UNIDAD Nº 6

SISTEMAS INDUSTRIALIZADOS IN SITU

Los sistemas industrializados in situ, son aquellos en que todo o parte de su fabricación se
realiza en el lugar de la obra, y además, se usan equipos y maquinas en obra gruesa y terminaciones
para reemplazar la mano de obra. Es decir que lo que puede hacerse en fábrica, se hace en obra, ya
sea estructura, cerramiento o cualquier otro componente.
En este caso la fábrica deja de ser fija y desaparece cuando termina la obra. Esta tarea de
terminación en obra debe ser planificada, ya que a los requerimientos de obra en el terreno, hay que
sumarle los espacios y movimientos que se necesitan para la fabricación y movimiento de los
componentes, que el obrador donde se fabrican los elementos, se organiza dentro del mismo predio
donde se va a ejecutar la obra.
La planta en cuanto a construcción, equipamiento y organización, está regida por una
característica básica que es la provisionalidad, o sea, un periodo de funcionamiento relativamente
corto, en cuanto al personal que trabaja en la obra se puede decir que con la excepción del plantel
técnico y capataces, se recurre al personal disponible en la zona.
Respecto a la actitud empresaria, se manifiesta el condicionamiento de todas las inversiones
al plazo de ejecución y volumen de obra, con la objetividad y el beneficio económico a corto plazo
como meta. No existe el aporte de capitales propio de una política industrial a mediano o largo
plazo.
En cuanto a las diferencias entre la producción en una planta fija y una semi fija o instalada
en el obrador, se puede decir que en una planta fija existe mayor organización y mayor
racionalización del trabajo, una mecanización mas avanzada, pero el transporte a distancias
superiores a 60 km provoca encarecimientos del producto.
En cambio, en una planta semi fija, se elimina el transporte externo, existe un mayor
aprovechamiento de grúas de montaje, la inversion es menor, con mecanización mas rudimentaria
los equipos no son tan completos ni tan desarrollados, y una vez terminada la obra hay que
desmontar toda la planta y transportarla a otro lugar
La productividad en fabrica es elevada, puesto que montar en su posición definitiva un panel
del tamaño de toda una pared, o una célula tridimensional correspondiente a un local íntegro, por
ejemplo, insume considerablemente menos tiempo que elaborarla in situ, y si este panel llega a la
obra con sus puertas y ventanas incluidas y algunas o todas de sus terminaciones ya elaboradas,
como aplanados, pintura, etc; la reducción de tiempos de ejecución en obra será mayor. Además, el
producir en serie en fábrica donde las condiciones ambientales son más favorables, evita las
interrupciones por mal tiempo, lográndose condiciones de temperatura y humedad apropiadas, con
medios de trabajo imposibles de tener en obra, como son los túneles de curado a vapor para
componentes de hormigón armado que poseen algunas fábricas con producción en cadena. La
posición de trabajo son mas conveniente, ya que por ejemplo, cuando se producen horizontalmente
y cerca del suelo elementos que en obra habrán de situarse verticalmente y en altura.
Una vez que se evalúan las condiciones desde el punto de vista técnico y económico, se
llegara a la conclusión de que en ocasiones convendrá adoptar algún sistema constructivo que
requieran tareas en obra, en cierta medida lo que se hará es trasladar la planta a la obra por el
tiempo que esta dure.
En obra, por su parte, se trata de reducir los tiempos tratando de coordinar las tareas y
operaciones, que los componentes requieran para su montaje, cuanto más acabados lleguen a la obra
menor será la cantidad de tareas de terminación a realizar in situ.
Clasificación de los sistemas “In Situ”
Dentro de la clasificación de estos sistemas son considerados todos los sistemas que tienen
la característica de terminación in situ, tanto sistemas livianos como pesados.
Se usan para todo tipo de obras, viviendas, escuelas, hospitales, industrias. Los materiales
dominantes pueden ser hormigones en sus distintas variantes, acero, aluminio, cerámicos, madera.
 En el "Manual de construcción de viviendas industrializadas", sus autores, los ingenieros
Mac Donnell, exponen que según las tecnologías usadas en la Argentina podemos distinguir los
siguientes sistemas:

1- Sistemas In Situ con encofrados

2- Sistemas In Situ con elementos prefabricados
3- Sistemas in situ con capas de morteros sobre mallas

