Este proyecto está definido como un proyecto de diseño, construcción y

automatización ya que se diseñó una maquina picadora de papas a la

francesa, ya que mediante el proceso de biela manivela se realiza el corte
de las papas a través de unas cuchillas de acero inoxidable. Está diseñado
para cortar solo las papas adecuadas que se usan en las comidas rápidas el
cual se ha rediseñado de las picadoras manuales que existe en el mercado,
teniendo como resultado un maquina automatiza que ayudara aumentar
la producción de las papas a la francesa en grandes, medianas y pequeñas
emprendimientos de comida rápida de Latacunga.
Una de las necesidades más frecuente es la mano de obra y el tiempo en
cual le toma picar las papas y el cual mediante esta máquina picadora de
papas se resolverán las necesidades. Los precios variaran de acuerdo al
tamaño, peso y del material del cual estará construida la máquina, con
esta implementación el emprendedor tendrá ganancias ya que producirá
más el producto y también porque reducirá el personal.
OBJETIVOS ACTIVIDAD PARA RESULTADO RESULTADO DE LA
ESPECÍFICOS REALIZAR ACTIVIDAD
Analizar las variables Investigar las Registrar la variedad Sitios web ye
de producción y características y de papas y seleccionar informes
características de la propiedades de la el mejor tipo para el académicos.
papa, para el diseño papa. proceso de corte.
de una maquina Verificación de
picadora de papas a Investigación e Tipos de papas y datos en el campo
la francesa. información características para un de la comida rápida.
complementaria correcto
bibliografías. dimensionamiento de
la máquina.
Investigación de
producción de la
papa en el campo.
Diseñar mediante un Verificación de Listado de partes que Detalles de cada
software las partes partes que conforman la pieza.
necesarias para la conforman la máquina.
construcción de la maquina
máquina picadora Hojas de diseño de Detalle de
de papas a la Determinar cada pieza dimensiones
francesa. dimensiones de la especificando sus general.
máquina de acuerdo dimensiones.
con su capacidad. Comportamiento de
Visualización y la máquina.
Elaboración de simulación del
planos y piezas funcionamiento de
maquina picadora de
papas a la francesa.
Fabricar la máquina Verificación de Dimensiones de la Datos de verificación
 picadora de papas a medidas de la maquina correctas. mecánicos y
la francesa máquina y su eléctricos.
realizando los funcionamiento.
ensayos Corte de las papas
correspondientes y Identificación del Diámetro de las papas por sistema de
verificando su correcto diámetro tipo francesa tienen cuchillas.
correcto de picado de papas una incertidumbre
funcionamiento a la francesa. muy baja.
Detalles de
Ensamblaje Verificar que todas producción obtenida
tomando en cuenta sus piezas encajen en KG/h
normativa de correctamente.
calidad INEN

3.2. DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD DE LA PAPA

Para determinar la densidad de la papa, se maneja la papa esperanza ya que tiene una
mayor fuerza de corte.

Se procede a encontrar la masa de las tres papas escogidas como muestras, y se procede
a medirlos en una balanza. Para el cálculo del volumen de las papas se utiliza una jarra
graduada.

Una vez obtenido el volumen y la masa de las muestras se calcula la densidad, tal como
se muestra en la Tabla 3.1.

m
δ=
V

En donde:

δ: Densidad de la papa.

𝒎: Masa en función de la capacidad requerida.

𝑽: Volumen de la capacidad requerida.

Tabla 3. 1. Resultados de la densidad obtenidos de cada una de las muestras

 Variedad # Masa [lb] Volumen Fact. Conversión Densidad
Muestra [Lt] [*] [g/cm^3]

1 1 0.44 0.454545 1.0330

Papa 2 0.875 0.34 0.454545 1.1697
esperanza 3 1 0.4 0.454545 1.1363
Promedio 1.113

3.3. DETERMINACIÓN DE LA FUERZA DE CORTE DE LA PAPA.

Se toma como valor el fuerzo de corte de la papa a la francesa de la tesis realizada por
Jhenry espinosa “Diseño y construcción semiautomática para cortes de papa a la
francesa “, el cual por medio de una serie de experimento llega a la conclusión de que el
valor correspondiente a la fuerza de corte a la papa a la francesa es de 56 kg. [13]

Por lo tanto, dividiendo la fuerza del corte a la francesa obtenida en cada muestra para
la respectiva longitud total cortada tomado en cuenta que en un área libre de 12 x 12 cm
se han ensamblado las cuchillas para obtener una geometría de 1 cm por lado. Llegando
a la conclusión de que una cuchilla soporta 0.71 kg/cm en el corte de la papa.

