Desde la mitad del siglo XIX, se han inventado cierto número de Procesos para refinar hierro

de primera fundición y obtener acero. Hoy día, los dos más Importantes son el horno de
oxígeno básico (BOF) y el eléctrico. Ambos se emplean para Producir aceros al carbono y
aleados.

El horno de oxígeno básico produce alrededor del 70% del acero de Estados Unidos. El BOF es
una adaptación del convertidor Bessemer. Mientras que el proceso Bessemer Utiliza aire que
pasa a través del arrabio fundido para quemar las impurezas, el proceso De oxígeno básico
utiliza oxígeno puro.

El recipiente común del BOF mide cerca de 5 m (16 ft) de diámetro interno y procesa de 150 a
200 toneladas en una sola colada.

En las plantas

Siderúrgicas integradas se transfiere el arrabio desde el alto horno al BOF en carros de

Ferrocarril llamados carros cuchara de hierro caliente. En la práctica moderna, al hierro
Fundido se agrega chatarra de acero por cerca del 30% de una carga normal del BOF. También
se agrega cal (CaO). Después de la carga, se inserta la lanceta en el recipiente de Modo que su
punta se encuentre a 1.5 m (5 ft) por arriba de la superficie del hierro fundido. Se sopla O2 A
alta velocidad desde la lanceta, lo que provoca combustión y calentamiento En la superficie
del recipiente del metal fundido. El carbono disuelto en el hierro y otras Impurezas tales como
silicio, manganeso y fósforo se oxidan. Las reacciones son

2C + O2 → 2CO (también se produce CO2)

Si + O2 → SiO2

2Mn + O2 → 2MnO

4P + 5º2 → 2P2O5

Los gases de CO y CO2

Que se producen en la primera reacción, escapan a través de la boca Del recipiente del BOF y
se captan en la campana de emisiones; los productos de las otras Tres reacciones se retiran
como escoria, con el uso de cal como elemento fundente. Durante El proceso, el contenido de
C en el hierro disminuye en forma casi lineal con el tiempo, lo Que permite un control muy
predecible de los niveles de carbono en el acero. Después de Refinarlo al nivel que se desea, el
acero fundido se extrae; a la colada se vierten ingredientes De aleación y otros aditivos;
después se extrae la escoria. En 20 min es posible procesar una Colada de 200 ton de acero,
aunque el ciclo completo (tiempo desde la introducción hasta La extracción) toma 45 min,
aproximadamente

El horno de arco eléctrico produce alrededor del 30% del acero de Estados Unidos. Aunque
originalmente se usaba arrabio como la carga para este tipo de horno, hoy día las Materias
primas principales son chatarra de hierro y de acero. Los hornos de arco eléctrico se
Encuentran disponibles en varios diseños; el tipo de arco directo
Estos hornos tienen cubiertas removibles para cargarlos Desde arriba; la extracción se lleva a
cabo por medio de la inclinación del horno completo.

En el horno se carga chatarra de hierro y de acero seleccionadas por sus composiciones, junto
Con ingredientes de aleación y caliza (fundente), y se calientan por medio de un arco eléctrico
Que va de grandes electrodos a la carga de metal. La fundición total requiere cerca de 2 horas;
El tiempo de introducción a extracción es de 4 horas. Es común que las capacidades de los
Hornos eléctricos varíen entre 25 y 100 toneladas por colada

c) Describir la nomenclatura de los materiales metálicos:

Aceros al bajo carbono. Contienen menos del 0.20% de C y son por mucho los más Utilizados.
Las aplicaciones normales son en las piezas automotrices de lámina, placa de Acero para la
fabricación y vías férreas. Es relativamente fácil dar forma a estos aceros, Lo cual los hace de
uso muy difundido en aplicaciones que no requieren una resistencia Elevada. Por lo general,
también los aceros fundidos caen en este rango de carbono.

2. Aceros al medio carbono. Su contenido de carbono varía entre 0.20% y 0.50%, y se

Especifican para aplicaciones que requieren una resistencia mayor que las de los aceros Al
bajo carbono. Las aplicaciones incluyen componentes de maquinaria y piezas de moTores
tales como cigüeñales y rodillos de transmisión.

3. Aceros al alto carbono. Contienen carbono en cantidades superiores a 0.50% y se

Especifican para aplicaciones que necesitan resistencias aún mayores y también rigidez Y
dureza. Algunos ejemplos son resortes, herramientas y hojas de corte y piezas resisTentes al
desgaste.

Aceros de baja aleación Son aleaciones de hierro−carbono que contienen elementos

adiCionales en cantidades que totalizan menos de 5% del peso. Debido a estas adiciones, los
Aceros de baja aleación tienen propiedades mecánicas superiores a las de los simples al
Carbono para aplicaciones dadas. Las propiedades superiores por lo general significan más
Resistencia, dureza, dureza en caliente, resistencia al desgaste, tenacidad y combinaciones
Más deseables de éstas. Es frecuente que se requiera tratamiento térmico para lograr
proPiedades mejoradas

Tiene aliaciones cómo el cromo , manganeso,molibdeno,niquel, vanadio

Aceros de alta alecion

Los aceros inoxidables constituyen un grupo de aceros altamente Aleados diseñados para
proporcionar gran resistencia a la corrosión. El elemento principal De la aleación del acero
inoxidable es el cromo, por lo general arriba del 15%. El cromo de la Aleación forma una
película de óxido impermeable, delgada, que en una atmósfera oxidante Protege a la
superficie de la corrosión. El níquel es otro ingrediente de aleación que se emplea

Existen aceros inoxidables de la categoría austeníticos,martensíticos,precipitación y dúplex.