0.auditoría Benchmarking Indicadores LCCA SS 2023 v2 MAM

Curso Ingeniería de Confiabilidad IV:
Técnicas de Auditoría, Benchmarking y Evaluación de

Indicadores de los procesos de Gestión del
Mantenimiento y de la Confiabilidad
Facilitador:
Carlos A. Parra M.
PhD. MSc. Eng.
Gerente General de IngeCon (PhD. MSc. Eng.)
(Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad) /Gerente Técnico de INGEMAN Latino América
E-mail: carlos.parram@usm.cl
www.linkedin.com/in/carlos-parra-6808201b
Grupo de Ingeniería de Confiabilidad Operacional
https://www.linkedin.com/groups/4134220
https://www.youtube.com/c/CarlosParraIngecon
https://ingeman.net/?op=profesores https://ingeconvirtual.com/ www.ingeman.net
Santiago de Chile
2023
https://ingeconvirtual.com/ https://www.linkedin.com/groups/4134220
PhD. MSc. Eng. Carlos Parra
(Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad) /Gerente Técnico de INGEMAN
Latinoamérica
E-mail: parrac@ingecon.net.in
https://www.researchgate.net/project/Optimizacion-de-la-Gestion-
del-Mantenimiento-y-Analisis-critico-de-Indicadores-de-
Benchmarking-bajo-el-enfoque-integral-de-la-Gestion-de-Activos-
ISO-55000
Agradecimientos y fuentes de información
Universidad de Sevilla
Escuela Superior de Ingenieros
Doctorado en Ingeniería de Organización Industrial
www.ingeman.net http://taylor.us.es/sim/index.php
https://ingeman.net/?op=profesores
http://mga.usm.cl/
Latinoamérica
IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad https://www.linkedin.com/groups/4134220
http://www.youtube.com/c/CarlosParraIngecon
IngeCon Ingeniería de Confiabilidad
https://www.researchgate.net/project/Optimizacion-de-la-Gestion-del-Mantenimiento-y-Analisis-
critico-de-Indicadores-de-Benchmarking-bajo-el-enfoque-integral-de-la-Gestion-de-Activos-ISO-55000
Asesoría Integral en
3
3 © Documento confidencial. Prohibida su reproducción https://www.linkedin.com/groups/4134220

ICOGAM: Ingeniería de Confiabilidad Operacional, Gestión de Activos y Mantenimiento www.confiabilidadoperacional.com
Contenido
Parte 1:
. Introducción a la Gerencia de Activos / Mantenimiento Clase

Mundial
. Proceso de optimización de la Confiabilidad Operacional (CO)
. Metodologías de Auditoría de Mantenimiento:

- MCM (Matriz Cualitativa del Mantenimiento)
- MES (Maintenance Effectiveness Survey)
- CMMSS (Computerized Maintenance Management System Survey)
- AMORMS (Asset Management, Operational Reliability and Maintenance Survey),
basada en el Modelo Integral de Gestión de Mantenimiento (INGEMAN/ICOGAM)
- AMS (Asset Management Survey – ISO 55001)
. Análisis e interpretación de los resultados de las auditorías
https://ingeconvirtual.com/ https://www.linkedin.com/groups/4134220 4
Contenido
Parte 2:
. Índices más importantes a ser evaluados dentro del proceso

de gestión del Mantenimiento y de la Confiabilidad
. Benchmarking en Mantenimiento
. Indicadores de Análisis de Costos de Ciclo de Vida

– Aspectos básicos de la metodología de análisis de Coste de Ciclo de Vida (ACCV).
– Evaluación del impacto de los factores de Confiabilidad y Mantenibilidad en el Coste
del Ciclo de Vida de los activos - Modelo de Tasa de Fallos Constante (Woodward) y
Modelo de Distribuciones probabilísticas (Willians y Scott).
. Discusión final
Proceso de evaluación
1. Trabajo práctico, aplicación de las técnicas de auditoría en su lugar de

trabajo. Técnicas AMORMS (entregar tres semanas después de finalizar el
curso) – grupos de trabajo
Puntuación: 50% (fecha de entrega: 5 Diciembre)
2. Ejercicios en grupo sobre Análisis de Costos de Ciclo de Vida (aplicación del

método de ACCV de Willians y Scott) – grupos de trabajo
Puntuación: 30%
3. Examen final de selección múltiple (individual)

Puntuación: 20%
Objetivos
- Analizar los conceptos y fundamentos básicos de los diferentes

métodos de Auditoría aplicados en el área de Gestión del Mantenimiento
- Explicar los índices técnicos y de costos más importantes dentro del

proceso de Gestión del Mantenimiento
- Revisar los principales indicadores de Benchmarking en el área del

Mantenimiento y analizar las limitaciones de un proceso de Benchmarking
-Explicar los aspectos fundamentales de los indicadores de Análisis de

Costos de Ciclo de Vida y evaluar del impacto de los factores de
Confiabilidad y Mantenibilidad en el Coste del Ciclo de Vida un activo
industrial (Modelo de Tasa de Fallos Constante (Woodward) y Modelo de
Distribuciones probabilísticas (Willians y Scott))
Glosario de términos
• ACR/RCA: Análisis Causa Raíz
• MCF/RCM: Mantenimiento Centrado en Fiabilidad
• MPT/TPM: Mantenimiento Productivo Total
• ACC/LCC: Análisis de Ciclo de Vida
• IBR/RBI: Inspección basada en Riesgo
• GA/AM: Gerencia de Activos
Según sus conocimientos, por favor responder
las siguientes preguntas:
• ¿Qué es una Auditoría de Mantenimiento?
• ¿Qué factores deben auditarse en Mantenimiento?
• ¿Qué tipos de auditorías en Mantenimiento, ustedes conocen?
• ¿Qué conoce usted sobre el término “Benchmarking”?
Gestión de Activos
Clase Mundial
Introducción
• El mundo del mantenimiento ha pasado por 3 generaciones donde

lo cualitativo ha imperado.
• Hoy la 4ta generación exige mejor enfoque ante un limitado acceso

a recursos y la necesidad de controlar los riesgos cuantintativos y
mejorar eficiencia de los activos.
• La excusa de no optimizar ante la falta de los datos ya no es

aceptable hoy en día.
• El tiempo para la búsqueda de los datos precisos y en la cantidad no

existe.
• Hoy debemos garantizar la sustentabilidad del mañana con la

informacion que tenemos hoy !
CONCEPTO DE ACTIVO SEGÚN LA ISO 55000
“Un activo es un elemento, cosa o entidad que tiene un valor real o potencial para una
organización. El valor variará para las diferentes organizaciones y sus accionistas, y
puede ser tangible o intangible, financiero o no financiero”
- Al periodo que va desde la creación de un activo hasta el término de su vida se le llama

vida útil del activo La vida útil del activo no necesariamente coincide con el periodo en el cual
cualquier organización mantiene responsabilidad sobre él; más bien, a lo largo de su vida
útil, un activo puede proporcionar un valor real o potencial a una o más organizaciones, y el
valor del activo con respecto a la organización puede cambiar a lo largo de la vida útil del
activo.
-La gestión de activos permite a una organización reconocer la necesidad, y examinar el desempeño,
de los activos y de los sistemas de activos en diferentes niveles. Así mismo, permite la aplicación de
enfoques analíticos con respecto a la gestión de un activo a lo largo de las diferentes etapas de su ciclo
de vida (que puede empezar con la concepción de la necesidad del activo hasta su eliminación,
incluyendo el manejo de las responsabilidades potenciales posteriores a la eliminación)
Figura. Interacción
entre el contexto de la
organización, los
sistemas de gestión de
los activos físicos y el
sistema de gestión del
mantenimiento (UNE
16646, 2014)
Enfoque del Mantenimiento
Dentro de la Gestión de Activos
En el contexto actual, el mantenimiento no se puede limitar sólo

a la simple disminución de las fallos a partir de acciones de
mantenimiento seleccionadas en función de un registro histórico de
fallos, este concepto ya no tiene vigencia, por lo cual, el rol del
mantenimiento dentro de este nuevo contexto se puede describir de
la siguiente forma:
“Preservar la función de los activos, a partir de la aplicación de

estrategias efectivas de mantenimiento, inspección y control de
inventarios, que permitan optimizar la Confiabilidad Operacional (CO)
de estos activos, maximizando de esta forma la rentabilidad de los
procesos industriales”.
“Gestionar eficientemente el mantenimiento de los Activos

para alcanzar un resultado
deseado y sustentable".
Modelo propuesto de Gestión del Mantenimiento (MGM)
(Crespo y Parra 2004) Eficacia
Fase 1: Fase 2:
Fase 3:
Definición de Jerarquización
Fase 2: Fase de
3:
Fase 1: Análisis
objetivos, de los equiposdede
Análisis Análisis de
Inicio del proceso puntos débiles
estrategias y acuerdo con la
Criticidad
de Auditoría en causa raíz
equipos de
responsabilidades importancia
(AC) de (RCFA)
alto impacto
de mantenimiento su función
Fase 8: Mejora
Fase 8: del Fase
Fase4:4:
Integración de Implantación
herramientas y Nuevas tecnologías, Diseño de planes
Mantenimiento
proceso de
habilitantes al
factores humanos, de mantenimiento
basado en la
sistema informático. mejora continua y
4.0, e-maintenance, preventivo y de los
fiabilidad
(4.0, IoT, ML, ERP, adopción de nuevas
Softwares de MTTO , etc.. recursos(RCM)
necesarios The Maintenance
Software de gestión
tecnologías Management Framework
de MTTO….etc.)
Fase 7: Fase5:
Fase 5:
Fase
Fase6:
6: Análisis Fiabilidad,
Análisis
Fasedel7:ciclo Programación del
Evaluación y
Optimización Mantenibilidad,
de vida del
Análisis y decoste
la mantenimiento y
control de la
Coste-Riesgo- Disponibilidad y
posible
de ciclo de vida optimización en la
ejecución del
Beneficio Costosde
renovación
(LCCA)de asignación
mantenimiento
(RCO) (Modelos RAM&C)
los equipos recursos
15
Evaluación Eficiencia
¿Qué es la Confiabilidad Operacional (CO)?
Es la capacidad de un activo, representado por sus

procesos, tecnología y gente, para cumplir las
funciones que se esperan de este, dentro de sus
límites de diseño y bajo un contexto operacional
específico, en el cual se desarrollarán escenarios de
fallas, frente a los cuales, la organización deberá ser
tomar decisiones que permitan minimizar el impacto
(riesgo) de las consecuencias de las fallas sobre el
ambiente, la seguridad y la producción.
Woodhouse, J. 1999
Características del proceso de optimización de la
Confiabilidad Operacional (CO)
•Mejorar CO
CO se puede conseguir mediante muchas
iniciativas.
•No existe una única metodología que domine todos
sus aspectos.
•Depende de la interacción entre
los equipos, los
procesos, los humanos y el ambiente
organizacional.
•La presencia ineludible de la incertidumbre coloca a
la confiabilidad
Confiabilidad en el ámbito de las decisiones
basadas en riesgo.
Aspectos que conforman la
Confiabilidad Operacional (CO) Confiabilidad
HUMANA
• Involucramiento
• Sentirse Dueño
• Conocimiento
Confiabilidad Mantenibilidad
DE LOS PROCESOS DE EQUIPOS
• Operaciòn dentro de
condiciones de diseño
Confiabilidad • Estrategias de matto.
(calidad-efectividad)
• Comprensiòn del
proceso y los
Operacional • Multioficios-
habilidades
procedimientos • Reducciòn del TPPR
Confiabilidad
DE EQUIPOS
•Confiabilidad incorporada desde Woodhouse, J. 1999
fase de Diseño
• Extensiòn del TPO
¿Cuál es el Camino Sustentable ?
¿Cómo hacer el Desarrollo Sustentable?

Optimizar los
Costes de Ciclo de
Vida del Negocio
¿Qué tan frecuente?
¿Cuándo y Cuánto Hacer ? El Uso Óptimo de los Recursos
basándose en la Relación
Coste – Riesgo – Beneficio
¿Cómo logro el Control ? ACR, RBI, TPM,

RCM…….
Oportunidades
Riesgos
¿Por dónde comenzar?
Contenido
. Introducción a la Gerencia de Activos / Mantenimiento Clase

Mundial
. Proceso de optimización de la Confiabilidad Operacional (CO)
. Metodologías de Auditoría de Mantenimiento:

- MCM (Matriz Cualitativa del Mantenimiento)
- MES (Maintenance Effectiveness Survey)
- CMMSS (Computerized Maintenance Management System Survey)
- AMORMS (Asset Management, Operational Reliability and Maintenance Survey)
- AMS (Asset Management Survey)
. Análisis e interpretación de los resultados

de gestión del Mantenimiento
. Discusión final
¿Por qué debemos auditar?
Para conseguir la excelencia en todos los

Procesos Productivos o las Operaciones
Mejorando la Fiabilidad del Creando el Valor

Negocio Integral del Activo
El Uso óptimo de los Recursos

Cuanto y Cuando Hacer ?
Controlar los Procesos

Qué Hacer ?
Identificar las Oportunidades del

Presente y Futuro
Dónde Hacer ?
Auditoría en Mantenimiento
Diccionario RAE:
Auditoría:
Revisión sistemática de una actividad o de una situación
para evaluar el cumplimiento de las reglas o criterios
objetivos a que aquellas deben someterse.
Resumen del Proceso de Auditoría
Analizar los
factores
Procesar los
factores
Definir los factores a

auditar
Definir el objetivo de
la Auditoría
Tomar DECISIONES que permitan
mejorar los factores evaluados
Definir el sistema
de producción
Caraterísticas de las Auditorías
1.- Deben ser capaces de permitir que se tomen decisiones con datos
cualitativos y/o datos cuantitativos.
2.- Deben ser capaces de evaluar los factores que agreguen el mayor valor
agregado al negocio.
3.- Deben combinar el lenguaje de económico (finanzas) con el lenguaje

técnico (ingeniería).
4.- Su aplicación ha de ser rápida.
5.- Las complicaciones matemáticas han de manejarlas los ordenadores.
6.- Los resultados del análisis de los factores auditados, deben generar
acciones que permitan conseguir los objetivos estratégicos del negocio y
maximizar la rentabilidad de los activos de producción
Tipos de Auditoría en Mantenimiento
• Cualitativas: Auditorías que evalúan de forma sencilla y con un alto nivel de

incertidumbre los diferentes indicadores de gestión (encuestas, listas de
preguntas, matrices cualitativas de jerarquización, etc…..)
• Semi – cuantitativas: Auditorías que utilizan métodos de evaluación que

permiten ponderar de forma parcial y con un nivel medio de incertidumbre
los diferentes indicadores de gestión (redes de jerarquización, ponderación
promedio aritmética de factores ponderados, matrices de jerarquización,
etc….)
• Cuantitativas: Auditorías que utilizan modelos matemáticos que permiten

cuantificar la evolución de diferentes indicadores de gestión (Modelo de
Análisis Jerárquico de Priorización / Técnicas AHP, análisis cuantitativo de
riesgos, etc…..)
Factores comunes a evaluar en
Auditorías de Mantenimiento
• Recursos Gerenciales
• Sistemas de manejo de la información
• Tecnología aplicada al mantenimiento preventivo y predictivo
• Planificación y estimación
• Control de calidad en Mantenimiento
• Procesos de soporte (logística, inventarios)
• Planificación paradas de plantas
• Integración entre Mantenimiento y Producción
• Metodologías de Ingeniería de Fiabilidad
• Aspectos de motivación y comunicación
Tipos de Auditoría
MCM (Matriz Cualitativa del Mantenimiento)
MES (Maintenance Effectiveness Survey)
CMMSS (Computerized Maintenance Management

System Survey)
AMORMS (Asset Management Operational Reliability

and Maintenance Survey)
AMS – ISO55001: Asset Management Survey
Auditoría en Mantenimiento Tipo Cualitativa
(MCM) - Matríz Cualitativa del Mantenimiento
Características de la técnica de Auditoría MCM:

• Tipo: evaluación de factores en una matriz cualitativa
• Contenido: matriz (5x7) conformada por los siguientes factores:
– Eje Horizontal: corresponde a etapas de mejora en mantenimiento (incertidumbre,
conciencia, entendimiento, madurez y excelencia)
– Eje vertical: corresponde a factores de gestión del mantenimiento (aptitud de la alta
gerencia, status de la organización mantenimiento, costes del mantenimiento / costes
totales, formas de resolver los problemas en mantenimiento, calificación y
entrenamiento del personal de mantenimiento, manejo de la información y toma de
decisiones, posición de la organización en relación al mantenimiento
• Aplicación: a nivel de personal de gerencia, en base a una tormenta de ideas
• Resultados: evaluación cualitativa de cada uno de los 7 factores evaluados y posicionamiento

de cada factor en una las 4 etapas de mejora. Se toman las decisiones necesarias para poder
mejorar cada uno de los factores evaluados, con el objetivo de tratar de llegar a la etapa de
conocimiento.
• Referencia: ABS – Reliability and Risk Group JBFA Training, Curso:Reliability