SISTEMAS IN SITU CON ENCOFRADOS

Consiste en superficies encofrantes de chapas de acero, donde la estructura del encofrado la
constituyen travesaños y parantes de ángulos o tubos, que transfieren las fuerzas generadas por el
peso y el empuje del hormigón volcado.
Las tecnologías del hormigón colado en encofrados varían con los materiales dosificados y
por la ejecución y confección de los planos resistentes. Dentro de estos sistemas de encofrados
podemos destacar a los encofrados túnel, encofrados deslizantes y encofrados mesa.
Encofrado Tunel
Los sistemas de encofrados industrializados llevan a cabo fabricaciones edilicias in situ de
manera mecanizada y continua, En lo fundamental esta máquina consiste en un gran encofrado
móvil, llamada "túnel", que abarca dos paredes paralelas y el tramo horizontal encima de ellas
correspondiente a techo o entrepiso según los casos, conjunto denominado "célula".
El material básico es el hormigón, que se vierte en las tres secciones del molde en las que
previamente se han colocado las armaduras, tuberías y carpinterías, luego de lo cual es vibrado y las
caras vistas se alisan mediante reglas mecánicas. Al día siguiente del llenado, el encofrado se
contrae desmoldando el conjunto, en tanto que un equipo complementario, formado por un grupo de
ventosas suspendidas de un pórtico, sostiene el plano horizontal de losa hasta que el "túnel" se
desplace a la posición siguiente, oportunidad en que la losa es apuntalada hasta que adquiera la
resistencia adecuada. Las "células" son producidas unas a continuación de las otras, el ancho del
edificio está determinado por la cantidad de túneles usados, los que luego de terminar una planta
son desarmados y llevados al nivel superior para continuar el moldeo de un nuevo piso. La mayoría
de los trabajos restantes, si se quiere, también pueden ejecutarse con procedimientos y materiales
propios de la fabricación edilicia, casi con la única excepción de los materiales prefabricados como
son puertas, ventanas y componentes de instalaciones complementarias.
La construcción con moldes metálicos permite un buen acabado y el ensamble monolítico de
muros y losas de entrepiso le confieren un buen comportamiento frente a la acción de sismos
intensos. Las fachadas se pueden construir sin limitaciones arquitectónicas y el aislamiento acústico
y térmico resulta aceptable, similar al de otros sistemas como los de mampostería o prefabricación
en grandes paneles de hormigón reforzado.

Cuando el clima es muy frío, puede incidir en la celeridad del desencofrado.

SISTEMA OUTINORD
 Emplea técnica francesa que permite la industrialización ‘in situ’. Emplea moldes, hormigón
y acero de refuerzo. El empleo de moldes metálicos que permiten una rotación diaria le confiere una
apreciable celeridad de ejecución con muy poco desperdicio de materiales, pues el sistema tipo
túnel conduce a la construcción integral de los muros estructurales y las placas de entrepiso.

La construcción con moldes metálicos permite un buen acabado y el ensamble monolítico de

muros y losas de entrepiso le confieren un buen comportamiento frente a la acción de sismos
intensos. Las fachadas se pueden construir sin limitaciones arquitectónicas y el aislamiento acústico
y térmico resulta aceptable, similar al de otros sistemas como los de mampostería o prefabricación
en grandes paneles de hormigón.

Las fachadas se pueden construir sin limitaciones arquitectónicas y el aislamiento acústico y

térmico resulta aceptable, similar al de otros sistemas como los de mampostería o prefabricación en
grandes paneles de concreto reforzado.

El sistema tiene el inconveniente del alto costo de los moldes y además, como otros sistemas
prefabricados no permite modificaciones futuras de la construcción, ni ofrece flexibilidad
arquitectónica por el proceso mismo de construcción.

Cuando el clima es muy frío, puede incidir en la celeridad del desencofrado.

Encofrado Deslizante

Se trata de una técnica que es aplicable a la construcción de obras esbeltas de hormigón

armado, con la particularidad de que, a diferencia de los sistemas constructivos normales donde las
actividades comunes de armado, encofrado y hormigonado son secuenciales, en este sistema se
consigue adaptar la cadena industrial al proceso constructivo, con lo que las tres actividades
principales se realizan de forma continua y solidaria.Se basa en la fabricación de un molde de
encofrado de pequeña altura (1,00 a 1,35 m) rigidizado mediante paneles con estructuras metálicas
(pórticos) y estructuras auxiliares; todo ello adaptado a un conjunto de gatos hidráulicos
sincronizados mediante un sistema de bombas hidráulico.

