Costos de
Operacionales Construcción
Costos de
Instalación
Construcción
concepción
detalles
Pta. en Marcha
Mtto
Ingeniería de
Años de
Operación
Costos
Logísticos
Costos de
Confiabilidad

Objetivo del LCCA
Australian Standard AS4536
Life Cycle Costing (LCC) es el análisis del costo de adquisición, puesta en marcha,
operación , mantenimiento y retiro de equipamiento.
El objetivo del Costo del Ciclo de Vida (LCC) es el evitar cometer errores tales
como descuidar o estimar mal un área de costo importante. Dado que relaciona una
gran cantidad de ítemes y actividades en un largo período de tiempo el LCC no
suele ser tan preciso como un costeo de adquisición.
Hay una tendencia en compras de focalizarse en inversión inicial y poner menos

atención en los costos operacionales, consumibles, costo de repuestos, la vida de
ellos y de componentes claves, alternativas de respuestos, herramientas.

Costos durante el Ciclo de Vida
Costos
Totales
Costos
Costos Inversión y Costos Operación y Costos Desecho o
Investigación y
Construcción Mantenimiento Desincorporación
Desarrollo
Gerencia
Gerencia Técnica Manufactura y Operaciones y Impactos
de Diseño Producción Ambientales
Producción
Ingeniería
Planificación del Industrial y Mantenimiento y Desarme del
Activo análisis de Servicios externos Activo
operaciones
Investigación del Procesos de Desincorporación

Activo manufactura Inventarios del activo
Documentación del Entrenamiento

Diseño Construcción personal Registro histórico
Software Comisionamiento Data técnica
Test y Pruebas de Soporte y Logística Modificaciones del

Diseño inicial activo

Concepto de Vida Económica
Ø En LCC el horizonte de vida de un ítem puede estar basado en un juicio

técnico o en un análisis más formal de costo. El horizonte de vida va a
afectar significativamente el resultado.
Ø Como principio el horizonte escogido debe ser la Vida económica, esto es la

vida que minimiza el costo por unidad de tiempo o en términos de ingeniería
económica al descontar flujos es equivalente al Costo Anual Equivalente-
CAUE (EAC Economic Anual Cost) o Costo Global con la formula del
VAN.

Perspectiva Evaluación VAN
El Valor Actual Neto (VAN) es un procedimiento que permite calcular el valor

presente de un determinado número de flujos de caja futuros, originados por
una inversión.
Donde: 𝑁
𝑄𝑛
I: Inversión inicial. 𝑉𝐴𝑁 = −𝐼 + (
( 1 + 𝑟 )𝑛
N: Número de periodos considerado. 𝑛=1
r: Tasa de descuento.
Qn: Flujos de caja del periodo n.
Si VAN > 0: La inversión producirá ganancias por sobre la rentabilidad exigida

Si VAN < 0: La inversión producirá pérdidas por encima de la rentabilidad exigida.

Perspectiva Análisis de Costo Global
Costo Global = Inversión + [Ejercicio + (1 - As) ´ H ´ Ci ]´ Fa
Modelo Equipos Costos de ineficiencia

+ +
Infraestructura Costos de operación
Donde:
As: Disponibilidad esperada del Sistema/Instalación
H: Tiempo de operación en cada período de evaluación
Ci: Costo de ineficiencia por unidad de tiempo
Fa: Factor de actualización de los flujos operacionales
MTBF
Disponibilidad esperada =
MTBF + MTTR

