Procesos de obtención de sbr

 1. OBTENCIÓN DEL SBR (ESTIRENO BUTADIENO CAUCHO)

 2. 1. MATERIA PRIMA ESTIRENO 1,3 BUTADIENO  Las materias primas
típicas para la unidad de polimerización de la licencianteVERSALIS son
alimentados en la relación de: COMPONENTES %W Estireno 1 1,3 Butadieno 3
 3. 2. OBTENCIÓN DE MATERIA PRIMA
 4. 3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO 3.1 PRINCIPALES EQUIPOS DEL
PROCESO
 5. 3.2 VARIABLES DE PROCESO ❑ TEMPERATURA El control de la
temperatura es a través de serpentines de enfriamiento de amoníaco. Esto permite
tanto la selección de la temperatura de polimerización según el grado de producto
deseado. ❑ PRESIÓN Se opera a una presión de 1 a 4 bares para mantener el
butadieno en estado líquido. Además evitar el entrecruzamiento durante la reacción.
❑ RELACIÓN ESTIRENO/BUTADIENO Los monómeros son mezclados en
proporciones en peso de butadieno/estireno de 3 a 1 ❑ TIEMPO DE RESIDENCIA
La emulsión pasa a través de cada reactor en flujo ascendente durante 1 h antes de
pasar al reactor siguiente.
 6. 3.3 EMULSIÓN SBR (e-SRB) ❑ El sistema de emulsión está compuesto por una
fase acuosa en la que están presentes gotitas de monómero, iniciador, agente de
transferencia de cadena y moléculas de surfactantes. ❑ La polimerización tiene
lugar cuando un radical migra a una micela y reacciona con el monómero. La
cadena continúa propagándose con el monómero disponible hasta que otro radical
entra en la misma micela. El producto final es una dispersión de partículas de
polímero en agua (látex) estabilizadas por una capa de jabón adsorbida. ❑ Se
agrega un químico de detención corta para detener la reacción antes de que ocurra la
reticulación.
 7. 3.4 CONDICIONES OPERATORIAS DE LOS REACTORES ❑ La
tecnologíaVERSALIS utiliza Tren de reactores de tanque agitado continuo en serie.
❑ Reactor de tamaño medio (15-22 m3 cada reactor). ❑ La reacción es isotérmica.
❑ El enfriamiento se obtiene hirviendo amoníaco (el amoníaco es el refrigerante
más barato). ❑ Los reactores se limpian químicamente (sin necesidad de
procedimientos de limpieza mecánica) ❑ El número de reactores usados están entre
12 a 14 en promedio. ❑ La conversión de los monómeros esta en el rango de 62% a
75% ❑ Las condiciones operatorias de Presión yTemperatura son: PRESIÓN
ABSOLUTA: <10 bar TEMPERATURA: 5-10 °C
 8. 3.5 DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO
 9. 3.6 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO R-101 A-101 R-102 A-102 R-103
A-103 T-107 T-101 T-102 EN-101 T-103 T-104 T-105 T-106 D-101 D-102 F-101
F-102 C-101 EN-102 C-102 E-101 P-101 CD-100 EN-103 E-37 T-108 V-101 T-
109 T-110 P-75 T-111 T-112 T-113 SECADOR TÉRMICO EMPAQUETADORA
1 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 15 14 16 17 18 20 21 22 23 24 2 25 26 27 28 DC-101 29
30 31 32 34 33 P-102 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 49 48 50 51 52
ESTIRENO BUTADIENO AGUA DESIONIZADA INICIADOR DE RX
EMULSIFICADORA E/B=1/3 5 1-4 5 1-4 5 1-4 Conv. 60% DM LPS 5 VAPORES
Y NC 19 50 4 EN-104 ACEITE ANTIOXIDANTE SOLUCIÓN NaCl 4% H2SO4
 (Dil.) AGUA DE LAVADO AGUA RESIDUAL SBR LATEX Serum Recycled T-
101 Tanque de Estireno T-102 Tanque de Butadieno T-103 Tanque del catalizador
T-104 Tanque de la Emulsificadora T-107 Tanque de Mezcla principal R-101
Reactor de Polimerización D-101 Tanque de purga D-102 Tanque de Purga F-101
Evaporador Flash E-101 Torre de Extraccioón T-105 Tanque del agua desinizada T-
106 Tanque del Mezcla R-103 Reactor de Polimerización R-103 Reactor de
Polimerización F-102 Evaporador Flash de vacio T-109 T. de mezcla aceite T-110
T. Mezcla antioxidante T-112 Tanque agitado T-113 Tanque de lavado EN-101
Enfriador CD-101 Condensador DC-101 Decantador V-101 Válvula de control
Presión Bar Temperatura °C LEYENDA
 10. 4. VERSALIS EMULSION SBR TECHNOLOGY Parámetros principales del
proceso
 11. 4.1 CARACTERISTICAS DE LA LICENCIANTE DE TECNOLOGÍA ❑ La
alta conversión de polimerización reduce el consumo de monómeros y utilities, lo
que genera una alta productividad y capacidad de proceso. ❑ La cantidad de
monómero rechazado se reduce gracias a un diseño de sección específico, integrado
con plantas aguas arriba, lo que permite reducir la cantidad de residuos. ❑ La alta
