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Revista de Ingeniería de la Edificación 79 (2023) 107779

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Carbonatación acelerada de áridos de hormigón reciclado y sus

implicaciones para la producción de hormigón reciclado.

Andreas Leemanna,b,*, Frank Winnefelda, venció a Müncha, Johannes TiefenthalerC

aEmpa, Laboratorios Federales Suizos de Ciencia y Tecnología de Materiales, Dübendorf, Suiza
bFacultad de Geografía y Ciencias Ambientales, Universidad de Ulster, Coleraine, Irlanda del Norte, Reino Unido
CNeustark AG, Berna, Suiza

INFORMACIÓN DEL ARTÍCULO ABSTRACTO

Palabras clave: Durante el proceso de demolición y reciclaje la superficie específica por volumen de hormigón aumenta
CO2utilización significativamente. Como resultado, el potencial de CO2Se mejora la absorción por carbonatación de los
carbonatación hidratos de cemento. En este estudio, los agregados de concreto reciclado (RCA) con diferentes contenidos
Áridos de hormigón reciclado de humedad se carbonatan con 100% CO2a presión atmosférica. Se caracterizan los cambios en las
Reciclaje de hormigón
propiedades de los RCA y se utilizan para la producción de hormigón reciclado. Sólo hay un impacto menor
de la carbonatación en la densidad aparente y la adsorción de agua del RCA. La carbonatación acelerada
conduce a la formación de carbonato de calcio y silicato de calcio hidrato (CSH) descalcificado presente en
parches en la superficie de las partículas de RCA. El uso de lechada en lugar de agua del grifo disminuye el
flujo del concreto y generalmente aumenta la resistencia a la compresión. El uso de RCA carbonatado en
lugar de no carbonatado conduce a una disminución más rápida del flujo con el tiempo y a una mayor
resistencia a la compresión del hormigón reciclado en comparación con el RCA no carbonatado. La mayor
resistencia asociada al uso de RCA carbonatado ofrece el potencial de disminuir el contenido de clinker del
hormigón reciclado.

1. Introducción

El hormigón demolido se puede triturar para obtener áridos de hormigón reciclado (RCA) que se utilizan para producir hormigón reciclado. La
motivación de este enfoque es avanzar hacia un flujo circular de materiales en la industria de la construcción y preservar las fuentes limitadas de
agregados naturales.1–4]. Además, los RCA tienen un potencial adicional para impactar positivamente el medio ambiente. El cemento se hidrata
presente en el carbonato RCA absorbiendo CO atmosférico.2[5-10] La carbonatación es un proceso lento que comienza en la superficie de los
componentes del concreto y el frente de carbonatación avanza con una raíz cuadrada de la ley del tiempo hacia el interior del material [11-15]. Se estima
que entre el 11% y el 30% del CO geogénico2Las emisiones emitidas durante la producción de clínker de cemento se absorben durante la vida útil de las
estructuras de hormigón en varios países europeos [6,8,dieciséis]. Esta es una cantidad sustancial ya que la producción de cemento es responsable de
alrededor del 6% al 8% del CO antropogénico.2emisiones [17-19]. Durante el proceso de demolición y reciclaje la superficie específica del hormigón
aumenta sustancialmente. Las superficies recién creadas hacen que RCA sea susceptible a una mayor carbonatación. A medida que la cinética de la
carbonatación y el grado de carbonatación mejoran al aumentar la concentración de CO2[20], la exposición de RCA a niveles elevados de CO2La
concentración conduce a una cantidad sustancial de CO.2absorción [21-27]. Además, la densidad aparente del RCA aumenta y su adsorción de agua
disminuye, haciéndolo más adecuado para la producción de hormigón reciclado.22,28–32].

* Autor correspondiente. Empa, Laboratorio de Hormigón y Asfalto, Dübendorf, Suiza. Dirección de

correo electrónico:andreas.leemann@empa.ch (A. Leemann).

https://doi.org/10.1016/j.jobe.2023.107779
Recibido el 4 de julio de 2023; Recibido en forma revisada el 11 de septiembre de 2023; Aceptado el 13 de septiembre de 2023
Disponible en línea el 14 de septiembre de 2023
2352-7102/© 2023 El(los) autor(es). Publicado por Elsevier Ltd. Este es un artículo de acceso abierto bajo licencia CC BY.
(http://creativecommons.org/licenses/by/4.0/).
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A partir del año 2000, el uso de RCA en hormigón se convirtió en un enfoque establecido en Suiza [33–35] que se consolidó en la industria del
hormigón mediante una directriz nacional publicada por primera vez en 2010 [36]. Clasifica los diferentes componentes RCA, regula la aplicación de
hormigón reciclado y define factores de corrección para algunas propiedades clave del hormigón. Mientras tanto, el potencial de RCA para absorber CO2
ha sido reconocido por la industria del hormigón y algunas empresas han iniciado actividades en esta dirección.
El objetivo de este estudio es investigar el potencial de RCA para absorber CO.2y sus implicaciones para la producción de hormigón. El diseño de los
experimentos tiene en cuenta las condiciones límite presentes en una planta de hormigón. Los RCA de diferentes niveles de humedad se carbonatan y se
utilizan para producir hormigón reciclado. Además, se investigan los efectos de la carbonatación acelerada sobre la microestructura de RCA. El estudio se
lleva a cabo en el marco de DemoUpCARMA [37], un proyecto piloto sobre CO2Soluciones de gestión para una Suiza neta cero. Simultáneamente al
estudio de laboratorio, se implementa la carbonatación acelerada de RCA en una planta de concreto dentro del proyecto.