Taller 1 LCCA
Usted debe tomar la decisión de compra sobre las siguientes dos opciones.
Opción 1 Opción 2
Inversión inicial $1.000.000 Inversión inicial $2.000.000
C. Mtto anual (1-5 años) $120.000 C. Mtto anual (1-5 años) $65.000
C. Mtto anual (6-10 años) $150.000 C. Mtto anual (6-10 años) $80.000
E(A) (1-5 años) 88% E(A) (1-5 años) 95%
E(A) (6-10 años) 85% E(A) (6-10 años) 92%
Valor Residual a 10 años Valor Residual a 10 años
(% sobre la Inversión) 15% (% sobre la Inversión) 25%
a) Utilice modelo de COSTO GLOBAL/CAE para su Horizonte planificado

evaluación. La vida útil de ambos equipos es de 10 (Horas/anuales) 8000
Tiempo de evaluación
años. ¿Qué equipo conviene?
(años) 10
b) Convendrá la renovación (Overhaul) del equipo Tasa de retorno (i) 0,1
seleccionado al sexto año?, conociendo que el costo de C ineficiencia/hora $700
renovación es equivalente al 65% del valor del activo.

Conceptos RAM
Reliability: Confiabilidad
Availability: Disponibilidad
Maintainability: Mantenibilidad

Conceptos fundamentales
“No es posible describir de forma determinista el tiempo que

un componente o sistema funcionará sin fallar”
CONFIABILIDAD …. PROBABILIDAD O EXPECTATIVA?
MANTENIBILIDAD …. DISEÑO O HABILIDAD ORGANIZACIONAL?
Woodhouse (1996)
“La capacidad de una instalación o
sistema (integrados por procesos,
tecnologías y personas) para cumplir su
función dentro de sus límites de diseño y
bajo un contexto operacional específico”

Mantenibilidad
Probabilidad de que la intervención de mantenimiento se lleve a cabo dentro del tiempo

definido 𝑡𝑟.
La distribución normal logarítmica es ampliamente utilizada para representar la aleatoriedad de

𝑡𝑟. Su explicación mas científica se basa en la separación del proceso de reparación individual en
dos tiempos en esencia distintos:
Tiempo asociado a factores accidentales Tiempo usual de la reparación propiamente tal

en la reparación.

Confiabilidad Operacional
El término ”confiabilidad operacional” apareció en la

industria electrónica de los Estados Unidos en la
década de 1950, debido a la preocupación con las
ocurrencias constantes de imperfecciones y la
reducción de la disponibilidad de los sistemas,
principalmente militares. Estos hechos habían tomado
del departamento de la defensa norteamericano y las
industrias electrónicas del tiempo, lo crearán un grupo
de investigación para conducir estudios en
confiabilidad del equipos.

Dentro del Entorno de la Función de Mantenimiento , las organizaciones de categoría de Clase
Mundial, proponen mejorar sus procesos a partir de la práctica “Producción basada en
optimización de la confiabilidad operacional”.
Confiabilidad Humana
Es la probabilidad de desempeño eficiente
de las personas sin cometer errores
Confiabilidad de Proceso
Es operar dentro de rangos y bajo estándares.
Entender el proceso. Tener la habilidad de prevención
y solución de problemas.
Confibilidad de Equipos
Resultado de las estrategias de mantenimiento. Se busca
evitar el deterioro, averías y extender el MTBF (tiempo
medio entre fallas).
Confiabilidad de Diseño / Mantenibilidad de los equipos

Enfocado a que los equipos demanden el mínimo de mantenimiento. Se busca
disminuir el MTTR (tiempo medio para reparar)
Fuente: Norma Británica PAS 55

La incorporación de Confiabilidad Operacional disminuye el nivel de incertidumbre del proyecto.
Costo
30
Valor Activos
(VA)
15
Costo Global Operación
(Ctot)
Instalación
Construcción
concepción
detalles
Pta. en Marcha
Ingeniería de
Años de
Operación
La temprana incorporación de la confiabilidad operacional, permite reducir los costos globales durante
la etapa de ejercicio, de manera de prevenir y probar los sistemas en fases previas, bajo la lógica del
Life Cycle Costo - LCC

Disponibilidad y Costos
Ø Confiabilidad
Ø Mantenibilidad Disponibilidad
Criticidad de las
instalaciones
….PROBABILIDAD
Costos
Ø Directos
O
Ø De Oportunidad
PROPORCIONALIDAD ?
…. O Posiblemente un Outcome?