Management.
Auditoría en Mantenimiento Tipo Cualitativa (MCM)
Etapas Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3 Etapa 4 Etapa 5
Criterios Incertidumbre Conciencia Entendimiento Madurez Excelencia
Aptitud Gerencial No existe el concepto de Reconoce que el Comienza a aprender sobre el Genera propuestas de mejora hacia el Incluye al mantenimiento como parte
prevención - solo se corrige mantenimiento podría mejorar impacto del mantenimiento en la mantenimiento, reconoce que el apoyo de la integral de los objetivos del negocio.
cuando sea necesario pero esta renuente a aceptar rentabilidad - se interes y promueve gerencia es de vital importancia para
algunos cambios consolidar las mejoras
Status de la REACTIVA: trabajar sobre CONCIENTE: se mantiene PREVENTIVA: aplica rutinas PREDICTIVA: aplica técnicas de análisis de PROACTIVA: define y prioriza las
organización los equipos cuando estos corrigiendo fallos pero tiene preventivas por tiempo de vibración, termografía, ultrasonido, etc., para actividades de mant. (preventivo y
Mantenimiento fallan de forma imprevista - ahora repuestos y realiza inspección, lubricación, ajustes y monitorear la condición de algunos equipos. predictivo) en función de las
reparar cuano se rompa algunos mantenimientos servicios menores con el fin de Realiza análisis de fallos repetitivas consecuencias de los fallos y
mayores aumentar el TPO de algunos equipos desarrolla modelos de desición
basados en riesgo
Costes totales 30+% 20-30% 10-20% 5-10% Less than 5%
Mantenimiento/
costes totales de
producción
Formas de resolver Problemas se resuelven Se reparan los fallos en Problemas analizan y se resuelven Problemas se analizan a partir del esfuerzo de Problemas se analizan por equipos
los problemas según como vayan tiempos cortos. Se inician con información proveniente de equipos de trabajo (operaciones, de trabajo, se evalúan los riesgos y
apareciendo algunos análisis de fallos mantenimiento y operaciones mantenimiento, ingeniería, logística, se previenen los problemas que
(solo mantenimiento) proyectos, fabricante, etc) afectan la rentabilidad del negocio
Calificación y Trabajos de baja calidad son Se reconoce la falta de Se entiende la importancia de la Se definen procedimientos de certificación de Altos estándares de calidad en la
adiestramiento del aceptados, entrenamiento se adiestramiento, se identifcan calidad en el mant., se definen los calidad en mantenimiento, se desarrolla ejecución del mant., el
personal de considera innecesario, las herramientas obsoletas, se roles y procedimientos de trabajo, se personal de mant. de multihabilidades, el adiestramiento se visualiza como una
mantenimiento ausencia de procedimientos, identifican algunos desarrollan algunas habilidades entrenamiento se define por rendimiento y inversión y se planifica en función
herramientas en mal estado procedimientos de trabajo críticas, anualmente se considera un desempeño del impacto económico de cada área,
presupuesto para adiestramiento muy alta flexibilidad para la
ejecución del mant.
Manejo de la No se maneja ningún registro Se utliza un sistema manual o Se utiliza un sistema que permite Se utiliza un sistema computarizado de Se tiene un sistema de gestión del
información y toma de mantenimiento - la poca computarizado muy sencillo - desarrollar órdenes de trabajo de control del mantenimiento que involucra a mantenimiento integrado con todas
de decisiones data que se recopila es de no hay apoyo del sistema para mant., se hace seguimiento a los mantenimiento y operaciones, se registran las áreas del negocio (finanzas,
muy baja calidad planificar actividades costes totales, (solo tiene acceso datos de costes y confiabilidad de forma logísitica, manteriales, operación,
mantenimiento) segura procesos, etc.), incluye módulo de
análisis de Riesgo
Posición de la Nosotros no tenemos ni idea Nuestros competidores tienen Un nuevo enfoque de nuestro "Todo el mundo esta comprometido a que la "Nosotros no esperamos paros
organización en por que los equipos fallan. menos problemas que proceso de gestión del calidad se convierta en algo rutinoraio dentro imprevistos y sorpresas, cuando ello
relación al Continuidad operacional es nosotros, su disponibilidad es mantenimiento nos puede ayudar a del mantenimiento, que pase a ser parte de ocurre, será sólo en equipos que
mantenimiento muy baja pero para más alta y no generan tanto identificar los problemas y a nuestra filosofía operacional. Nosotros no previamente mantenimiento ha
nosostros el mantenimiento impacto en la producción incrementar la disponibilidad de podremos hacer productos de calidad a partir definido como equipos de bajo
no es un factor importante nuestros activos de actividades de mantenimeinto mal riesgo (es más barato esperar que
ejecutadas" ocurra el fallo que hacer alguna
actividad de mantenimiento
https://ingeconvirtual.com/ https://www.linkedin.com/groups/4134220 preventivo" 29
Ejercicio Propuesto
1. Seleccione la técnica de Auditoría Cualitativa: MCM (Matriz Cualitativa

del Mantenimiento), y evalúe los 7 criterios en función de su experiencia
- considere la organización en la que trabaja.
**Realice un análisis de los resultados, saque sus conclusiones y

proponga algunas mejoras (presentar al resto de los compañeros del
curso)
Tipos de Auditoría

System Survey)

Auditoría en Mantenimiento Tipo Semi
Cuantitativa MES (Maintenance Effectiveness Survey)
Características de la técnica de Auditoría MES:

• Tipo: cuestionario de evaluación de 60 preguntas repartidas en 5 áreas del mantenimiento, las respuestas
a cada pregunta se limitan a tres posibles opciones (1 por debajo del promedio, 2 promedio, 3 por arriba
del promedio)
• Contenido: áreas de mantenimiento a evaluar:

– Recursos Gerenciales, Gerencia de la información, Equipos y técnicas de mantenimiento preventivo,
Planificación y ejecución, Soporte, Calidad y Motivación
• Aplicación: a nivel de personal de gerencia, supervisión, operaciones y mantenimiento (se recomienda

aplicar el cuestionario a 8 participantes, como mínimo)
• Resultados: evaluación de cada uno de los resultados obtenidos en función de los siguientes rangos:
– 180-160 Clase Mundial / nivel de mejores prácticas operacionales
– 159-140 Muy bueno / nivel de operaciones efectivas
– 139-120 Por arriba del nivel promedio
– 119-100 Promedio / oportunidades para mejorar
– 99-80 Por debajo del promedio / muchas oportunidades para mejorar
• Referencia: Marshall Institute, http://www.marshallinstitute.com/
Criterios:
1 = por debajo del promedio
2 = promedio
3 = por arriba del promedio
Factores a evaluar 1 2 3
1.¿Usted siente que mantenimiento esta dotado
para realizar su trabajo?
2. ¿La estructura completa del mantenimiento

parece ser lógica y favorece al cumplimiento de
las actividades de mant.?
3. ¿La organización ayuda a eliminar las Auditoría en Mantenimiento
barreras que el mantenedor encuentra en su
trabajo y de las cuales no tiene control? Tipo Semi - Cuantitativa (MES)
4.¿La gerencia estimula a mantenimiento a
alcanzar las metas de producción?
5.¿La gerencia estimula a producción a que

ayude a mantenimiento en la realización de sus
actividades?
6.¿Se desarrollan equipos de trabajo Cuestionario propuesto:
(mantenimiento y producción), para resolver
tópicos que afectan a ambos departamentos?
7.¿La gerencia estimula al personal de

mantenimiento (mecánicos, eléctricos….) y a los Área: Recursos Gerenciales/
operadores a que trabajen juntos en la
resolución de problemas que afectan la
disponibilidad de sus procesos?
Organización
8. ¿El personal de mantenimiento posee las
habilidades necesarias para realizar sus
trabajos?
9. ¿Los trabajadores en general han recibido el
adiestramiento adecuado en su áreas de
trabajo?
10.¿La gerencia involucra al personal de
mantenimiento en la definición de sus objetivos y
metas a cumplir?
11.¿La gerencia revisa y le hace seguimiento a
los objetivos de la planta en reuniones de trabajo
con el personal de mantenimiento y
operaciones?
12.¿Los objetivos del mantenimiento están
alineados con la visión y misión del negocio?
Puntuación total por criterio 0 0 0

https://ingeconvirtual.com/
Puntuación total
0
33
Criterios:
2 = promedio
13.¿La organización utiliza un sistema
computarizado de gestión del mantenimiento
(SCGM)?
14. ¿Está cada componente identificado,
codificado y asociado a un sistema dentro de Auditoría en Mantenimiento
toda la planta?
15. ¿La organización mantiene actualizado el
Tipo Semi - Cuantitativa (MES)
SCGM?
16.¿Ha sido el personal debidamente entrenado
para el uso del SCGM?
17.¿Lo organización mantiene registros precisos
de fallas de sus sistemas?
18.¿Están los inventarios de repuestos dentro Cuestionario propuesto:
del SCGM?
19.¿Se toman decisiones a partir de los reportes
generados por el SCGM?
20. ¿La organización estima y le hace Área:
seguimiento a los costos de mantenimiento?
Gerencia de la Información
21. ¿La organización evalúa los tiempos
operativos y fuera de servicio de sus equipos?
22.¿La organización de mantenimiento se

compara contra otras organizaciones para medir
su desempeño (benchmarking)?
23. ¿El tiempo de realización de actividades de
mantenimiento es registrado y evaluado?
24.¿La gerencia de mantenimiento utiliza algún
tipo de medida de comparación (costos de
mantenimiento/costos de producción?

Puntuación total https://www.linkedin.com/groups/4134220
0 34
Criterios:
2 = promedio
25.¿La organización utiliza órdenes de trabajo
para las actividades de MP?
26. ¿Se revisan periódicamente los planes de
MP, aumento/descenso, necesidades de
adiestramiento, etc.?
27. ¿La organización tiene personal de
mantenimiento dedicado exclusivamente a
realizar actividades de MP?
28.¿Los operadores ayudan en las actividades
Tipo Semi - Cuantitativa (MES)
de mantenimiento menor (limpieza, lubricación,
ajustes e inspección visual)?
29.¿La organización utiliza técnicas de

mantenimiento predictivo (vibración, análisis de
aceite, ultrasonido, etc.? Cuestionario propuesto:
30.¿La organización le hace seguimiento a los
costos de mantenimiento preventivo y
predictivo?
31.¿Los grupos de producción y operaciones
permiten que el personal de mantenimiento Área:
tenga acceso a los equipos en las fechas
estimadas de MP? Equipos y técnicas de
32. ¿La organización tiene la cultura de analizar
y evitar las fallas repetitivas?
33.¿Se incluye al personal de mantenimiento y
Mantenimiento
producción en el proceso de evaluación de
equipos nuevos? Preventivo/Predictivo (MP/MPD)
34. ¿Se adiestra de forma adecuada a las
personas que van a operar los equipos nuevos?
35. ¿Se adiestra de forma adecuada a las

personas que van a mantener los equipos
nuevos?
36. ¿La organización hace seguimiento y evalúa
los costos de operación y mantenimiento, a lo
largo del ciclo de vida de sus activos?

Puntuación total
0 35
Criterios:
2 = promedio
37.¿Son priorizadas las actividades de
mantenimiento correctivo/preventivo?
38. ¿La organización utiliza órdenes de trabajo
para las actividades correctivas?
39. ¿Se le hace seguimiento a la ejecución de
las actividades de mantenimiento Auditoría en Mantenimiento
correctivo/preventivo?
40.¿La organización controla el sobre tiempo Tipo Semi - Cuantitativa (MES)
(tiempo adicional al planificado)?
41.¿La organización registra la información
obtenida por la ejecución de la actividad de
mantenimiento (correctiva/preventiva)?
42.¿Son los trabajadores de mantenimiento
asignados a las distintas labores en función de
sus conocimientos y habilidades? Cuestionario propuesto:
43.¿Son las actividades correctivas bien
planificadas antes de comenzar a ejecutar el
mantenimiento?
44. ¿La organización utiliza planificadores de
mantenimiento para preparar el alcance de Área:
mantenimientos mayores (shutdowns,
overhauls)? Planificación, programación,
45. ¿La organización utiliza contratistas
calificadas para realizar labores de soporte y ejecución del
mantenimiento (outsourcing)?
46. ¿La organización participa en la definición de mantenimiento
las actividades de trabajo y en la estimación de
tiempos de ejecución de los contratistas?
47. ¿Los planificadores de las actividades de

mantenimiento tienen en cuenta el impacto
(seguridad, ambiente y producción) que tiene el
sistema en el cual se va a ejecutar el
mantenimiento?
48.¿Se define el camino crítico de los
mantenimientos mayores y se identifican los
repuestos críticos?
Puntuación total
0 36
Criterios:
2 = promedio
49.¿Están disponibles los repuestos y materiales
a la hora de ejecutar actividades de
mantenimiento?
50. ¿Está el almacén de repuestos bien
organizado y sus tiempos de respuesta son Auditoría en Mantenimiento
eficientes?
51. ¿Se tiene un buen control sobre la salida y Tipo Semi - Cuantitativa (MES)
entrada de repuestos al almacén?
52.¿Se tiene un proceso de cuantificación de
stock de repuestos que incluya el criterio del
impacto de no tener el repuesto en almacén?
53.¿Se tienen identificados los tiempos de

reposición y los costos de los repuestos?
Cuestionario propuesto:
54. ¿El criterio de rapidez en el desarrollo de las
actividades de mantenimiento esta por encima
del criterio de calidad?
55.¿Se tiene un proceso que permita verificar la Área:
calidad de las actividades de mantenimiento
ejecutadas ? Soporte, Calidad y Motivación
56.¿Es la calidad en el área de mantenimiento
un objetivo importante?
57. ¿Tiene la organización un interés real en
satisfacer las diferentes necesidades de sus
trabajadores?
58. ¿El buen desempeño de los trabajadores es
bien recompensado dentro de la organización
(económico - motivacional)?
59. ¿El personal de mantenimiento esta
motivado para realizar su trabajo lo mejor
posible?
60. ¿El personal de mantenimiento sigue las
políticas y procedimientos de seguridad?
Puntuación total
0 37
Auditoría en Mantenimiento Tipo Semi
Cuantitativa MES (Maintenance Effectiveness Survey)
Resultados: evaluación de cada uno de los resultados obtenidos en función de los siguientes rangos:
– 180-160 Clase Mundial / nivel de mejores prácticas operacionales

– 159-140 Muy bueno / nivel de operaciones efectivas
– 139-120 Por arriba del nivel promedio
– 119-100 Promedio / oportunidades para mejorar
– 99-80 Por debajo del promedio / muchas oportunidades para mejorar
Aspectos a considerar:
Una vez finalizado los cuestionarios, conforme un equipo de trabajo
para analizar los resultados, teniendo en cuenta lo siguiente:
– Evalúe la puntuación individual de cada una de las 5 áreas evaluadas y analice sus diferencias
– Identifique el área de menor puntuación y analice el por qué
– Desarrolle propuestas que permitan mejorar las áreas de menor puntuación
** Ver ejemplo en archivo anexo: Auditoría marshall-ejercicio 1.exe
Ejercicio Propuesto
• Seleccione la técnica Auditoría Semi – Cuantitativa: MES (Maintenance

Effectiveness Survey), y evalúe las 60 preguntas en función de su
experiencia - considere la organización en la que trabaja.)
**Realice un análisis de los resultados, saque sus conclusiones y

proponga algunas mejoras (presentar al resto de los compañeros del
curso)
(25 minutos)
Tipos de Auditoría

System Survey)

Auditoría para evaluar un sistema de
gestión informática de mantenimiento (CMMSS) www.ingeman.net
Características de la técnica: CMMSS

Tipo: cuestionario de evaluación de 50 preguntas repartidas en 9 áreas, las
respuestas a cada pregunta se limitan a 4 posibles calificaciones (1, 2, 3 y 4)
•Autor de la técnica: Ralph W. Peters

•The Maintenance Excellence Institute , Division of Ralph W. Peters and
PEOPLE Inc.
http://www.PRIDE-in-Maintenance.com
parrac@ingecon.net.in 41
gestión informática de mantenimiento (CMMSS)
www.ingeman.net
Factores a ser evaluados por la técnica:

CMMSS
1- Integridad de los datos (6 preguntas, Máxima calificación: 24 puntos)

-2 Adiestramiento y formación (4 preguntas, Máxima calificación: 16 puntos)
3- Control de las actividades de mantenimiento(5 preguntas, Máxima calificación:
20 puntos)
4- Presupuestos y control de costos (5 preguntas, Máxima calificación: 20 puntos)
5- Planificación y programación del Mantenimiento (7 preguntas, Máxima
calificación: 28 puntos)
6- Gestión de Materiales (7 preguntas, Máxima calificación: 28 puntos)
7- Técnicas de Mantenimiento Preventivo PM y Predictivo (PdM) (6 preguntas,
Máxima calificación: 24 puntos)
8- Indicadores de medición de desempeño del mantenimiento (4 preguntas,
Máxima calificación: 16 puntos)
9- Otros usos al CMMS (6 preguntas, Máxima calificación: 24 puntos)
www.ingeman.net
Escala de resultados propuestos por la técnica:

CMMSS
Las personas seleccionadas evalúan las 50 preguntas desarrolladas para las 9 áreas, en
función de una escala del 1 al 4 (puntuación máxima: 200 puntos, puntuación mínima: 50
puntos) (1 = Ineficiente, 2 = Regular, 3 = Bueno, 4 = Muy eficiente)
Rangos de evaluación:
181 – 200: Categoría “Muy buena” / software de mantenimiento en nivel de

muy buenas prácticas en mantenimiento (clase mundial)
121 – 180: Categoría “Por arriba del nivel promedio” / software de
mantenimiento con un nivel aceptable
61 – 120: Categoría “Por debajo del promedio” / software de mantenimiento
con un nivel no muy bueno, con oportunidades para mejorar
Menos de 60: Categoría “Muy por debajo del promedio” / software de gestión de
mantenimiento con un nivel muy bajo, con muchas oportunidades
para mejorar
Factores a ser evaluados por la técnica: CMMSS