2. Materiales y métodos

2.1. Materiales
El lodo procede de un depósito de la planta de hormigón donde se retienen las aguas residuales de la limpieza del hormigón y de los camiones hormigonera. La
lechada del recipiente se agita periódicamente para mantener las partículas en suspensión y evitar la formación de capas en el fondo. La densidad de la suspensión
fue de 1,064 g/cm3según lo determinado en un recipiente calibrado con un volumen de 1 L. La densidad de la suspensión se secó a 40◦C es 2,30 g/cm3. Así, 1 litro de
purín tiene un contenido de sólidos de 113 g. El contenido sólido y líquido de la lechada se tuvo en cuenta en el diseño de la mezcla del hormigón.

En la planta de hormigón, el hormigón demolido, presente en trozos de aproximadamente 0,5 a 1,0 m de diámetro, se almacena primero al aire libre, al aire libre
y expuesto a la intemperie durante algunos meses. Luego se tritura con una trituradora de mandíbulas y se tamiza para obtener RCA de las clases de tamaño de
grano de 0 a 16 mm y de 16 a 32 mm. El RCA se almacena primero al aire libre en condiciones desprotegidas durante algunas semanas, dependiendo de la cantidad
necesaria para la producción de hormigón. Luego se transporta a los silos para la producción de hormigón. El RCA 0–16 mm se carbonata en el silo con 100% CO2Se
obtiene de una planta de biogás, mientras que el RCA 16/32 no está carbonatado. El RCA para este estudio se tomó del material transportado a los silos antes de la
carbonatación y entregado en big bags al laboratorio. Después de su llegada al laboratorio, las bolsas grandes se sellaron para evitar la carbonatación.

El contenido de humedad del RCA 0-16 mm en el estado de entrega fue del 6,0% en masa, lo que representa el 120% de la adsorción de agua. La distribución del
tamaño de grano medida de la clase de tamaño de grano de 0 a 16 mm en estado seco se muestra enFigura 1. Se dividió una muestra adicional en clases de tamaño
de grano de 0 a 4, 4 a 8 y 8 a 16 mm para determinar la densidad aparente y la adsorción de agua. Los resultados de estos dos parámetros se dan en el párrafo 3.2.

El tamaño de muestra de RCA 0–16 mm utilizado para determinar el CO2La absorción en un reactor a escala de laboratorio fue de 15,5±1,0 kilos. Las muestras se
secaron primero a 80◦C durante 24 h y luego se envasa en bolsas de plástico. Luego, se roció sobre los áridos una cantidad de agua correspondiente a valores de
adsorción de agua de 30, 60, 100, 150 y 200%. Las bolsas de plástico estaban selladas herméticamente. Las muestras se mantuvieron en las bolsas durante 7 días
para permitir el equilibrio del contenido de humedad entre las partículas de RCA. El contenido de humedad en el estado de entrega se encontraba dentro del rango
de los contenidos de humedad probados. El tiempo de exposición de RCA a CO.2En el silo de la planta se prevé una duración de entre unas horas y hasta 24 h,
dependiendo de la cantidad de hormigón reciclado encargada por los clientes. Sólo durante el fin de semana se consiguen tiempos de exposición más prolongados.
Como en la planta, 100% CO2se utilizó en el laboratorio para realizar la carbonatación acelerada de RCA. Además de la clase granulométrica 0-16 mm, para
determinar el CO se carbonató por separado un lote de las clases granulométricas 0-4, 4-8 y 8-16 mm con un contenido de humedad correspondiente al 100% de la
adsorción de agua.2Absorción en función del tamaño del grano.
La carbonatación del RCA 0-16 mm utilizado para la producción de hormigón se realizó en el estado de humedad de entrega en lotes de 20 kg. Después de la
carbonatación, los RCA se expusieron a condiciones de laboratorio durante una semana antes de usarse para la producción de concreto. Su humedad

Figura 1.Distribución del tamaño de grano de RCA entregado por la planta de concreto correspondiente a 46% en masa de 0 a 4 mm, 41% en masa de 4/8 mm y 13% en masa de 8 a 16 mm.

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El contenido correspondió al 50% de la adsorción de agua en el momento de la producción. Esto se tuvo en cuenta en el diseño de la mezcla de hormigón.
Además, se esparcieron 15 kg de RA 0–16 mm en un recipiente, se mezclaron cada semana y se expusieron a carbonatación natural durante 7 meses.
La temperatura en la sala del laboratorio estaba entre 19 y 25◦C. Humedad relativa y CO2No se registraron concentraciones en el aire. Posteriormente la
muestra se acondicionó hasta un estado de humedad del 100% del agua de adsorción y se carbonató. Además, una muestra de RCA de 0 a 22 mm de
otro proyecto [38] que estuvo almacenado durante 26 meses esparcido en un recipiente fue acondicionado y carbonatado también.

Se prepararon tres muestras para SEM. La clase de tamaño de grano de 0,5 a 2,0 mm se obtuvo de RCA tal como se entregó, de RCA después de la carbonatación
con 100 % de CO.2(100% de adsorción de agua) y del RCA carbonatado naturalmente expuesto posteriormente a 100% de CO2. Las partículas se secaron, se
embebieron en epoxi, se molieron, se pulieron y se recubrieron con carbón.