3.4. DIMENSIONAMIENTO DE LOS ELEMENTOS MECÁNICOS

En este literal se procede a diseñar todos los elementos mecánicos utilizados en la
máquina.

Para el diseño se aplicaron de forma general al acero inoxidable AISI 304, Este tipo de
acero es resistente contra corrosión intercristalina y tiene propiedades para embutido
profundo.

Tabla 3.2. Características del acero inoxidable AISI 304.

Acero Factor de diseño Resistencia a la Densidad

fluencia ( g/cm3)
(kg /cm2)

AISI 304 2 1900 7.9

Esfuerzo permisible.
 Sy
σ= Ecu. (1)
n

σ =esfuerzo permisible
Sy=Esfuerzo a flexiondel material

n=factor de diseño ( nd ) o seguridad (n s)

Una vez calculado se obtuvo como esfuerzo permisible: 950 kg/cm^2

3.4.1. Cálculo de la cuchilla

La cuchilla tipo lamina es un elemento de la cuchilla tipo rejilla cuadriculada requerida
para el corte de la papa a la francesa, de acuerdo con su función a desempeñar y
ubicación se considera como elemento sometido a flexión simplemente apoyado y
doblemente empotrado entre los marcos sujeta cuchillas y porta cuchillas.

Se utilizará la plancha de acero inoxidable AISI 304 de espesor de 0.07 cm para fabricar
las cuchillas. (Tabla A1.2.)

Figura 3. 5. Cuchilla para implementar en la máquina.

a. Momento flector máximo:

2
qL
M max = Ecu. (2)
8

M max =12.78 kg . cm

b. Módulo de sección:
 M max
W xr = Ecu. (3)
σ

3
W xr =0.0134 cm

c. Altura requerida, se obtiene a partir de la fórmula para el módulo resistente W

de una sección rectangular:

2
b∗h
W= Ecu. (4)
6

h=1.07 cm

 Se considerará un alto de 1.2 cm para facilitar el trazado y fabricación de la

cuchilla.
 Por lo q se obtiene:
De (4) módulo resistente Wxr = 0.017 cm3
De (3) esfuerzo a flexión permisible 𝜎 = 751.76 kg.cm

d. Factor de seguridad ny (Ecu. 1):

𝑛𝑦 = 2.79

e. Peso de la cuchilla. Donde P es peso, V volumen y ρ densidad.

Pc =V ∗ρ Ecu. (5)

 Una vez realizado el cálculo se obtuvo un peso de 0.019 kg.

 Considerando que el ensamble tiene 20 cuchillas para formar la rejilla,
por lo que el peso total es de 0.38 kg.

3.4.2. Cálculo para marco porta cuchilla

Se considera que la fuerza que debe soportar el marco cuadrado se reparte
uniformemente entre sus lados; se analiza uno de estos como viga simplemente apoyada
en los puntos RA y RB a una distancia L2; en base al ancho a de diseño se procede a
establecer el espesor e del perfil que asegure su resistencia.
 Figura 3. 6. Porta cuchillas.

a. Esfuerzo permisible (Ecu 1):

2
σ =950 kg /cm

b. Carga uniformemente distribuida q (en la longitud total del marco):

Fe
q= Ecu. (6)
4∗L 2

q=1.007 kg /cm

c. Momento flector máximo (Ecu. 2):

M max =24.32 kg . cm

d. Módulo de sección requerido (Ecu. 3):

3
W xr =0.0256 cm

e. Espesor requerido e: De (Ecu. 4). Donde el perfil tiene por base el ancho a y
como alto el espesor e:

2
a∗e
W xr = Ecu. (7)
6
 e=0.2642 cm

Se considera el espesor comercial e=0.3 cm con lo que posteriormente se

obtiene:

Módulo de la sección a implementar (Ecu.7):

3
W x =0.33 cm

f. Factor de seguridad (Ecu. 1):

Sy∗W x
n y= Ecu. (8)
M max

n y =2.57

g. Peso del elemento:

En este caso del marco se obtiene a partir el peso del perfil comercial ( Pcom) y de
la longitud requerida Lreq.

