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Prólogo
El pretensado como sistema constructivo provocó una revolución en las técnicas de construcción de
estructuras del siglo XX. Desde entonces el hormigón, como material pétreo, ha pasado de ser un
material inerte que resiste las acciones externas, a ser un material activo, que se anticipa tensionado a
las distintas fases del proceso constructivo para encontrar las soluciones estructurales más novedosas.
Se creó un nuevo lenguaje constructivo.
El pretensado ha permitido al hormigón ser un material imprescindible para la construcción en España,

en el que las posibilidades compositivas y constructivas se han multiplicado y que en el momento actual
están continuamente evolucionando.
Los aceros para pretensado, en sus múltiples variantes, y los sistemas de pretensado, son una parte
fundamental en la aplicación efectiva de estas técnicas para el hormigón y para otros materiales
constructivos. En la actualidad se utilizan sistemas para pretensado con diseños conceptuales
tradicionales junto con sistemas profundamente innovadores que se adaptan a las nuevas necesidades
constructivas.
Tradicionalmente se ha unido el hormigón pretensado a la construcción de grandes obras públicas en

donde son necesarias soluciones complejas y dimensiones cada vez mayores. En estas obras, además
de la utilización de sistemas tradicionales para el pretensado de las estructuras finales, se han
desarrollado nuevas soluciones con pretensados fuera de la sección de hormigón, atirantados o
pretensados usados como elementos provisionales para la estructura o para los medios de ejecución,
imprescindibles para una construcción con sistemas cada vez más elaborados.
En la edificación se ha utilizado el pretensado fundamentalmente en la construcción de forjados, en los

que la prefabricación con armaduras pretesas ha tenido una historia con más de 50 años de éxitos. En
los últimos años, se han incorporado estructuras de edificación con soluciones de forjados con losas
postesadas. Además de estas soluciones más comunes se han realizado estructuras especiales de
edificación con soluciones pretensadas de la misma forma que en las obras públicas.
En la Comisión 2 “Materiales” de ACHE vimos la necesidad de acercar el conocimiento del pretensado

que es común en las obras públicas a las obras de edificación y a los profesionales que participan en
estas obras. Las grandes posibilidades constructivas que permite el pretensado son muy importantes en
las soluciones para estructuras que son realmente aplicables con grandes ventajas funcionales a la
edificación y que pensamos se utilizan poco hoy día.
En el intervalo en que se ha desarrollado este documento se ha modificado la normativa EHE y por tanto
se ha adaptado a ella y se han hecho referencias a normativas Europeas. En las nuevas normativas se
incide cada vez con mayor intensidad a los procesos de control de calidad y a la durabilidad de las
estructuras.
Queremos transmitir nuestro agradecimiento y reconocimiento por el trabajo realizado por los dos
coordinadores del documento José Quereda inicialmente y Jaime C. Gálvez más adelante, sin cuyo
conocimiento y dedicación habría sido imposible que este documento se hubiera podido realizar.
Esperamos que este documento permita acercarse a la técnica del pretensado a los profesionales
menos habituados a su uso y que de esta forma llene un ámbito que nos parece de la mayor
importancia.
David Fernández-Ordóñez Hernández

Actual Presidente de la Comisión 2 “Materiales”
Antonio Garrido Hernández

Anterior Presidente de la Comisión 2 “Materiales”
Abril 2013 Página 1 de 117

Presentación
Con la publicación de la Instrucción de Hormigón Estructural EHE-08 se dio un impulso a las soluciones
sostenibles de las estructuras de hormigón en edificación y en obra civil.
Muchas de esas soluciones incorporan elementos estructurales en las que el hormigón pretensado
aporta ventajas indudables por su menor consumo de materiales, por el mejor aprovechamiento de las
características propias de cada uno y por la rapidez de los procesos de ejecución en bastantes casos.
La Monografía que se presenta tiene como principal objetivo divulgar las características y posibilidades
que la armadura activa ofrece a los proyectistas y constructores al emplear sistemas de pretensado y
postesado. Aparece, en opinión de los autores, en un momento muy oportuno, tras varios años de
vigencia de la EHE-08, en un momento en el que se culmina el proceso de unificación y armonización de
Reglamentos e Instrucciones en la Unión Europea. Además, la entrada en vigor de Marcas voluntarias y
los Distintivos Oficialmente Reconocidos hace necesario el conocimiento que subyace en las distintas
especificaciones y exigencias que se proponen a los materiales.
Para la redacción de esta Monografía, se ha contado con la participación de un nutrido grupo de

profesionales, unos especialistas en el proyecto y ejecución de estas soluciones estructurales, otros
insignes investigadores que han aportado los resultados de sus trabajos, y otros verdaderos
conocedores de los materiales y sistemas, de sus procesos de fabricación y de su comportamiento, lo
que ha llevado a un texto en el que tanto los profanos que quieran conocer los conceptos básicos y
fundamentales del hormigón pretensado, como los proyectistas que deseen consultar de forma rápida y
concreta las especificaciones de este material, como aquellos investigadores que deseen conocer el
“estado del arte” para seguir profundizando en el conocimiento de esta tecnología, encuentran aquí un
texto y una bibliografía fácil de entender y cómoda de consultar. Al menos ese es uno de los objetivos
pretendidos por los autores.
Con este fin, la Monografía se ha estructurado por Capítulos, que, siguiendo un orden didáctico, parte de
una breve presentación de los sistemas de pretensado y continúa con los tipos de acero utilizados y las
Normas para su identificación, explicando sus características técnicas y mecánicas, fundamentales para
conocer las posibilidades que ofrecen estas soluciones.
A continuación se exponen los procedimientos y comportamiento del hormigón pretensado en su fase de

ejecución, con el análisis de las tensiones y deformaciones y su evolución en el tiempo.
Se incorpora un capítulo relativo al control de calidad de los productos y sistemas con una exposición de
la situación actual de la Normalización y Certificación a nivel general y en relación con la EHE, seguido
de un capítulo relativo al mantenimiento necesario para conseguir la estabilidad en el tiempo de las
prestaciones y comportamiento que se han previsto en el proyecto.
Por último, se presentan, brevemente, algunas realizaciones ejecutadas en los últimos años en
diferentes estructuras de ámbitos muy diversos, y una bibliografía extensa, precisa y actualizada de los
diferentes aspectos contenidos en el texto de la Monografía.
Se incorporan al final del texto unos Anejos que suponen unos ejemplos prácticos, y reales, relativos a la
cuantificación de las Pérdidas, Tensiones de Tesado y Transferencia de Tensiones, que contribuyen a
completar el carácter de documento orientado a la divulgación y aplicación de las posibilidades del
Hormigón pretensado.