La gran ventaja de este sistema es que se eleva de forma prácticamente continua todo el
conjunto, realizando las labores de puesta en obra de los materiales de forma continua, de tal
manera que se realizan tandas de hormigón de 20 a 30 cm, con periodos entre tandas de 1 a 2 horas
con hormigones estudiados para una velocidad de fraguado de entre 4 y 6 horas.

Todo ello garantiza la perfecta uniformidad de la estructura.

Encofrados Mesas

Técnicamente consisten en una serie de elementos modulares tipo celosía, de longitud

variable formados por una estructura tubular de acero galvanizado con bridas en sus extremos, de
forma que se puedan unir unos a otros por medio de tornillos.
Estos elementos modulares (vigas celosías) se apoyan sobre unas zancas o suplementos de altura y
éstas sobre unas patas que admiten hasta 6,3 Tn de carga y permiten regular la altura y la nivelación
del conjunto con una aproximación de hasta 1 cm. en un recorrido de hasta 1.400 mm entre cotas
mínima y máxima. Estas patas llevan un doble sistema de seguridad que evita que las mesas puedan
bajar de golpe accidentalmente y cada dos.

Encofrado Trepador

Posee por lo menos un panel de encofrado, que define una superficie vertical o inclinada de parte de
una estructura de concreto en el proceso de ser colada, y por lo menos un dispositivo de elevación
conectado al panel, o a cada panel del encofrado, que puede estar conectado a una parte subyacente
de la estructura, que ya ha sido moldeada y endurecida, a fin de elevar el panel de encofrado hasta
una posición apropiada para encofrar el volumen superior, que es el siguiente a moldear
Encofrado trepador a dos caras para muro, caracterizado esencialmente porque comprende la
disposición de unos módulos de encofrado, que está formado por dos paneles de dimensiones
convenientes, con sus caras encofrantes enfrentadas. º
Este encofrado se apoya directamente sobre la parte de la pila ejecutada con anterioridad. Una vez
se sitúa en su sitio actúa como un encofrado convencional permitiendo la colocación de ferralla en
el tramo y el Hormigonado. Una vez se ha conseguido el fraguado necesario en el tramo superior se
procede a abrir los encofrados, separándolos del hormigón y elevarlos a la posición siguiente
mediante un sistema de elevación solidario con el propio encofrado.
Normalmente se disponen en grupos de dos tramos de encofrado de unos dos metros y medio de
altura. Se empieza realizando los dos primeros tramos y luego se va pasando continuamente el de
abajo a la parte superior para continuar con la progresión de la altura.
En general este proceso es más lento que los dos nombrados anteriormente pero es un método más
normalizado cuanto a materiales por lo que se puede conseguir la reutilización de los tramos en
alguna otra obra y bajar los costes fijos de material constructivo. Otra de las ventajas con las que
cuenta son unos mucho mejores acabados y durabilidad del hormigón que en los dos casos
anteriores.