1. INTEGRIDAD DE LOS DATOS (MÁXIMA CALIFICACIÓN: 24 PUNTOS)
1. Introducen datos completos sobre: tipo, ubicación, posición, códigos y detalles técnicos de los Equipos
2. Registra el inventario de piezas de repuesto detallado de cada equipo
3. Registra información detallada sobre las actividades de mantenimiento PM/CM/SW ejecutadas (informes de
ejecución)
4. Registra la información detallada de las fechas de inicio y finalización de las tareas de PM/CM/SW
5. Se asignan los datos específicos de piezas/refacciones para la ejecución del mantenimiento PM/CM/SW
6. Los datos de fallas (tiempos, modos y síntomas) se registran, codifican, capturan y generan bases de datos para ser
analizados
2. ADIESTRAMIENTO Y FORMACIÓN (MÁXIMA CALIFICACIÓN: 16 PUNTOS)
7. Proceso de formación inicial está orientado a todos los posibles usuarios del CMMS
8. Proceso de formación avanzado para el uso del CMMS a los usuarios de mantenimiento y almacén
9. Proceso de formación específico del uso del CMMS orientado para los usuarios de operaciones
10. Proceso de formación avanzado para los administradores del CMMS
3. CONTROL DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO (MÁXIMA CALIFICACIÓN: 20 PUNTOS)
11. Describen de forma detallada dentro del CMMS la descripción de la actividad del mantenimiento (paso a paso)
12. La creación y el flujo de la orden de trabajo de mantenimiento dentro del CMMS es manual, manual-automática
ó totalmente automatizada (por ejemplo, mejor caso: el operador puede crear una orden On-line, la orden va a
mantenimiento en forma virtual, mantenimiento revisa el equipo, diagnóstica, resuelve el problema, entrega el equipo
y se cierra la orden de trabajo de forma totalmente automática, sin registros en papel)
13. Se registra el detalle específico de las horas de trabajo de los ejecutores del mantenimiento
14. Se revisan y analizan las horas de trabajo de mantenimiento estimadas contra las horas reales de ejecución del
mantenimiento
15. Se define un proceso de asignación prioridades de las órdenes de trabajo en base a la criticidad de los equipos:
factores de seguridad, lucro cesante, costo de materiales, mano de obra, calidad, coste del tiempo de inactividad, etc.
www.ingeman.net

4. PRESUPUESTOS Y CONTROL DE COSTOS (MÁXIMA CALIFICACIÓN: 20 PUNTOS)
16. Se cargan en la orden de trabajo de forma detallada los costos por mano de obra, refacciones y se contabilicen a
nivel de equipos
17. Se visualizan los presupuestos de mantenimiento y se le hace seguimiento a su ejecución a nivel de: área, proceso,
sistema, equipos y componentes
18. Dentro del CMMS se calculan y analizan indicadores de costos de mantenimiento (costes de mantenimiento
preventivo, costos de mantenimiento correctivo, preventivo vs correctivo, costos de mantenimiento vs coste de
producción, etc.
19. Se definen los costos de Mantenimiento y reparaciones especiales (mantenimientos mayores, overhauls,
modificaciones importantes, etc.) y se les hace seguimiento y análisis detallado
20. Se estiman los costos totales de mantenimiento en el ciclo de vida del activo, se utiliza esta información para
tomar decisiones de sustitución o renovación de los equipos
5. PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO (MÁXIMA CALIFICACIÓN: 28

PUNTOS)
21. Se desarrolla y aplica dentro del CMMS un proceso documentado para la planificación y programación del
mantenimiento PM/CM
22. Se documentan y registran las actividades de mantenimiento PM/CM, se controla y mide su eficiencia y se analizan y
registran las mejoras de este tipo de mantenimiento
23. Se mide el tiempo de ejecución efectivo de las actividades de mantenimiento PM/CM, se analizan y documentan las
mejoras obtenidas
24. El CMMS registra la información de las herramientas necesarias para la ejecución de las actividades de mantenimiento
programadas
25. Está definido el proceso de soporte de repuestos dentro del CMMS y está disponible para el apoyar la planificación y la
programación de las actividades de mantenimiento
26. Está definido en el CMMS el proceso de soporte de coordinación entre el mantenimiento y las operaciones en la fase de
programación y ejecución del mantenimiento
27. Se registran los detalles de las reparaciones de emergencia, horas, costos de directos y costos por indisponibilidad, se da
seguimiento y se analiza esta información para generar recomendaciones que ayuden a evitar estos mantenimientos de
emergencia

6. GESTIÓN DE MATERIALES Y REPUESTOS (MÁXIMA CALIFICACIÓN: 28 PUNTOS)
28. Está totalmente integrado el módulo de gestión de inventarios utilizado plenamente con el módulo de órdenes de trabajo PM/CM del
CMMS
29. Están definidos los indicadores de máximos y mínimos y nivel de reposición dentro del CMMS y los mismos se estiman en función
de las órdenes de trabajo PM/CM
30. Están definidos los Kits de partes de mantenimiento para las actividades de mantenimiento preventivo PM
31. Están definidos dentro del CMMS los de partes para los equipos de protección y seguridad
32. Están definidos dentro del CMMS los repuestos críticos (en función del factor Riesgo) y su nivel de stock mínimo
33. Están relacionados e integrados los catálogos de fallas de las órdenes de trabajo del CMMS con los repuestos del almacén
34. Está definida dentro del CMMS la información sobre la garantía de las principales refacciones de los equipos y está integrada con las
órdenes de mantenimiento por garantía
(PM / CM)
7. TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO POR TIEMPO (PM) Y PREDICTIVO (PdM) (MÁXIMA

CALIFICACIÓN: 24 PUNTOS)
35. Se utilizan indicadores de revisión continua de la eficiencia de PM / PdM y se relacionan con la criticidad de los equipos
(cumplimiento de ejecución de PM/PdM, niveles de asertividad de los PdM, backlog por PM, etc.)
36. El CMMS mide el cumplimiento de la ejecución de los presupuestos de PM /PdM, se generan tendencias de gastos de mantenimiento
37. Se tienen cargados en el CMMS el detalle de la ejecución de las actividades PM / PdM
38. El CMMS proporciona información sobre las variables por condición y status de alarmas para los equipos que tienes definidas
actividades de PdM
39. El CMMS proporciona los resultados de los indicadores de: MTBF, MTTR, las tendencias de falla, Costes por indisponibilidad
40. El CMMS proporciona información detallada de las tareas de PM / PdM, para que pueda ser utilizada como parte de la formación de
los nuevos trabajadores de mantenimiento
www.ingeman.net
8. INDICADORES DE MEDICIÓN DE DESEMPEÑO (MÁXIMA CALIFICACIÓN: 16 PUNTOS)

41. EL CMMS permite evaluar y diferenciar el tiempo de indisponibilidad (mantenibilidad) por mantenimientos
correctivos, preventivos y por condición (tiempos fuera de servicio, los tiempos de reparación y los tiempos fuera de
control)
42. El CMMS permite diferenciar entre los tiempos operativos (confiabilidad) por mantenimientos correctivos,
preventivos y por condición
43. El CMMS integra los indicadores Mantenibilidad y Confiabilidad con los indicadores de costos por indisponibilidad
por fallas (CIF)
44. El CMMS integra los indicadores técnicos con los indicadores financieros del negocio
9. OTROS USOS AL CMMS (MÁXIMA CALIFICACIÓN: 24 PUNTOS)

45. Los líderes de Mantenimiento utilizan el CMMS para gestionar el mantenimiento e integrarlo con los procesos
fundamentales del negocio
46. El personal de operaciones y manufactura comprende la lógica básica del CMMS y recibe información e indicadores
que lo ayuden a mejorar sus procesos
47. Los cambios de ingeniería, planes de mantenimiento e introducción de nuevas tecnologías (Mantenimiento 4.0)
relacionados con la gestión integral de la información de los activos se actualizan, analizan y se utilizan de forma
efectiva en el CMMS
48. Se incluyen dentro del CMMS la información de las jerarquías de sistemas / subsistemas utilizados para la
codificación de los equipos de planta
49. Se incluyen dentro del CMMS los reportes de los análisis de fallas (ACR) ejecutados (se registra una base de datos
de fallas evaluadas)
50. Se integran dentro del CMMS, las aplicaciones de Confiabilidad (RCM, TPM, Six Sigma, Mantenimiento 4.0 etc…)
y se actualizan y mejoran los planes de mantenimiento e inspección en función de los resultados obtenidos a partir del
uso de estas metodologías
Ejemplo de resultados de la
Auditoría CMMSS www.ingeman.net
Auditoría CMMSS aplicada a

Software en el área de
Manufactura
https://app.box.com/s/thptbuzwqnbubi0r350k
Auditoría en Mantenimiento Tipo Semi –
Cuantitativa (CMMSS)
• Ejemplo de la Auditoría CMMSS, ver hoja en Excel:

Auditoria de software (CMMS).xls
Tipos de Auditoría

System Survey)

Auditoría AMORMS basada en Modelo de optimización para la
Gestión del Mantenimiento y de la Confiabilidad
(Enfoque de la Gestión de Activos – ISO 55001) Eficacia
Fase 1:
The Maintenance Management Framework Fase 2:
Definición
Fase 1: de Fase 3:
Jerarquización
Puntoobjetivos,
de partida, Análisis de
de los equipos de
estrategias
desarrollary puntos débiles
acuerdo con la
responsabilidades
un método de en equipos de
importancia de
(KPI’s claves
Auditoría alto impacto
su función
del negocio)
Fase 8: Mejora Fase 4:

Implantación del Diseño de planes
proceso de óptimos de
mejora continua y Operación,
adopción de nuevas Mantenimiento y
tecnologías Logística
Fase 6:
Fase 7: Fase 5:
Evaluación y
Análisis del ciclo Optimización en la
control de la
de vida y de la asignación de
(indicadores técnicos:
posible recursos de
RAM, alineados con
renovación de Operaciones y
los indicadores
los equipos Mantenimiento
Financieros)
51
REQUISITOS ESPECÍFICOS DE LA GESTIÓN DE ACTIVOS.
ENFOQUE ISO 55001 (24 REQUERIMIENTOS CERTIFICABLES)
4. Contexto de la Organización
4.1.Comprender la organización y su contexto
4.2.Comprender las necesidades y expectativas de las partes interesadas
4.3.Determinar el alcance del sistema de gestión de activos Fase 1 y 7
4.4.Sistema de Gestión de Activos
5. Liderazgo
5.1.Liderazgo y compromiso
5.2.Política
Fases
5.3.Papeles (Roles) organizacionales, responsabilidades y autoridades
6. Planificación
6.1.Acciones para abordar los riesgos y las oportunidades en el sistema de gestión de activos
7. Soporte
6.2.Objetivos de la gestión de activos y planificación para lograrlos 2, 3, 4,
7.1.Recursos
7.2.Competencia
7y8
7.3.Concientización
7.4.Comunicación
7.5.Requisitos de información
7.6.Información documentada
8. Operación
8.1.Planificación y control operacionales
8.2.Gestión de cambio
8.3.Outsourcing (Tercerización) Fases
9. Evaluación de desempeño
9.1.Seguimiento, medición, análisis y evaluación 1, 5, 6 y 8
9.2.Auditoria interna
9.3.Revisión de la gestión
10. Mejora
10.1.No conformidad y acción correctiva Fases
10.2.Acción preventiva
10.3.Mejora continua 5, 6 y 8 52
Auditoría: AMORMS
Asset Management, Operational Reliability
& Maintenance Survey (enfoque ISO 55001)
Áreas a ser evaluadas:

1.Gestión de Activos, Objetivos del Negocios (KPIS) y organización de soporte
2.Modelos de Jerarquización basados en Riesgo (criticidad de equipos)
3. Análisis de problemas (manejo de fallas)
4.Procesos de programación y planificación
5.Procesos de asignación de recursos, soporte informático y logístico
6.Procesos de control y análisis de indicadores técnicos RAM
7.Proceso de análisis de costos de ciclo de vida
8.Procesos de revisión y mejora continua
Puntuación
0 Proceso inexistente
1 Proceso muy deficiente
2 Proceso debajo del promedio
3 Proceso estándar promedio
4 Proceso con muy buenas prácticas
5 Proceso a nivel de Clase Mundial
- Auditoría basada en el Modelo de Gestión de Mantenimiento y de la Confiabilidad, desarrollado por : Carlos Parra
y Adolfo Crespo. Modelo publicado en el Libro: Ingeniería de Mantenimiento y Fiabilidad aplicada a la Gestión de
Activos. Segunda Edición 2015. Editado por INGEMAN, España.
- Cuestionario de 125 preguntas (en archivo anexo)
53
Resultados Auditoría AMORMS
Organización: Sector Marítimo Panamá
1.Gestión de Activos, Objetivos

del Negocios (KPIS) y
organización de soporte
3
8.Procesos de revisión y mejora 2.5 2.Modelos de Jerarquización
basados en Riesgo (criticidad de
continua
2 equipos)
1.5
1
0.5
7.Proceso de análisis de costos 3. Análisis de problemas
de ciclo de vida 0 (manejo de fallas)
6.Procesos de control y análisis 4.Procesos de programación y

de indicadores técnicos RAM planificación
5.Procesos de asignación de
recursos, soporte informático y
logístico
Puntuación
0 Proceso inexistente
1 Proceso muy deficiente
2 Proceso debajo del promedio
3 Proceso estándar promedio
4 Proceso con muy buenas prácticas
5 Proceso a nivel de Clase Mundial
54
Escala de calificación
Resultados Auditoría AMORMS 0 – 1 Proceso muy deficiente
Organización: Sector Marítimo Panamá 1 – 2 Proceso debajo del promedio
2 – 3 Proceso estándar promedio
3 – 4 Proceso con muy buenas prácticas
4 – 5 Proceso a nivel de Clase Mundial
Áreas Evaluadas Calificación
1.Gestión de Activos, Objetivos del Negocios (KPIS) y
organización de soporte 2,60
2.Modelos de Jerarquización basados en Riesgo (criticidad de
equipos) 2,55 •Puntuación promedio
3. Análisis de problemas (manejo de fallas) 2,65 obtenida:
4.Procesos de programación y planificación 2,15
5.Procesos de asignación de recursos, soporte informático y 2.47 de un m áxim o de 5 puntos
logístico 2,32
-Valor m áxim o posible por las 8
6.Procesos de control y análisis de indicadores técnicos RAM áreas evaluadas
2,22
7.Proceso de análisis de costos de ciclo de vida - Categoría obtenida: Estándar
2,41
prom edio / nivel aceptable en
8.Procesos de revisión y mejora continua 2,92 m antenim iento (5 categorías,
se obtuvo la categoría 2 - 3)
Resumen de resultados (muestra 23 personas diferentes divisiones):
•Preguntas peor evaluadas:

- # 4.1.4. ¿Las estrategias de planificación y programación del mantenimiento están alineadas con el plan de negocio de
la organización? (valor promedio de esta pregunta: 1,33)
- # 1.4.2. ¿Existe una estructura organizacional eficiente para gestionar los procesos de mantenimiento y confiabilidad
(están claras las responsabilidades de los grupos de confiabilidad)? (valor promedio de esta pregunta: 1,35)
•Pregunta mejor evaluada: # 8.1.2. ¿Existe el conocimiento de que la calidad contribuye a la mejora del desempeño de los
procesos de mantenimiento y confiabilidad? (valor promedio de esta pregunta: 3,25)
55
Áreas Evaluadas Calificación
1.Gestión de Activos, Objetivos del Negocios (KPIS) y
organización de soporte
2,60
2.Modelos de Jerarquización basados en Riesgo
(criticidad de equipos)
2,55
3. Análisis de problemas (manejo de fallas)
2,65
4.Procesos de programación y planificación 2,15
5.Procesos de asignación de recursos, soporte
informático y logístico
2,32
6.Procesos de control y análisis de indicadores
técnicos RAM 2,22
7.Proceso de análisis de costos de ciclo de vida
2,41
8.Procesos de revisión y mejora continua
2,92
Requerimientos de la ISO
55001 que tienen las brechas
más importantes en función
de los resultados de la técnica
AMORMS:
6. Planificación
•6.1.Acciones para
abordar los riesgos
y las oportunidades
en el sistema de
gestión de activos
•7. Soporte
•7.1.Recursos
•7.3.Concientización
•7.4.Comunicación
•7.6.Información
documentada
•8. Operación
•8.1.Planificación y
control
operacionales
•9. Evaluación de
desempeño
•9.1.Seguimiento,
medición, análisis y
evaluación
•9.3.Revisión de la
gestión
•10. Mejora
•10.1.No
conformidad y
acción correctiva
•10.3.Mejora
continua
Resultados Auditoría AMORMS – integrada

con la ISO 550001 Sector Marítimo Panamá
Auditoría: AMS
Asset Management Survey - ISO 55001
Auditoría: AMS
Asset Management Survey - ISO 55001
La siguiente propuesta esta orientada en acompañar en la ejecución del plan de implementación del
sistema de gestión de activos para cubrir los requerimientos de la norma de gestión de activos ISO
55001:
Áreas a ser evaluadas /