Pele =Lreq∗Pcom Ecu. (9)

Pele =0.66 kg

3.4.3. Cálculo de los pernos para el marco porta cuchillas.

Se ubica cuatro pernos a una distancia L2, se considera que los tornillos soportaran la
carga de servicio ( F e). Los pernos ajustarán las partes aplicando el contacto pleno, para
esto se utilizará la llave común respectiva sin modificaciones o prolongadores para
palanca; se colocarán una arandela plana en la cabeza y una arandela plana más una de
cierre o presión en la tuerca; además, se considera que las partes a unir son lo
suficientemente rígidas y no inducen el efecto palanca sobre el perno debido a la flexión
de estas; por lo descrito se realiza el cálculo como perno a tracción estática.
 Figura 3. 1. Uniones con tornillos. [14]

a. Se procede al cálculo del perno a tracción bajo carga estática.

( )
2/ 3
6∗F e
∗nd
K∗S y Ecu. (10)
At =
nb

Donde At es el área de resistencia, considerando además el número de pernos N b

y un factor de carga n d, k es un factor que toma en cuenta las unidades (en
unidades métricas k =1/2.54 cm y S y (kg/m^2) es la resistencia de fluencia
mínima del perno. Dándonos como resultado:

2
At =29.32 mm

Se escoge el perno M8 de la (tabla B.1), que presenta un área de resistencia de

36.66 mm^2.

b. Factor de seguridad n x.

( )
−2/ 3
6∗F e
n x =( A t∗N b ) Ecu. (11)
K∗S y
 ( )
−2/3
2 6∗56 kg
n x =(0.366 cm ∗4)
1 2
∗1900 kg/cm
2.54 cm

n x =2.496

c. Peso PB , se considera el peso de cuatro pernos Pb , cada una con dos arandelas
planas Pa, una de presión Pc , y una tuerca Pt . (Tabla B.2., B.3, B.4)

PB =4 (Pb +2∗Pa + Pc + Pt ) Ecu. (12)

PB =4 (0.02 kg +0.004 kg +0.001 kg+ 0.004 kg)

PB =0.12 kg

3.4.4. Cálculos del empujador.

Se presentó como diseño un diseño un bloque de base cuadrada con salidas prismáticas.
Se analiza un prisma sometido a presión posteriormente se determinará si el espesor e
de la base es el adecuado para que se pueda realizar la unión con su soporte.

Figura 3. 2. Empujador

Datos:

Longitud de la base L 1=11.6 cm.

Alto de la base H 1=1.5 cm .

Distancia lado del prisma a=0.8 cm .

Alto del prisma h 2=2.5 cm

2
Área del prisma Apr=0.64 c m

Mínimo número de prismas actuadores, en diámetro de 6 cm Na=23

Carga a soportar Fe=56 kg

Factor de diseño nc=3

Polietileno 1000 PE-UHW (Tabla C.1)

Resistencia a la compresión (def,1%, 4.5 MPa)

2
Sc=45.8872 kg /c m
3
Densidad ρ=0.93 g /c m

Se procede al cálculo del prisma a compresión.

a. Fuerza de compresión F c: Que actúa sobre el prisma, se incluye el factor de

potencia.

Fe
F c= ∗n Ecu. (13)
Na c

F c =7.3043 kg

b. Esfuerzo permisible.

sc
σ c= Ecu. (14)
nc

2
σ c =15.2957 kg /cm
 c. Esfuerzo de diseño σ cd: De la fórmula de esfuerzo permisible σ .
F
σ= Ecu. (15)
A

Dónde: F es la fuerza actuadora, A es el área a fluencia.

Fc
σ cd = Ecu. (16)
A pr

7.3043 kg
σ cd = 2
0.64 cm

2
σ cd =11.4129 kg /cm

Una vez analizando los valores se observa que: σ cd < σ c .

d. Peso Pem: área total en secciones prismáticas A2=73.96 cm2

[
Pem = ( L1 ∗h1 ) + ( A 2+ h2 ) ∗δ
2
] Ecu. (17)

Pem =[ ( 11.6 cm ∗1.5 ) + ( 73.96 cm +2.5 ) ]∗0.93 g /cm

2 2 3

Pem =359.6682 g

Pem =0.3596 kg

3.4.5. Cálculo del soporte empujador.

El diseño plantea que el soporte estará fabricado de un ángulo en su perímetro y un
travesaño central (en el que posteriormente se unirán a su parte central la horquilla y a
los extremos los bocines)
Dada su geometría se analizará una sección representativa considerándola como una
viga en voladizo que soporta carga uniformemente distribuida.