Curva de vida del activo – de la bañera

KPI: Confiabilidad
Indicadores de Confiabilidad (Reliability)

Ø TMEF. Tiempo medio de funcionamiento entre dos fallas sucesivas.
Y el MTTF???
MTBF (Mean Time Between Failure)
Ø Tiempo medio de funcionamiento entre dos intervenciones sucesivas de mantención

MTBM (Mean time Between Maintenance)

MTBF o MTTF
MTBF: Mead Time Between Failures
62
KPI: Mantenibilidad
Indicadores de Mantenibilidad (Maintainability)

Ø TMR. Tiempo medio técnico de intervención de mantención.
MTTR (Mean Time To Repair)
Ø Tiempo medio total fuera de servicio, suma de MTTR y de tiempos de reparación y de

espera (logísticos)
MDT (Mean Down Time)

KPI: Disponibilidad
Disponibilidad (Availability)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑈𝑇
𝐷=
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑈𝑇 + 𝐷𝑇
• UT (up time). Representa el tiempo en que el sistema está realmente disponible para el
funcionamiento.
• DT (Down time). Representa el tiempo fuera de servicio imputable a causas técnicas.
𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 =
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅

KPI: Utilización
Utilización/Runtime
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜
𝑈= ∗ 100%
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
• Tiempo Utilizado. Es el tiempo que el equipo realmente se utilizó.

• Tiempo Disponible. Es el tiempo durante el cual el equipo estuvo disponible.

Trazabilidad de los análisis
Teoría de Sistemas
probabilidades Productivos
Datos Logísticas de
Parametrización de Tiempos de vida y Funcionamiento
data histórica tiempos de
reparación Modelo de
confiabilidad (RBD-
Modelos de ESM- FT- Markov-
Indicadores Indicadores
funcionamiento y ECT)
probabilísticos históricos
reparación
Proyectos y
Control de Gestión
Simulación

Instalaciones y Equipos
MTBF
Disponibilidad esperada =
MTBF + MTTR
1
Tasa de falla =
MTBF
MTBF (TMEF): Tiempo medio entre fallas (hrs) “CONFIABILIDAD”

MTTR(TMPR): Tiempo medio de reparación (hrs) “MANTENIBILIDAD”
EFICIENCIA GLOBAL EQUIPO (OEE)= Utiliz x disponibilidad x tasa proceso x tasa calidad

OEE (Overall Equipment Efficency)
Tiempo Calendario Pérdidas Factor OEE
Fallas Equipo
Tiempo Pérdidas
Disponibilidad
Disponible por Mtto Mtto Programado
Demora operacional
Pérdidas
Eficiencia de Activos
operativas
Utilización
Ajustes de Producción
Tiempo Pérdidas Tiempos de arranque

operación de Tasa Proceso
Neto Velocidad Baja Velocidad o
Carga
Rechazos de Calidad
Tiempo Pérdidas
Operación por Tasa Calidad
Valorado Defectos Reprocesos
Eficiencia Global de Equipo (OEE)

OEE (Overall Equipment Effectiveness)
EFICIENCIA GLOBAL EQUIPO= disponibilidad x utilización x tasa proceso x tasa calidad
Tiempo que el equipo/instalacion estuvo disponible

Disponibilidad =
Tiempo total
tiempo real
Tasa de proceso =
Tiempo ideal
producto conforme
Tasa de calidad =
total producido