SISTEMAS IN SITU CON ELEMENTOS PREFABRICADOS

Es otra forma muy usada que permite la eliminación del transporte y consiste en la
fabricación de elementos como paneles, vigas, y losas prefabricados a pie de obra. Es decir que su
característica fundamental de este modo constructivo, radica en el moldeo y hormigonado de los
elementos en posición horizontal, al pie de obra para que luego de su fraguado levantarlos a su
posición a través de grúas y otros elementos. Se debe tener en cuenta en este caso que el tiempo es
importante, en consecuencia se deben utilizar acelerante de fragüe, para poder manipular las piezas
y colocarlas en su posición en el menor tiempo posible. Se deben observar y calcular las posiciones
que van adoptando las piezas durante su manipuleo hasta que ocupa la posición definitiva, para que
soporte esfuerzos que no han sido considerados.
Existe otros elementos livianos, como la madera que también son armados a pie de obra, ya
que se produce un ahorro en el transporte cuando se realiza de esta manera, porque si bien los elementos
son livianos, el transporte se encarece por el volumen de los mismos.
Modo de producción de elementos.
Para la decisión de la producción en planta o in situ de los elementos se deben tener en cuenta lo
siguiente:
a. Producir preferentemente, siempre que sea posible, en Planta los elementos prefabricados, pero
en especial los elementos típicos repetitivos que tengan un peso no mayor de 5 ton.
b. Siempre que los elementos prefabricados requieran del uso de tecnologías especiales, como,
pretensado, hormigones especiales, o formas especiales, es recomendable su producción
industrializada en planta.
c. Cuando los elementos son demasiados pesados, no repetitivos (típicos) con el fin de evitar
problemas de su traslado a obra, es recomendable estudiar la posibilidad de su producción a pie de
obra (in situ).
La producción prefabricada “in situ” debe valorarse y analizarse desde el punto de vista técnico y
económico – viabilidad – antes de optar por una solución a pie de obra.
La selección de la grúa y los equipos o útiles auxiliares del montaje, es una etapa importante y
decisiva por su influencia en el resto de las etapas y en los resultados finales de la calidad del
trabajo.
CONDICIONES PARA EL MONTAJE
No debe comenzarse a realizar un montaje sin cumplir las siguientes condiciones:
a) El hormigón de los cimientos debe haber obtenido la resistencia especificada.
b) Ejecutar y revisar todas las instalaciones subterráneas de la obra.
c) Preparar todas las áreas necesarias para facilidades de montaje (accesos, vías de grúas, áreas de
almacenamiento, etc.)
d) Garantizar un suministro de los elementos, continuo y completo para evitar paralizaciones del
proceso de montaje por falta de elementos prefabricados.
e) Cumplir las exigencias del Proyecto de Organización de Obras en cuanto al emplazamiento de las
áreas de almacenamiento.
f) Verificar las características y adecuación de los medios auxiliares de montaje (dimensiones,
calidad, estado técnico, etc.) y equipos complementarios de forma que garanticen la máxima
seguridad del montaje.
g) Exigir el cumplimiento de las Normas de Seguridad e Higiene de la Obra, y en especial las
referidas a la Seguridad de Uso y Operación de la Grúa y los medios auxiliares de montaje.
El proceso de montaje es a la vez antecedente y consecuente de otras varias.(Cimentaciones,
Terminaciones, Instalaciones, etc.)
Secuencia de Montaje:
El orden y secuencia del montaje es dependencia de la Tecnología constructiva, plazo de ejecución,
volumen de la obra, condiciones climatológicas prevalecientes, etc.
Por la general, el orden y secuencia que se sigue en el montaje de prefabricados, es el siguiente:
a) Montaje de los elementos prefabricados de cimientos
b) Montaje de los elementos prefabricados verticales: columnas, paneles, etc.
c) Montaje de los elementos prefabricados de la cubierta: cerchas, losas de cubierta, etc.
d) Montaje de elementos prefabricados complementarios: zancas de escaleras, aleros, etc.
e) Montaje de los elementos prefabricados de cerramientos: losas-paredes, paneles exteriores, etc.
El montaje debe hacerse, siempre que sea posible, por niveles o pisos, tratando de evitar al máximo
los movimientos de las grúas.
Debe facilitarse la visibilidad directa de los operadores sobre el área de almacenamiento (toma) y el
área de ubicación (colocación) de los elementos. Cuando la visibilidad directa no sea posible, es
necesario que la señalización sea simple, es decir, directa entre el operador de la grúa y el montador
sea directa. El “dialogo” de señales debe ser preciso y claro, y de perfecto dominio del código
establecido por todos los participantes del proceso de montaje.

SISTEMAS IN SITU CON CAPAS DE MORTEROS SOBRE MALLAS

Estos sistemas están basados en el uso de paneles formados por mallas de acero y un
elemento aislante, en general poliestireno expandido, que vienen de fabrica y se insertan en pelos
dejados para ese fin en la fundación, vinculándose entre si los paneles para dar continuidad a la
malla vinculándolas con barras de refuerzos y luego se los recubre con dos capa de hormigón
proyectado constituyendo elementos como muros, losas y tabiques.
El mayor inconveniente se puede presentar en usar correctamente la mezcla de concreto, ya
que al ser rico en gigantes producen fisuras al ser muy grande la superficie expuesta. En general se
le agregan aditivos para lograr una mejor trabajabilidad en la mezcla y se usa fibra de vidrio que
evitan este problema. El personal que realiza esta tarea debe ser capacitado.
Si bien estos sistemas son bastantes flexibles, por cuestiones de racionalización en el uso del
material es convenientes modular, las envolventes de acuerdo a las dimensiones del panel, para
evitar de realizar recortes que producen demoras y complicaciones en obra. En general los recortes
no se desperdician, sino que se suelen utilizar en lugares como dinteles, mochetas, antepechos, etc.
 Desde el punto de vista estructural su comportamiento es muy bueno y apto para zona
sísmica.