2.2. Diseños de mezclas de mortero y hormigón.

Para la producción de mortero, la clase granulométrica de 0 a 2 mm se obtuvo tamizando RCA de 0 a 16 mm después de la carbonatación.
EN 196-1 arena de cuarzo estándar 0–2 mm [39] se utilizó como agregado natural en los ensayos de mortero y arena y grava aluvial para la
producción de concreto. Este último se compone principalmente de caliza, arenisca y, en menor cantidad, caliza silícea, dolomita, gneis y esquisto. Las
cantidades relativas de las diferentes clases de tamaño de grano utilizadas para la producción de hormigón fueron 40% en masa de 0–4 mm, 15% en
masa de 4–8 mm, 16% en masa de 8–16 y 29% en masa de 16/ 32 mm.
Para la producción de mortero y hormigón se utilizó cemento de piedra caliza Portland (CEM II/A-LL 42,5 N). Su composición se muestra en tabla 1.
Este cemento normalmente contiene un 80% en masa de clinker de cemento. Como tal, 100 kg de CEM II/A-LL 42,5 N están unidos a un CO geogénico2
emisión de 40,6 kg [40] y una emisión total de 67,4 kg [41].
Para mezclas seleccionadas de mortero y hormigón se utilizó un superplastificante comercial a base de éter policarboxílico.
Los diseños de mezcla de los morteros y los hormigones se dan enTablas 2 y 3, respectivamente. El diseño de la mezcla de hormigón se basa en las
normas suizas [42] para hormigón tipo A (contenido mínimo de cemento de 280 kg/m3, relación máxima agua-cemento (w/c) de 0,65) y hormigón tipo C
(contenido mínimo de cemento de 300 kg/m3, máxima a/c de 0,50). La cantidad de RCA se mantuvo constante en 60% en masa del agregado total, de
acuerdo con [36]. El hormigón reciclado se produjo únicamente con agua del grifo, ya que en la planta de hormigón no se utiliza lechada para su
producción. 12 prismas de mortero (40×40×160 milímetros3) y tres cubos de hormigón 150×150×150mm3Se produjeron con cada mezcla para medir la
resistencia a la compresión.

2.3. Métodos
El RCA se colocó en un barril (volumen de 75 L) sin compactación y se carbonató con un flujo constante de 100% CO2bajo presión
atmosférica para la determinación de CO2absorción. Un tubo flexible conectaba el barril con una botella de acero de 50 litros que contenía CO
líquido.2. El co2El flujo ingresaba al barril por su fondo a través de dos cilindros cerámicos porosos (diámetro = 10 mm, longitud = 20 mm)
como los que se utilizan para la ventilación de acuarios, asegurando su distribución homogénea. Esto permitió asegurar un CO homogéneo2
Distribución en la barrica. El cañón se colocó en una escala con una precisión de±0,001 kilogramos. El tubo flexible fue desconectado del cañón para la
lectura periódica del cambio de masa. Se decidió carbonatar RCA hasta obtener un comportamiento asintótico de CO2Se observó absorción. Esto resultó
ser después de 70 min. El co2La absorción se determinó en función del cambio de masa de las muestras. La diferencia de densidad entre el aire y el CO.2y
la pérdida de humedad por el CO2Se contabilizó el flujo. La pérdida de humedad típica se determinó en una muestra RCA con un contenido de humedad
del 100% WA usando N2en lugar de CO2resultando en una pérdida de agua de 0,028 kg en 70 min. Esta pérdida de agua corresponde a
aproximadamente el 3,5% del agua presente en la muestra con un contenido de humedad correspondiente al 100% de la adsorción de agua. Como tal,
puede considerarse insignificante. Como no se determinó el contenido de portlandita del RCA antes y después de la carbonatación, la pérdida potencial
de agua debido a la carbonatación de portlandita como se realizó en la Ref. [43] no se puede tener en cuenta. Para determinar la repetibilidad del CO2
absorción, se carbonataron tres muestras con un contenido de humedad del 100% WA, lo que llevó a valores de 11,22±0,17 kg/t de RA seco.

La densidad aparente y la adsorción de agua se midieron primero en estado no carbonatado según EN 1097-6 [44]. Los autores son conscientes de
que la EN 1097-6 utiliza el término "absorción de agua". Sin embargo, la mayor parte del agua es absorbida por las superficies externa e interna del RCA.
En contraste con eso, CO2está químicamente unido a los hidratos de cemento del RCA. Por lo tanto, los autores prefieren utilizar el término "adsorción
de agua" para distinguir claramente el proceso de verdadera absorción como en la carbonatación.
Después de la prueba, las muestras fueron acondicionadas al 100% de la adsorción de agua, carbonatadas y reutilizadas para la determinación de la densidad
aparente y la adsorción de agua, evitando posibles efectos de variación de la muestra.
La densidad de la suspensión se determinó utilizando un recipiente calibrado con un volumen de 1 L.
La microestructura de las partículas carbonatadas de RCA se investigó utilizando un FEI Quanta 650 en modo de alto vacío (presión de
3,5–5,0×10−6Torr). Se empleó un voltaje de aceleración de 12,5 kV, un tamaño de punto de 4,5 y una corriente de haz de 155 a 170 μA para adquirir
imágenes de electrones de retrodispersión (BSE). La EDS se realizó con un Thermo Noran Ultra Dry de 60 mm.2detector y software de microanálisis de
rayos X Pathfinder. Para el análisis de un solo punto, se empleó la misma configuración que para la adquisición de imágenes. Aceleración

tabla 1
Composición del CEM II/A-LL. LOI = pérdida por ignición, CO2se calculó a partir del análisis de carbono total.

tipo cao SiO2 Alabama2oh3 fe2oh3 cr2oh3 MnO TiO22 PAG2oh5 MgO k2oh N / A2oh ENTONCES3 carta de intención CO2

[masa-%]

CEM II/A-LL 60,6 17.1 4.27 2,68 0.005 0,05 0,24 0,14 1,80 0,84 0,13 3.12 8.90 8.25

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Tabla 2
Diseño de mezcla de mortero. Las mezclas de mortero se denominan de la siguiente manera, R1-UC2: 1 = mortero reciclado (R) o primario (P), 2 = RA carbonatado (C)) o no carbonatado (UC). SP =
superplastificante.

componentes mortero P mortero R–UC mortero R-C

[gramo] [gramo] [gramo]

CEM II/A-LL 900 900 900

agua 450 529 529
SP – 3.5 2.5
ND 0–2 mm 2700 1350 1350
RCA-UC 0–0,5 mm – 540 –
RCA-UC 0,5–1,0 mm – 338 –
RCA-UC 1–2 mm – 473 –
RCA-C 0–0,5 mm – – 540
RCA-C 0,5–1,0 mm – – 338
RCA-C 1–2 mm – – 473

Tabla 3
Diseño de mezcla de concreto. El contenido de agua para a/c es igual al agua total menos la adsorción de agua de NA y RCA. La mezcla de concreto se nombra de la siguiente
manera, R1-A2-UC3-T4: 1 = hormigón reciclado (R) o primario (P), 2 = hormigón tipo A o C, 3 = carbonatado (C) o no carbonatado (UC) RA, T = agua del grifo (T) o lechada (S).