Ejemplo generación Indicador OEE
Operación Mina
A partir de los tres indicadores (Utilización, Performance Capacidad y Performance Ciclo Productivo), es posible
obtener el indicador OEE a nivel individual para cada equipo, multiplicando los indicadores mencionados.
𝑂𝐸𝐸! = 𝑈𝑡𝑖𝑙! 𝑥 𝑃𝑒𝑟𝑓."#$ 𝑥 𝑃𝑒𝑟𝑓."!"%&
donde,
Performance Performance OEE Capacidad 𝑂𝐸𝐸! : OEE del equipo i
Equipo Utilización
Capacidad Ciclo Individual Ponderada
CA100 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,94% 𝑈𝑡𝑖𝑙! : Utilización del equipo i
CA101 79,31% 98,05% 93,16% 72,44% 0,94%
CA102 70,74% 102,26% 98,00% 70,89% 0,94% 𝑃𝑒𝑟𝑓."#$ : Performance Capacidad del equipo i
CA103 90,22% 98,72% 95,30% 84,89% 0,94%
CA104 84,47% 97,10% 87,13% 71,47% 1,17% 𝑃𝑒𝑟𝑓."!"%& : Performance Ciclo Productivo del equipo i
CA105 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 1,17%
CA106 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 1,17%
CA107 77,98% 97,10% 82,83% 62,72% 1,17% A para la Flota
CA108 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,94%
CA109 76,05% 104,70% 77,25% 61,51% 0,94%
CA110 64,88% 100,20% 86,28% 56,09% 0,94% OEE Flota 𝑂𝐸𝐸'%&(# = . 𝑂𝐸𝐸! 𝑥 𝐶𝑎𝑝!
CA111 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,94%
CA112 90,92% 96,35% 93,64% 82,02% 0,94% 54,18% donde,
CA113 82,51% 81,88% 88,56% 59,83% 0,94%
CA114 79,44% 98,12% 99,08% 77,22% 0,94% 𝑂𝐸𝐸! : OEE del equipo i
CA115 81,39% 95,87% 86,99% 67,88% 0,94%
𝐶𝑎𝑝! : Capacidad Ponderada del equipo i
70
Taller 2 KPI
Taller Indicadores - Perspectiva Histórica
Un proceso está compuesto por 2 subsistemas en serie (A y B). Internamente el subsistema A posee 2 equipos (A1 y A2) los cuales
distribuyen la carga 50-50 (Sistema Fraccionado), donde cada uno tiene la posibilidad de procesar hasta el 80% de la exigencia
operacional. El Proceso B, tiene solo 1 equipo (B1), el cual puede producir según exija el sistema.
Se sabe que:
• A1 falló al inicio de la hora 25 durante 10 horas.
• A2 falló al inicio de la hora 30 durante 8 horas.

• B1 falló al inicio de la hora 45 durante 15 horas.
La exigencia operacional es de 200 Ton/hora. El horizonte de evaluación es de 60 horas.
Determine, a nivel de equipo, subsistemas y sistema: Disponibilidad y Utilización.

¿Cómo definiría el MTBF y MTTR?. Proponga una métrica.
• MTBF: Tiempo medio entre falla.
• MTTR: Tiempo medio de reparación de las fallas.

Herramientas clasicas en Ing. en Confiabilidad
RCA AC
Herr.
RCM Graficas

Mejoramiento Continuo
Ø Su filosofía se basa en el principio de que todo puede ser mejorado.
Ø Implica la necesidad de identificar las mejores prácticas y generar comparaciones

competitivas.
Ø Requiere la generación del sentido de propiedad del proceso: dueño del proceso

Ciclo PDCA o Deming
Plan (Planear) Do (Ejecutar)

Es todo lo que hacemos, 1 P 2
Antes de empezar lo que fue planeado, debemos
precisamos planear antes.
EDUCAR Y ENTRENAR a las parsonas para
Precisamos DEFINIR METAS y
ejecutar las tareas, exactamente como está
MEDIOS
previsto en lo planeado. Al ejecutar estas
FOUR
A D tareas precisamos juntar datos para comparer
STEPS los resultados obtenidos con las METAS
propuestas en la etapa de planear
Action (Actuar) 4 3 Check (Verificar)

C
Al ocurrieran diferencias entre lo Se realiza la comparación de las metas
planeado y los resultados planeadas con los resultados obtenidos
obtenidos, se deben tomar
acciones correctivas para que el
resultado sea obtenido

Diagrama Causa Efecto (Ishikawa)