Autores
La redacción de la Monografía ha sido llevada a cabo por un Grupo de Trabajo perteneciente a la
Comisión de Materiales de ACHE en el que han participado los siguientes autores:
 Aguirre Eizmendi, Pello

 Albajar Molera, Luis
 Atienza Riera, José Miguel
 Cortés Morerira, Ignacio
 Domínguez Álvarez, Aurelio
 Elices Calafat, Manuel
 Fernández Gómez, Jaime
 Fernández-Ordóñez, David
 Gálligo Estévez, José Manuel
 Gálvez Ruiz, Jaime Carlos
 García Aller, Eugenio
 Gómez Rey, Antonio
 López Hombrados, Cecilio
 Martí Vargas, José
 Martínez Pérez-Beato, Fernando
 Moñino Lostale, Pablo
 Ortega Valencia, Honorino
 Pozo Andrés, Luis del
 Quereda Laviña, José
 Sáinz de Cueto, Francisco Javier
 Villar Luengo, José María

Índice
0.1 ............................................................................................................................................................ 1
1 SISTEMAS DE PRETENSADO ............................................................................................................. 7
1.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................. 7
1.2 SISTEMAS DE POSTESADO CON CORDÓN ............................................................................................ 7
1.2.1 Cordón no adherente .............................................................................................................. 8
1.2.2 Cordón Adherente ................................................................................................................. 10
1.3 SISTEMAS DE POSTESADO CON BARRA ............................................................................................. 14
1.3.1 Barra lisa ............................................................................................................................... 14
1.3.2 Barra corrugada..................................................................................................................... 15
1.4 SISTEMAS DE PRETENSADO CON ARMADURA PRETESA ...................................................................... 17
1.5 EQUIPOS PARA ARMADURA POSTESA ................................................................................................ 20
2 TIPOS DE ACERO PARA TENDONES .............................................................................................. 22
2.1 GENERALIDADES ............................................................................................................................. 22
2.1.1 Características mecánicas .................................................................................................... 22
2.1.2 Composición química ............................................................................................................ 22
2.2 TIPOS NORMALIZADOS .................................................................................................................... 23
2.2.1 Alambres ............................................................................................................................... 23
2.2.1.1 Definición ....................................................................................................................................... 23
2.2.1.2 Proceso de obtención .................................................................................................................... 23
2.2.1.3 Presentación y aplicaciones .......................................................................................................... 23
2.2.1.4 Manejo ........................................................................................................................................... 24
2.2.2 Cordones de dos o tres alambres ......................................................................................... 24
2.2.2.1 Definición ....................................................................................................................................... 24
2.2.2.4 Manejo ........................................................................................................................................... 25
2.2.3 Cordones de siete alambres ................................................................................................. 25
2.2.3.1 Definición ....................................................................................................................................... 25
2.2.3.4 Manejo ........................................................................................................................................... 26
2.2.4 Barras .................................................................................................................................... 27
2.3 OTRAS CLASIFICACIONES ................................................................................................................. 27
2.3.1 Por su método de fabricación................................................................................................ 27
2.3.1.1 Trefilados ....................................................................................................................................... 27
2.3.1.2 Laminados ..................................................................................................................................... 27
2.3.1.3 Templados y revenidos.................................................................................................................. 27
2.3.2 Por su superficie .................................................................................................................... 27
2.3.2.1 Lisos .............................................................................................................................................. 27
2.3.2.2 Grafilados ...................................................................................................................................... 27
2.3.2.3 Corrugados .................................................................................................................................... 28
3 IDENTIFICACIÓN DE LOS ACEROS ................................................................................................. 29
3.1 NORMA UNE 36094 ....................................................................................................................... 29
3.1.1 Identificación de los alambres según UNE ........................................................................... 29
3.1.2 Identificación de los cordones según UNE ........................................................................... 29
3.2 PROYECTO DE EURONORMA PREN 10138 ....................................................................................... 30
3.2.1 Identificación de alambres según prEN 10138-2 Wire .......................................................... 30
3.2.2 Identificación de cordones según prEN 10138-3 Strand ...................................................... 31
3.3 IDENTIFICACIONES A EXTINGUIR ....................................................................................................... 32
3.3.1 Identificación de cordones según ASTM A 416 .................................................................... 32
3.3.2 Identificación de productos en Kp/mm2 ................................................................................. 33
3.4 ETIQUETADO DE LOS ACEROS DE PRETENSADO ................................................................................. 33
3.4.1 Norma UNE 36094 ................................................................................................................ 33
3.4.2 Norma prEN 10138................................................................................................................ 33
4 CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS .................................................................................................... 35
4.1 PARÁMETROS DE TRACCIÓN............................................................................................................. 35

