Las Marineras, 13E-28.

864 Ajalvir-Madrid-España
Tº +34918874039 fax. +34918844382 Email:
hormesa@hormesa.com
www.hormesa.com

PLANTA DE REFINADO DE ORO

Principio de funcionamiento

El refinado de oro es un procedimiento utilizado para extraer metal puro de una aleación. Este
proceso es muy antiguo pero aún se utiliza por su sencilla operación y por ser un proceso
económico.
La pureza obtenida es muy alta, nunca inferior a 999,6/1000.
El refinado se realiza disolviendo toda la masa de aleación en agua regia mediante la precipitación
del oro puro en forma de polvo para a continuación, lavarlo.
Mediante este proceso también es posible recuperar la plata como cloruro de plata insoluble.
A continuación, mediante el proceso correcto se podrá extraer la plata metálica con más de un
90% de pureza.

1
 Las Marineras, 13E-28.864 Ajalvir-Madrid-España
Tº +34918874039 fax. +34918844382 Email:
hormesa@hormesa.com
www.hormesa.com

Razones para utilizar el sistema de refinado con agua regia

La refinería (segunda fusión) es un proceso indispensable y económico para todas aquellas
empresas que tengan como objetivo unos altos estándares de producción.
De hecho, es posible operar una refinería diaria para obtener un tipo de oro puro perfectamente
preparado para el proceso de fusión.
Es bien sabido que el oro, en la segunda fusión, pierde sus propiedades mecánicas y químicas.
Mediante el último sistema de refinado rápido que ofrecemos, la aleación normal adquiere unas
características de maleabilidad por encima de los estándares, así como la ventaja de realizar todo
el proceso de refinado en la misma fábrica, con el considerable ahorro y sin arriesgar el tener que
realizar el refinado en otro sitio.

Mod. GRP 100 Kg/día:

La cantidad máxima diaria que se puede refinar es de 100 Kgs de granos de oro, obteniendo una
pureza del oro final de 999,6/1000 (mínimo)

Todos nuestros equipos de refinado (desde el modelo más pequeño al más grande, con una
capacidad diaria de más de 400 Kg) han sido fabricados conforme a todas las medidas de
seguridad aplicables. Las soluciones se mezclan y son transportadas mediante un sistema de
vacío. El operario nunca entra en contacto con los ácidos y todo el sistema funciona en un
perfecto circuito cerrado. Nuestras plantas no necesitan campanas (tal como se observa en las
imágenes).

Planta para el refinado químico de una aleación de oro

Suministro de potencia: 380V – 3pH – 50Hz.

Consumo de potencia: kW/h 8.
Dimensiones generales: 4100x1600x2300H mm.

La aleación debe estar preparada en granos o places con un contenido de Ag inferior a 10-12%.

El sistema opera en circuito cerrado para evitar cualquier contacto físico del operario con los
ácidos.
La descarga de ácidos se realiza mediante válvulas, en vacío proporcionadas con la bomba
específica para la planta.
Todas las piezas en contacto con los ácidos están fabricadas en vidrio industrial antitérmico de
alta calidad garantizado para usos en vacío.
La instalación está fabricada en cuerpo de acero inoxidable AISI 304, Ø mm 42, con juntas de
cierre rápido “KK” en material de fundición y está compuesta de tres secciones: dos para la
disolución, necesaria para la separación de la plata y una de precipitación para la recuperación del
oro puro. Las tres secciones de operación son totalmente independientes, alineadas y conectadas
mediante conexiones de cierre rápido “KK” durante la fase de montaje en el emplazamiento.
La planta básica puede ampliarse-actualizarse en cualquier momento con nuevas secciones para
aumentar la flexibilidad y la capacidad de tratamiento.
Todas las secciones están equipadas con tanques de recuperación de seguridad fabricados en PP
de 200 mm. (H).

2
 Las Marineras, 13E-28.864 Ajalvir-Madrid-España
Tº +34918874039 fax. +34918844382 Email:
hormesa@hormesa.com
www.hormesa.com

Estación de Disolución

La disolución de la aleación se realiza con agua regia mediante la recuperación de plata en forma
de cloruro (AgCl). La alta calidad de la construcción permite la disolución de aleaciones con bajo
contenido de oro incluso utilizando solamente ácido nítrico.
La estación se compone de:

 1 Reactor de 100 Lt. 100 con 5 tubos de mezcla en vidrio borosilicatado, completo con
descarga por la parte inferior DN40 mediante un mecanismo de válvula de cierre y teflón
adecuado para el filtrado de cloruro de plata.;
 Apertura de vidrio del reactor de Ø mm 100, cubierta de cierre rápido con 4 tornillos, tapa de
acero inoxidable con placa de contacto en PTFE;
 1 Mezclador completo con bridas;
 1 barra de acero inoxidable AISI 316L, con protección PVDF y paleta de mezcla fabricada en
PVDF;
 1 motor mecánico con velocidad regulable de 0-360 rpm – Protección IP55;
 Juego de anillas de sujeción en el calentador del reactor;
 Intercambiador de calor de vidrio de doble espiral ZTR-22M /Sup. 1mt²;
 Calentador mediante dispositivo de diatermia de baño de aceite, totalmente fabricado en acero
inoxidable AISI 316 L, completo con bomba de reciclado de aceite, termopar, aislamiento,
chimenea, descarga rápida mediante válvula de descarga por la parte inferior, provisto de 2
resistencias eléctricas blindadas de 3000 W cada una, espiral para el rápido enfriamiento del
aceite del calentador y brida central al pasar la descarga del reactor;
 Filtro Buckner en PP Ø400 mm, para el filtrado y recuperación del cloruro de plata;
 Tanque de almacenamiento de vidrio esférico con capacidad para 200 litros con válvula de
descarga inferior para la recuperación de la solución AuCl4 mediante vacío, conectado al filtro
para AgCl, completo con bridas en PP con soporte y barras de bloqueo en acero inoxidable;
 Bomba de dosificación especial para HCl, capacidad variable, máxima de 110 Lt/h;
 Bomba de dosificación especial para HNO3, capacidad variable, máxima 110 Lt/h;
 Bomba de filtrado para la descarga líquida al precipitador, completo con filtro de PP.
 Panel de control eléctrico para:
- Carga automática de ácidos controlada por un temporizador en PLC N.02 ajustable por el
operario.
- Dispositivo electrónico de control de la temperatura en el interior del reactor. La medición se
realiza mediante un termopar en el reactor, protegido por un tubo de vidrio.
- Temporizador para el apagado automático programable del calentador.
- Control de mezcla
- Control remoto de la bomba del dispositivo de diatermia de reciclado de aceite
- Control de la bomba de descarga de la solución

3
 Las Marineras, 13E-28.864 Ajalvir-Madrid-España
Tº +34918874039 fax. +34918844382 Email:
hormesa@hormesa.com
www.hormesa.com

Estación de precipitación

El proceso de precipitación y filtrado de oro se realiza en la sección doble (precipitador), donde,

mediante una bomba de dosificación de alta Resistencia se carga en el reactor una solución
reactiva específica.
Respecto a la disolución, también esta sección de la planta es independiente con sus propios
controles y funciones.

La estación está compuesta de:

 1 Reactor de 200 Lt. con 5 tubos de mezcla en vidrio borosilicatado, completo con descarga
por la parte inferior DN40 mediante un mecanismo de válvula de cierre y teflón adecuado para
el filtrado de cloruro de plata.;
 1 Mezclador completo con bridas;
 1 barra de vidrio industrial de alta calidad
 1 motor mecánico con velocidad regulable de 0-360 rpm – Protección IP55;
 Juego de anillas de sujeción en el calentador del reactor;
 Intercambiador de calor de vidrio de doble espiral ZTR-22M /Sup. 0,5 mt²
 Tanque de almacenamiento de vidrio esférico con capacidad para 200 litros con válvula de
descarga inferior para la recuperación de la solución AuCl4 mediante vacío, conectado al filtro
para Au puro.
 Tanque de contención de seguridad fabricado en PVC transparente reforzado para el reactor
con cubierta moldeada, válvula de descarga, bridas de sujeción centrales al paso de la
descarga del reactor.
 Filtro Buckner en PP Ø de 400mm para el filtrado y recuperación del oro fino;
 Apertura de vidrio del reactor de 100mm Ø con tapa de cierre rápido mediante 4 tornillos, tapa
en acero inoxidable con placa de contacto en PTFE;
 Bomba de dosificación especial para H2SO4, capacidad variable, máxima 110 Lt/h;
 Panel electrónico de control para:
- conmutador para La carga del reactivo
- control de mezcla
- bomba de descarga de la solución
- Control de la bomba de vacío

Sección de vacío
Todo el movimiento de los líquidos en el interior de las plantas se realiza sin manipulación física y
mediante un sistema de vacío.
La bomba de vacío está fabricada en acero inoxidable AISI 316L con una capacidad de 65 Mt³/h

Equipos y servicios añadidos a la planta no indicados previamente:

 Bridas metálicas de cierre rápido;
 Reducciones bridadas PX;
 Par de bridas metálicas PX, DN 15-25-50-80-100-200-300;
 Carenados de teflón con bridas PX DN 15-25-50;
 Juego completo de válvulas metálicas para el control del enfriamiento y aguas de lavado;
 Juego completo de válvulas de PVC para el control de vacío;
 Lavado de humos con anillas Rashing fabricadas en vidrio borosilicatado, capacidad de 20
litros con filtro interno poroso para la bomba de pre-vacío.