Diagrama Causa Efecto (Ishikawa)
DIAGRAMA CAUSA EFECTO (ISHIKAWA)
TRACTOR NEUMATICO CAT. 824-G
MANO DE OBRA MATERIAL
DEFICIENTE REUTILIZADO
NO SIN STOCK
CAPACITADA
SUPERVISION DESGASTE
PROCEDIMIENTOS
FUERA DE
ESPECIFICACION MODIFICACIONES
TRACTOR NEUMATICO
DETENIDO POR FALLA
EN MANDO FINAL
REALIZACION
INADECUADA SOBREREVOLUCIONES PREDICTIVO
INSPECCION DEFICIENTE
RESBALAMIENTO
INTERNA
TREN TRASERO
COMPONENTE
UTILIZACION EN
OTRAS TAREAS SIN
PROCEDIMIE
OPERACION MANTENIMIENTO

Diagrama de Pareto
DIAGRAMA DE PARETO POR SISTEMAS PRINCIPALES

CAIDAS TRAN 824 G AÑO 200X % INCIDENCIA
180 120,00%
160
100,00% 100,00%
140
96,81%
120 86,87% 80,00%
100 74,48%
60,00%
80
59,29%
60 40,00%
40 30,58%
20,00%
20
0 0,00%
DESGASTE/
ELECTRICO MOTOR DIESEL HIDRAULICO TRANSMISION FRENO AIRE
ESTRUCTURA
Caídas 163 153 81 66 53 17
Pareto 30,58% 59,29% 74,48% 86,87% 96,81% 100,00%

Jack Knife
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Tener información de los N° de fallas y

MTTR por equipo o modo de falla 1 16
15
Límite
MTTR
2
Empleando un gráfico de dispersion, poner
14
como eje “x” al N° de fallas y al eje “y” al Agudo y
13
MTTR Agudo crónico
12
MTTR
11
Calcular límites 10
9
Crónico
8
7
6
∑ 𝑇𝑇𝑅 8 9 10 11 12 13 14
𝐿𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑀𝑇𝑇𝑅 = Número de eventos en el horizonte a analizar
𝑛° 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
Límite
𝑛° 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 Número de
𝐿𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = detenciones
𝑇𝑖𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎

Jack Knife
Jack-knife
16 Agudo
15 y
crónico
4
Crear curvas de isodisponibilidad: mantener un % de 14
indisponibilidad fija y se varía el número de detenciones 13 Agudo
y MTTR 12
MTTR
11
10
9
Crónico Indisponibilidad del
8
1%
7
7 8 9 10 11 12 13 14 15
Número de eventos en el horizonte a analizar
A partir del diagrama generado, es posible identificar oportunidades de mejora sobre modos de
falla, determinando el impacto que posee cada uno de estos sobre la disponibilidad del equipo.

¿Qué es el RCM?
“Filosofía de gestión del mantenimiento, en la cual un equipo multidisciplinario de trabajo, se encarga de

optimizar la Confiabilidad Operacional de un sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas,
estableciendo las actividades más efectivas de mantenimiento en función de la criticidad de los activos
pertenecientes a dicho sistema, teniendo en cuenta los posibles efectos que originarán los modos de fallas de
estos activos, a la seguridad, al ambiente y a las operaciones ”.
Fue desarrollado inicialmente por la “RCM busca proteger las funciones

industria comercial de aviación para de los activos para reducir el riesgo o
mejorar la seguridad y confiabilidad los 85
efectos de fallas a niveles
de sus equipos aceptables de acuerdo a las
expectativas de su propietario”

Flujograma de despliegue del RCM
Equipo de trabajo § Formación del equipo de trabajo
Norma SAE JA § Selección de activos críticos + Contexto

1011, año 1999 Análisis de criticidad : Operacional.
(Criterios y
Society of Automotive Engineers, Inc.