Requerimientos de la ISO 55001:
4. Contexto de la Organización
5. Liderazgo
6. Planificación
7. Soporte
8. Operación
9. Evaluación de desempeño
10. Mejora
- Auditoría basada en los requerimientos

de la ISO 55001.
- Cuestionario de 94 preguntas (en archivo anexo)
Auditoría: AMS
Asset Management
Survey - ISO 55001
Escala de apreciación y
niveles de madurez de la
Gestión de Activos
(Metodología IAM: Institute
of Asset Management)
Resultados Auditoría AMS ISO 55001
Escala
Requerimientos de la ISO 55001 (0-1-2-3-4-5)
Marzo 2021
4.1.Comprensión la organización y su contexto
1.0
4.2.Comprensión de las necesidades y expectativas de las partes
interesadas 1.0
4.3.Determinación el alcance del sistema de gestión de activos
2.0
4.4.Sistema de Gestión de Activos
0.0
5.1.Liderazgo y compromiso
1.0
5.2.Política
1.0
5.3.Papeles (Roles) organizacionales, responsabilidades y autoridades Finalmente, se analiza la información, se verifican las
6.1.Acciones para abordar los riesgos y las oportunidades en el sistema
1.0
evidencias con hechos reales y se procede a definir el nivel
de gestión de activos 1.0 de Madurez de la organización con respecto a los
6.2.1. Objetivos de la gestión de activos
1.0 requerimientos de la ISO 55001.
6.2.2. Planificación para lograr los objetivos de la gestión
2.0
7.1.Recursos
2.0
7.2.Competencia
Nivel mínimo aceptable (nivel 3 / competente)**
1.0
7.3.Concientización
1.0
7.4.Comunicación
2.0 ** Los resultados de la evaluación de cada
7.5.Requisitos de información
1.0 requerimiento, se redondean a un número entero hacia
7.6.1. Información documentada
7.6.2. Redacción y actualización
1.0
el nivel inferior.
1.0
7.6.3.Control de la información documentada
1.0
8.1.Planificación y control operacionales
1.0
Por ejemplo si el resultado obtenido por el
8.2.Gestión de cambio
2.0 requerimiento es 2.65, el valor a reflejar será: 2.
8.3.Contratación (Tercerización)
2.0
9.1.Seguimiento, medición, análisis y evaluación
1.0
9.2.Auditoría interna
A continuación se presenta un informe ejemplo de
1.0
9.3.Revisión de la dirección
1.0
resultados de una auditoría.
10.1.No conformidad y acción correctiva
2.0
10.2.Acciones preventivas
1.0
10.3.Mejora continua
2.0
Nivel de madurez de la Empresa
1.0
Resultados Auditoría AMS
Puntuación Escala de existencia del requerim

0 Proceso inexistente Inocente
1 Proceso muy deficiente Consciente
2 Proceso debajo del promedio Desarrollando
3 Proceso estándar promedio Competente
4 Proceso con muy buenas prácticas Optimizado
5 Proceso a nivel de Clase Mundial Excelente
61
Trabajo final del curso
Aplicar las técnicas de auditoría integral AMORMS y preparación de reporte de recomendaciones:
- Auditorías basadas en la ISO 55001 y en el modelo de 8 fases desarrollado por Parra, C. y Crespo, A.
Publicado en el Libro: Ingeniería de Mantenimiento y Fiabilidad aplicada a la Gestión de Activos.
Segunda Edición 2015. Editado por INGEMAN, España
Ver material de apoyo (hojas en Excel y pdf. de soporte para realizar las auditorías)
AMORMS-original-v1………..xls
Documentos en pdf: 5.1 y 5.2 (material de soporte)
Lecciones Aprendidas en el
desarrollo de Auditorías
No hay un metodología única de Auditoría
El tratar de decidir sólo con muchos datos cuantitativos requiere de

esfuerzos muy grandes en tiempo y recursos
La insensibilidad al dato es sorprendente. Normalmente recopilamos

más datos de los que en realidad se necesitan.
Se requiere el uso de técnicas que traduzcan lo técnico a lo económico

y viceversa
Las estimaciones cualitativas/cuantitativas solo reflejan parte de la

realidad, hasta los momento no existen modelos que permitan simular de
forma perfecta un mundo tan complejo
Las Auditorías solo ayudan de forma parcial a disminuir la incertidumbre

en los procesos de toma de decisiones
Contenido
Parte 2:


. Discusión final
MODELO DE OPTIMIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO DENTRO DEL PROCESO
DE GERENCIA INTEGRAL DE ACTIVOS
Inicio
Definición de
indicadores claves
del mantenimiento Jerarquización, Definición de Modos
alineados con el selección y de fallos Análisis de Fiabilidad,
negocio definición del -Técnicas: ,MCC, Disponibilidad y
(Maintenance contexto ACR e IBR Mantenibilidad para
Scorecard) operacional equipos y sistemas
Actualización:
Análisis Coste Riesgo
Incorporación de nuevas Análisis de Coste de Beneficio para determinar
Herramientas. ciclo de vida (LCC) actividades Operación,
Actualización/Mejoras de Mantenimiento,
las Aplicaciones. Inspección y Logística
Lecciones Aprendidas
Introducción a los Indicadores
“Cuando puedes medir aquello de lo que estas hablando y expresarlo en

números, puede decirse que sabes algo acerca de ello; pero, cuando no puedes
medirlo, cuando no puedes expresarlo en números, tu conocimiento es muy
deficiente y poco satisfactorio”
Lord Kelvin, Siglo XIX
Libro: Auditorías del Mantenimiento e Indicadores de Gestión

Autor: Francisco González
Año: 2004
Introducción a los Indicadores
Reglas claves para definir indicadores:
1. Deben estar orientados en función de los objetivos del negocio
2. Deben medir lo que realmente es importante en cada área

del negocio
3. Deben ser representativos y fáciles de interpretar
4. Deben ser utilizados en la toma de decisiones (no dejar que se llenen de

polvo o que solo se utilicen en presentaciones gerenciales)
5. Deben justificarse y definirse con la participación del recurso humano de

cada área del negocio
Importancia económica de la función
Mantenimiento
gente
proceso tecnología E
Y
recursos
Sistema Sistema
C11 C2 E11
Productor de Generador
Beneficios funciones de fallos O
disponibles
C111 C211
Productividad Fiabilidad
Valor económico agregado (EVA) y la Confiabilidad Operacional
EVA = Ingresos - Gastos - Coste Capital
**Norma de referencia: UNE 17007: Proceso de mantenimiento
e indicadores. Comité técnico CTN 151 / INGEMAN, España
70
Indicadores claves del Mantenimiento
orientados en función del negocio
Indicadores financieros
EVA = Ingresos - Gastos - Coste Capital
Ingresos = Ingreso Potencial x Disponibilidad
Gastos = Costes Fijos + insumos + Mtto. Preventivo + Mtto. Correctivo
Coste Capital = (Inversiones Producción + Inversiones Fiabilidad) x Tasa interés
Indicadores técnicos Indicadores costos
•Tiempo promedio operativo • Costes Mantenimiento

(TPO), Fiabilidad (preventivo, correctivo)
• Frecuencia de Fallos, Fiabilidad • Costes de indisponibilidad
• Tiempo promedio fuera de servicio (fallos)
(TPFS), Mantenibilidad • % coste mantenimiento / coste
•Disponibilidad ( A ) de producción
Indicadores técnicos
HISTÓRICO DE FALLOS
Propuesta de Taxonomía para Jerarquizar los
diferentes niveles de Activos Físicos basada en la norma ISO 14224
73
Indicadores técnicos:
Tiempo promedio operativo hasta fallar (TPO)
n
• TPO = ∑ TO / n = (horas, días,semanas, meses, años)
i=1
TO = tiempos operativos hasta fallar

n = número total de Fallos período evaluado
Este indicador representa la Fiabilidad
Recomendación/calcularlo a nivel: Utilidad

•Componentes críticos (partes): Planes de Mantenimiento
sello, rodamiento…
•Sistemas: Definir frecuencias de Fallos
bomba, intercambiador, horno….
•Planta:
Destilación, Generación…. Planes de Producción
Frecuencia de Fallos (FF)
• FF = 1 / TPO = 1 / (tiempo/Fallos) = (Fallos/tiempo)
Este indicador representa la Fiabilidad

•Componentes críticos (partes): Cantidad Fallos por parte
sello, rodamiento…
•Sistemas: Cantidad Fallos por sistema
•Planta:
Destilación, Generación…. Cantidad Fallos por planta
Cálculos básicos:
Ejercicio:
1. Componente: sello
TO (meses): 6, 5, 6, 7, 6
TPO (sello):
2. Sistema: bomba
TO (meses): 6(sello), 3(rodamiento), 2(sello), 2(acople), 4(sello),
4(rodamiento), 3(sello), 4(acople), 2(sello)
TPO (bomba):
3. Planta Destilación
TO (meses): 0.4(compresor), 0.6(horno), 1.5(intercambiador), 0.5(horno),
0.7(torre),1.3(torre), 1(bomba), 1.8(intercambiador), 1.2(bomba),
1 (compresor), 1(bomba), 2(bomba), 1.6(horno), 2.4(bomba),
2(torre), 2(bomba), 1(horno), 2(bomba), 1.3(compresor),
0.7(intercambiador), 2(bomba), 1(horno), 1(bomba)
TPO (Planta destilación):
Cálculos básicos:
. Calcular TPO del rodamiento y acople del sistema: bomba
TO (meses): 6(sello), 3(rodamiento), 2(sello), 2(acople), 4(sello), 4(rodamiento), 3(sello), 4(acople),

2(sello)
TPO (sello): 6 meses
TPO (rodamiento): 9 + 12 / 2: 10.5 meses
- TPO (acople):
. Calcular TPO del compresor, horno, intercambiador y torre

TO (meses): 0.4(compresor), 0.6(horno), 1.5(intercambiador), 0.5(horno), 0.7(torre),1.3(torre),
1(bomba), 1.8(intercambiador), 1.2(bomba), 1 (compresor), 1(bomba), 2(bomba),
1.6(horno), 2.4(bomba), 2(torre), 2(bomba), 1(horno), 2(bomba), 1,3(compresor),
0,7(intercambiador), 2(bomba), 1(horno), 1(bomba)
TPO (bomba): : 3.33 meses

TPO (compresor): 0.4 + 9.6 + 15.3 / 3 : 8.34 meses
- TPO (horno): :
- TPO (intercambiador): :
- TPO (torre): :
Frecuencia de Fallos (FF)
Ejercicio:
. Cálculos de Frecuencia de Fallos por componente:

TPO (sello): 6 meses, TPO (rodamiento): 10.5 meses, TPO (acople): 11 meses,
FF (sello) = 1 / 6 = 0.1666 Fallos/mes = 2 Fallos/año
FF (rodamiento) =
FF (acople) =
. Cálculos de frecuencias de Fallos por sistema

TPO (bomba): 3.33 meses, TPO (compresor): 8.34 meses, TPO (horno): 5.8 meses,
TPO (intercambiador): 8.66 meses, TPO (torre): 6.33 meses
FF (bomba) = 1 / 3.33 = 0.30 Fallos/mes = 3.6 Fallos/año

FF (compresor) =
FF (horno) =
FF (intercambiador) =
FF (torre) =
. Cálculo de frecuencia de Fallos por planta
TPO (Planta destilación): 1.36 meses

FF (planta) =
Tiempo promedio fuera de servicio (TPFS)
n
• TPFS = ∑ TFS / n = (horas, días,semanas, meses)
i=1
TFS = tiempos fuera de servicio

n = número total de Fallos período evaluado
Este indicador representa la Mantenibilidad

•Componentes críticos (partes): Definir alcance mtto. e impacto
sello, rodamiento… por indisponibilidad / partes
•Sistemas: Definir impacto por indisponibi-
bomba, intercambiador, horno…. lidad a nivel sistemas
•Planta: Definir alcance mtto. impacto
Destilación, Generación…. por indisponibilidad / planta
Cálculos básicos:
Ejercicio:
. Calcular TPFS del sello:
TFS (horas): 7(sello), 6(sello), 8(sello),7(sello), 6(sello)
TPFS (sello):
2. Sistema: bomba
TFS (horas): 7(sello), 7(rodamiento), 6(sello), 3(acople), 8(sello),
6(rodamiento), 7(sello), 5(acople), 6(sello)
TPFS (bomba):
3. Planta Destilación
TFS (horas): 12(compresor), 8(horno), 3(intercambiador), 10(horno),
7(torre), 9(torre), 7(bomba), 4(intercambiador), 7(bomba),
8(compresor), 6(bomba), 3(bomba), 6(horno), 8(bomba),
9(torre), 6(bomba), 7(horno), 7(bomba), 5(compresor),
4(intercambiador), 5(bomba), 9(horno), 6(bomba)
TPFS (Planta destilación):

Cálculos básicos:
. Calcular TPFS del rodamiento y acople de sistema: bomba
TFS (horas): 7(sello), 7(rodamiento), 6(sello), 3(acople), 8(sello), 6(rodamiento), 7(sello),

5(acople), 6(sello)
TPFS (sello): 6.8 horas

TPFS (rodamiento): 7 + 6 / 2: 6.5 horas
- TPFS (acople):
. Calcular TPFS del compresor, horno, intercambiador y torre
TFS (horas): 12(compresor), 8(horno), 3(intercambiador), 10(horno), 7(torre), 9(torre), 7(bomba),

4(intercambiador), 7(bomba), 8(compresor), 6(bomba), 3(bomba), 6(horno),
8(bomba), 9(torre), 6(bomba), 7(horno), 7(bomba), 5(compresor),
4(intercambiador), 5(bomba), 9(horno), 6(bomba)
TPFS (bomba): 6.11 horas

TPFS (compresor): 12 + 8 + 5 / 3 : 8.33 horas
- TPFS (horno): :
- TPFS (intercambiador): :
- TPFS (torre): :
• Ejercicio :
Sistema 1 - horas: Sistema 2 – horas:
TO TFS TO TFS
50 5 340 17
55 6 340 17
60 7 350 20
67 8 670 23
67 7 670 20
68 7 690 24
79 7 690 20
90 8 950 18
90 7 960 18
120 8 970 17
125 7 980 18
Calcular TPO, TPFS, FF, discutir y analizar los resultados
¿Qué decisiones puedo inferir con esta información?
• Resultados Ejercicio :
Disponibilidad Operacional Total (D-OT)
D-OT =( TPO(pm+cr) / (TPO(pm+cr) + (TPFS(pm+cr)) X 100%
Representa el porcentaje de tiempo disponible (de uso) del activo en un periodo

determinado. Es una medida importante para estimar producción
pm: paradas preventivas (programadas)
cr: paradas por fallas
Este indicador representa la Continuidad Operacional

•Componentes críticos (partes): Disponibilidad
sello, rodamiento, rueda (ítem mantenible) a nivel de partes (no es práctico)
•Sistemas: Decisiones a nivel de operaciones
Locomotora, bomba, intercambiador….
•Planta/Unidad/Flota: Decisiones a nivel gerencial
Destilación, Generación, Tren….
84
Indisponibilidad por mant. Preventivo: I(pm)
• I(pm) =( TPFS(pm) / (TPO(pm) + (TPFS(pm)) X 100% = %
Representa el porcentaje del tiempo indisponible del activo

en un periodo determinado por causa de eventos planificados.
Componentes críticos (partes): Indisponibilidad por mant. Preventivo

sello, rodamiento… a nivel de partes

•Planta: Decisiones a nivel gerencial

Destilación, Generación….
85
Indisponibilidad por mant. Correctivo: I(cr)
• I(cr) =( TPFS(cr) / (TPO(cr) + (TPFS(cr)) X 100% = %
Representa el porcentaje del tiempo indisponible del activo

en un periodo determinado por causa de eventos correctivos (fallos).
•Componentes críticos (partes): Indisponibilidad por mant. correctivo

sello, rodamiento, rueda (ítem mantenible) a nivel de partes

locomotora, bomba, intercambiador….
•Planta/Unidad/Flota: Decisiones a nivel gerencial

Destilación, Generación, Tren….
86
Ejemplo DT, I(pm) e I(cr)
Cálculos de Disponibilidad Operacional Total (D-OT), Indisponibilidad por pm: I(pm), Indisponibilidad
por cr: I(cr)
TPO(pm): 4 días
TPO(cr): 6 días
TPFS(pm): 1 día
TPFS(cr): 2 días
TTD: 30 días
D-OT : (4+6) /((4+6) + (1+2)) = (10 / 13) x 100% = 76.92% para el período
Evaluado
Indisponibilidad total = 100 – 76.92 = 23.08% para el período evaluado
I(pm): 1 / ((4+6)+(1+2)) = (1 / 13) x 100% = 7.69%

(el mantenimiento preventivo representa el 33% del tiempo total
indisponible)
I(cr): 2 / ((4+6)+(1+2)) = (2 / 13) x 100% = 15.39%

(el mantenimiento correctivo representa el 67% del tiempo total indisponible)
87
Ejercicio de Disponibilidad
(semanas)
Sistema 1 Sistema 2
TO TFS TO TFS
7 2 13 6
6 2 12 5
5 3 15 2
7 3
8 1
7 2
¿Cuál de los dos equipos es mejor?
RESULTADOS EJEMPLOS 1 Y 2.
Comparación de Resultados:
Ejemplo 1 Ejemplo 2
Indicadores
-Disponibilidad
-TPO
-TPFS
-# de fallas
Indicadores claves del Mantenimiento
orientados en función del negocio
Discusión sobre los

“Indicadores económicos y su integración
con los Indicadores técnicos de
mantenimiento’’
90
Indicadores de Costes:
Costes de Mantenimiento Preventivo y Correctivo
– Costes de Mantenimiento Preventivo (CMP)

• Incluye costes directos (mano de obra, materiales, repuestos) de las actividades
de mantenimiento planificadas (diarias, mensuales, semanales, trimestrales,
semestrales, anuales, etc.)
• Tradicionalmente, se calcula en función de presupuestos anuales y se va
controlando de forma mensual
• Se puede estimar a nivel de: componente, sistema y planta
• Se estima en unidad monetaria (dólares)
– Costes de Mantenimiento Correctivo (CMC)

• Incluye costes directos (mano de obra, materiales, repuestos) de las actividades
de mantenimiento no planificadas (costes provocados por eventos no
controlados)
• Se controla de forma mensual
• Se estima en unidad monetaria (dólares)
Indicadores de Costes: Relación de
Costes Totales de Mantenimiento y Producción
Relación: (CTM / CTP) x 100% = %
– CTM: Costes totales de mantenimiento (dólares)

– CMP: Costes totales de producción (dólares)
Indicadores de Costes: Relaciones
de Costes de Mant. Preventivo y Correctivo
•
Relación: (CMP / CTM) x 100% = %