Concreto RCA 0–16 UC RCA 0–16 C RCA 16/32UC N/A CEM II/A-LL Tipo de agua SP WC

[kg/m3] [kg/m3] [kg/m3] [kg/m3] [kg/m3] [-] [kg/m3] [-]

PALMADITA – – – 1910 280 grifo – 0,61

PASO – – – 1883 280 estiércol líquido – 0,61
RA-UC-T 716 – 337 697 290 grifo – 0,56
RA-UC-S 706 – 332 687 290 estiércol líquido – 0,56
RACTO – 719 337 697 290 grifo – 0,56
PCT – – – 1938 310 grifo 0,6 0,48
piezas – – – 1915 310 estiércol líquido 0,6 0,48
RC-UC-T 725 341 706 320 grifo 2.2 0,44
RC-UC-S 718 – 338 698 320 estiércol líquido 2.2 0,44
RCCT – 729 341 706 320 grifo 2.2 0,44

El voltaje y el tamaño del punto se aumentaron para las asignaciones de elementos a 20 kV y 5,0, respectivamente. La agrupación de fases se realizó de acuerdo con
la Ref. [45].
Los morteros se produjeron en una mezcladora Hobart y se midió su resistencia a la compresión después de 2, 7, 28 y 91 días según la Ref. [39]. El
hormigón se produjo en una mezcladora Eirich de 75 L. Primero se mezclaron en seco los componentes durante 60 s, antes de agregar el agua y el
superplastificante. Después de su adición, el hormigón se mezcló durante 90 s. Flujo de hormigón [46] se determinó 5, 20 y 50 min después de la
producción. Densidad a Granel [47] y contenido de vacíos de aire [48] se midieron 5 minutos después de la producción. La resistencia a la compresión se
determinó después de 2, 7 y 28 días [49]. La desviación estándar de la resistencia a la compresión determinada en tres cubos de 40 mezclas de concreto
diferentes es±0,8 MPa. Este valor se indica en las figuras respectivas como "error representativo".

Figura 2.CO2Absorción de RA 0–16 mm con diferentes contenidos de humedad expresada como porcentaje de la adsorción de agua en kg por tonelada de RCA seco en función del tiempo de
exposición.

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3. Resultados

3.1. CO2absorción
Mientras que el CO2La absorción por el RCA no muestra grandes diferencias con un contenido de humedad correspondiente al 60-200% de la adsorción de agua (
Figura 2), el valor casi se duplica con un contenido de humedad más bajo (30% de la adsorción de agua). Se eleva de ⁓ 11 a ⁓ 21 kg CO2/t de AR dentro de los 70
minutos posteriores a la exposición.
Los RCA utilizados para la producción de concreto fueron carbonatados en el estado de humedad de entrega (120% de WA), lo que resultó en un promedio de
11,3 kilos de CO2/t de RCA seco. Como tal, la cantidad de RCA carbonatado utilizado para la producción de hormigón RACT y RCCT (Tabla 3)
incorpora 8,0 kg CO2/metro3de hormigón reciclado en promedio.
CO2La absorción de RCA depende significativamente de su tamaño de grano (Fig. 3). La arena absorbe considerablemente más, con un valor de 21,6 kg/t de RCA
seco en comparación con las clases granulométricas más gruesas con valores de 1,5 (4–8 mm) y 0,6 (8–16 mm) kg/t de RCA seco.
Las dos muestras precarbonatadas durante 7 (RCA 0–16 mm) y 26 meses (RCA 0–22 mm) absorben considerablemente menos CO2durante la
carbonatación acelerada (Figura 4). El valor de RA 0–16 mm disminuye 64% de 11,28 a 4,05 kg t de RA seco. RA 0–22 mm absorbe aún menos CO2, con
2,12 kg/t de RCA seco. Sin embargo, aquí no se dispone de ningún valor de referencia para el estado antes de la carbonatación natural, como en el caso
de RA 0–16 mm.

3.2. Densidad aparente y absorción de agua.

La densidad aparente aumenta ligeramente y la adsorción de agua disminuye al aumentar el tamaño del grano. La carbonatación conduce sólo a un aumento menor de la
densidad aparente y una disminución menor de la adsorción de agua en la arena.Tabla 4). No existe ningún efecto mensurable de la carbonatación en las clases de tamaño de grano
más grandes.

3.3. Microestructura

La investigación microestructural revela que las partículas de arena del tamaño estudiado (0,5 a 2 mm) expuestas a carbonatación acelerada exhiben
parches en la pasta de cemento con un contraste de retrodispersión disminuido en su superficie.figura 5). La pasta de cemento de algunas pequeñas
partículas está completamente alterada (Figura 6A). Estos parches están completamente ausentes en la muestra no carbonatada. Aunque son menos
frecuentes en la muestra que fue precarbonatada naturalmente antes de la carbonatación acelerada, aún ocurren. El análisis de puntos EDS revela que
las fases con un contraste de retrodispersión disminuido consisten principalmente en silicato de calcio hidrato (CSH) descalcificado con aluminio como
componente menor y pequeñas cantidades de gel de sílice que contiene aluminio, magnesio y potasio. Por otro lado, los parches alterados contienen
capas y grupos con un contraste de retrodispersión muy alto (Figura 6A) compuesto de CaCO3. La agrupación de fases basada en mapas de elementos
hace visibles estos dos productos principales de la carbonatación acelerada (Figura 6B).
La diferencia de carbonatación entre la pasta de cemento a granel en las partículas y los parches descritos se puede demostrar mejor
mediante el análisis del CSH presente como producto interno (formado dentro de los límites de los antiguos granos de clinker). Aquí, la
composición de CSH suele ser homogénea y hay menos interferencia con otros hidratos de cemento como portlandita, etringita y
monocarbonato, que normalmente se mezclan con CSH como en otros lugares de la pasta de cemento. La CSH en el producto interno
muestra una marcada diferencia en las zonas irregulares de densidad de retrodispersión disminuida y en las zonas con mayor densidad de
retrodispersión no alterada por la carbonatación acelerada. La relación Si/Ca en las zonas irregulares oscila entre 1,1 y 2,5 y en las otras zonas
de las partículas entre 0,53 y 0,75 (figura 7). Los puntos con una relación Al/Ca>0,2 puede indicar la aparición de Al(OH) entremezclado3
resultante de la carbonatación de etringita y monocarbonato. Además, hay fases amorfas entremezcladas con gel de sílice con un contenido
relativamente alto de potasio y aluminio que apuntan hacia precursores de zeolitas.