Figura 3. 3. Soporte del empujador.

a. Esfuerzo permisible σ y.
Sy
σ= Ecu. (18)
n

2
σ y =950 kg /cm

b. Carga uniformemente distribuida q .

56 kg
q= Ecu. (19)
2∗9.8 cm

q=2.8571 kg /cm

c. Momento flector máximo M max .

2
q∗L
M max = Ecu. (20)
2

M max =137.1979 kg . cm

d. Módulo de sección requerido W xr .

 M max
W xr = Ecu. (21)
σy
3
W xr =0.1444 cm

e. Factor de seguridad.

S y∗W x
n y= Ecu. (22)
M max
n y =2.8389

3.4.6. Cálculo de la biela - manivela.

El sistema biela-manivela está constituido por un elemento giratorio denominado
manivela, conectado a una barra rígida llamada biela, de modo que cuando gira la
manivela, la biela está forzada a avanzar y retroceder sucesivamente. [15]

Figura 3. 4. Diagrama esquemático Biela-manivela

En base a la carrera C requerida (desplazamiento del émbolo E, entre los puntos muerto
inferior PMI y superior PMS o avance máximo del mecanismo), se determinará la
longitud de la manivela r, y con la longitud propuesta para la biela l se obtendrá la
relación biela manivela λ

Figura 3. 5. Biela-manivela
a. Radio de la manivela.

C
r= Ecu. (23)
2

r =11.5cm

b. Relación Biela- Manivela λ .

r
λ= Ecu. (24)
l
λ=0.2169 cm

3.4.7. Cálculo de la velocidad y aceleración máxima del pistón.

a. Se determina en principio el Angulo α a partir de la posición perpendicular
entre biela y manivela.
−1 l
α =tan Ecu. (25)
r

α =77.75 º=78 º

b. Expresamos la velocidad angular de la manivela en rad/ seg.

30 rpm
∗2 π rad
min
∗min Ecu. (26)
rev
w=
60 seg

w=3.1415 rad / seg

Entonces:

λ
V =w∗r∗(sin α + ∗sin 2 α ) Ecu. (27)
2
 V =0.3692m/ s

c. Cuando el empujador se encuentra en el punto muerto superior, α =0

presentándose la aceleración máxima.
2
a=w ∗r (1+ λ) Ecu. (28)

2
a=1.3390 m/seg

3.4.8. Cálculo de la biela.

Se establecerá la carga a transmitir FB y la sección de la biela (cuerpo de biela). En
base a la función que desempeñará, se considera el comportamiento de columna, con
una longitud l.

Figura 3. 6. Diagrama biela

Datos:

Longitud del cuerpo de la biela l=50 cm

Diámetro d=1.6 cm

2
Área A=2.05 c m

Fuerza de corte Fi=56 kg

Fuerza debido al peso del elemento Fp=6 kg

(se referencia el peso del empujador)

Angulo β β=12 º

Factor de diseño nd=2.5

 2
AISI 304 Modulo de elasticidad (Tabla A1.1) E=193000 N /mm

Se procede a calcular el cuerpo de la biela

a. Momento de inercia. Para la sección circular de diámetro.

4
π∗d
I min = Ecu. (29)
64

4
I min =0.3216 cm

b. Radio de giro mínimo de la sección.

r min =
√ I
A
Ecu. (30)

r min =0.4 cm

c. Esbeltez.

K∗l
λ 1= Ecu. (31)
r min

Dónde: K es un coeficiente de reducción de la longitud basado en las

condiciones de los extremos y l es la longitud de la columna.

K = 1, extremos con traslación impedida y con rotación libre.

λ 1=125

d. Constante de la columna C c.

C c=
√ 2 π 2∗E
Sy
Ecu. (32)

C c =135.9876
e. Fuerza resultante F B.

F BX
F B= Ecu. (33)
cos β

F i+ F p
F B= Ecu. (34)
cos β
F B=63.3851kg

f. Fuerza resultante requerida F Bn.

F Bn=n d∗F B Ecu. (35)

F Bn=158.4627 kg

g. Fuerza critica F c. Se utiliza la fórmula de Johnson debido a que λ 1<C c .

[ ]
Kl 2
)Sy(
r Ecu. (36)
F c =A∗S y 1−
4 π 2∗E

F c =2437.7729 kg

h. Carga admisible F a.