– CMP: Costes de Mantenimiento Preventivo (dólares)
Relación: (CMC / CTM) x 100% = %

– CMC: Costes de Mantenimiento Correctivo (dólares)
Indicadores de Costes: Relación de
Costes Totales Mantenimiento y Costes de Reemplazo
Relación: (CTM / CTR) x 100% = %

– CTR: Costes totales de reemplazo de los activos de
planta (dólares)
Costes de Indisponibilidad por Fallos (CIF)
– Costes Indisponibilidad por Fallos (CIF):

• Incluye costes de penalización provocados por los eventos de Fallos (paros de
plantas, diferimiento de producción, productos deteriorados, baja calidad,
retrabajo, impacto en seguridad, ambiente, etc.)
• Se calcula en función de la frecuencia de Fallos y los tiempos fuera de servicio
• Se estima en unidad monetaria por tiempo (dólares/año)
– Expresión de cálculo:
CIF = FF x TPFS x CP = dólares/año
FF = frecuencia de Fallos = Fallos/año

TPFS = tiempo promedio fuera de servicio = horas/Fallo
CP = costes penalización por hora = dólares/hora
Costes de Indisponibilidad por Fallos (CIF)
Calcular Costes de indisponibilidad por Fallos: CIF = FF x TPFS x CP
Datos:
CP = 1000 $/hora (impacto pérdida de producción por hora de paro
de planta de destilación)
• CIF (Sello)
FF = 2 Fallos/año, TPFS : 6.8 horas
CIF = 2 (Fallos/año) x 6.8 (horas/Fallo) x 1000 (dólares/hora)
CIF = 13600 dólares/año
• CIF (bomba)
FF =3.6 Fallos/año, TPFS : 6.11 horas
CIF = 3.6 (Fallos/año) x 6.11 (horas/Fallo) x 1000 (dólares/hora)
CIF = 21996 dólares/año
• CIF (Planta)
FF =8.82 Fallos/año, TPFS : 6.39 horas
CIF = 8.82 (Fallos/año) x 6.39 (horas/Fallo) x 1000 (dólares/hora)
CIF = 56359.8 dólares/año
Ejercicio. Para los datos presentados a continuación de cada modo de fallo X / Y:
1. Modo de fallo (X)

- TO (horas): 2800, 4200, 3500, 4200, 4200, 4900
- TFS (horas): 8, 9, 8, 7, 6, 8
- Costes directos del mantenimiento correctivo por fallo: 3000 $/hora
- Costes por pérdida de producción por fallo: 10000 $/hora
- Costes directos del mantenimiento (preventivo) programado por sustitución: 20000 $/mantenimiento
2. Modo de fallo (Y)

- TO (horas): 6300, 5600, 6300, 4900, 5600, 6300
- TFS (horas): 12, 10, 12, 13, 12, 12
- Costes directos del mantenimiento correctivo por fallo: 1000 $/hora
- Costes por pérdida de producción fallo: 0 $/hora
- Costes directos del mantenimiento (preventivo) programado por sustitución: 10000 $/mantenimiento
• Calcular para cada modo de fallo (X y Y):

1. TPO (horas)
2. TPFS (horas)
3. Frecuencia de fallos (fallos/año), calcularla con el TPO, para convertir la frecuencia de fallos al año, tomar como
base 8760 horas/año
4. Disponibilidad, utilizar el TPO y el TPFS
5. CIF ($/año)
6. Los datos citados arriba, han sido recopilados dentro de un proceso de implantación de optimización de planes
de mantenimiento. Usted ha participado en este proceso y tiene que recomendar para cada modo de fallo, la
aplicación de alguna estrategia de mantenimiento, ¿qué frecuencia de ejecución de mantenimiento usted
recomendaría para cada modo de fallo? Justifique y argumente su respuesta.
97
PARADIGMAS SOBRE EL BENCHMARKING
EN MANTENIMIENTO
En los últimos años el término de Benchmarking (proceso de comparación) en

el área de mantenimiento a sido muy mal utilizado. A continuación se analizan
algunas de las deficiencias encontradas en los indicadores de Benchmarking:
- Se presentan indicadores sin ningún tipo de respaldo y se toman como

indicadores válidos:
Por ejemplo el clásico indicador: 80% preventivo y 20% de correctivo,
es esto cierto….., usted se ha preguntado de dónde ha salido esta
afirmación….??????
- No se presentan el origen y el período de evaluación de los datos, ni se

identifican las organizaciones que participaron y aportaron la supuesta
información para el desarrollo de los indicadores
- No se explica de dónde salen las ecuaciones para el cálculo de los

indicadores
A continuación se presenta un ejemplo de un proceso de Benchmarking mal

referenciado:
“Benchmarks” Mantenimiento
(información mal presentada)
Categorías:
1. Costes anuales de Mantenimiento:

1.1. Costes Totales de Mantenimiento/Costes totales de producción < 10-15%
1.2. Costes Totales de Mantenimiento/ Costes totales de reemplazo de los activos de planta < 3%
2. Horas de Mantenimiento
2.1. Horas totales de labor de Mantenimiento/Horas totales de labor < 15%
2.2. Horas de Mantenimiento Planificado/Horas totales de Mantenimiento > 85%
2.3.Horas de Mantenimiento Correctivo/Horas totales de Mantenimiento < 15%
2.4. Horas totales de sobre-tiempo por mantenimiento / Horas totales de sobre-tiempo < 5%
3. Entrenamiento
3.1. Adiestrar al 90% de la plantilla de mantenimiento, al menos 80 horas al año
4. Seguridad
4.1. Menos de 2 accidentes por cada 200.000 horas de labor en actividades de mantenimiento
5. Actividades de Mantenimiento Planificado

5.1. Total actividades de Mantenimiento Predictivo/Total actividades de Mant. Planificado: 60-70%
5.2. Total actividades de Mantenimiento por Tiempo/Total actividades de Mant. Planificado: 30-40%
6. Disponibilidad de planta:
6.1. Disponibilidad promedio anual > 97%
7.Contratos de mantenimiento: Referencia

7.1. Costes de contratos de mantenimiento/ Costes Totales de Mantenimiento: 35-64% incorrecta
Referencia:
"Physical Asset Management Handbook" by John S. Mitchell published by Clarion Technical Publishers
RECOMENDACIONES SOBRE EL BENCHMARKING
EN MANTENIMIENTO
Hay que tener mucho cuidado con la información que se presenta en la mayoría de
los Benchmarking de tipo comercial. Antes de prestarle atención a los
Benchmarking comerciales, verifique los siguientes aspectos:
- Empresas que participaron y entregaron la información sobre los indicadores a

evaluar (tipo de procesos, sector industrial y condiciones de operación)
- Período de evaluación de recolección de los datos (fechas en las que se realizó el

survey) y el origen de las ecuaciones utilizadas para el cálculo de indicadores
Recomendación final, antes de ponerse a buscar información de

Benchmarking Internacional, primero desarrolle un proceso de
Benchmarking Interno, defina los indicadores claves de su negocio y
minimice la incertidumbre de los aspectos citados anteriormente
(desarrolle internamente un proceso veraz de medición de indicadores
y promueva forma eficiente un proceso de análisis y toma de
decisiones basados en indicadores reales, esto es mucho mejor, que
tratar de compararse con indicadores de Benchmarking de
Mantenimiento Clase Mundial – mal desarrollados)
Plataformas y herramientas digitales para
aprovechar al máximo el análisis de los
indicadores…

Ejemplo de simulación sistémica RAM
Utilizando software RAPTOR
Resultados:
103
Nuevas Tecnologías y Mantenimiento Inteligente
Arquitectura para mantenimiento inteligente en la nube

(Fuente Grupo SIM & Ingeman).
104
Nuevas plataformas de mantenimiento
inteligente
105
Contenido
Parte 2:


. Discusión final

ANTECEDENTES ACTUALES (1990-2000)
• Entre los años de 1992 y 1994, el investigador Woodward (1997), de la Escuela de Negocios de la Universidad de Staffordshire
(Inglaterra, Gran Bretaña), desarrolló una línea de investigación en la cual incluye aspectos básicos de análisis del factor
Confiabilidad y su impacto sobre los Costes de Ciclo de Vida.
• En el año de 1992, dos investigadores de la Universidad de Virginia, Wolter Fabrycky y B.S. Blanchard, desarrollan un modelo de
ACCV (ver detalles en Fabrycky et al (1993)), en el cual incluyen un proceso estructurado para calcular los costes de Confiabilidad
a partir de la estimación de valores constantes de fallos por año (tasa de fallos constante).
• En el año 1998, los ingenieros David Willians y Robert Scott de la firma consultora RM-Reliability Group, desarrollan un modelo
de ACCV basado en la Distribución de Weibull para estimar la frecuencia de fallos y el impacto de los Costes de Confiabilidad, ver
detalles de este modelo en Willians et al (2000).
• A finales de 1999, el grupo asesor The Woodhouse Partnership participa en el Proyecto Europeo EUREKA, específicamente
dentro de la línea de investigación denominada MACRO (Maintenance Cost/Risk Optimisation ‘MACRO’ Project) y desarrollan un
software comercial de ACCV denominado APT Lifespan el cual se define de forma clara en Riddell et al (2001) y Woodhouse
(1999), que incluye la evaluación de la frecuencia de fallos, utilizando distribuciones probabilísticas.
• Posteriormente, en el año 2001 en conjunto la Universidad Robert Gordon, The Woodhouse Partnership y el Instituto
Tecnológico Venezolano del Petróleo (INTEVEP), ponen a prueba este modelo, evaluando los Costes Totales de Ciclo de Vida de
56 sistemas de compresión de gas, utilizados para la extracción del petróleo pesado del Distrito San Tomé (Venezuela). Parra et
al, (2003) presentan los resultados de este análisis.
• En los últimos años, el área de investigación relacionada con el Análisis de Costes en el Ciclo de Vida, ha continuado su
desarrollo, tanto a nivel académico como a nivel industrial. Es importante mencionar la existencia de otras metodologías que
han venido surgiendo en el área de ACCV, tales como: Análisis de Costes de Ciclo de Vida e Impacto Ambiental, Análisis de
Costes Totales de Activos de Producción, Modelo de Costes Basado en Actividades, entre otras. Estas metodologías tienen sus
características particulares, aunque con respecto al proceso de estimación del impacto de los costes por eventos de fallos, las
mismas, proponen análisis de Confiabilidad normalmente basados en tasa de fallos constantes.
107
ACTIVOS “VIEJOS”:
¿POR QUÉ REEMPLAZAR ?
Justificación del reemplazo:

 Obsolescencia (técnica - económica)
 Cambios en el contexto operacional
 costes elevados (operación - mantenimiento)
 Aspectos de logística (repuestos)
 Baja Confiabilidad-disponibilidad
 Aspectos de seguridad/ambiente
 Feeling…..
108
¿CUÁN DO ES EL M OM ENTO
ÓP TI M O P ARA REEM P LAZAR ?
 Producir más
 Gastar menos (baja
inversión inicial)  Mayor Confiabilidad y
Disponibilidad
 Disminuir los costes de
operación y mantenimiento  Mejorar la eficiencia de los
activos
 Incrementar la vida útil
 Mejorar la calidad
de los productos
 Incrementar la seguridad
 Cumplir regulaciones
ambientales
CONFLICTO ACTUAL EN EL PROCESO DE

REEMPLAZO/SELECCIÓN DE UN ACTIVO 109
ÁREAS DE INCERTIDUMBRE
PARA SELECCIONAR ACTIVOS
1. Diferentes opciones (tipos, tamaños, costes, vida útil….).

2.El coste total del sistema no es visible, en particular aquellos costes
asociados con la operación, mantenimiento y apoyo del sistema.
3. Inexactitudes en las estimaciones, predicciones y previsiones de costes
(fluctuaciones de la economía – inflación).
4. Cambios de ingeniería durante el diseño y el desarrollo.
5. Cambios en la producción, operación y/o construcción del sistema.
6. Calidad deficiente de los insumos durante su uso.
7. Variación de los procesos de deterioro – desconocimiento de
los modos de fallo y sus probabilidades de ocurrencia…..
110
INCERTIDUMBRE EN LOS COSTES
C ostes A dquisición
C ostes C ostes
O peración Instalación
C ostes
M antenim iento
C ostes
E ntrenam iento C ostes
D istribución
C ostes
Fiabilidad
111
DEFINICIÓN BÁSICA DE ANÁLISIS
DEL COSTE DEL CICLO DE VIDA (ACCV)
• Woodhouse (1999) define el ACCV como un proceso sistemático de evaluación

técnico-económica, aplicada en el proceso de selección y reemplazo de sistemas de
producción, que permite considerar de forma simultánea aspectos económicos y de
Confiabilidad, con el propósito de cuantificar el impacto real de todos los costes a
lo largo del ciclo de vida de los activos ($/año), y de esta forma, poder seleccionar
el activo que aporte los mayores beneficios al sistema productivo.
112
ASPECTOS FUNDAMENTALES
DEL ACCV
En particular, para poder realizar de forma efectiva un

ACCV, es necesario aclarar los siguientes conceptos:
•Características de los costes
•Tasa de descuento que más se ajuste a la realidad
•Impacto de la tasa de descuento y del Valor de Dinero en

el tiempo
•Ciclo vida Útil esperado
•Período de tiempo en el cual se tienen que estimar los

costes
113
VARIACIÓN DE COSTES A LO LARGO
DEL CICLO DE VIDA
CAPEX OPEX
COSTES DE COSTES DE COSTES DE
DESARROLLO INVERSION OPERACION
DISEÑO COSTE MANT CORRECTIVO + IMPACTO EN PRODUCCIÓN + IMPACTO AMBIENTAL

ADQUISICIÓN. COSTES DE LA BAJA Confiabilidad = RIESGO
COSTE OPERACIÓN + MANT. PLANIF.
DESINCORPORACION
TIEMPO (AÑOS)
INVESTIGACION
CONSTRUCCION.
114
TASA DE INTERÉS
La tasa de interés representa el valor del dinero en el tiempo. Esta se describe

como la tasa nominal de incremento en el valor del dinero en el tiempo. Este
proceso en el que el dinero adquiere valor e incrementa en cantidad sobre un
período de tiempo específico (años), es lo que se conoce como el Valor del
Dinero en el Tiempo (a una tasa de descuento del 7% anual, 100$ serán 107$
en un año)
Mucho se ha escrito acerca de la tasa de descuento y los métodos para

determinarla, pero no hay un método único aceptado a nivel mundial, por lo cual,
las estimaciones de la tasa de descuento varían entre las diferentes
organizaciones. Normalmente la selección de la tasa de descuento es una
decisión propia de las organizaciones tanto públicas como privadas.
115
VALOR PRESENTE (P) DE UN
VALOR ANUALIZADO (A)
Dado un valor anualizado (A), calcular su valor presente (P):
VPA =
(1 + i )t − 1
P = A x VPA,
i × (1 + i )t
Ejemplo:
CO = Costes operacionales:
A = 10.000$/año, i = 10%, t =15 años
(1 + 0,1)15 − 1
P = 10.000$ ×
0,1 × (1 + 0,1)15
P = 76.060,79$
116
VALOR PRESENTE SIMPLE (P)
DE UN VALOR FUTURO (F)
Dado un valor futuro (F), calcular su valor presente (P):
P = F x VP, 1
VP =
(1 + i )t
Ejemplo:
CMM = Costes de Mantenimiento Mayor:
F = 100.000$, para t = 5 años y para t = 10 años, i = 10%
t = 5 años t = 10 años
1 1
P = 100.000$ × P = 100.000$ ×
(1 + 0,1)5 (1 + 0,1)10
P = 62.092,13$ P = 38.554,32$
117
VALOR ANUALIZADO (A)
DE UN VALOR PRESENTE (P)
Dado un valor presente (P), calcular su valor anualizado (A):
A = P x PPA, i × (1 + i )t
PPA =
(1 + i )t − 1
Ejemplo:
Costes totales en valor presente de un activo X:
P = 1.076.162,59$, representa el valor presente de todos los costes esperados en
un ciclo de vida de 15 años y una tasa de descuento del 10%
0,1× (1 + 0,1)15
( A) = 1.076.162,59$ ×
(1 + 0,1)15 − 1
A = 141.487,16$ representa el valor equivalente anual de todos los costes
esperados para un ciclo de vida de 15 años y una tasa de descuento del 10%
118
CICLO VIDA ÚTIL ESPERADO
La vida de un sistema (proceso, elemento componente, equipo) es

definida en términos semejantes a la vida humana, como el promedio de
años en el cual se espera que el sistema funcione.
• Vida Tecnológica: número de años esperados de operación hasta que la tecnología

causa obsolescencia en el sistema.
• Vida útil: número de años esperados durante los cuales el sistema cumplirá sus
funciones dentro de los estándares de operación de diseño establecidos.
• Vida económica: número de años estimados en los cuales el sistema genera los
menores costes (mayores ganancias) dentro del proceso de producción.
119
CONFIABILIDAD Y EL PROCESO DE ACCV
Metodología de AELCC : Costo anual equivalente del ciclo de vida
Metodología de
AELCC
ACCV : Combina los análisis financieros tradicionales y la
evaluación del riesgo (confiabilidad /frecuencias fallas x consecuencias
de fallas) / Permite calcular el costo del activo a lo largo de su ciclo de
vida, expresado en: dinero/tiempo ($/año)
MM$ M$/año
2
1.8
1.6 Opción A
1.4 Confiabilidad
1.2 4 fallos/año
1
0.8 Opción B
0.6 Confiabilidad
0.4 1 fallo/año
0.2
0
1 5 10 15 20 25 años
120
CONFIABILIDAD /
COSTE DEL CICLO DE VIDA
RIESGO =
Posibilidad de ocurrencia de un evento que genera
consecuencias que afectan el entorno (ambiente, personas,
activos).
Factores afectan la Confiabilidad- Impacto

Confiabilidad: Coste Ciclo de Vida:
Confiabilidad Evaluación de
• diseño
Frecuencia de fallo Consecuencias
• Procesos Mayor cantidad de fallos
(fallos/tiempo) (Bs, $)
• operaciones (menor Confiabilidad), gran
• inspección CUANTIFICACION DEL RIESGO = cantidad de tiempo de
reparación (menor
• Mantenimiento Frecuencia x Consecuencias = mantenibilidad):
(mantenibilidad)
Confiabilidad - Mantenibilidad
.Incrementan los costes
Fallos /Tiempo x Impacto $= (mantenimiento,operación,
- Histórico de fallos $/año penalización…)
.Afectan la expectativa
de vida del activo
121
METODOLOGÍA DE ACCV – CASO BÁSICO
MODELO DE WOODWARD (TASA DE FALLOS
CONSTANTES)
ACCV(P) =Σ Costes en valor presente (P) – Valor de Reposición en valor presente(P)
ACCV(P) = Σ CI + CO + CMP + CTPF + CMM - VR

Para período de vida útil en años (n) y una tasa de descuento (i)
 CI = Coste inicial de adquisición e instalación, normalmente dado en valor Presente.