Fig. 3.CO2Absorción durante una exposición de 70 min en kg por tonelada de RCA seco de las diferentes clases granulométricas.

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Figura 4.CO2Absorción en kg por tonelada de RCA seco de muestras precarbonatadas al CO atmosférico.2nivel durante 7 (RCA 0–16 mm) y 26 meses (RCA 0–22 mm).

Tabla 4
Densidad aparente en estado seco y adsorción de agua del RCA en la etapa no carbonatada (UC) y carbonatada (C). Nota: RCA 16–32 mm solo se utilizó en estado no carbonatado
para la producción de hormigón.

0-4mm 4-8 milímetros 8-16 milímetros 16-32 milímetros

UC C UC C UC C UC

Densidad aparente [g/cm3] 2.332 2.357 2.400 2.389 2.419 2.414 2.408
Adsorción de agua [% en masa] 5.86 5.13 4.50 4.53 3.97 3.92 3.86

Figura 5.Imagen BSE de partículas de arena RCA después de una carbonatación acelerada con parches en su superficie que muestran un contraste de retrodispersión disminuido (indicado por
flechas blancas).

3.4. Mortero
La sustitución de arena de cuarzo por RCA carbonatada y no carbonatada del mismo tamaño de grano conduce a una disminución de la resistencia a la
compresión (Figura 8). Sin embargo, la disminución es menos pronunciada en el caso del mortero R–C. A la edad de 28 días, normalmente utilizada como referencia
para la resistencia a la compresión, el valor del mortero R–C es sólo un 7,4% menor que el del mortero P. La resistencia a la compresión del mortero R–UC es un 19,8%
menor.

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Figura 6.Partícula de arena RCA después de la carbonatación con 100% CO2(A) como imagen BSE y como mapa de fases basado en mapas de elementos que muestran CSH descalcificada y calcita
como principales productos de alteración (B). Cuarzo (SiO2) y el feldespato son componentes de las partículas de agregado primario encerradas en la partícula RCA. SiO2Además, se presenta como gel
de sílice como resultado de la carbonatación completa de CSH. La ferrita es una fase no hidratada del clinker de cemento.

Figura 7.Relación Al/Ca en función de la relación Si/Ca de CSH no alterada por carbonatación acelerada y CSH descalcificada por carbonatación acelerada presente en los parches en
el borde de las partículas como se señala enfigura 5. El punto rojo indica la composición típica de CSH formada durante la hidratación del cemento Portland.

Figura 8.Mortero P con 100% NA y mortero R que contiene 50% en masa de RA en forma no carbonatada (UC) o carbonatada (C).

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3.5. Concreto
Una descripción general de las propiedades del hormigón fresco y endurecido se proporciona enTabla 5.
La combinación de NA y lechada conduce a un menor flujo de hormigón en el hormigón PAS y, en particular, en el PCS, en comparación con el hormigón PAT y
PCT producido con agua del grifo (Figura 9A). La disminución relativa del flujo de concreto con el tiempo es similar para ambos tipos de concreto. Sin embargo, la
resistencia a la compresión en todas las edades medidas aumenta con el uso de la lechada, de manera más pronunciada para el concreto tipo A de menor calidad (
Figura 9B).
La combinación de RCA no carbonatado y lechada en el hormigón RA-UC-S tiene el mismo efecto que para el hormigón P (Figura 10A). El flujo de hormigón
disminuye significativamente en comparación con el hormigón RA-UC-T producido con agua del grifo. El hormigón RA-UC-S presenta una trabajabilidad tan pobre
después de 20 minutos que el flujo de hormigón apenas era medible. Cuando se utiliza RCA carbonatado en combinación con agua del grifo en el hormigón RACT, el
flujo disminuye más rápido que en el hormigón RA-UC-T. En general, la disminución de la trabajabilidad del hormigón R se produce ligeramente más rápido en
comparación con el hormigón P.
El uso de RCA carbonatado y lodo en lugar de agua del grifo conduce a un aumento de la resistencia a la compresión en comparación con el hormigón RA-UC-T (
Figura 10B).
El efecto de la lechada y del RCA carbonatado en el hormigón R-C es el mismo que en el hormigón tipo A. La suspensión produce un flujo considerablemente
menor y el RCA carbonatado provoca una disminución más rápida del flujo (Figura 11A). Mientras que el aumento de la resistencia a la compresión es sólo menor en
el caso de la lechada, el RCA carbonatado en el hormigón RCCT conduce a un valor mayor significativamente a los 28 días en comparación con el hormigón RC-UC-T (
Figura 11B).