Fc
F a= Ecu. (37)
nd

F a=975.10916 kg

Debe cumplirse:

F Bn < F a
 158.4627 kg <975.10916 kg

10. Peso del cuerpo de biela Pcb . Se considera la longitud requerida para el cuerpo
de la biela l req y el peso del perfil P per .

Pcb =l req∗P per Ecu. (38)

Pcb =0.8 kg

3.4.9. Cálculo de la manivela.

Acorde a la carga perpendicular FB sobre la manivela, se determinará la sección (cuerpo
de manivela) considerándola como barra en voladizo.

Figura 3. 7. Diagrama manivela

Se procede al cálculo por flexión.

a. Esfuerzo a fluencia permisible σ y.

Sy
σ= Ecu. (39)
nd

2
σ y =950 kg /cm

b. Momento flector máximo M max .

 M max =F B∗Lm Ecu. (40)

M max =728.985 kg . cm

c. Módulo de sección requerido W xr .

M max
W xr = Ecu. (41)
σy

3
W xr =0.7673 cm

d. Módulo de sección del perfil W xr : Para el perfil rectangular hueco.

( B∗H 3 )−b∗h3
W xr = Ecu. (42)
6∗H

Dónde: B y H son alto y ancho, totales; b y h son ancho y alto interiores del
perfil hueco

3 3
1.5∗( 3.5 cm ) −0.9∗(2.9 cm)
W xr =
6∗(3.5 cm)

3
W xr =2.017 cm

e. Factor de seguridad.
 S y∗W xr
n y= Ecu. (43)
M max

n y =2.6063

f. Peso. Se considera la longitud requerida y el peso del perfil.

Pman =l req∗Pcom Ecu. (44)

Pman=0.294 kg

3.4.10. Cálculo de la unión empujador-biela.

La unión estará formada por horquilla, pasador y rodamientos insertados en un extremo
de la biela.

3.4.10.1. Selección de rodamiento.

Datos:

Carga a soportar (en cada rodamiento) F=31.7 kg

Velocidad de Giro n=30 r . p . m

Horas diarias de trabajo I =8 h

Factor de diseño nd=2

Se procede por carga dinámica

a. Fuerza radial

F r=n d∗F Ecu. (45)

F r=63.4 kg

F r=0.62 kN
b. Carga dinámica equivalente.

De la fórmula para carga equivalente.

F eq=( x∗K g∗F r +Y∗F a ) K r∗K t Ecu. (46)

Estimando que se presentará solo la carga radial (no se tomará en cuenta carga
axial alguna que pudiera manifestarse), que el anillo exterior es el que gire y la
temperatura de servicio menor a 100 ºC, se tiene:

F eq=K g∗F r Ecu. (47)

F eq=0.744 kN

c. Vida nominal del rodamiento L: Atendiendo un trabajo de 8 horas diarias se

proyecta que la vida del rodamiento sea de 6 000 h (tres años aproximadamente).

Duración expresada en millones de revoluciones L10:

( )
p
C
L10= Ecu. (48)
F eq

Donde C es la capacidad de carga dinámica básica y el exponente p de la

ecuación es

igual a 3 o 10/3, según se trate de rodamientos de bolas o rodillos,

respectivamente.
 Duración expresada en horas de funcionamiento L10h:

6
10 ∗L10
L10 h= Ecu. (49)
60∗n

Siendo n la velocidad de giro expresada en rpm.

d. Capacidad de carga dinámica básica C.

Se lo obtiene remplazando la primera ecuación en la segunda ecuación
expresada en el literal 3.

( )
1/p
60∗n∗L10 h
C=F eq 6 Ecu. (50)
10

C=1.6357 kN
Se requiere un rodamiento con C mayor al calculado.

e. Peso: Se acude a los datos técnicos del producto.

P∏ ¿=17 g ¿

3.4.10.2. Cálculo de pasador empujador-biela.

Se procede el cálculo a cortante.

a. Esfuerzo cortante permisible τ :

0.6∗S y
τ=
nd

2
τ =5700 kg /c m

b. Área de cizallamiento Aciz (se considera dos secciones) :

Aciz =A s∗N s

2
d ∗π
Aciz = ∗N s
4

2
Aciz =1.0053 c m
c. Esfuerzo cortante del elemento τ c:
V
τ c=
A ciz

2
τ e=63.39 kg/c m

 Analizando los resultados se pudo observar que: τ > τ e por lo que es

correcta los cálculos.