capacidad y flexibilidad permiten la producción, en el mismo tren continuo de
reactores, de latex a grados HSR / LSR y SBR. ❑ Todos los aspectos ambientales
provenientes de efluentes gaseosos, efluentes líquidos, consumo de agua y efluentes
sólidos han sido profundamente considerados en la base de diseño de cada etapa del
proceso. ❑ Formulación: Materias Primas Químicos/aditivos Monómero Butadieno
Sistema redox (oxidante, reductor) y agente quelante Monómero estireno inhibidor
Amonia (refrigeración) Soda Acido sulfúrico Solvente para limpieza química
Antioxidante Otros aditivos
 12. ARTÍCULO N°1: Hidrogenación catalítica selectiva de caucho de estireno-
butadieno sobre catalizador Pd/gC3N4 Applied Catalysis A: General , January 2020
Hidrogenación catalítica del SBR Porcentaje de adsorción de SBR sobre diferentes
catalizadores Diagrama esquemático que ilustra el mecanismo de hidrogenación
catalítica heterogénea de SBR catalizada por Pd /gC3N4. Hidrogenación de SBR
obtenida sobre 1,0% en peso de Pd /gC3N4 en diferentes disolventes
 13. ARTÍCULO N°2: Formación mejorada de BTEX mediante pirólisis catalítica
rápida de caucho de estireno-butadieno: comparación de diferentes catalizadores
Degradación Catalítica del SBR para obtener BETX La selectividad de los
productos pirolíticos derivados de la pirólisis catalítica ex situ e in situ de SBR
sobre USY: BTEX son benceno (B), tolueno (T), etilbenceno (E) y xilenos (X); Los
NID son naftaleno y sus derivados; Los ALB son alquilbencenos; Los AA C5-6 son
alcanos y alquenos lineales C5 y C6. Productos pirolíticos obtenidos de la pirólisis
catalítica in situ de SBR: efecto del tipo de catalizador Journal: Fuel, June 2020
 14. FICHA TÉCNICA
 15. PROPIEDADES FÍSICASY QUÍMICAS
 16. VERSALIS EMULSION SBR TECHNOLOGY SOLUTION
POLYMERIZATION Materia prima Estireno y 1,3 butadieno 1,3 butadieno
( Steam cracking, deshidrogenación, etc.) Reactor Tren de reactores de tanque
agitado continuo en series Reactores de tanque agitado continuo en series Variables
Operativas Presión (bar) 1-4 0.3 Bar Temperatura (°C) 5 5 Energía utilizada por
tonelada de producto producido (GJ/TM) 1.8 2.7 Especificación comercial del 1,3
 butadieno e-SBR (98%) Polibutadieno (95% cis1,4) Tamaño de una planta estándar
instalada/capacidad de la planta Capacidad 75 000 TM / año por unidad de reacción.
Capacidad de zona de acabado que varía de 30 000 a 40 000 TM / año Un área de
aproximadamente 237,330 m2 para producir 70,000TMA de polibutadieno (Zeon
Tokuyama Plant) Costo de operación por tonelada ($/TM) - 1,600 (2015) Total de
plantas instaladas - +50 (Ube Industries Co., JSR Corporation, Zeon Corporation
and Asahi Kasei Chemicals Corp,...) MATRIZ DE COMPARACIÓN
 17. CONCLUSIONES Las plantas de polimerización en solución o en emulsión
dependen de la disponibilidad inmediata de butadieno y estireno y del disolvente de
reacción, por lo que las plantas deben estar ubicadas como parte de refinerías /
complejos químicos integrados, o como complementos de dichos complejos. El
polibutadieno tiene la ventaja en comparación con el SBR en su menor temperatura
de transición líquido-vidrio, lo que le confiere una alta resistencia al desgaste y una
baja resistencia a la rodadura. Esto le da a los neumáticos una larga vida útil y un
bajo consumo de combustible. Sin embargo, la temperatura de transición más baja
también reduce la fricción en superficies húmedas, por lo que el polibutadieno casi
siempre se usa en combinación con cualquiera de los elastómeros ABS y SBR Pese
a las desventajas que tiene en las propiedades mecánicas el e-SBR, el proceso en
emulsión es la técnica mas usada y representa el 90 % de la capacidad de la
producción mundial de SBR. Además, la excelente resistencia a la abrasión y al
envejecimiento del SBR hace que se aplique ampliamente en neumáticos, calzado,
correas para mangueras, alambres y cables. Pero por otro lado, es susceptible a
degradarse cuando se expone al oxígeno, el ozono y la luz ultravioleta,
especialmente a altas temperaturas y algunas otras condiciones extremas, lo que
limita su aplicación en áreas de alta tecnología.
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