4. Discusión

4.1. carbonatación

4.1.1. CO2absorción
CO2La absorción de RCA muestra una influencia relativamente pequeña del contenido de humedad del 60 al 200% de la absorción de agua. En cambio, al 30% de
la adsorción de agua, RCA absorbe significativamente más CO2: 21 kg/t de CO2por masa seca de RCA en comparación con 10 a 12 kg/t con mayor contenido de
humedad. Esto muestra claramente que la carbonatación ocurre más rápido en concreto relativamente seco.11-15]. Sin embargo, el RCA tenía un contenido de
humedad del 120% de la adsorción de agua en el estado de entrega. La exposición del hormigón demolido y del RCA a la intemperie en condiciones de intemperie
(párrafo 2.1) es típica de Suiza, lo que da como resultado contenidos de humedad del RCA en el rango del 100 al 200 % de la adsorción de agua [38]. Como resultado,
se puede esperar que un CO2Se puede lograr una absorción de 10 a 12 kg/t de RCA seco mediante la carbonatación acelerada de la clase de tamaño de grano de 0 a
16 mm en una configuración industrial. El RCA húmedo se seca muy lentamente cuando se almacena en condiciones protegidas [38]. El secado acelerado de RCA a un
menor contenido de humedad aumentaría su CO2potencial de absorción. Sin embargo, esto estaría relacionado con el consumo de energía y el CO.2liberar. Esta
situación es específica de Suiza y puede ser diferente en países con un clima más seco.

Después de la trituración, los RCA quedan expuestos a la carbonatación natural, lo que disminuye su CO.2potencial de absorción por carbonatación acelerada
como lo demuestran los resultados obtenidos utilizando muestras naturalmente precarbonatadas. Sin embargo, las dos muestras precarbonatadas pueden
considerarse como el peor de los casos, ya que estuvieron expuestas a la carbonatación natural en capas delgadas durante varios meses. Todavía alcanzan un CO2
Absorción de 2 a 4 kg/t de RCA seco, porque el grado de carbonatación de los hidratos de cemento aumenta al aumentar el CO.2nivel [20]. El RCA expuesto a
carbonatación natural en una pila durante 6 a 8 meses absorbe entre 5,4 y 12,7 kg de CO2por tonelada de RCA [38]. Puede considerarse como un beneficio para el CO
total.2absorción que la carbonatación acelerada todavía es capaz de aumentar estos valores. Sin embargo, el beneficio para el productor de RCA carbonatado
artificialmente es menor, ya que el CO declarable2la absorción disminuye.
La cantidad de CO absorbido2durante la carbonatación acelerada en relación con el CO geogénico2Se pueden evaluar las emisiones
resultantes de la producción de clinker. Alrededor del 95% del hormigón producido en Suiza pertenece a los tipos A, B y C. El contenido
mínimo de cemento y el máximo de a/c para estos tipos se definen en las normas suizas [50]. Según estas prescripciones, un contenido medio
de cemento de 300 kg/m3y se puede suponer una a/c de 0,55 para el RCA derivado de dicho hormigón. Porque los edificios demolidos son

Tabla 5
Resumen de las propiedades del hormigón. R1-A2-UC3-T4: 1 = hormigón reciclado (R)) o primario (P), 2 = hormigón tipo A o C, 3 = hormigón carbonatado (C)) o no carbonatado (UC) RA, T =agua del
grifo (T) o lechada (S).

Concreto Fluir Densidad a Granel huecos de aire FC

[cm] [kg/m3] [vol-%] [MPa] [MPa] [MPa]

5 minutos 20 minutos 50 minutos 2d 7d 28d

PALMADITA 45,5 40,5 38 2366 2.5 13.8 20.3 25.2

PASO 39 35 31 2375 2.5 15.8 24.3 28,5
RA-UC-T 47 44 38 2280 2.1 14.5 23.4 28.8
RA-UC-S 34,5 31 -a 2266 2.2 16.4 24.9 30.3
RACTO 48,5 39 33 2282 2.6 16.0 25.2 31,6
PCT 50,5 44,5 38 2405 2.7 25,5 37.3 42.4
piezas 31,5 29 -a 2421 2.3 27.4 39,4 43.1
RC-UC-T 47,5 44,5 34,5 2345 1.5 24.9 36,8 42.1
RC-UC-S 33,5 28 -a 2322 1.8 24.9 37.1 43,5
RCCT 46 36,5 30,5 2325 1.7 25.3 37,4 47.3

aFlujo demasiado bajo para ser mensurable.

8
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Figura 9.Flujo de concreto (A) y resistencia a la compresión (B) en función del tiempo del concreto P producido con agua del grifo o lechada.

Por lo general, tiene varias décadas de antigüedad, se puede suponer además que el cemento utilizado fue un cemento Portland simple sin materiales
cementantes suplementarios, el tipo de cemento dominante hasta hace unos 30 años en Suiza. El CO geogénico2La emisión por tonelada de hormigón
está directamente relacionada con el contenido de CaO del cemento en el hormigón y se puede calcular utilizando los siguientes números y ecuaciones:

300 = contenido de cemento en kg/m3

0,95 = contenido relativo de clinker en el cemento Portland 0,64
= contenido relativo de CaO en el clinker
0,79 = relación entre masa molar de CO2y CaO 2,4 =
densidad del hormigón

CO2, geogénico= (300×0,95×0,64×0,79)/2,4 = 60 kg (1)

En consecuencia, un CO2La absorción de 10 a 12 kg/t de RCA seco durante la carbonatación acelerada representa un valor relativo del 17 al 20% del CO
geogénico.2Emisión causada por la producción del cemento utilizado para producir el concreto fuente de la RCA. Sin embargo, hay que señalar que la clase
granulométrica de 16 a 32 mm no está expuesta a una carbonatación acelerada debido a su bajo potencial de emisión de CO.2absorción. Como esta clase de tamaño
de grano representa aproximadamente el 30% del RCA producido en la planta específica, el porcentaje de CO absorbido2en relación con la emisión geogénica
disminuye al 12-14%.