Cálculo por aplastamiento.

d. Esfuerzo a fluencia permisible:

Sy
σ y=
nd

2
σ y =950 kg /c m

e. Área de aplastamiento A ap:

El área está determinada por la menor dimensión e, de entre el ancho ab del aro
de biela considerada y el doble del espesor eh de la horquilla, multiplicado por el
diámetro del pasador d.
A ap=e∗d
A ap=0.48 cm

f. Esfuerzo por aplastamiento del elemento σ e:

 De la fórmula para esfuerzo de fluencia σ

F
σ=
A
 Donde F es la fuerza o carga y A es el área, se tiene:
F
σ e=
A ap
 2
σ e =132.0625 kg/c m

Entonces: σ e < σ por lo que está correctamente dimensionado.

g. Peso PB : Se considera el peso del perno Pb, más el de cuatro arandelas planas
Pa, una de cierre o presión Pc y una tuerca.
PB =Pb + 4∗P a + Pc + P t
PB =0.055 kg

3.4.11. Cálculo de la unión Biela-manivela

Unión formada por el aro de biela con rodamiento interior, la manivela y el pasador.

3.4.11.1. Selección de rodamiento.

Para la selección se tomarán como base la carga a soportar y la duración; además, se
estimarán la velocidad de giro en 30 r.p.m. y el utilizar un rodamiento de bolas.

Datos:

Carga a soportar F=63.39 kg

Velocidad de Giro n=30 r . p . m

Horas diarias de trabajo I =8 h

Factor de diseño nd=2

Se procede por carga dinámica

 a. Fuerza radial ( Ecu. 45):

F r=n d∗F

F r=1.24 kN
b. Carga dinámica equivalente. (Ecu.47):

F eq=K g∗F r

F eq=1.488 kN

c. Capacidad de carga dinámica básica C.

Se lo obtiene remplazando la primera ecuación en la segunda ecuación
expresada en el literal 3. (Ecu. 50)

( )
1
60∗n∗L10 h p
C=F eq 6
10

C=3.2891 kN

Se requiere un rodamiento con C mayor al calculado.

d. Peso: Se acude a los datos técnicos del producto.

P∏ ¿=30.5 kg¿

3.4.11.2. Cálculo del pasador Biela- manivela.

De acuerdo con el rodamiento seleccionado se propone utilizar un perno M10 como
pasador, se realizará el cálculo a cortante.

Datos:

Longitud L=3.8 cm

Diámetro (según diámetro interior del rodamiento) d=0.6 cm

Numero de secciones a cortante Ns=1

Se procede el cálculo a cortante.

a. Esfuerzo cortante permisible τ :

0.6∗S y
τ= Ecu. (51)
nd

2
τ =855 kg /c m

b. Área de cizallamiento Aciz :

2
d ∗π
Aciz = ∗N s Ecu. (52)
4

2
Aciz =0.7853 c m

c. Esfuerzo cortante del elemento τ c:

V
τ c= Ecu. (53)
A ciz

2
τ e=80.72 kg/c m

 Analizando los resultados se pudo observar que: τ > τ e por lo que es

correcta los cálculos.

d. Peso PB : Se considera el peso del perno Pb, más el de cuatro arandelas planas
Pa, una de cierre o presión Pc y una tuerca.
PB =Pb + 4∗P a + Pc + P t Ecu. (54)

PB =0.07 kg
 3.4.12. Cálculo del pasador para unión manivela-eje
Se propone utilizar un perno como pasador para ensamblar la manivela al árbol del
motor; se analizará a fuerza cortante y aplastamiento para determinar su resistencia a las
solicitaciones.

Datos.

Diámetro d=0.6 cm

Longitud L=4 cm

2
Área A s=0.28 c m

Numero de secciones a cortante Ns=2

Ancho del cilindro de manivela a cm=3 cm

Espesor de cilindro de manivela e cm =0.3 cm

AISI 304

Se determinó la fuerza cortante V en el pasador, en base a los momentos generados por

las fuerzas actuantes sobre el mismo.

a. Sumatoria de momentos:
∑ M =0

2 ( Lc∗V ) =Lm ¿ F B Ecu. (55)

V =291.59 kg
 Se procede al cálculo a cortante:
b. Esfuerzo cortante permisible τ:
0.6∗S y
τ= Ecu. (56)
nd

2
τ =855 kg /c m

c. Área de cizallamiento Aciz : Se considera dos secciones.