 CO = Costes operacionales, normalmente dado como valor Anualizado**.
 CMP = Costes de Mantenimiento Preventivo, normalmente dado como valor Anualizado**.
 CTPF = Costes Totales por Confiabilidad, normalmente dado como valor Anualizado. En este caso se
asume tasa de fallos constante, por lo cual el impacto en costes es igual en todos los años **.
 CMM = Costes de Mantenimiento Mayor –Especiales, normalmente dado como valor Futuro**.
 VR = Valor de reposición, normalmente dado como valor Futuro**.
** Todas las categorías de costes se convertirán a valor presente (P).
122
CTPF: COSTES TOTALES POR CONFIABILIDAD
CTPF = Costes totales por Confiabilidad/($/año). El coste total

anualizado de penalización es la sumatoria del producto entre el
coste de penalización por año (paros de plantas, diferimiento de
producción, productos deteriorados, baja calidad, retrabajo) por el
número de eventos de fallos inesperadas, y viene expresado
como; m
Sc = ∑ (F(n) x Pe)
CTPF (3.1.10)
i =1
F = frecuencia de ocurrencia de cada modo de fallo para el año n, constante

para todos los años, dependo del TPO (tiempo promedio de operación
hasta el fallo), ejemplo: 5 fallos/año - (factor
Confiabilidad).
Pe = Tiempo de reparación (TPPR) x (Costes Mant. No Plan. + Costes Penal.) =
($/fallos) - (factor Mantenibilidad).
123
m = número de modos de falloshttps://www.linkedin.com/groups/4134220
https://ingeconvirtual.com/ que ocurren al año.
PE - PENALIZACIÓN POR FALLOS
Costes de penalización causados por la aparición de

eventos imprevistos (modos de fallos - Mantenibilidad):
 a. Labor: costes directos relacionados con la mano de obra (propia o
contratada) en caso de una acción no planificada.
 b.Materiales y repuestos: costes directos relacionados con los
consumibles y los repuestos utilizados en caso de una acción no
planificada.
 c. Downtime, indisponibilidad, pérdidas de oportunidad, costes de
penalización (operacionales, seguridad y ambiente), y /o costes por
indisponibilidad generados por la aparición de un modo de fallo
imprevisto (evento no programado).
124
CÁLCULOS BÁSICOS
125
Frecuencia de fallos constante
(Modelo de Woodward)
F = frecuencia de ocurrencia de cada modo de fallo para el

año n, constante para todos los años.
Expresión general:
 F = 1 / TPO
TPO = MTTF
Ejemplo:
TPO: 6 meses
F = 0,1666 fallos/mes = 2 fallos/año
126
Ejercicio 1
Sistema 1 - semanas: Sistema 2 – semanas:
TO TPR TO TPR
5,0 0,5 34 1,7
5,5 0,6 34 1,7
6,0 0,7 35 2
6,7 0,8 67 2,3
6,7 0,7 67 2
6,8 0,7 69 2,4
7,9 0,7 69 2
9,0 0,8 95 1,8
9,0 0,7 96 1,8
12,0 0,8 97 1,7
12,5 0,7 98 1,8
Calcular TPO, TPPR y discutir analizar los resultados
Qué decisiones puedo inferir con esta información?

127
• Resultados Ejercicio 1:
 Sistema 1:
TPO =
TPPR =
Frecuencia de fallos:
 Sistema 2:
TPO =
TPPR =
Frecuencia de fallos:
128
CTPF: COSTES TOTALES POR
CONFIABILIDAD EN VALOR PRESENTE (P)
Calcule los CTPF de los sistemas 1 y 2:

Sistema 1
Frecuencia de fallos =
Tiempo de reparación (TPPR) =
Costes Mant. No Plan.= 100$/hora
Costes Penal.= 1000$/hora
m = 1 (un solo tipo de modos de fallos)
CTPF = # fallos/año x TPPR x (Costes Mant. No Plan. + Costes Penal.)=
Dado un valor anualizado (CTPF), calcular su valor presente (P):

i = 10%, t =15 años
(1 + i )t − 1
P = CTPF × CTPF(P)=
i × (1 + i )t
129
CTPF: COSTES TOTALES POR
CONFIABILIDAD EN VALOR PRESENTE (P)
Calcule los CTPF de los sistemas 1 y 2:

Sistema 2
Frecuencia de fallos =
Tiempo de reparación (TPPR) =
Costes Mant. No Plan.= 100$/hora
Costes Penal.= 1000$/hora
m = 1 (un solo tipo de modos de fallos)
CTPF = # fallos/año x TPPR x (Costes Mant. No Plan. + Costes Penal.)=
Dado un valor anualizado (CTPF), calcular su valor presente (P):

i = 10%, t =15 años
(1 + i )t − 1
P = CTPF × CTPF(P)=
i × (1 + i )t
130
CASO BÁSICO: TASA DE FALLOS CONSTANTE
Frecuencia de fallos
5
Período normal de
vida útil
4
3
Frecuencia de fallos: 2 fallos/año –
constante a lo largo del ciclo de vida
2
1 Tiempo / años
Tiempo de servicio (TS) – tiempo entre Overhaul.
131
EJEMPLO DE ACCV
CASO BÁSICO: TASA DE FALLOS CONSTANTE
Ejercicio 2: Seleccione la mejor propuesta de las siguientes dos opciones:
Opción 1: Opción 2:
Activo: Sistema de compresión Tipo A Activo: Sistema de compresión Tipo B
Tipos Costes Frecuencia Costes Tipos Costes Frecuencia Costes
$ $
Operacionales Anuales 20.000 Operacionales Anuales 10.000
Mant. Preventivo Anuales 3.120 Mant. Preventivo Anuales 3.400
Mant. Mayor 3 años 10.000 Mant. Mayor 3 años 5.000
Reposición 0 Reposición 0
Datos de Confiabilidad: Datos de Confiabilidad:

-Tiempo promedio de operación: 8 meses, -Tiempo promedio de operación: 2 meses,
1,5 fallos/año 6 fallos por año
-Tiempo promedio de reparación: 20 horas -Tiempo promedio de reparación: 10 horas
-costes de penalización por fallos -costes de penalización por fallos
inesperadas: 1.000$/hora inesperadas: 1000$/hora
costes del mant. no planificado: 100$/hora costes del mant. no planificado: 100$/hora
Inversión inicial: 450.000$ Inversión inicial: 300.000$

Vida útil esperada: 15 años Vida útil esperada: 15 años
Factor de descuento: 10% Factor de descuento: 10%
132
CÁLCULO DE CTPF: COSTES
TOTALES POR CONFIABILIDAD
Opción 1:
Activo: Sistema de compresión Tipo A
Costes totales por Confiabilidad (CTPF) =
CTPF = # fallos/año x TPPR x (Costes Mant. No Plan. + Costes Penal.) =
CTPF =
Opción 2:
Activo: Sistema de compresión Tipo A
CTPF = # fallos/año x TPPR x (Costes Mant. No Plan. + Costes Penal.) =
CTPF =
133
Resultados
134
COMPARACIÓN DE ALTERNATIVAS
EVALUANDO EL IMPACTO DE LA CONFIABILIDAD
Factores Evaluados Alternativa 1 Alternativa 2
Total Costes en Valor Presente

ACCV(P) =
Total Costes en Valor Equivalente Anual
ACCV(A) =
Inversión inicial =
Costes Operacionales(P) =
Costes Mant. Preventivo(P) =
Costes totales por Confiabilidad(P) =
Costes Mant. Mayor(P)=
n=3
n=6
n=9

n=12
Valor de Reposición (P) =

% Costes por Confiabilidad sobre los Costes
totales en valor presente = 135
METODOLOGÍA DE ACCV – MODELO DE WILLIANS
Y SCOTT (DISTRIBUCIONES PROBABILÍSTICAS)
ACCV(P) =Σ Costes en valor presente (P) – Valor de Reposición en valor presente(P)
ACCV(P) = Σ CI + CO + CMP + CTPF + CMM - VR

Para período de vida útil en años (n) y una tasa de descuento (i)
 CI = Coste inicial de adquisición e instalación, normalmente dado en valor Presente.

 CO = Costes operacionales, normalmente dado como valor Anualizado**.
 CMP = Costes de Mantenimiento Preventivo, normalmente dado como valor Anualizado**.
 CTPF = Costes Totales por Confiabilidad, normalmente dado como valor Anualizado. En este caso se
asume tasa de fallos constante calculada a partir del tiempo promedio operativo hasta la falla -
Distribución de Weibull, por lo cual el impacto en costes es igual en todos los años **.
 CMM = Costes de Mantenimiento Mayor –Especiales, normalmente dado como valor Futuro**.
 VR = Valor de reposición, normalmente dado como valor Futuro**.
** Todas las categorías de costes se convertirán a valor presente (P).
136
CTPF: COSTES TOTALES POR CONFIABILIDAD
CTPF = Costes totales por Confiabilidad/($/año). El coste total

anualizado de penalización es la sumatoria del producto entre el
coste de penalización por año (paros de plantas, diferimiento de
producción, productos deteriorados, baja calidad, retrabajo) por el
número de eventos de fallos inesperadas, y viene expresado
como; m
Sc = ∑ (F(n) x Pe)
CTPF (3.1.10)
i =1
F = frecuencia de ocurrencia de cada modo de fallo para el año n, se

calcula a partir del tiempo medio fallos de una Distribución
probabilística - (factor Confiabilidad)
Pe = Tiempo de reparación (TPPR) x (Costes Mant. No Plan. + Costes Penal.) =
($/fallos) - (factor Mantenibilidad)
m = número de modos de fallos que ocurren al año.
137
PE - PENALIZACIÓN POR FALLOS
Costes de penalización causados por la aparición de

eventos imprevistos (modos de fallos - Mantenibilidad):
 a. Labor: costes directos relacionados con la mano de obra (propia o
contratada) en caso de una acción no planificada.
 b.Materiales y repuestos:costes directos relacionados con los
consumibles y los repuestos utilizados en caso de una acción no
planificada.
 c. Downtime, indisponibilidad, pérdidas de oportunidad, costes de
penalización (operacionales, seguridad y ambiente), y /o costes por
indisponibilidad generados por la aparición de un modo de fallo
imprevisto (evento no programado).
138
MODELO DE WILLIANS Y SCOTT
(ESTIMACIÓN DE LA FRECUENCIA DE FALLOS)
Índice a utilizar para el cálculo de la frecuencia de fallos (F):
• El modelo de Willians y Scott, propone que se calcule la media E(t) de la

distribución de Weibull (índice denominado como valor medio esperado y expresa
la tendencia central de la distribución, TPO = 3,5 años (TPO = MTTF)) y a partir del
TPO estimado se calculará la frecuencias de fallos (F):
• F = 1 / TPO, dónde el TPO se obtendrá a partir de la distribución de Weibull.
• A continuación se exlicará la estimación del índice TPO (MTTF),

para la distribución de Weibull.
** Aplicaciones prácticas con la herramienta ICD2005
139
• Introducción al análisis de Distribuciones Probabilísticas
de Confiabilidad (R(t))
-Concepto de Confiabilidad
-Variables aleatorias
-Distribuciones de Confiabilidad más comunes
-Determinación de intervalos de mantenimiento
basados en análisis de Confiabilidad
-Ejercicios
140
DEFINICIÓN DE CONFIABILIDAD
Confiabilidad ( R(t) ).
“ La probabilidad de que un equipo cumpla una misión
específica (no falle) bajo condiciones de operación
determinadas en un período de tiempo específico”.
La Confiabilidad se relaciona básicamente con la tasa de

fallos (cantidad de fallos) y con el tiempo medio de
operación TPO, tiempo de operación (TO) . Mientras el
número de fallos de un determinado equipo vaya en
aumento o mientras el TPO de un equipo disminuya, la
Confiabilidad del mismo será menor (variable a modelar en
Tiempos Operativos).
141
ÍNDICES MÁS UTILIZADOS EN EL
ÁREA DE CONFIABILIDAD
Índices más utilizados en el cálculo de Confiabilidad:
• Función de densidad de probabilidad f(t), este tipo de representación matemática

relaciona cualquier valor ti que pueda tomar la variable aleatoria continua “t”, con
su probabilidad de ocurrencia f(ti).
• Función de probabilidad de fallo acumulada:

• F(t) = ∫f(t) dt, probabilidad de fallo para un tiempo (t)
• Función de Confiabilidad R(t), probabilidad de que el activo no falle en un tiempo

(t), R(t) : 1- F(t)
• Función de Frecuencia de fallos h(t)= f(t) / R(t) , fallos/tiempo (2 fallos/año)

• Media E(t), el valor medio esperado, expresa la tendencia central de la distribución,
TPO = 3,5 años, se utiliza para determinar frecuencias de mantenimiento
preventivo.
142
DISTRIBUCIÓN DE FRECUENCIAS f(x)
Función de densidad f(t): 143

FUNCIÓN DE PROBABILIDAD DE FALLO
ACUMULADA F(t)
F(t) = ∫f(t) dt, probabilidad de fallo para un tiempo (t)

144
FUNCIÓN DE PROBABILIDAD DE QUE NO
FALLE R(t)
Función de Confiabilidad R(t), probabilidad de que el

activo no falle en un tiempo (t), R(t) : 1- F(t)
145
FRECUENCIA DE FALLOS/ TIEMPO
h(t)
•Función de Frecuencia de fallos:
h(t)= f(t) / R(t) , h(t)= f(t) / 1-F(t) ,
fallos / tiempo: ejemplo: 1 fallo/ cada 6 años

146
Distribuciones más comunes:
-Weibull
147
DISTRIBUCIÓN DE WEIBULL
148
Expresiones de cálculo Dist. Weibull
f(t) = [ (β x t ^(β-1) / α^β) x (exp (- t / α) ^ β) ]
F(t) = ∫ f(t) dt,
F(t) = 1- [ exp ((- t / α ) ^ β) ], Probabilidad de fallo en un tiempo t
R(t)= 1- F(t) = [ exp ((- t / α ) ^ β) ], Probabilidad de que no falle en un tiempo t
E(t) = TPO = α  ( 1 + (1/ β ) ) ,  = función Gamma
E(t) = TPO = Tiempo medio de operación, Valor esperado variable aleatoria .
h(t) = f(t) / R(t) = β x t ^(β-1) / α^β , frecuencia de fallos
t = tiempo evaluación,
V = α = vida característica, depende del TPO
θ = β = parámetro de forma
TPO = MTTF
** Ebeling Charles, Reliability and Maintainability Engineering, McGraw Hill Companies, USA 1997 - pag-58-66
149
COMPORTAMIENTO DE FALLOS /
Frecuencia de fallos
Período de mortalidad Período de

infantil desgaste
Período normal de
vida útil
β < 0,9 β =0,9 – 1,3 β >1,3

20-25% (TS) 50-60%(TS) 10-15%(TS)
Tiempo de servicio (TS) – tiempo entre Overhaul.
Curva de Confiabilidad de un equipo.

150
Ejercicio 4:
• Para el siguiente set de datos, utilizar Distribución de Weibull y calcular:

- Probabilidad de que no falle en un tiempo de 3 meses R(t)
-Probabilidad de fallo para un tiempo de 3 meses (F(t)
-Valor esperado (tiempo medio operativo según la distribución)
- Parámetros de la distribución : parámetro de forma y
α vida característica
• Registro histórico de fallos (tiempos operativos - meses):
• 2, 2, 3, 3, 3, 5, 5, 5, 5, 4, 4, 6, 7, 7, 6, 6, 6, 4, 3, 4, 4, 3,3
• Determine la frecuencia óptima de mantenimiento
153
RESULTADOS
F(t) = 0,1924
fallos/t
meses
= parámetro de forma
α= vida característica Ejecutar el mantenimiento
Preventivo cada:
4 -4,5 meses
154
RESULTADOS GRÁFICOS
155
Expresiones de Confiabilidad más comunes EXPRESIONES MÁS COMUNES
156
MODELO DE WILLIANS Y SCOTT
(ESTIMACIÓN DE LA FRECUENCIA DE FALLOS)
Índice a utilizar para el cálculo de la frecuencia de fallos (F):
• El modelo de Willians y Scott, propone que se calcule la media E(t) de la

distribución de Weibull (índice denominado como valor medio esperado y expresa
la tendencia central de la distribución, TPO = 3,5 años (TPO = MTTF)) y a partir del
TPO estimado se calculará la frecuencias de fallos (F):
• F = 1 / TPO, dónde el TPO se obtendrá a partir de la distribución de Weibull.