4.1.1 Diagrama tensión-deformación ............................................................................................. 35
4.2 APTITUD AL DOBLADO ...................................................................................................................... 39
4.3 RESISTENCIA A FATIGA .................................................................................................................... 40
4.3.1 Introducción ........................................................................................................................... 40
4.3.2 Normativa existente en España ............................................................................................ 41
4.3.3 Normativa Europea ............................................................................................................... 42
4.4 LA RELAJACIÓN............................................................................................................................... 43
4.4.1 Definición e importancia ........................................................................................................ 43
4.4.2 Variables de las que depende ............................................................................................... 43
4.4.3 Fórmulas recomendadas ....................................................................................................... 43
4.4.4 Ensayos y Normas ................................................................................................................ 44
4.5 CORROSIÓN BAJO TENSIÓN .............................................................................................................. 45
4.5.1 La corrosión bajo tensión en alambres de pretensado ......................................................... 45
4.5.2 Ensayos de corrosión bajo tensión ....................................................................................... 45
4.5.3 Protección frente a la corrosión bajo tensión ........................................................................ 49
4.6 INFLUENCIA DE LAS TENSIONES RESIDUALES EN LAS PROPIEDADES MECÁNICAS .................................. 49
5 TRANSFERENCIA DE LA FUERZA DE PRETENSADO POR ADHERENCIA ................................. 52
5.1 DESTESADO .................................................................................................................................... 52
5.2 LONGITUD DE TRANSMISIÓN ............................................................................................................. 52
5.3 LONGITUD DE ANCLAJE .................................................................................................................... 52
5.4 FORMULACIÓN SEGÚN EHE ............................................................................................................. 53
5.5 ENSAYOS PARA LA DETERMINACIÓN DE LA ADHERENCIA .................................................................... 55
5.5.1 Ensayos básicos de adherencia............................................................................................ 55
5.5.2 Problemas asociados a la adherencia .................................................................................. 57
5.5.2.1 Problemas asociados a la falta de adherencia .............................................................................. 57
5.5.2.2 Problemas asociados al exceso de adherencia............................................................................. 57
Ejemplo ......................................................................................................................................................... 60
6 EJECUCIÓN ........................................................................................................................................ 63
6.1 TIPOS DE ELEMENTOS ESTRUCTURALES CON ARMADURA ACTIVA ....................................................... 63
6.1.1 Pretensado ............................................................................................................................ 63
6.1.2 Postesado en vainas o conductos adherentes ..................................................................... 63
6.1.3 Postesado en vainas o conductos no adherentes ................................................................ 63
6.1.4 Postesado exterior ................................................................................................................ 63
6.1.5 Postesado extradosado ......................................................................................................... 63
6.1.6 Atirantado .............................................................................................................................. 63
6.2 INTRODUCCIÓN DE LAS FUERZAS DE PRETENSADO ............................................................................ 64
6.2.1 Pretensado ............................................................................................................................ 64
6.2.2 Postesado.............................................................................................................................. 64
6.2.4 Tirantes.................................................................................................................................. 65
6.3 FASES DE CONSTRUCCIÓN. EFECTOS DIFERIDOS ............................................................................. 65
6.3.1 Pretensado ............................................................................................................................ 65
6.3.2 Postesado.............................................................................................................................. 66
7 CONTROL DE CALIDAD DE ARMADURAS ACTIVAS .................................................................... 67
7.1 NORMALIZACIÓN Y CERTIFICACIÓN ................................................................................................... 67
7.1.1 Norma, Reglamento e Instrucción ......................................................................................... 67
7.1.2 Certificación, Homologación y Marcado CE.......................................................................... 67
7.1.3 La certificación en la Instrucción EHE ................................................................................... 68
7.2 BASES DEL CONTROL DE CALIDAD EN LA INSTRUCCIÓN EHE .............................................................. 69
7.2.1 Control de acero para armaduras activas ............................................................................. 70
7.2.2 Productos en posesión de un Distintivo Oficialmente Reconocido (D.O.R.) ........................ 70
7.3 CONTROL DE RECEPCIÓN DE ARMADURAS ACTIVAS ........................................................................... 71
7.3.1 Control documental ............................................................................................................... 71
7.3.2 Control mediante ensayos..................................................................................................... 72
7.3.3 Toma de muestras ................................................................................................................ 72
7.3.4 Condiciones de aceptación y rechazo .................................................................................. 73
7.4 CONTROL DE LOS SISTEMAS DE PRETENSADO ................................................................................... 73
7.4.1 Control previo a la aplicación del pretensado ....................................................................... 74
7.4.2 Control durante la aplicación del pretensado ........................................................................ 74

7.4.3 Homologación Europea según ETAG-013 (Marcado CE) .................................................... 74
8 DURABILIDAD, PROTECCIÓN Y MANTENIMIENTO ....................................................................... 77
8.1 INCIDENCIA DE LOS MATERIALES EN LA DURABILIDAD ......................................................................... 77
8.2 ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PROPIOS DE CADA SISTEMA.................................................................. 78
8.3 ASPECTOS RELACIONADOS CON EL PROYECTO ................................................................................. 78
8.4 ASPECTOS RELACIONADOS CON LA MANIPULACIÓN ........................................................................... 79
8.5 ASPECTOS RELACIONADOS CON LA EJECUCIÓN ................................................................................. 79
8.6 MANTENIMIENTO ............................................................................................................................. 80
9 REALIZACIONES ................................................................................................................................ 81
9.1 EL PUENTE DEL TERCER MILENIO .................................................................................................... 81
9.2 PUENTE DEL NAVÍO EN EL PUERTO DE ALGECIRAS ............................................................................. 84
9.3 VIADUCTO DE NARÓN. AUTOVÍA DEL NOROESTE .............................................................................. 86
9.4 AEROPUERTO MADRID-BARAJAS. TERMINAL T4................................................................................ 88
9.5 PRETENSADO EN PUENTES EJECUTADOS CON DOVELAS PREFABRICADAS POR VOLADIZOS SUCESIVOS
92
10 BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................. 97
ANEJOS………………………………………………………………………………………...…………………102
Anejo 1. Cálculo rápido aproximado de pérdidas de tensión en tendones…………………………….102
Anejo 2. Puente postesado.Tesado unifilar………………………………..........……………………….108
Anejo 3. Puente postesado.Tesado multifilar………………………………..........………………………111
Anejo 4. Viga pretensada………………………….………..……………………………………………….113
Anejo 5. Cálculo de tensiones de transferencia en una viga pretensada rectangular………………..115

MONOGRAFIA ACHE GT 2/1 “Armaduras activas”
1 Sistemas de pretensado
1.1 Introducción
De acuerdo con la Instrucción EHE-08 (art. 20.1) se entiende por pretensado la aplicación controlada de
una tensión al hormigón mediante el tesado de tendones de acero. Los tendones serán de acero de alta
resistencia y pueden estar constituidos por alambres, cordones o barras. La Instrucción EHE-08 no
contempla otras formas de pretensado.
De acuerdo con la situación del tendón respecto a la sección transversal de hormigón, el pretensado se
denomina:
 Interior: el tendón está situado en el interior de la sección transversal de hormigón.