4.1.2. Microestructura
Cuando un mortero u hormigón producido con Po se carbonata, la porosidad total disminuye y el diámetro medio de los poros aumenta.15,51]. Sin
embargo, la densidad aparente y la absorción de agua en las clases de tamaño de grano 4-8 y 8-16 mm no cambian en absoluto y sólo hay un cambio
menor en la arena con la duración de carbonatación elegida. Esto muestra claramente que no hay densificación de las partículas por carbonatación, lo
que indica CO2Absorción limitada a la pasta de cemento cerca de la superficie. Esto se confirma mediante el análisis de la microestructura, donde la
formación de parches porosos se limita a la superficie de las partículas y alcanza una profundidad de hasta 1 mm. La descalcificación observada de CSH y
la desaparición de portlandita, acompañada por la formación de bordes y cúmulos de calcita, claramente

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Figura 10.Flujo del hormigón (A) y resistencia a la compresión (B) en función del tiempo del hormigón RA.

muestra que la disolución del calcio seguida de CaCO3se produce precipitación. La microestructura se asemeja a la formada por un ataque de ácido
carbónico sobre el hormigón.52,53]. CO2se disuelve en el agua contenida en el RCA y forma ácido carbónico, lo que lleva a la disolución de la portlandita
y la descalcificación del CSH.54]. Cuando el CO2La concentración disminuye después de la carbonatación, se produce la reacción inversa y el calcio
disuelto precipita como CaCO.3. La aparición irregular de CSH descalcificada puede ser el resultado de contactos entre partículas que restringen el
acceso de CO.2. La presencia de CSH fuertemente descalcificada y posiblemente Al(OH)3tiene implicaciones para la reutilización en RC. Estas fases
reaccionan con la portlandita formada por la hidratación del cemento en el hormigón recién producido.55–57]. Pequeñas partículas<125 μm pueden
actuar como un material cementoso suplementario y mejorar la resistencia a la compresión.56,58–61]. Una reacción en la superficie de partículas más
grandes puede mejorar la unión entre la pasta de cemento y el RCA [62]. En el caso del RCA precarbonatado en condiciones naturales antes de la
carbonatación acelerada, el CO2La absorción es relativamente baja, pero la modificación de la microestructura seguirá teniendo un efecto beneficioso
sobre la resistencia del hormigón.
Existe una discrepancia entre la falta de densificación del RCA como se describe anteriormente y la densificación y la reducción de la adsorción de
agua reportadas en otros estudios.22,25,28–30,32,63]. Esta situación se debe a la forma en que se lleva a cabo la carbonatación RCA. En los estudios
mencionados, los RCA fueron preacondicionados a una humedad relativa entre 50 y 70%. La carbonatación tuvo lugar a niveles similares de humedad
relativa con 100% de CO2y presión de gas elevada en algunos casos. Como resultado, el grado de carbonatación de los RCA alcanzado es muy alto, lo que
explica los cambios reportados en sus características. Varios procedimientos laboriosos y sofisticados para dicha carbonatación acelerada de RCA se
resumen en la Ref. [25]. Hay que señalar que muchos de estos procedimientos parecen difíciles o imposibles de implementar en una planta de
hormigón. Además, cada paso del proceso está vinculado a un determinado consumo de energía y CO.2
emisión. Una ventaja del enfoque simple elegido para este proyecto es que puede alcanzar una eficiencia de eliminación de carbono del 93,6%, como lo
muestra la evaluación del ciclo de vida [64]. Así, los diferentes pasos necesarios para el proceso de carbonatación ascienden al 6,5% en relación con el CO
2absorbido por el RCA.

4.2. Propiedades del mortero y el hormigón.

La resistencia a la compresión y el módulo E estático de la cuarcita utilizada como agregado natural en el mortero pueden alcanzar valores de>300 MPa y 60 GPa,
respectivamente [sesenta y cinco]. Un hormigón con una resistencia a la compresión de 35 MPa normalmente muestra un módulo E estático en el rango de 30 GPa.66
]. Las diferencias en las propiedades mecánicas de la arena de cuarzo natural y RA explican la disminución de la resistencia a la compresión entre el mortero P y el
mortero R. Sin embargo, el mortero R–C alcanza una resistencia mayor que el mortero RA-UC aumentando de +3,1% a la edad.

10
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Figura 11.Flujo del hormigón (A) y resistencia a la compresión (B) en función del tiempo del hormigón R – C.

de 1 día hasta +16,4% a la edad de 91 días. Como la carbonatación acelerada tiene sólo un efecto menor sobre la densidad aparente del RCA, esta
diferencia debe atribuirse a la formación de CSH descalcificada durante la carbonatación y su consiguiente reacción con Ca(OH)2en mortero R–C como se
indica en Refs. [55,56] y confirmado en la Ref. [57].
El menor flujo de hormigón P y R producido con lechada en lugar de agua del grifo probablemente se debe al aumento del área superficial específica
de los sólidos debido a las partículas muy finas suspendidas en la lechada. Por otro lado, aceleran la hidratación del cemento y por tanto pueden
aumentar la resistencia a la compresión.56]. Cuando el flujo más bajo se contrarresta con el uso de un a/c más alto, se pierde el beneficio del aumento
de resistencia. Si el menor flujo se contrarresta mediante el uso de un superplastificante o un aumento en su dosis, se puede esperar que la resistencia a
la compresión no se vea afectada. Cabe señalar que el uso de la lechada aumenta principalmente la resistencia del hormigón P. Posiblemente, ya haya
muchas partículas de grano fino similares a las de la lechada unidas a las partículas más gruesas de RCA causando el mismo efecto sobre la hidratación
del cemento. Como resultado, la lechada tiene sólo un ligero impacto en el desarrollo de resistencia del hormigón R.
Aunque el uso de RCA carbonatado en el concreto R no tiene impacto en el flujo inicial (valor 5 min después de la producción), los valores están
disminuyendo más rápidamente con el tiempo en comparación con los del concreto con RCA no carbonatado. Esto probablemente esté relacionado con
la participación del CSH descalcificado en la hidratación del cemento y ya se observó en la Ref. [57]. Por otro lado, esto va acompañado de un aumento
de la resistencia del hormigón con RCA carbonatado. Si el efecto sobre el flujo del concreto se puede superar con superplastificantes o retardadores sin
afectar la resistencia, existe la posibilidad de adaptar el diseño de la mezcla de concreto al efecto de aumento de la resistencia del RCA carbonatado.67].
En el punto 4.1.1 el CO2La absorción del RCA se pone en contexto para el CO.2emisión ligada a la fuente de hormigón de la RCA. Sin embargo, el
potencial de CO2reducción debido al CO2absorbido por el RCA y la adaptación del diseño de la mezcla de concreto debido a la reactividad del RCA
carbonatado también se puede evaluar con respecto a la producción del concreto reciclado. Si el volumen de pasta de cemento (cemento y agua) se
mantiene constante y la relación entre a/c y resistencia a la compresión establecida en la Ref. [35], el contenido de cemento se puede reducir entre 4
(hormigón tipo A) y 8 (hormigón tipo C)% en masa, respectivamente. En comparación con un hormigón reciclado producido con RCA no carbonatado que
da como resultado una resistencia idéntica, el uso de RCA carbonatado puede conducir a una reducción general del CO geogénico.2emisión [40] del 10 al
14%, si el CO2Se consideran los capturados por la carbonatación acelerada del RCA (capítulo 3.1.1) y la reducción del contenido de cemento.

