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All content following this page was uploaded by Carlos Parra on 04 July 2020.
Technical Series:
Reliability, Maintenance and Asset Management
Whitepaper # IV:
**Email: parrac@ingecon.net.in
www.linkedin.com/in/carlos-parra-6808201b
Editado por:
www.ingeman.net
2020
RESUMEN
Fase 8: Mejora
Fase 4:
Implantación del
Diseño de planes
proceso de
de mantenimiento
mejora continua y
preventivo y de los
adopción de nuevas
recursos necesarios
tecnologías
Fase 7: Fase 5:
Fase 6:
Análisis del ciclo Programación del
Evaluación y
de vida y de la mantenimiento y
control de la
posible optimización en la
ejecución del
renovación de asignación de
mantenimiento
los equipos recursos
Evaluación Eficiencia
Figura 4.1. Modelo de Gestión del Mantenimiento y de la Confiabilidad MGMC (Crespo, 2007,
Parra y Crespo, 2015)
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Los resultados de la auditoría se presentan en un formato tipo Radar (ver figura 4.3.)
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2.2.2 El modelo de Riesgo priorización de equipos esta alineado con los objetivos del
negocio
2.2.3 La información utilizada para estimar la frecuencia y la de las fallas es tomada
de una fuente confiable y veraz
2.2.4 El modelo de priorización de equipos es un modelo estándar para toda la
organziación y es utilizado en todas las áreas operacionales de la organización
2.2.5 Los resultados de jerarquización de equipos se utilizan para tomar decisiones
de mejora en la operación y mantenimiento de los activos
2.3 Gestión de los procesos de Seguridad, Salud y Ambiente
2.3.1 Existe un plan eficiente de emergencias y contingencias en la organización?
2.3.2 Se ha comunicado al personal sobre las potenciales consecuencias sobre los
eventos que pueden afectar seguridad, la salud y el ambiente?
2.3.3 Se tiene desarrollada una política de emergencias y seguridad bien
documentada y comunicada?
2.3.4 Los planes de emergencias y seguridad son revisados, mejorados y actualizados
de forma continua?
2.3.5 Los planes de emergencias están certificados por organizaciones locales e
internacionales reconocidas?
3. Proceso de Análisis de Problemas (Análisis de Causa Raíz)
3.1 Gestión de las fallas
3.1.1 Existe un procedimiento estándar para gestionar las fallas en toda la
organización?
3.1.2 El procedimiento de análisis de fallas es de fácil aplicación y es aceptado por
toda la organización?
3.1.3 Existe un proceso eficiente sobre la información recopilada en los análisis de
fallas (proceso eficiente de documentación y registro)?
3.1.4 El proceso de análisis de fallas es llevado a cabo por equipos interdisciplinarios
que permitan validar con hechos reales las causas encontradas?
3.1.5 El proceso de gestión de fallas tiene indicadores previamente definidos y
analizados, que permitan medir la eficiencia y la efectividad de las recomendaciones
emitidas (el proceso de análisis de fallas está incorporado a un proceso de
mejoramiento continuo)?
3.2 Equipos multidisciplinarios de optimización
3.2.1 Los trabajadores están bien organizados y motivados para el logro de los
objetivos del negocio?
3.2.2 El ambiente de trabajo es propicio para realizar análisis que promuevan
cambios y procesos de mejora?
3.2.3 Existe un proceso eficiente de comunicación entre la gerencia de la
organización y el resto de los niveles administrativos?
3.2.4 La estructura organizacional de los trabajadores está orientada a soportar el
proceso integral de gestión de activos?
3.2.5 Existe un proceso estándar que promueva a los trabajadores a participar en
equipos multidisciplinarios?
3.3 Métodos de Análisis de Fallas
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Costes totales de
mantenimiento /
30+% 20-30% 10-20% 5-10% Menos del 5%
Costes totales de
producción
Problemas se
analizan a partir del Problemas se analizan
Se reparan las fallas Problemas analizan y
esfuerzo de equipos por equipos de trabajo,
Formas de Problemas se en tiempos cortos. se resuelven con
de trabajo se evalúan los riesgos
resuelven según Se inician algunos información
resolver los como vayan análisis de fallas proveniente de
(operaciones, y se previenen los
problemas mantenimiento, problemas que afectan
apareciendo (solo mantenimiento y
ingeniería, logística, la rentabilidad del
mantenimiento) operaciones
proyectos, negocio
fabricante, etc.)