 Exterior: el tendón está situado fuera de la sección transversal de hormigón y dentro del canto de
la misma.
De acuerdo con el momento de tesado respecto al hormigonado del elemento, el pretensado puede ser:
 Con armaduras pretesas: el hormigonado se realiza después de haber tesado y anclado

provisionalmente las armaduras en elementos fijos. Cuando el hormigón ha adquirido suficiente
resistencia se liberan las armaduras de los anclajes provisionales y, por adherencia, se transfiere
al hormigón la fuerza previamente introducida en las armaduras.
 Con armaduras postesas: el hormigonado se realiza antes del tesado de las armaduras activas
que normalmente se alojan en conductos o vainas. Cuando el hormigón ha adquirido suficiente
resistencia se procede al tesado y anclaje de las armaduras.
Desde el punto de vista de las condiciones de adherencia del tendón, el pretensado puede ser:
 Adherente: este es el caso del pretensado en el que en situación definitiva existe una adherencia
adecuada entre la armadura activa y el hormigón del elemento.
 No adherente: este es el caso del pretensado con armadura postesa en el que se utilizan como
sistemas de protección de las armaduras, inyecciones que no crean adherencia entre ésta y el
hormigón del elemento.
La Figura 1.1 muestra el esquema básico de un sistema de postesado con un tendón. Consta de dos
zonas de anclaje en los extremos, una o varias zonas de empalme (si fueran necesarias, al construir la
estructura por fases) y de la zona entre anclajes y/o empalmes, que se denomina longitud libre.
Los distintos sistemas de pretensado que existen en el mercado tienen como objetivos principales
ofrecer productos que garanticen la transmisión y anclaje de las fuerzas de pretensado, así como la
durabilidad de los mismos, durante toda la vida de servicio de la estructura. En este capítulo se
presentan y describen los sistemas de pretensado y postesado, así como los elementos que los
constituyen.
1.2 Sistemas de postesado con cordón

El elemento tensor principal es el cordón de acero, que puede estar formado por 2, 3 ó 7 alambres de
acero trefilado, siendo habitual el formado por 7 alambres. El art. 34.5 de la EHE-08 especifica las
características y prescripciones de los cordones, que deben cumplir con los requisitos establecidos en la
UNE 36094, y con las características mecánicas obtenidas a partir de los ensayos especificados por la
UNE-EN ISO 15630-3.
En la Tabla 1.1. se presentan las características de los cordones de 7 alambres.

Junta constructiva
Zona de anclaje Zona de anclaje
D = Drenaje
V = Purga
G = Tobera inyección Zona de empalme
C = Empalme
S = Anclaje
P = Re-inyección
Figura 1.1. Esquema básico de un sistema de postesado.
Designación Diámetro Diámetro Carga Área Masa Carga

nominal nominal unitaria máxima
máxima
2 2
[-] [mm] [“] [N/mm ] [mm ] [kg/m] [kN]
Y 1860 S7 12,90 0,5 1.860 100 0,785 186,0
Y 1860 S7 15,24 0,6 1.860 140 1,102 260,7
Y 1860 S7 15,70 0,62 1.860 150 1,180 279,0
Tabla 1.1. Características de los cordones de acero de 7 alambres.
Entre las prescripciones que deben cumplir los cordones destacamos:
 El límite elástico fy estará comprendido entre el 0,88 y el 0,95 de la carga unitaria máxima fmáx.
 El alargamiento bajo carga máxima, medido sobre una base de longitud igual o superior a 500
mm, no será inferior al 3,5 por 100.
 El módulo de elasticidad tendrá el valor garantizado por el fabricante, con una tolerancia de ± 7
por 100. Se puede tomar como módulo de elasticidad aproximado 195.000 N/mm2.
 La relajación a las 1.000 horas a temperatura de 20º ±1ºC, y para una tensión inicial igual al 70
por 100 de la carga unitaria máxima real, no será superior al 2,5 por 100.
 El valor medio de las tensiones residuales a tracción del alambre central deberá ser inferior a 50
N/mm2 al objeto de garantizar un comportamiento adecuado frente a corrosión bajo tensión.
En función de los criterios de proyecto se puede elegir entre instalar tendones de postesado no
adherente, es decir cordones engrasados y enfundados unitariamente con tubos lisos de polietileno, o
colocar tendones de postesado adherente, de forma que los cordones se enfilan desnudos dentro de una
vaina global que puede ser metálica o de polipropileno.
1.2.1 Cordón no adherente

Los tendones de postesado no adherente más habituales son los formados por un solo cordón, aunque
comercialmente se ofrezcan soluciones estándar de hasta 12 cordones. Las cargas máximas de
pretensado, por tanto, varían desde los 186 kN hasta los 3.312 kN. Ya sea para un solo cordón como
para varios, el esquema de anclaje de los cordones para cada tipo de tendón es similar e incluye:
 Anclaje del cordón desnudo mediante cuñas.

 Placa de cuñas. Es una placa de acero con taladros cónicos para el alojamiento de las cuñas.
 Placa de reparto, circular o cuadrada, de acero. Transmite la fuerza de pretensado al hormigón.
Normalmente la placa de cuñas y la de reparto están unidas en una única pieza que satisface las
dos funciones, alojar adecuadamente las cuñas y transmitir la fuerza de pretensado al hormigón.