2
d ∗π
Aciz = ∗N s Ecu. (57)
4

2
Aciz =0.5654 c m

d. Esfuerzo cortante de diseño τ d:

V
τ d= Ecu. (58)
Aciz

2
τ d=515.72 kg /c m

 Analizando los resultados se pudo observar que: τ > τ e por lo que es

correcta los cálculos.

Calculo por acoplamiento.

e. Esfuerzo a fluencia permisible σ y (Ecu. 1):

Sy
σ y=
nd

2
σ y =950 kg /c m
f. Área de acoplamiento A ap:
El área está determinada por dos veces el espesor ec del cilindro de la manivela,
multiplicado por el diámetro del pasador d.
 A ap=2∗ec∗d Ecu. (59)

A ap=0.36 cm

g. Esfuerzo del elemento ϱ e :

De la fórmula para esfuerzo de fluencia 𝜎:

F
σ e= Ecu. (60)
A ap

2
σ e =485.9833 kg /m
 Analizando los resultados se pudo observar que: σ e < σ y por lo que es
correcta los cálculos.

3.4.13. Cálculo de guías

Se considera a cada guía como viga simplemente apoyada a una longitud La, que
soporta una carga puntual FBy.

Diagrama de cuerpo libre para el eje guía.

Datos:

Diámetro d=1.6 cm

Longitud L=35 cm

2
Área A s=2.01 c m

Numero de secciones a cortante Ns=2

AISI 304
Factor de diseño n d=3

a. Fuerza requerida FBy: Para obtener la fuerza FBy se considera la fuerza FB, y
el ángulo β.
F BY =F B∗sin β Ecu. (61)

F BY =13.1795 kg

Se procede al cálculo por flexión.

b. Momento flector máximo. Carga puntual al centro (Ecu. 2)

F∗L
M max =
4

M max =115.32 kg . cm

c. Módulo de sección o modulo resistente, requerido W xr . (Ecu. 3)

M max
W xr =
σy

3
W xr =0.17 cm

d. Momento de inercia I : Para una sección circular de diámetro d.

4
π∗d
I min = Ecu. (62)
64

4
I min =0.3216 c m

e. Módulo de sección del perfil W x.

 Ix
W x= Ecu. (63)
0.5∗d

3
W x =0.4021 cm

f. Deflexión permisible Δ :
L
Δ= Ecu. (64)
800

Δ=0.4375 mm

g. Deformación máxima del elemento Δ x :

3
F∗L
Δx= Ecu. (65)
48∗E∗I

Δ x =0.19 mm
 Analizando los resultados se pudo observar que: Δ x < Δ por lo que es
correcta los cálculos.

h. Peso P guia: Longitud total requerida Lreq por peso comercial Pcom del eje
diámetro 16.
P guia=Lreq + Pcom Ecu. (66)

P guia=1.264 kg

3.4.14. Selección del motor reductor.

a. Torque requerido

El torque se conoce como la medida de la fuerza que se aplica a una varilla y que
sirve para hacer girar un objeto. Este momento de fuerza se mide en newtons/metro.

T =Fs∗F B∗R Ecu. (67)

 Donde:

F B= Fuerza de corte

R=Radio

Fs=Factor de seguridad

 Dándonos un resultado de: T =143.03 N . m

b. Potencia del motor

La potencia se trata de la cantidad de trabajo realizada por unidad de tiempo.

T∗w
P= Ecu. (68)
9550∗η

P=¿ 1 Hp

Donde:

P=Potencia (kW)

T =Torque (Nm)

w=velocidad angular(rpm)

η=Rendiento delmotor

3.5. DIMENSIONAMIENTO DEL SISTEMA ELÉCTRICO

Considerando los datos marcados en la placa del motor requerido, 220 V (Voltios), 5.4
A (Amperios), se establecen las características de los elementos del circuito eléctrico a
implementar, siendo estas: Línea de alimentación a 220 V, contará con un relé térmico
(para protección contra cortocircuitos), interruptores para el encendido y apagado de la
máquina, dos lámparas para la información en caso de algún problema en el
funcionamiento de la máquina y relé de sobrecarga de 4-6.3 A.