Requerimientos
RCM) § Estándar de funcionamiento esperado.
Análisis de modos § Falla funcional.
y efectos de fallas § Modo de falla
§ Efecto o consecuencia del modo de falla
§ Actividades de mantenimiento bajo un

Norma SAE JA Selección de actividades
1012, año 2002 enfoque costo – beneficio (balance entre el
de mantenimiento
(Guía RCM) costo de mantenimiento y el riesgo de falla)
Plan de mantenimiento adecuado a Contexto Operacional

Equipo RCM
Equipo de Trabajo: Formación del equipo de trabajo
Facilitador
•Asegura aplicación de metodologías

requeridas.
•Responsable del logro de compromisos
y tiempos definidos
•Ayuda a construir sentido de equipo y
de “ganar/ganar”
Líder Integrantes
•Toma decisiones para •Aportan ideas y experiencias.

implementación de resultados •Ayudan al líder a llegar donde
•Es dueño del problema quiere ir.
•Gestiona recursos •Manejan información clave
que debe ser puesta al servicio

Preguntas
?

Evaluación Individual
“¿Cómo estamos hoy?”

Referencias
1. Birolini, A. (2007). Reliability Engineering. Fifth Edition. New York: Springer.

2. Dhillon, B. (2006). Maintainability, Maintenance and Reliability for Engineers. Florida: CRS
Press.
3. Dhillon, D. (1999). Design Reliability: Fundamental Aplications. Florida: CRC Press.
4. Jardine, A., & Tsang, A. (2013). Maintenance, Replacement and Reliability: Theory and
Aplications. Florida: CRC Press.
5. Márquez, C., & Adolfo. (2007). The Maintenance Managment Framework. Sevilla: Springer.
6. Viveros, P., Stegmaier, R., Kristjanpoller, F., Barbera, L., & Crespo, A. (2011). Proposal of a
maintenance management model and its main support tools. Ingeniare, 14.
7. Wireman, & Terry. (2015). Benchmarking Best Practices for Maintenance, Reliability and Asset
Managment. New York: Industrial Press.
8. Woodhouse, J., & Durán, J. (2003). Combinando las nuevas tecnologías con las nuevas formas de
trabajar para crear mejoramiento continuo en Gerencia de Activos. Obtenido de Woodhouse
Parnership.

Perspectivas de una
Gestión Integral de los
Activos y el
Mantenimiento

Guiìa

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Diploma en Confiabilidad

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Diploma en Confiabilidad y Gestión de Activos, alineado a los

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Ø Módulo 1: Modelos de Excelencia en Gestión de Activos y Mantenimiento.

Ø Módulo 2: Ingeniería de Confiabilidad.

Ø Módulo 3: Análisis de Datos y Evaluación de Activos Físicos en su Ciclo de Vida.

Ø Módulo 4: Planificación y Programación del Mantenimiento y sus herramientas de

Ø Módulo 5: Estrategias de Mantenimiento Preventivo.

Ø Módulo 6: Análisis de falla con foco incidental y proactivo.

Ø Módulo 7: Decisiones financieras en el Ciclo de Vida de los Activos Físicos.

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Viernes 27/08/21 Sábado 28/08/21

Viernes 10/09/21 Horario pm:

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Ø Explicar la terminología, Principios de la Gestión de Activos y Mantenimiento.

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1. ¿La Gestión de Activos es sinónimo de Gestión de Mantenimiento?

3. Qué entendemos por “Conﬁabilidad” y “Mantenibilidad”. De un ejemplo.

5. Comente respecto de alguna herramienta de Mejoramiento Continuo aplicable a mantenimiento.

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Maintenance and Reliability Management

Maintenance Asset Life

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RBI LCC RCM

Integración Benchmarking TPM Excelencia Organizacional

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¿Y los costos asociados?

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La Norma europea publicada relativa a la terminología del mantenimiento (EN 13306,

Por función requerida se entiende la función o combinación de funciones de un elemento que

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Definición: El mantenimiento es la totalidad de las medidas para la preservación y el restablecimiento del

Medir, comprobar, Limpiar, lubricar, Intercambiar, Analizar planear

¿Cuáles son las actividades

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Identificación Planificación Programación

Análisis Ejecución Asignación

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Diseñe algunos indicadores en la

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