Para garantizar que la cuña ancla bien al cordón se debe eliminar el enfundado del cordón en la zona de
la placa de cuñas. En las Figura 1.2 a Figura 1.5 se muestran los tipos de anclajes más comunes. Estos
pueden ser activos, se tesa desde ellos, pasivos accesibles, es decir, no se tesa desde ellos pero no
quedan embebidos en el hormigón, pasivos no accesibles (embebidos en el hormigón) y acopladores,
tanto fijos como flotantes.
En todos los casos se debe definir, en colaboración con el suministrador del sistema, la armadura de
refuerzo junto a las cabezas de los anclajes. Esta podrá estar formada por una hélice, cercos circulares o
rectangulares, etc.
Los anclajes, además de los elementos estructurales antes descritos, constan de una serie de
accesorios que facilitan, por ejemplo, la instalación de los mismos, ya que conectan el anclaje al
encofrado, caperuzas, que impiden la entrada de agua o suciedad, trompetas, etc.
Anclaje rectangular monocordón. Anclaje circular monocordón.
Figura 1.2. Anclajes monocordón.
Anclaje rectangular multicordón. Anclaje acoplador unitario fijo.
Figura 1.3. Anclajes multi-cordón y acoplador unitario fijo.
Anclaje acoplador flotante unitario Anclaje acoplador flotante multicordón
Figura 1.4. Acoplador flotante unitario y multicordón.

Anclaje activo Anclaje pasivo
Acoplador fijo
Acoplador flotante
Figura 1.5. Anclajes unitarios.
1.2.2 Cordón Adherente

Los sistemas de postesado adherente suelen tener como diferencia fundamental respecto a los no
adherentes, que los primeros necesitan en la zona de longitud libre del tendón una vaina global metálica
o de polipropileno (PP), que primero durante el hormigonado conforma el conducto por donde circularán
los cordones, y segundo proporciona mediante sus corrugas la adherencia de la lechada de cemento con
el hormigón de la estructura. La vaina corrugada puede ser circular u ovalada. Evidentemente los
cordones no están enfundados porque de lo contrario no habría adherencia entre ellos y la lechada de
cemento. Las referencias [Fib 2000a, 200b] proporcionan información detallada sobre el tema.
Figura 1.6. Vaina metálica corrugada. Figura 1.7. Vaina PP corrugada.
Los elementos estructurales de los anclajes son iguales a los de los anclajes de cordón no adherente, es
decir están formados por las siguientes piezas:
 Cuñas
 Placa de cuñas
 Culata o placa de reparto.
En los anclajes pequeños, desde 1 a 5 ó 7 cordones, la placa de cuñas y la de reparto se suelen fundir
en una sola pieza, tal y como se ha dicho más arriba. A partir de 5 ó 7 cordones suelen ser piezas
diferenciadas.

MON
NOGRAFIA ACHE
A GT 2//1 “Armadurras activas””
C
D A
14 1 14
8
4
B
7
13 5 113
9 17 B
17 18 16
11
300
10
2
6 12 3
15 17
Figura 1.8. De
espiece tipo de
d anclaje.
En las ssiguientes im
mágenes se muestran fottos de los distintos
d s de anclajees y se indica el número
tipos o
aproxima ado de cordoones que pue
eden alojar.
Anclaje pasivo Nº de corddones aprox x.

Anclaje activo
Accesible
A No accesib
ble Acop
Mínimoplador Máxim mo
5 > 377
Uso habitual: Como tendón longitudinal en vvigas. Máxim
ma potencia para
p mínimaa sección frontal y
o mínima sep
por tanto paración entrre ejes de ten
ndones
Figura 1.9. Anclaje

e múltiple con
n vaina circular.
Anclaje pasivo Nº de cord dones aprox

x.
Anclaje activo
Accesible
A No accesib
ble Acop
plador
Mínimo Máximmo
3 5
Uso habiitual: En losa
as, donde se necesita op
ptimizar el bra
azo de palan
nca del preteensado
Figura 1.10. A
Anclaje con vaina plana.
Abril 201
13 Págin
na 11 de 117
7
MON
NOGRAFIA ACHE
Anclaje pasivo Nº de cord dones aprox x.

Anclaje activo
Accesible
A No accesib
ble Acop
plador Mínimo Máximmo
3 7
as o vigas pe
equeñas, do
onde la densidad de tend
dones es altaa y la potenc
cia de
los mism
mos es peque eña.
Figura 1.11. Anclajje simple con

n vaina circular.
Anclaje pasivo dones aprox

Nº de cord x.
Anclaje activo
Accesible
A No accesib
ble Acop
1 1
as de forjado
os
Figura
F 1.12. Anclaje mon
nocordón.
Anclaje pasivo Nº de cord

dones aproxx.
Anclaje activo
Accesible
A No accesib
ble Acop
1 12
Uso habiitual: En estrructuras circu
ulares, como
o tanques ó arranques
a de
e cúpulas
Figura 1.13. A
Anclaje flotante cerrado.
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7
MON
NOGRAFIA ACHE
Vaina A
Acoplador dones aprox
Nº de cord x.
Circu
ular Plana Fijo Flottante Mínimo Máximmo
5 > 37
7
Uso habiitual: Empalm
me de cordon
nes ya tesad
dos en una primera
p fase
Figura
F 1.14. A
Anclaje acop
plador fijo.
Vaina A
Acoplador Nº de corddones aproxx.
Circu
ular Plana Fijo Flottante Mínimo Máximmo
1 > 27
7
Uso habiitual: Empalm
me de cordon
nes no tesad
dos previame
ente en una primera fasee
Figura 1.15. An
nclaje acoplador flotante.
Anclaje pasivo Nº de cord

dones aproxx.
Anclaje activo
Accesible
A No accesib
ble Acop
1 19
Uso habiitual: En tend
dones prefab
bricados
Figura 1.16
6. Anclaje adherente.
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7
Anclaje pasivo Nº de cordones aprox.