A continuación, se presenta el diagrama para encendido del motor para comprobar el

funcionamiento del circuito se ha empleado el software CADe_SIMU por lo que se
tiene dos líneas: Fase a 110 V y neutro (en la realidad serán dos fases alimentadas por
110 V cada una, para que el circuito adquiera los 220 V requeridos).
 Figura 3. 1. Diagrama eléctrico de accionamiento.
3.2. ANÁLISIS ECONÓMICOS Y FINANCIEROS
3.2.1. Análisis económicos
Dentro de este análisis se establecerán los costos de materiales e insumos para
determinar el costo total para el armado de la máquina.
Tabla 3.18. Costos de materiales aceros y plásticos.

Valor
Descripción Cant. Unid. Unit. Valor total
Tubo rectangular 40x20x1,2 mm 3 Unid 30,55 91,65
Tubo cuadrado 20x1,2 mm 1 Unid 24,56 24,56
Angulo 25x3 mm 1 Unid 37,3 37,3
Plancha A/Inox. Mate pulido 0,7 mm 1,22x2,44 m 1 Unid 66,1 66,1
Plancha A/Inox. Mate pulido 1,2 mm 1,22x2,44 m 0,33 Unid 107,85 35,5905
Ac Inox. 304L H 3x25 0,31 kg 5,1 1,581
Ac Inox. 304L H 3x20 0,5 kg 5,85 2,925
Ac Inox. 304L H 4x30 0,15 kg 6 0,9
Ac Inox. 304 Red. "1" 0,53 kg 5,8 3,074
Ac Inox. 304 Red. 1/2 0,5 kg 5,8 2,9
Ac Inox. 304 Red. 1 1/2 4,05 kg 5,8 23,49
Ac Inox. 304 Red. 1 1/4 1,8 kg 5,8 10,44
Ac Inox. 304 Red. 5/8 1,3 kg 5,8 7,54
Ac Red. 1 0,95 Unid 5,8 5,51
Tubo pul. Inox. 304 26x2,5 mm 0,2 m 12,5 2,5
Polietileno H 20mm 0,65 kg 10 6,5
Polietileno H 40mm 0,81 kg 10 8,1
Ertalon Red. 30 mm 0,22 kg 14 3,08

TOTAL 333,7405
 Tabla 3.19. Costos de motor y accesorios.

Valor
Descripción Cant. Unid. Unit. Valor total
Mot. MON. B3 LAF HP 1 RPM 1800 V110/220 1 Unid 247,63 247,63
Rodamiento NTN 628-RS 2 Unid 24,56 49,12
Rodamiento NTN 6200-RS 1 Unid 37,3 37,3
Caja RED. ORT.SRT 60 I 56 AC 25 1 Unid 278 278
TOTAL 612,05

Tabla 3.20. Costos de materiales eléctricos y consumibles.

Valor
Descripción Cant. Unid. Unit. Valor total
Caja Inox. 304, 280x200x160x0,7-1,2 mm 1 Unid 60 60
Contactor 18 A Bob. 240 V C1-D18 C.S.C 1 Unid 11,28 11,28
Breakers p/riel 2x16 A SH202L C16 ABB 1 Unid 7,01 7,01
Relé térmico 5,5-8A R2-D1312 C.S.C 1 Unid 12,3 12,3
Pulsador marcha 22mm Verde 1 Unid 2,05 2,05
Pulsador paro 22mm Rojo 1 Unid 2,05 2,05
Luz piloto. 22mm Verde 220 V 1 Unid 2,83 2,83
Luz piloto. 22mm Rojo 220 V 1 Unid 2,83 2,83
Cable sucre TSJN Nº3x14 AWG con. Nacional 3 m 1,07 3,21
Cable sucre TSJN Nº4x16 AWG con. Nacional 2 m 1,2 2,4
Enchufe de 20-220 V 1 Unid 2,8 2,8
Amarra plástica 10cmx 2,5mm 1 Unid 0,8 0,8
Electrodos 316L-16 3/32 1 kg 14 14

TOTAL 123,56

Tabla 3.21. Costos totales de material.

 Ítems Detalle Valor
1 Aceros y plásticos 333,7405
2 Motor y accesorios 612,05
3 Eléctrico y consumibles 123,56
4 TOTAL 1069,3505

Conclusión: La máquina tuvo un costo total de USD. 1069,35 (Mil sesenta y nueve
35/100, dólares). Sin tomar en cuenta la mano de obra.

A continuación se muestra un claro ejemplo de cómo quedaría la maquina

picadora de papas a la francesa.