11
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5. Conclusiones

Carbonatación acelerada con 100% CO2se realizó en RCA. Se investigó el efecto de la carbonatación sobre las propiedades y la
microestructura del RCA. Además, se estudió el impacto de los lechados, los RCA carbonatados y no carbonatados sobre las propiedades del
mortero y el hormigón. Los resultados permiten sacar las siguientes conclusiones para los materiales carbonatados:

• El co2absorción de RCA 0–16 mm expuesto a carbonatación acelerada con 100% CO2durante 70 min en el laboratorio oscila entre
10,2 a 12,7 kg/t de RCA seco con un contenido de humedad correspondiente al 60-200% de la adsorción de agua. Estos contenidos de humedad reflejan los que
se esperan del RCA producido en plantas de hormigón. Con un contenido de humedad equivalente al 30% de la adsorción de agua CO2
La absorción aumenta considerablemente hasta un valor de 21,2 kg/t de RCA seco.
• La arena de 0 a 4 mm absorbe 14 veces más CO2que la clase granulométrica 4/8 mm y 35 veces más que la clase granulométrica 8/16 mm.
• Una precarbonatación de RCA en CO natural.2nivel durante 7 meses en condiciones resguardadas disminuye la absorción a 4,0 kg/t de RCA seco
(contenido de humedad del 100 % del agua de adsorción).
• El impacto de la carbonatación acelerada sobre la densidad aparente y la adsorción de agua de RCA es menor.
• La carbonatación acelerada conduce a una descalcificación irregular de CSH y a la formación de CaCO3capas y grupos en la superficie de partículas
RCA.
• El CSH descalcificado es potencialmente reactivo y puede participar en la hidratación del cemento en un hormigón reciclado recién producido.
Como la composición de RCA puede variar, los valores determinados para CO2Se puede esperar que la absorción también varíe entre diferentes RCA.

El uso de lechada y RCA tiene el siguiente impacto en las propiedades del mortero y el hormigón:

• La alta superficie de las partículas suspendidas en la lechada provoca un flujo de hormigón significativamente menor tanto en el hormigón primario
P producido con áridos naturales como en el hormigón reciclado R producido con RCA en comparación con mezclas idénticas producidas con agua
del grifo.
• En el hormigón P, la lechada aumenta la resistencia a la compresión en comparación con el hormigón de referencia producido con agua del grifo. Este efecto es menos
pronunciado en el hormigón R.
• Los RCA carbonatados provocan una disminución más rápida del flujo del hormigón y un aumento de la resistencia a la compresión del mortero y el hormigón.
Esto es atribuible a la participación del CSH descalcificado en la hidratación del cemento.
• La participación de CSH descalcificada formada por carbonatación acelerada en la hidratación del cemento tiene el potencial de reducir el contenido de clinker de
cemento en el diseño de mezclas de hormigón reciclado. Un requisito previo para tal adaptación es el uso de retardadores o superplastificantes optimizados que
compensen la disminución más rápida del flujo de hormigón.

Declaración del autor

Andreas Leemann: Conceptualización; Análisis formal; Adquisición de financiación; Investigación; Metodología; Administración de proyecto;
Recursos; Validación; Visualización; Roles/Escritura: borrador original; Redacción: revisión y edición. Frank Winnefeld: Conceptualización; Análisis formal;
Adquisición de financiación; Investigación; Metodología; Recursos; Validación; Roles/Escritura: borrador original; Redacción: revisión y edición. Beat
Münch: Investigación; Metodología; Software; Validación; Visualización; Redacción: revisión y edición. Johannes Tiefenthaler: Conceptualización;
Adquisición de financiación; Metodología; Administración de proyecto; Redacción: revisión y edición.

Declaración de intereses contrapuestos

Los autores declaran los siguientes intereses financieros/relaciones personales que pueden considerarse como posibles intereses contrapuestos:
Andreas Leemann informa que el apoyo financiero fue proporcionado por la Oficina Federal Suiza de Energía.

Disponibilidad de datos

Los datos estarán disponibles previa solicitud.

Agradecimientos

Los autores desean agradecer a Pietro Lura (Empa) por revisar el manuscrito. Se agradece a la Oficina Federal Suiza de Energía y
a la Oficina Federal Suiza de Medio Ambiente por financiar parcialmente este estudio en el marco del proyecto "DemoUpCarma", y a
Kästli Bau AG, Rubigen (Suiza) por proporcionar los agregados de hormigón reciclados y la lechada de hormigón. desperdiciar.
Además, los autores desean agradecer a los dos revisores anónimos por su trabajo.

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