Anclaje activo
Accesible No accesible Acoplador Mínimo Máximo
5 27
Uso habitual: En muros, pantallas o cualquier otra estructura vertical, en donde los anclajes están
en el extremo superior de la misma
Figura 1.17. Anclaje en U.
1.3 Sistemas de postesado con barra

Hoy en día el uso de las barras de postesado está centrado en el cosido o zunchado de diferentes partes
de una misma estructura, ya sea ésta de hormigón o metálica, en tirantes, o en tendones cortos o muy
cortos (longitudes inferiores a 5 m). En los cosidos o zunchados suele emplearse tendones cortos.
Las barras se suministran con longitud de hasta 30 m, aunque lo habitual es que tengan longitudes
máximas de 12 m. Cuando la longitud del tendón es mayor que la de la barra, éstas se empalman con
manguitos.
En la actualidad existen dos tipos de barras de postesado: las lisas y las corrugadas (véase
Figura 1.18). Las barras lisas se emplean sobre todo en tendones muy cortos ya que su rosca fina (sólo
en los extremos de la barra) disminuye las pérdidas por acoplamiento entre roscas. Existen dos
2
diámetros comerciales que son 32 y 36 mm, con unas características mecánicas de 950/1.050 N/mm ,
en donde el numerador es el límite elástico y el denominador la carga unitaria máxima.
Las barras corrugadas se emplean cuando se necesita transmitir las fuerzas de pretensado por
adherencia en una longitud mínima. Además la corruga forma una rosca continua muy resistente, que
permite empalmar barras o anclarlas mediante placas de reparto en cualquier posición de las barras. En
el caso de las barras corrugadas sólo existe igualmente un tipo de acero, que es el 950/1.050 N/mm2,
pero un mayor rango de diámetros (26,5, 32, 36, 40 y 47 mm)
Las barras de postesado NO son soldables al igual que el cordón.
Figura 1.18. Barras lisa y corrugada.
El art. 34.4 de EHE-08 especifica las características mecánicas que deben cumplir las barras de
pretensado, que difieren respecto a las de los cordones, especialmente en el requisito de relajación.
1.3.1 Barra lisa

A continuación se resumen las principales características geométricas y mecánicas de las barras lisas y
de sus accesorios:

MON
NOGRAFIA ACHE
Diámetrro fpk fmáx Área

a Mas
sa Móddulo Defform. Carga
C
elastic
cidad A
A10 ro
otura
2 2 2 2
[mm] [N/mm ] [N/mm ] [mm ] [kg/m
m] [N/m
mm ] [[%] [kN]
32 950 1.050
0 804
4 6,31
1 205.000 7 844
8
36 950 1.050
0 1.018
8 7,99
9 205.000 6 1.069
Tabla 1.2. Caracteríísticas mecánicas barras

s lisas.
Los valo
ores de relaja
ación para un
na carga de 0
0,7fmáx duran
nte 1.000 h son
s inferioress al 3%.
plitudes de te
Las amp ensiones 2a y 2,0·106 cicclos para las
s barras y sus accesorioss son:
D
Diámetro Barra para
p 0 = 0,7ffmáx Tuerc
cas y manguiitos Mangguitos transición
parra 0 = 0,6fmááx paara 0 = 0,6fmáx
m
2 2 2
[mm] [N/mm ] [N/mm ] [N/mm ]
32 200 98 78
36 200 98 78
Tablla 1.3. Fatiga

a.
ensiones de los accesorios principale

Las dime es son las sig
guientes:
Diámettro T
Tuerca esférica Mang
guito Placca de reparto
o
Long
gitud E/C Longitud Diámetro Lados Espeesor
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm]x[mm
m] [mm
m]
32 46 55 110 60 140x1800 40
0
36 60 65 160 68 150x2200 50
0
Tabla
T 1.4. Dim
mensiones accesorios.
a
Figu
ura 1.19. Ancclaje con tue
erca esférica.
1.3.2 Barra co
orrugada
a
A contin
nuación se resumen las s principaless caracterís
sticas geomé
étricas y meecánicas de
e las barrass
corrugad
das y de sus accesorios:
Móddulo Defform. Carga

C
Diámetrro fpk fmáx Área
a Mas
sa
elastic
cidad A 10 ro
otura
2 2 2 2
[mm] [N/mm ] [N/mm ] [mm ] [kg/m
m] [N/m
mm ] [[%] [kN]
26.5 950 1.050
0 552
2 4,33
3 579
5
32 950 1.050
0 804
4 6,31
1 845
8
36 950 1.050
0 1.018
8 7,99
9 205.000 6 1.069
40 950 1.050
0 1.257
7 9,86
6 1.320
47 950 1.050
0 1.735
5 13,6
62 1.822
Tabla 1.5. Caracteríísticas mecánicas barras

s lisas.
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Los valores de relajación para una carga de 0.7fmáx durante 1000 h son inferiores al 3%.
Las amplitudes de tensiones 2a y 2,0·106 ciclos para las barras y sus accesorios son:
Diámetro Barra para 0 = 0,7fmáx Tuercas y manguitos Manguitos transición

para 0 = 0,6fmáx para 0 = 0,6fmáx
2 2 2
[mm] [N/mm ] [N/mm ] [N/mm ]
26,5 180 80 80
32 180 80 80
36 180 80 80
40 180 80 80
47 - - -
Tabla 1.6. Fatiga.
Las dimensiones de los accesorios principales son las siguientes:
Diámetro Tuerca esférica Manguito Placa de reparto

Longitud E/C Longitud Diámetro Lados Espesor
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm]x[mm] [mm]
26,5 75 50 170 50 130x150 35
32 90 60 200 60 140x180 40
36 100 65 210 68 150x220 50
40 115 70 245 70 160x250 60
47 130 80 250 85 180x275 65
Tabla 1.7. Dimensiones accesorios.
Figura 1.20. Anclaje con tuerca esférica y empalme de barras mediante manguito.
Figura 1.20. Tendón adherente activo-pasivo.