EJERCICIO: DE MODELO DE WILLIANS
Y SCOTT (DISTRIBUCIÓN DE WEIBULL)
Activo: Sistema de compresión A

Tipos Costes Frecuencia Costes $
Operacionales Anuales 20.000
Mant. Preventivo Anuales 3.120
Mant. Mayor 3 años 10.000
Reposición 0
Datos de Fiabilidad:
- Registro histórico de fallos (tiempos operativos - meses):
2, 2, 3, 3, 3, 5, 5, 5, 5, 4, 4, 6, 7, 7, 6, 6, 6, 4, 3, 4, 4, 3,3
- Tiempo promedio de reparación: 20 horas

- costes de penalización por fallos inesperadas: 1.000$/hora
- costes del mant. no planificado: 100$/hora
- Inversión inicial: 450.000$

- Vida útil esperada: 15 años
- Factor de descuento: 10%
158
EJERCICIO: MODELO DE WILLIANS
Y SCOTT (DISTRIBUCIÓN DE WEIBULL)
Activo: Sistema compresión B

Tipos Costes Frecuencia Costes $
Operacionales Anuales 25.000
Mant. Preventivo Anuales 4.000
Mant. Mayor 3 años 12.000
Reposición 0
Datos de Fiabilidad:
- Registro histórico de fallos (tiempos operativos - meses):
6, 7, 7, 6, 6, 6, 4, 3, 4, 4
- Tiempo promedio de reparación - horas

8, 12, 9, 10, 15, 10, 7, 6, 8, 7
- costes de penalización por fallos inesperadas: 1.000$/hora
- costes del mant. no planificado: 100$/hora
- Inversión inicial: 550.000$

- Vida útil esperada: 15 años
- Factor de descuento: 10%
159
160
COSTE DE CICLO DE VIDA
OPORTUNIDADES DE CREACION VALOR EN EL CICLO DE VIDA DEL ACTIVO
Desarrollo ING. DE CONFIABILIDAD

de Proyectos
• Visualización
• Ingeniería
Oportunidad de reducción de costes
Conceptual
• Ingeniería • Ingeniería de
Básica Detalles
• Adquisición de 65 % Oportunidades de Creación de
Materiales Valor y Reducción de Costes en las
fases iniciales del proyecto
• Contratación
Operación de
Mant. y Obras
Confiabilidad Estrategia y • Ejecución

Políticas de
Obras • Arranque
Mant. y • Captura y y
ConConfiabilid Diagnostico • Contratación Entrega
ad de
• Planificación y • Ejecución • Operaciones
Programación Actividades
Actividades • Arranque • Producción
https://ingeconvirtual.com/ FASES DEL PROYECTO

161
APLICABILIDAD DEL ANÁLISIS
DEL COSTE DE CICLO DE VIDA
La aplicación de la metodología de Análisis del coste del

Ciclo de Vida, propicia una perspectiva amplia que permite
asociar estrechamente el campo de la economía aplicada a la
ingeniería, con el diseño, el desarrollo y la operación de los
activos. En términos generales, el uso adecuado de esta
metodología, permitirá:
• Identificar el coste del ciclo de vida útil de los activos

(nuevos/usados).
• Comparar diferentes opciones (costes de ciclo de vida).
• Seleccionar de forma óptima el activo más adecuado.
• Orientar en el proceso de definición del momento óptimo para
reemplazar los activos existentes.
162
REFLEXIONES PROCESO DE ANÁLISIS DE
COSTOS DE CICLO DE VIDA
• Es de gran importancia, aquellas decisiones relacionadas con

el proceso de mejoramiento de la Confiabilidad de los activos
(calidad del diseño, tecnología utilizada, complejidad técnica,
frecuencia de fallos, costes de mantenimiento preventivo/
correctivo, niveles de mantenibilidad y accesibilidad), ya que
estos aspectos, tienen un gran impacto sobre el coste total del
ciclo de vida del activo, e influyen en gran medida sobre las
posibles expectativas para extender la vida útil de los activos a
costes razonables.
163
• Les recuerdo, abrir un poco de tiempo y leer los artículos de soporte de Análisis
de Costos de Ciclo de Vida y Auditorías…..
https://www.researchgate.net/project/Optimizacion-de-la-Gestion-del-
Mantenimiento-y-Analisis-critico-de-Indicadores-de-Benchmarking-bajo-el-
enfoque-integral-de-la-Gestion-de-Activos-ISO-55000
https://www.linkedin.com/groups/4134220/
149
https://www.researchgate.net/publication/349505815_TECNICAS_DE_AUDITORIA_PARA_LOS_PROCESOS_DE_MANTENIMIENTO_FIABILIDAD_OPERAC
IONAL_Y_GESTION_DE_ACTIVOS_AMORMS_AMS-ISO_55001
https://www.researchgate.net/publication/348420039_Evaluacion_de_la_Gestion_de_Mantenimiento_de_Cerveceria_Polar_Planta_Oriente_y_de_
Planta_Pepsi_Barcelona_mediante_aplicacion_de_Auditoria_MES_Maintenance_Effectiveness_Survey

TENDENCIAS A FUTURO
https://www.researchgate.net/publication/305812959_Non-
homogeneous_Poisson_Process_NHPP_stochastic_model_applied_to_evaluate_the_economic_impact_of_the_failure_in_the_Life_
Cycle_Cost_Analysis_LCCA
http://www.linkedin.com/groups?home=&gid=4134220&trk=groups_management_edit_group_info-h-logo
167
https://www.researchgate.net/publication/347114343_TECNICAS_DE_COSTES_DEL_CICLO_DE_VIDA_PARA_LA_TOMA_DE_DECISIONES_EN_LA_OPTIMIZACION_DE
L_MANTENIMIENTO_CASO_DE_ESTUDIO_INDUSTRIA_DEL_PETROLEO_Y_GAS_LIFE_CYCLE_COST_TECHNIQUES_FOR_DECISION_MAKING_IN_MAIN

TENDENCIAS A FUTURO
http://www.linkedin.com/groups?home=&gid=4134220&trk=groups_management_edit_group_info-h-logo
https://www.researchgate.net/publication/343214566_Stochastic_model_of_reliability_for_use_in_the_evaluation_of_the
_economic_impact_of_a_failure_using_life_cycle_cost_analysis_Case_studies_on_the_rail_freight_and_oil_industries
169
TENDENCIAS A FUTURO
TECHNICAL PAPER –DRAFT-V1-March-2020 (September 2020)
LIFE CYCLE COSTS TECHNIQUES USED TO JUSTIFY THE APPLICATION OF INDUSTRY 4.0 PROPOSED TOOLS FOR MAINTENANCE
OPTIMIZATION. CASE OF STUDY: OIL AND GAS INDUSTRY (T-ENERGY)
Parra Márquez C. (*), Crespo Márquez A. (*), González-Prida V. (*), Sola Rosique A.(**), Kristjanpoller Rodríguez F.(***), Viveros Gunckel P.(***)
(*) Universidad de Sevilla. Escuela Superior de Ingeniería. Dpto. de Organización y Gestión de Empresas. Avda. Camino de los Descubrimientos, s/n. Isla de la Cartuja, Sevilla, España
parrac@ingecon.net.in vicente.gonzalezprida@gdels.com adolfo@us.es
(**) INGEMAN: Asociación para el Desarrollo de la Ingeniería de Mantenimiento, Sevilla, España
asrasrasr@telefonica.net
(***) Universidad Técnica Federico Santa María. Escuela de Ingeniería Industrial. Dpto. de Industrias. Valparaíso, Chile.
pablo.viveros@usm.cl fredy.kristjanpoller@usm.cl
https://app.box.com/s/eqr9da0tg4tseo86olj6j8p7jjogxybt
INTRODUCTION
The Life Cycle Costs Analysis (LCCA) is a methodology developed in order to assess the variation of asset costs during its useful life. In this work the aspects related to the impact of reliability in the total
costs of life cycle are explored, and the basic model of Constant Failure Rate (Woodward Model) is described. This model includes inside its assessment process the estimation of consequences (low
reliability costs) that could be caused by the various failure events of an asset within a production system. In the last few years Value Engineering, Design and Production Organization field specialists
have improved the costs quantification assessment process, including the use of techniques that quantify the reliability factor and the impact of the failure events on the total costs of a production
system throughout its life cycle (Woodhouse, 1993). These improvements have allowed decreasing uncertainty in the decision-making process of area of vital importance such as design, development,
substitution and acquisition of production assets. It is important to clarify that in all the LCCA process there are many decisions, both technical and non-technical actions, which must be adopted
throughout the period of use of an industrial asset. Markeset and Kumar (2001) raise that most of these actions; particularly those that correspond to the design phase of the production system have a
high impact on the asset life cycle and greatly influence the production total costs. There are particular interests to the decisions related to the process of improving the “reliability” factor (design quality,
technology used, technical complexity, failure frequency, corrective/preventive maintenance costs, maintainability levels and accessibility), since these aspects have a great influence on the asset life
cycle total cost, and greatly influence the expectations to extend the life of production systems to reasonable costs (see details in Blanchard, 2001, Blanchard and Fabrycky, 1998, Goffin, 2000, Markeset
and Kumar, 2001, Smith and Knezevic, 1996 and Woodward, 1997).
In this work the aspects related to the impact of reliability in the life cycle total costs are explored and the actual impact of the implementation of the maintenance optimization tools proposed by
Industry 4.0: digitization, internet of things, machine learning, among others; are analyzed and quantified in an objective manner. Also includes the presentation of a case study developed in the oil and
gas industry, whose results allow analyzing the strengths and limitations (realities and myths) of the improvement techniques proposed by Industry 4.0 (Crespo et.al. 2018). In summary, this paper
describes the details of Woodward LCCA model and the results of one case of study are presented, which are quoted below:
Case Study 1: Selection of the best compression system for the new compression unit PTS1, Caterpillar/Ariel Compressors (traditional scenario) versus MOPICO® Gas Pipeline Compression System
(includes digitization devices and online intelligent monitoring, Industry 4.0 tools) comparison
https://www.researchgate.net/publication/347561938_LIFE_CYCLE_COST_TECHNIQUES_FOR_DECISION_MAKING_
As a final point, this work concludes by presenting some recommendations aimed at consolidating the LCCA process within an industrial organization.
IN_MAINTENANCE_OPTIMIZATION_CASE_STUDY_OIL_AND_GAS_INDUSTRY
170
• EL futuro del mantenimiento…….
• Proceso de mejora continua….

Modelo propuesto de Gestión del Mantenimiento (MGM)
(Crespo y Parra 2004) Eficacia
Fase 1: Fase 2:
Fase 3:
Definición
Fase 1: de Jerarquización
Fase 2: Fase de
3:
Análisis
objetivos,
Cuadro de de los equiposdede
Análisis Análisis de
puntos débiles
estrategias y
mandos integral acuerdo con la
Criticidad en causa raíz
equipos de
responsabilidades
(BSC) importancia
(AC) de (RCFA)
alto impacto
de mantenimiento su función
Fase 8: Mejora
Fase 8: del Fase
Fase4:4:
Integración de Implantación
herramientas y Nuevas tecnologías, Diseño de planes
Mantenimiento
proceso de
habilitantes al
factores humanos, de mantenimiento
basado en la
sistema informático. mejora continua y
4.0, e-maintenance, preventivo y de los
fiabilidad
(4.0, IoT, ML, ERP, adopción de nuevas
Softwares de MTTO , etc.. recursos(RCM)
necesarios
Software de gestión
tecnologías
de MTTO….etc.)
Fase 7: Fase5:
Fase 5:
Fase
Fase6:
6: Análisis Fiabilidad,
Análisis
Fasedel7:ciclo Programación del
Evaluación y
Optimización Mantenibilidad,
de vida del
Análisis y decoste
la mantenimiento y
control de la
Coste-Riesgo- Disponibilidad y
posible
de ciclo de vida optimización en la
ejecución del
Beneficio Costosde
renovación
(LCCA)de asignación
mantenimiento
(RCO) (Modelos RAM&C)
los equipos recursos
172
R esum en del M GM
Objetivos y Entregables por Cada Fase
FASE 1: Establecimiento de objetivos de la GA y del Mantenimiento

• Definición de Política  Establecimiento de estrategias  Plan de acción operativo
 Mapa de procesos  Análisis de sostenibilidad de sistemas  Cuadro de Mandos
FASE 2: Jerarquización de los Activos

 Activos jerarquizados  Estrategia de mantenimiento por activo en base a criticidad
 Análisis Coste Riesgo Beneficio del Mantenimiento Preventivo  Procedimientos
FASE 3: Eliminación de Puntos Débiles

 Análisis Causa Raíz en activos seleccionados  Modificaciones en estrategias por activo 
Procedimientos
FASE 4: Diseño y Optimización de Planes de Mantenimiento Preventivo

 RCM a activos críticos  MTA en activos restantes  Estimación de recursos de
mantenimiento por plan MP  Estimación de frecuencias de intervención  Procedimientos
173
173
R esum en del M GM
Objetivos y Entregables por Cada Fase
FASE 5: Programación de Actividades y Asignación de Recursos

• Optimización de programas  Optimización de almacenes y recursos  Adecuación de
contratos de servicios de mantenimiento  Procedimientos
FASE 6: Control de la Ejecución del Mantenimiento

 Diseño y obtención del cuadro de indicadores de mantenimiento  Definición de niveles de
aceptación de los indicadores  Control de Riesgos  Procedimientos
FASE 7: Control del Ciclo de Vida de los Activos

 Análisis Coste de Ciclo de Vida en activos seleccionados  Análisis de Índice de Salud de
Activos  Análisis de posible sustitución de activos y extensión del CV  Procedimientos
FASE 8: Mejora Continua

 Introducción de nuevas tecnologías de e-maintenance, internet de
las cosas, industria 4.0  Procesos emergentes  Mejora de la eficiencia organizacional
 TPM, RCM, RBM, RBI, Lean Maintenance…integrados
174
174
Mejora continua: Industria 4.0 en el Mantenimiento
1. La Cuarta Revolución Industrial es de una escala,

velocidad y complejidad sin precedentes. Se caracteriza
por una fusión de tecnologías, que está borrando las
líneas entre los mundos físico, digital y biológico.
Irrumpirá en casi todas las industrias en todos los países,
creando nuevas oportunidades y desafíos para las
personas, las empresas y los países a los que debemos
responder.
2. En el escenario actual, el uso y análisis efectivo de

tecnologías emergentes bajo el enfoque de la industria
4.0, puede mejorar de forma exponencial nuestra calidad
de vida. El gran desafío de un modelo integral de
Mantenimiento, es proveer un camino que permita
optimizar el uso de las herramientas de la industria 4.0
(IOT, ML, NN, DT, etc….) con los objetivos de: mejorar el
funcionamiento técnico y ayudar a maximizar la
rentabilidad de los activos a lo largo del ciclo de vida útil.
Adolfo Crespo (2020)
175
Inteligencia en los sistemas
Desarrollo de sistemas inteligentes:

Jerarquía de capas de decisión para el proceso de datos
176
Conexión Práctica con la Transformación
Digital
177
Nuevas Tecnologías y Mantenimiento Inteligente
Arquitectura para mantenimiento inteligente en la nube

(Fuente Grupo SIM & Ingeman).
178
Nuevas plataformas de mantenimiento
inteligente
179
Proceso general de mejora continua
Algunas Optimización
herramientas Paradas de plantas MCC
Coste Riesgo
de apoyo
IBR / Clase
Análisis de Análisis Análisis Mundial
Criticidad Causa Raíz Materiales
Detección de
oportunidades Vision /
Apoyo
Gerencial
Coste Ciclo de Vida
Comunicación
Manejo
Inicio del dato
Aspectos
Humanos
Cada compañía requiere caminos
diferentes que se ajusten a sus
necesidades
El proceso de mejora continua…
“Activos son diseñados para hacer cosas,
…la gente hace que estas cosas sucedan ”
Los aspectos técnicos, por sí solos, no son

suficientes para poder alcanzar el máximo
potencial de las organizaciones.
Es necesario fortalecer los aspectos humanos:
fiabilidad humana, motivación, entrenamiento,
equipos naturales de trabajo, comunicación, etc.
182
Reflexiones finales
√Evite sobrecargarse con iniciativas simultáneas de procesos de mejora en las áreas de
Confiabilidad y Mantenimiento, para esto es necesario tener bien claro los factores a
evaluar (mejorar)
√ La falta de dominio de las distintas técnicas de optimización puede conducir a:

♦ abstenerse de aprovechar herramientas útiles
♦ generar expectativas poco fundadas
√ El éxito de la implantación de un proceso de mejora de técnicas de Confiabilidad y

Mantenimiento depende en gran parte del recurso humano involucrado en el desarrollo
de la misma
“No se debe limitar la justificación de aplicación de metodologías a
simples modas pasajeras, la organización debe convertir estas
técnicas de optimización, en prácticas normales de trabajo, que ayuden
a mejorar el proceso de toma de decisiones a lo largo del ciclo de vida útil
de los activos”