Se entiende la Se definen
Altos estándares de
Trabajos de baja importancia de la procedimientos de
calidad en la ejecución
calidad son Se reconoce la falta calidad en el mant., certificación de
del mant., el
aceptados, de adiestramiento, se definen los roles y calidad en
Calificación y adiestramiento se
entrenamiento se se identifican las procedimientos de mantenimiento, se
adiestramiento visualiza como una
considera herramientas trabajo, se desarrolla personal
inversión y se planifica
del personal de innecesario, obsoletas, se desarrollan algunas de mant. de
en función del impacto
mantenimiento ausencia de identifican algunos habilidades críticas, multihabilidades, el
económico de cada
procedimientos, procedimientos de anualmente se entrenamiento se
área, muy alta
herramientas en trabajo considera un define por
flexibilidad para la
mal estado presupuesto para rendimiento y
ejecución del mant.
adiestramiento desempeño
Se utiliza un sistema
Se tiene un sistema de
computarizado de
Se utiliza un sistema gestión del
Se utiliza un sistema control del
No se maneja que permite mantenimiento
Manejo de la manual o mantenimiento que
ningún registro de desarrollar órdenes integrado con todas las
información y computarizado muy involucra a
mantenimiento - la de trabajo de mant., áreas del negocio
sencillo - no hay mantenimiento y
proceso de toma poca data que se
apoyo del sistema
se hace seguimiento
operaciones, se
(finanzas, logística,
de decisiones recopila es de muy a los costos totales, materiales, operación,
para planificar registran datos de
baja calidad (solo tiene acceso procesos, etc.), incluye
actividades costos y
mantenimiento) módulo de análisis de
confiabilidad de
Riesgo
forma segura
"Todo el mundo
"Nosotros no
esta comprometido
esperamos paros
a que la calidad se
Nosotros no imprevistos y
Un nuevo enfoque de convierta en algo
tenemos ni idea Nuestros sorpresas, cuando ello
nuestro proceso de rutinario dentro del
porque los equipos competidores tienen ocurre, será sólo en
gestión del mantenimiento, que
Posición de la fallan. La menos problemas equipos que
mantenimiento nos pase a ser parte de
organización en continuidad que nosotros, su previamente
puede ayudar a nuestra filosofía
operacional es muy disponibilidad es mantenimiento ha
relación al baja pero para más alta y no
identificar los operacional.
definido como equipos
mantenimiento problemas y a Nosotros no
nosotros el generan tanto de bajo riesgo (es más
incrementar la podremos hacer
mantenimiento no impacto en la barato esperar que
disponibilidad de productos de
es un factor producción ocurra la falla que
nuestros activos calidad a partir de
importante hacer alguna actividad
actividades de
de mantenimiento
mantenimiento mal
preventivo"
ejecutadas"
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• Recursos Gerenciales
• Gerencia de la información (Software de gestión del mantenimiento).
• Equipos y técnicas de mantenimiento preventivo
• Planificación y ejecución
• Soporte, Calidad y Motivación
El proceso de aplicación de la auditoría es a nivel de personal de gerencia,
supervisión, operaciones y mantenimiento, recomendándose pasar el cuestionario a 8
participantes, como mínimo.
El proceso de cuantificación de las áreas de mantenimiento a diagnosticar se
realiza de la siguiente forma: Las personas seleccionadas, evalúan las 12 preguntas
desarrolladas para cada área (total: 5 áreas / 60 preguntas) en función de una escala
del 1 al 5. Para la calificación se puntúa, de acuerdo con la siguiente escala: 1 = no se
cuenta 8muy deficiente), 2 = deficiente, 3 = regular, 4 = bueno y 5 = excelente). Cada
área a ser evaluada se considera con el mismo nivel de importancia. Las posibles
puntuaciones máximas y mínimas a obtener son:
• Puntuación máxima: por área: 60 unidades, por las 5 áreas: 300 unidades.
• Puntuación mínima: por área: 12 unidades, por las 5 áreas: 60 unidades.
Las puntuaciones totales se suman y promedian entre el número de personas
encuestadas. Finalmente, se estima la posición del mantenimiento en función de los
siguientes rangos:
• 300–261: Categoría “Clase Mundial”/nivel de excelencia en mantenimiento
• 201–260: Categoría “Muy buena”/nivel de buenas prácticas en mantenimiento
• 141–200: Categoría “Por arriba del nivel promedio”/nivel aceptable en
mantenimiento
• 81–140: Categoría “Por debajo del promedio”/nivel no muy bueno de
mantenimiento, con oportunidades para mejorar
• Menos de 80: Categoría “Muy por debajo del promedio”/nivel muy malo
mantenimiento con muchas oportunidades para mejorar
A continuación se presentan las 60 preguntas desarrolladas para cada una de las
5 áreas a ser evaluadas (12 preguntas por área)
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Preguntas a evaluar 1 2 3 4 5
1. ¿Usted siente que mantenimiento está dotado para realizar su trabajo?
12. ¿Los objetivos del mantenimiento están alineados con la visión y misión
del negocio?