1.4 Sistemas de pretensado con armadura pretesa

Los elementos de hormigón pretensado suelen ser prefabricados en instalaciones industriales fijas. Estos
elementos rectos prefabricados y pretensados se fabrican en bancos de prefabricación. En ellas se
dispone la armadura, alambres o cordones, se tensa, hormigonando a continuación y, generalmente, tras
un proceso de curado acelerado se procede transferir la fuerza de pretensado. Una vez realizada la
transferencia de la fuerza de pretensado se procede a cortar las piezas a la longitud requerida.
Con este procedimiento se fabrican, entre otros elementos, losas alveolares, viguetas, semiviguetas,
vigas de dimensiones y secciones muy distintas (rectangular, doble T, cajón, etc).
La Figura 1.22 muestra el esquema un banco de prefabricación universal, con los correspondientes
desviadores de los tendones. Estos bancos pueden alcanzar longitudes de 100 a 200 metros. La Figura
1.23a muestra la foto de un banco con los tendones. La Figura 1.23b muestra la foto de un banco con los
elementos hormigonados cubiertos con lona y sometidos a un tratamiento térmico.
La Figura 1.24a muestra el bloque de anclaje de una mesa de pretensado. La Figura1.24b muestra los
los tendones anclados mediante un sistema de barrilete y cuña.
Figura1.22. Esquema de una mesa universal de prefabricación [Calavera, 2002].
a) b)
Figura 1.23. Mesa de prefabricación de elementos lineales pretensados.

a)
b)
Figura 1.24. Bloque de anclaje de una mesa de pretensado.
La Figura 1.25 muestra el esquema de una máquina de encofrado deslizante, conocida habitualmente
como “ponedora”, que permite fabricar sin moldes fijos. La Figura 1.26 muestra la foto de una máquina
extrusora, empleada para la fabricación de losas alveolares.

Figura 1.25. Esquema de una máquina de encofrado deslizante [Calavera, 2002].
Figura 1.26. Máquina extrusora.
Con el fin de mejorar la adherencia acero-hormigón los alambres de armadura adherente pretesa están
grafilados, tal y como muestra la Figura 1.27. La Tabla 1.8 muestra las dimensiones de la grafila.
Figura 1.27. Geometría de un alambre grafilado, según UNE 36094.

Dimensiones de las grafilas

Diámetro del Profundidad a
Longitud l Separación p
alambre Centésimas de mm
mm mm
Tipo 1 Tipo2
3 2a6
4 3a7 5a9 3,5 + 0,5 5,5 + 0,5
5 4a8 6 a 10
6 5 a 10 8 a 13
5,0 + 0,5 8,0 + 0,5
7 6 a 12 10 a 20
Tabla 1.8 Dimensiones de la grafila en el alambre grafilado, según UNE 36094.
1.5 Equipos para armadura postesa

Los equipos de uso habitual son los siguientes:
 Enfiladora (constituido por el tren de rodillos y la central).

 Gato de tesado con su central hidráulica.
 Inyectadora.
La enfiladora suele estar formada por un tren de rodillos accionado eléctrica o hidráulicamente. El tren de
rodillos empuja uno a uno a los cordones dentro de la vaina. En la Figura 1.28 se muestra un tren de
rodillos tipo.
Figura 1.28 Tren de rodillos.
Los gatos de tesado también se accionan hidráulicamente y suelen tener carreras de pistón de hasta 300
mm. Para disminuir las pérdidas por penetración de cuñas se instala en su nariz un sistema de clavado
de cuñas, que se acciona tras el tesado.
Todos los gatos deben pasar periódicamente ensayos donde se controla el rozamiento interno del mismo
y la fuerza real transmitida a los cordones. También es necesario controlar la presión que entrega la
central hidráulica al gato mediante manómetros patrón. En las Figuras 1.29 a 1.31 se muestran distintos
tipos de gatos tanto para cordón como para barra.
Figura 1.21. Gatos de tesado tendones de cordones.

Figura 1.30. Gato hueco para tesado de barras y central hidráulica
Figura 1.31. Gato de tesado unifilar.
La inyección de los tendones garantiza la durabilidad del tendón y la adherencia del cordón con el resto
de la estructura y es, por tanto, una operación de indudable importancia. Esta se ejecuta con máquinas
que mezclan el agua con el cemento y los aditivos hasta formar una mezcla homogénea, que es
bombeada desde los puntos bajos del tendón.
Figura 1.33. Inyectadora tipo.
Por último respecto a los equipos, resaltar la importancia de que todos ellos estén fabricados conforme a
la normativa europea de aparatos eléctricos o hidráulicos y que por tanto tengan su respectivo marcado
CE.

2 Tipos de acero para tendones
En este capítulo se describen los tipos y formas de armaduras activas empleadas en el hormigón
pretensado.
2.1 Generalidades
El art. 34. de la EHE-08 define los siguientes productos de acero para armadura activa:
 Alambre: producto de sección maciza, liso o grafilado, que normalmente se suministra en rollo.
En la Tabla 1.8 se indican las dimensiones nominales de las grafilas.
 Barra: producto de sección maciza que se suministra solamente en forma de elementos
rectilíneos.
 Cordón: producto formado por un número de alambres arrollados helicoidalmente, con el mismo
paso y el mismo sentido de torsión, sobre un eje ideal común (véase UNE 36094). Los cordones
se diferencian por el número de alambres del mismo diámetro nominal y arrollados
helicoidalmente sobre un eje ideal común y que pueden ser 2, 3 ó 7 cordones.
Los cordones pueden ser lisos o grafilados. Los cordones lisos se fabrican con alambres lisos. Los
cordones grafilados se fabrican con alambres grafilados. En este último caso, el alambre central puede
ser liso. Los alambres grafilados proporcionan mayor adherencia con el hormigón.
2.1.1 Características mecánicas

La EHE-08 emplea las siguientes características fundamentales para definir el comportamiento de los
aceros empleados para armaduras activas:
a) Carga unitaria máxima a tracción (fmáx).

b) Límite elástico (fy)
c) Alargamiento bajo carga máxima (εmáx).
d) Módulo de elasticidad (Es).
e) Estricción (η), expresada en porcentaje.
f) Aptitud al doblado alternativo (sólo para alambres).
g) Relajación.
h) Resistencia a la fatiga.
i) Susceptibilidad a la corrosión bajo tensión.
j) Resistencia a la tracción desviada (sólo para cordones de diámetro nominal igual o superior a
13 mm).
Los fabricantes deberán garantizar, como mínimo, las características indicadas en a), b), c), d), g), h) e i).
2.1.2 Composición química

Las armaduras que se fabrican actualmente en España utilizan un acero de alto contenido en carbono,
con una composición tipo similar a la siguiente, que se encuentra muy dentro del campo de la seguridad,
lo que implica que habría que sobrepasar ampliamente los valores indicados para caer en los problemas
que se apuntan:
C 0,78% a 0,88% Por debajo de 0,78% la proporción de ferrita podría ser demasiado alta
como para conseguir la alta carga de rotura que se busca en estos
productos. Por encima de 0,88% el carbono puede precipitar en forma de
cementita, en los límites de grano austeníticos, lo que impediría la
deformación por trefilado al originar roturas en el proceso.