Trabajo final del curso
Aplicar la técnica de auditoría integral AMORMS y preparación del reporte de recomendaciones:
- Auditorías basadas en la ISO 55001 y en el modelo de 8 fases desarrollado por Parra, C. y Crespo, A.
Publicado en el Libro: Ingeniería de Mantenimiento y Fiabilidad aplicada a la Gestión de Activos.
Segunda Edición 2015. Editado por INGEMAN, España
Ver material de apoyo.
PhD. MSc. Eng. Carlos Parra
(Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad) /Gerente Técnico de
INGEMAN Latinoamérica
E-mail: parrac@ingecon.net.in
https://www.researchgate.net/project/Optimizacion-de-la-Gestion-del-Mantenimiento-y-
Analisis-critico-de-Indicadores-de-Benchmarking-bajo-el-enfoque-integral-de-la-Gestion-
de-Activos-ISO-55000
185
Referencias
• Dhillon B. S, 1998, “Life Cycle Costing: Techniques, Models and Applications”, Gordon and Breach Science
Publishers, New York.
• DOD Guide LCC-1,DOD Guide LCC-2, DOD Guide LCC-3, 1998, “Life Cycle Costing Procurement Guide,Life Cycle
Costing Guide for System Acquisitions, Life Cycle Costing Guide for System Acquisitions”, Department of
Defense, Washington, D.C.
• Fabrycky W.J & Blanchard S, 1998, “Life Cycle Costing and Economic Analysis”, Prentice Hall, Inc, Englewod
Cliff, New Jersey.
• Parra C, 2001, "Evaluación de la Influencia del Ciclo de Vida de 18 Motocompresores de Gas en PDVSA/
Distrito Norte, Maturín", Informe Técnico INT-9680-2001, PDVSA INTEVEP, Venezuela.
• Parra C, 2002, "Análisis determinístico del Ciclo de Vida y evaluación del factor Confiabilidad en 52
Motocompresores de gas en PDVSA del Distrito San Tomé”. Congreso Mundial de Mantenimiento, Brasil -
Octubre.
• Woodhouse, Jhon, 1999, “Análisis de costes del Ciclo de Vida – APT Lifespan” / WOODHOUSE PARTNERSHIP
LIMITED, Curso de adiestramiento PDVSA INTEVEP, Venezuela.
• Woodhouse. Jhon, 1996, “ Managing Industrial Risk” / THE WOODHOUSE PARTNERSHIP LIMITED, Chapman
Hill Inc, London.
• Woodward, D. G., 1997, “Life Cycle Costing – Theory, Information Acquisition and Application”, International
Journal of Project Management, 15(6), 332 - 335.
Dirección electrónica personal:

parrac37@gmail.com
186
Anexos

EJERCICIO FINAL
Seleccione uno de los activos en función del análisis de los

siguientes datos: Costos
Costos Costos
Costos de Mant.
Activo Mantenimiento Operacionales
Adquisición Preventivo
Mayor Anual
Anual
1 Nuevo 1000 M$ 14 M$ 40 M$, 5 años 20 M$
2 (Viejo – 500 M$ 8 M$ 30 M$, 3 años 19 M$
Reacondicionado)
Expectativa de vida : 15 años

Costos de penalización por fallas: 0,1 M$/hora
Tasa de descuento: 10%
Ver patrón de fallas a continuación.
188
TIEMPOS OPERATIVOS HASTA FALLAR ACTIVO 1
TO Dia(s) TFS Dia(s)

90 2
130 3
160 4
234 12
234 13
216 12
234 12
234 12
129 5
323 7
345 2
256 9
324 12
198 13
234 7
198 7
189
TIEMPOS OPERATIVOS HASTA FALLAR ACTIVO 2
TO DÍAS TFS DÍAS

24 8
427 8
401 8
20 7
13 8
28 7
29 6
444 7
39 9
103 7
98 7
10 9
145 9
148 8
488 8
100 7
190
EJERCICIO FINAL
1.Para los dos equipos calcular:

- Probabilidad de que no falle en un tiempo de (180 días) R(t), Weibull
- Probabilidad de falla para un tiempo de (180 días) (F(t), Weibull
- Tiempo medio operativo según la distribución Weibull
-Tiempo medio fuera de servicio (promedio aritmético)
- # esperado de fallas totales al año en función de tiempo medio operativo
En función de los resultados de Confiabilidad y los datos económicos suministrados:

- Calcule el costo en valor presente de cada opción y emita sus recomendaciones al respecto?
**La penalización anual calcularla con el tiempo medio fuera de servicio del equipo y el numero de
fallas totales esperadas por año, calculado en la parte 1.
- Como afectan los factores confiabilidad y mantenibilidad los sistemas evaluados?
- Qué equipo recomendaría usted comprar de los dos equipos evaluados?
Argumente sus respuestas.
191
RESULTADOS OPCIÓN # 1
Índices: Costos totales:

1.Confiabilidad /Distribución 1.Inversión:
Weibull:
• R(t= 180 días)= % 2.Mant. Preventivo:
• F(t= 180 días)= %
• TPO= días
• # Fallas / año: 3.Mant. Mayor:
2.Mantenibilidad: 4.Costos Oper.:

• TPFS= días
5.Penalizaciones:
Costo total en valor presente (10%):
192
RESULTADOS OPCIÓN # 2
Índices: Costos totales:

1.Confiabilidad /Distribución 1.Inversión:
Weibull:
• R(t= 180 días)= % 2.Mant. Preventivo:
• F(t= 180 días)= %
• TPO= días
• # Fallas / año: 3.Mant. Mayor:
2.Mantenibilidad: 4.Costos Oper.:

• TPFS= días
5.Penalizaciones:
Costo total en valor presente (10%):
193
RESUMEN DE RESULTADOS
Índices Costo total en valor presente:
Activo 1 Activo 1:
R(t= 180 días)= %
Inversión inicial:
F(t= 180 días)= %
TPO= días Costo total (10%):
# Fallas / año:
TPFS= días
% costos de Confiabilidad:
Activo 2: Activo 2:
R(t= 180 días)= % Inversión inicial:
F(t= 180 días)= % Costo total (10%):
TPO= días
# Fallas / año:
TPFS= días
% costos de Confiabilidad:
194
Tipos de Auditoría
ACPOM (Auditoría Cualitativa del Proceso

de Optimización del Mantenimiento)
MQS (Maintenance Qualification Survey)
AHP - Analytical Hierarchy Process

Características de la técnica de Auditoría ACPOM:
• Tipo: cuestionario tipo entrevista
• Contenido: 17 preguntas divididas en dos áreas:
– Aspectos técnicos del mantenimiento
– Aspectos comunicacionales / motivación al personal
• Aplicación: a nivel de línea base (ejecutores de mantenimiento y operaciones (mínimo de 4

encuestas por nivel)
• Resultados: evaluación cualitativa de cada una de las entrevistas, informe final por un grupo
de expertos los cuales emiten una serie de recomendaciones a seguir para mejorar la gestión
del mantenimiento
**Referencia:
VII Congreso de Ingeniería de Mantenimiento de Petróleos de Venezuela, Caracas, Octubre

2000.
Ponencia: Técnica cualitativa de Auditoría de la Gestión de Mantenimiento para el sector

Refinación, Autores: Carlos Parra y César Omaña

Tipo Cualitativa (ACPOM) – Aspectos Técnicos
Cuestionario propuesto - Aspectos técnicos:
1. ¿Posee información sobre la aplicación de técnicas para mejorar la

Confiabilidad Operacional?
Palabras claves:
- Técnicas aplicadas actualmente
- ¿Qué recomienda para mejorar la Fiabilidad?
- Necesidad / Barreras para aplicar / Experiencias
- Resultados obtenidos
- Lista de técnicas: MCC, IBR, ACR, QRA,AMEF, Análisis de criticidad,
Coste/beneficio, Integridad mecánica, Análisis de obsolescencia, vida
remanente.

2.¿Considera que el entrenamiento recibido por el personal cubre las

necesidades actuales?
Palabras claves:
- Rotación
- Suficiente y adecuado
- Nivel de recursos
3. ¿Cuáles son los fallos más comunes y las que más impactan?, ¿Qué se ha
hecho para minimizar su impacto?
Palabras claves:
- Frecuencia de Fallos, tiempos promedios operativos, penalización

4. ¿Considera que el presupuesto asignado a labores de mantenimiento

y operación, es suficiente para que los equipos trabajen de manera fiable y
segura?
Palabras claves:
- Criterios de Jerarquización
- Criterios para distribución de recursos
- Niveles de Criticidad
- Asignación efectiva de recursos
- Cuantificación de los presupuestos - Mantenimiento rutinario/mayor
5. ¿Cuál es la importancia de los sistemas dentro de la planta en cuanto a

nivel de riesgo?.
Palabras claves:
- Criterios de Jerarquización para la criticidad de los equipos por riesgo

6. ¿De que forma afecta la parada de planta o alguno de sus sistemas al

proceso de producción?
7. ¿Qué medidas cree usted que se puedan tomar para aumentar el tiempo
entre paradas programadas de planta?
8. ¿Qué medidas cree usted que se puedan tomar para lograr disminuir los
días de duración de paradas de plantas programadas?
9. ¿Qué medidas cree usted que se puedan tomar para disminuir el número de
paradas no programadas de planta?

(ACPOM) – Aspectos Comunicacionales
Cuestionario propuesto - Aspectos comunicacionales / motivación:
1. ¿Cómo ve el proceso comunicacional dentro de la planta?
Palabras claves:
Barreras existentes, Vía para conocer las cosas (formal/informal
Lograr acuerdos, compromiso y cumplimiento de acuerdos
Seguimiento excesivo, Confianza
Manejo de errores/Fallos (Culpable/aprendo)
Manejo de conflictos/diferencias
¿Soy escuchado y me hago entender?
Escucho y entiendo?
Incentivo para iniciativas propias

2. ¿Considera que el equipo de trabajo posee disposición al cambio?, ¿Por qué?

Palabras claves:
Iniciativas de cambio, Receptividad
Permanencia/ Apoyo gerencial
Internalización
3. ¿Considera que el equipo de trabajo se encuentra motivado?, ¿Por qué?

Palabras claves:
Productividad - Efectividad
Colaboración (trabajo en equipo)
Compartir – Disposición
Compensación (discriminado, justo)
Sistema de Evaluación

4. ¿Considera que el personal esta alineado con los objetivos de la

organización?
Palabras claves:
Misión, Visión y Valores
5. ¿Qué es lo que más le gusta de su trabajo?
6. ¿Qué es lo que más le disgusta de su trabajo?
7. ¿Qué cambiaría usted de su trabajo?
8. ¿Qué haría usted en el caso de que se le diera un cheque en blanco, y lo

tuviera que invertir dentro de su organización?

Tipos de Auditoría

MQS (Maintenance Qualification Survey)

Auditoría en MantenimientoTipo Cuantitativa
(AHP- Analytical Hierarchy Process)
• La técnica AHP ayuda a los analistas a organizar los aspectos críticos de un

problema en una estructura jerárquica similar a la estructura de un árbol familiar,
reduciendo las decisiones complejas a una serie de comparaciones que permiten la
jerarquización de los diferentes aspectos (criterios) evaluados.
Referencias:
- Saaty, T.L. (1980), “The Analytic Hierarchy Process, McGraw-Hill, New York, NY.
- Saaty, T.L. (1982), “Priority Setting in Complex”, Proceedings of the Second World
Conference on Mathematics at the service of Man. Las Palmas, Canary Islands.
- Saaty, T.L. (1990), “How to make a decision: the analytic hierarchy process”,
European
Journal of Operational Research, Vol. 48, pp.9-26.
Ver archivos anexos:

ahpmaintenance1.pdf, ahpmaintenance2.pdf

Auditoría en MantenimientoTipo Cuantitativa
Ejemplo de jerarquización de Criterios de Mantenimiento
No. Area Valor Puesto
16 Optimización de costos 287 1
15 Manejo de inventarios y repuestos 233 2
14 Sistemas de información 202 3
13 Medición del trabajo e incentivos. 146 4
12 Ingeniería y monitoreo de las condiciones. 115 5
10 Control de almacenes, materiales y herramientas. 96 6
11 Mantenimiento preventivo e historia del equipo. 87 7
9 Instalaciones. 74 8
8 Planeación y programación de órdenes de trabajo. 60 9
7 Adminsitración y control del presupuesto. 45 10
6 Motivación. 36 11
5 Capacitación de los técnicos. 28 12
4 Capacitación de planificadores. 27 13
3 Capacitación gerencial. 19 14
2 Productividad de la mano de obra. 13 15
1 Organización y personal. 9 16
Ver archivo anexo en excel: Auditoría-ahp.original.exe
Autor: Profesor: Luis Mora, Universidad Eafit, Postgrado en Ingeniería de
Mantenimiento, Medellín, Colombia

Auditoría en Mantenimiento Tipo Cuantitativa
Ejemplo de orientación de los recursos de mantenimiento en función de la importancia de activos de
una planta de FCC (Craqueo Catalítico Fluidizado)
Jerarquización Ranking
Sistemas final
Tren Recuperador de Potencia (Tr1-A), 0,182 1
Caldera (Ca1-A) 0,157 2
Reactor(Ra1-A) 0,150 3
Válvulas de control de presión (Vr1-A/B) 0,136 4
Regenerador (Rg1-A) 0,123 5
Compresor de gas húmedo (Cg1-A) 0,098 6
Separador de Tercera Etapa (Sp1-A/B) 0,082 7
Tren de precalentamiento (Th1-A/B/C) 0,070 8
Ranking Final - Método AHP
Parra, C (2003), “Aplicación de la técnica de Proceso de Análisis Jerárquico (AHP) en los sistemas de refinación de
la industria petrolera”, Curso de Doctorado en Ingeniería Industrial / Sistemas Modernos de Gestión de la
Producción, Universidad de Sevilla, España (ver archivo en formato pdf: artículo AHP-07)

Comparación entre técnicas de Auditorías
Criterios Proceso de Tiempo de Precisión resultados

implantación procesamiento
Tipos de 1: Fácil, 2: Promedio, 1: Corto, 2: Promedio, 1: Alta, 2: Promedio,
Auditoría 3: Complicado 3: Largo 3: Baja
MCM (Matriz Cualitativa 1 1 3

del Mantenimiento)
ACPOM (Auditoría 1 2 3
Cualitativa del Proceso
de Optimización del
Mantenimiento)
MES (Maintenance 2 2 2
Effectiveness Survey)
MQS (Maintenance 3 2 2
Qualification Survey)
AHP - Analytical 3 3 1
Hierarchy Process

0.auditoría Benchmarking Indicadores LCCA SS 2023 v2 MAM

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Curso Ingeniería de Confiabilidad IV:

Técnicas de Auditoría, Benchmarking y Evaluación de

3 © Documento confidencial. Prohibida su reproducción https://www.linkedin.com/groups/4134220

. Introducción a la Gerencia de Activos / Mantenimiento Clase

. Proceso de optimización de la Confiabilidad Operacional (CO)

. Metodologías de Auditoría de Mantenimiento:

. Análisis e interpretación de los resultados de las auditorías

. Índices más importantes a ser evaluados dentro del proceso

. Indicadores de Análisis de Costos de Ciclo de Vida

1. Trabajo práctico, aplicación de las técnicas de auditoría en su lugar de

2. Ejercicios en grupo sobre Análisis de Costos de Ciclo de Vida (aplicación del

3. Examen final de selección múltiple (individual)

- Analizar los conceptos y fundamentos básicos de los diferentes

- Explicar los índices técnicos y de costos más importantes dentro del

- Revisar los principales indicadores de Benchmarking en el área del

-Explicar los aspectos fundamentales de los indicadores de Análisis de

• ACR/RCA: Análisis Causa Raíz

• MCF/RCM: Mantenimiento Centrado en Fiabilidad

• MPT/TPM: Mantenimiento Productivo Total

• ACC/LCC: Análisis de Ciclo de Vida

• IBR/RBI: Inspección basada en Riesgo

• GA/AM: Gerencia de Activos

• ¿Qué es una Auditoría de Mantenimiento?

• ¿Qué factores deben auditarse en Mantenimiento?

• ¿Qué tipos de auditorías en Mantenimiento, ustedes conocen?

• ¿Qué conoce usted sobre el término “Benchmarking”?

• El mundo del mantenimiento ha pasado por 3 generaciones donde

• Hoy la 4ta generación exige mejor enfoque ante un limitado acceso

• La excusa de no optimizar ante la falta de los datos ya no es

• El tiempo para la búsqueda de los datos precisos y en la cantidad no

• Hoy debemos garantizar la sustentabilidad del mañana con la

- Al periodo que va desde la creación de un activo hasta el término de su vida se le llama

En el contexto actual, el mantenimiento no se puede limitar sólo

“Preservar la función de los activos, a partir de la aplicación de

“Gestionar eficientemente el mantenimiento de los Activos

Es la capacidad de un activo, representado por sus

¿Cómo hacer el Desarrollo Sustentable?

¿Cómo logro el Control ? ACR, RBI, TPM,

¿Por dónde comenzar?

. Introducción a la Gerencia de Activos / Mantenimiento Clase

. Proceso de optimización de la Confiabilidad Operacional (CO)

. Metodologías de Auditoría de Mantenimiento:

. Análisis e interpretación de los resultados

. Índices más importantes a ser evaluados dentro del proceso

Para conseguir la excelencia en todos los

Mejorando la Fiabilidad del Creando el Valor

El Uso óptimo de los Recursos

Controlar los Procesos

Identificar las Oportunidades del

Definir los factores a

3.- Deben combinar el lenguaje de económico (finanzas) con el lenguaje

4.- Su aplicación ha de ser rápida.

5.- Las complicaciones matemáticas han de manejarlas los ordenadores.

• Cualitativas: Auditorías que evalúan de forma sencilla y con un alto nivel de

• Semi – cuantitativas: Auditorías que utilizan métodos de evaluación que

• Cuantitativas: Auditorías que utilizan modelos matemáticos que permiten

MCM (Matriz Cualitativa del Mantenimiento)

MES (Maintenance Effectiveness Survey)

CMMSS (Computerized Maintenance Management

AMORMS (Asset Management Operational Reliability

Características de la técnica de Auditoría MCM:

• Aplicación: a nivel de personal de gerencia, en base a una tormenta de ideas

• Resultados: evaluación cualitativa de cada uno de los 7 factores evaluados y posicionamiento