Puntuación total por criterio
Tabla 4.2. Área Recursos Gerenciales
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Recursos
Gerenciales 34,65 5,81
Gerencia de la
Información
(Máximo) 31,76 8,33
Equipos y técnicas
de mant. Preventivo 36,29 5,74
Planificación y
Ejecución 33,00 3,26
Soporte, Calidad y
Motivación 32,47 7,37
Totales 168,18
Recursos Gerénciales
60
50
40 35
30
32 10 32
0
33 36
Planificación y Ejecución Equipos y técnicas de mant. Preventivo
Figura 4.4. Ejemplo de resultados de la Auditoría MES / Compañía Pet-Con (formato radar)
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A continuación se presentan las 105 preguntas desarrolladas para cada una de las 9
áreas a ser evaluadas:
• Organización del departamento de mantenimiento (18 preguntas)
1. ¿El organigrama de mantenimiento garantiza la presencia de personal de
mantenimiento preparado cuando se necesite, de la forma más rápida
posible?
2. ¿Hay personal que pueda considerarse ‘imprescindible” cuya ausencia
afecta a la actividad normal del área de mantenimiento?
3. ¿El organigrama garantiza que habrá personal disponible para realizar
mantenimiento el mantenimiento programado, incluso en el caso de un
aumento del mantenimiento correctivo?
4. ¿El número de horas extraordinarias que se genera en el área de
mantenimiento es habitualmente superior al máximo legal autorizado?
5. ¿La cualificación previa que se exige al personal del área de mantenimiento
es la adecuada?
6. ¿Se realiza una formación inicial efectiva cuando se incorpora un nuevo
trabajador al área de mantenimiento?
7. ¿Hay un plan de formación para el personal de mantenimiento?
8. ¿Este plan de formación hace que los conocimientos en el mantenimiento
de la central mejoren?
9. ¿El plan de formación hace que los conocimientos en otras áreas de la
central (operaciones, seguridad, medioambiente, administración, etc.)
mejoren?
10. ¿El personal de mantenimiento mecánico puede realizar tareas eléctricas o
de instrumentación sencillas?
11. ¿El personal de mantenimiento mecánico puede realizar tareas eléctricas o
de instrumentación especializadas?
12. ¿El personal de mantenimiento eléctrico puede realizar tareas mecánicas
sencillas?
13. ¿El personal de mantenimiento eléctrico puede realizar tareas mecánicas
especializadas?
14. ¿El personal de mantenimiento está capacitado para trabajar en otras áreas
(operaciones, seguridad, control químico, etc.)?
15. ¿Se respeta el horario de entrada y salida?
16. ¿Se respeta la duración de los descansos?
17. ¿La media de tiempos muertos no productivos es la adecuada?
18. ¿Los tiempos de intervención se ajustan a la duración teórica estimable en
que podrían realizarse los trabajos?
• Clima laboral (10 preguntas)
43. ¿Existe un plan de mantenimiento que afecte a todas las áreas y equipos
significativos de la planta?
44. ¿Hay una programación de las tareas que incluye el plan de mantenimiento
(está claro quién y cuándo se realiza cada tarea)?
45. ¿La programación de las tareas de mantenimiento se cumple?
46. ¿El Plan de mantenimiento respeta las instrucciones de los fabricantes?
47. ¿Se han analizado los fallos críticos de la planta?
48. ¿El Plan está orientado a evitar esos fallos críticos de la planta y/o a reducir
sus consecuencias?
49. ¿El plan de mantenimiento se realiza de forma efectiva y eficiente?
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67. ¿Todos los trabajos que se realizan se reflejan en una orden de trabajo?
68. ¿El formato de esta orden de trabajo es adecuado?
69. ¿Los operarios cumplimentan correctamente estas órdenes?
70. ¿Las órdenes de trabajo se introducen en el sistema informático?
71. ¿El sistema informático de mantenimiento resulta adecuado?
72. ¿El sistema informático supone una carga burocrática importante?
73. ¿El sistema informático aporta información útil?
74. ¿El sistema informático aporta información fiable?
75. ¿Los mandos de mantenimiento consultan habitualmente la información
contenida en el sistema?
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79. ¿Se ha elaborado una lista de repuesto mínimo que debe permanecer en
stock?
80. ¿Los criterios empleados para elaborar esa lista son válidos?
81. ¿Se comprueba periódicamente que se dispone de ese stock?
82. ¿La lista de stock mínimo se actualiza y mejora periódicamente?
83. ¿Se realizan periódicamente inventarios de repuesto?
84. ¿Los movimientos del almacén se registran en el sistema informático?
85. ¿Coincide lo que se cree que se tiene (según los inventarios y el sistema
informático) con lo que se tiene realmente?
86. ¿El almacén está limpio y ordenado?
87. ¿El almacén está situado en el lugar adecuado?
88. ¿Es fácil localizar cualquier pieza?
89. ¿Las condiciones de almacenamiento son correctas?
90. ¿Se realizan comprobaciones del material cuando se recibe?
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Valor máximo:
Puntuación total
alcanzada: 235,70 525
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