Mn 0, 50% a 0,90% Por debajo de 0,50% el azufre contenido en el acero podría formar
inclusiones indeformables de sulfuros de hierro y por encima de 0,90%
puede dar lugar a estructuras frágiles.
Si 0,10% a 0,30% Por debajo de 0,10% la desoxidación del acero puede ser insuficiente,
formándose defectos superficiales por “sopladuras”, y por encima de
0,30% podría disminuir la tenacidad del acero.
PyS < 0,02% Ambos elementos son nocivos para el acero y su valor máximo se limita
a 0,02% aunque en la práctica es difícil encontrar valores por encima de
0,015%.
Otros elementos Es frecuente añadir además pequeñas cantidades de elementos

“microaleantes” como el Cr o el V que aumentan la resistencia del acero
hasta límites que no afecten a la ductilidad del mismo.
2.2 Tipos Normalizados

2.2.1 Alambres
2.2.1.1 Definición
En la EHE-08 se definen como alambres de pretensado aquellos que cumplen los requisitos establecidos
en UNE 36094 o, en su caso, en la correspondiente norma armonizada de producto. La norma UNE
36094 define el alambre como producto de sección maciza, liso o grafilado, procedente de un estirado en
frío o trefilado de alambrón, posteriormente sometido a un tratamiento de estabilización, que se
suministra normalmente en rollos.
2.2.1.2 Proceso de obtención

Los alambres se obtienen generalmente a partir de alambrón de alto contenido en carbono (0,78% a
0,88%), con una pequeña microaleación de Cromo y/o Vanadio, que después de la laminación en
caliente ha sido enfriado de manera controlada para conseguir una estructura de perlita fina que permita
el máximo de deformación en el trefilado (estirado en frío por tracción a través de una hilera) y la más
alta resistencia. Estos alambrones suelen tener resistencia a la rotura de 1.000 a 1.300 MPa y después
de su trefilado alcanzan los 1.600 a 2.000 MPa según el porcentaje de reducción aplicado. El alambrón
en un primer paso es decapado para eliminar la presencia de óxido en su superficie y recubierto de
alguna capa lubricante que lubrifique en la mayor medida posible su paso a través de la hilera de widia,
en forma de embudo, que disminuirá su sección (trefilado) en reducciones sucesivas hasta alcanzar el
diámetro final deseado. Una vez alcanzado su diámetro se somete a un tratamiento termomecánico en el
cual, y por la aplicación conjunta de un esfuerzo de tiro y un calentamiento, se consigue elevar el límite
elástico hasta valores entre el 88% y el 95% de la carga de rotura y que la relajación del producto,
cuando se somete a un esfuerzo del 70% de su carga de rotura durante un período continuado de 1.000
h a 20ºC, no supere el 2,5% para mantener la longitud constante. Los alambres, una vez tratados, son
recogidos en forma de rollos que permitan su fácil devanado.
2.2.1.3 Presentación y aplicaciones

Los alambres se presentan normalmente en rollos flejados de pesos entre 800 y 2.500 kg, con diámetro
interior entre 1,5 m y 1,8 m y en diámetros de alambre que oscilan entre 3 y 10 mm, aunque el mayor
consumo se centra en los de 4 y 5 mm aplicados en la fabricación de viguetas. Los diámetros superiores,
8, 9,4 y 10 mm, que normalmente se presentan cortados a longitudes determinadas (varillas) según
requisitos del usuario, se reservan para la fabricación de traviesas de ferrocarril. El diámetro 7 mm,
también usado para traviesas, tiene un amplio uso en la fabricación de placas alveolares, aunque es
frecuente sustituir los alambres de gran diámetro por cordones de tres alambres, más fáciles de manejar.

2.2.1.4 Manejo
Los rollos de alambre deben manejarse siempre con sumo cuidado para evitar producir deformaciones
en los mismos así como que se crucen las espiras, lo que impediría su devanado. Al almacenarlos hay
que dejar siempre el espacio necesario para poder introducir el vástago que se utilice para su
movimiento posterior. Deben mantenerse siempre a cubierto, protegidos de la humedad y del contacto
con agentes perjudiciales. No deben emplearse nunca como contacto eléctrico (masa de máquinas de
soldar), pues las pequeñas chispas alteran la estructura y en el tesado pueden romperse.
Para usarlos se colocan en la zona de devanado y se cortan los flejes comprobando que la punta queda
bien liberada sin cruzarse por debajo de las otras espiras. Normalmente se usa algún tipo de argadillo
que evita que las espiras se extiendan por el suelo y se retuerzan en el devanado. La complejidad del
mismo y su eficacia dependen mucho de la forma en que se realiza el devanado, y así, si se puede
utilizar un buen sistema de rotor quitavueltas que permita girar libremente el extremo del alambre a
medida que se devana, no será preciso ningún tipo de argadillo, pudiendo colocar directamente los rollos
sobre cualquier base. Sin embargo, si el sistema de devanado sujeta el extremo del alambre, o le
produce curvaturas impidiendo su libre giro, las torsiones que se acumulan en el mismo a medida que se
devana obligarán a éste a retorcerse, levantarse y girar formando madejas que impiden su devanado, en
cuyo caso, argadillos muy elaborados pueden disminuir el problema.
Merece también especial mención la importancia del adecuado mantenimiento de las cuñas que lo
sujetan una vez tesado. Deben estar siempre limpias, bien alineadas y lubricadas para asegurar un buen
acuñamiento. Si, por suciedad, desgaste o falta de lubricación, la cuña no se desliza dentro del
portacuñas, el alambre no quedará sujeto deslizándose en el tesado.
Al realizar el tesado hay que comprobar la carga (con manómetros calibrados), el alargamiento
producido y que los alambres quedan bien colocados a lo largo de toda la pista para que, una vez en la
vigueta, se respeten las distancias entre hilos y al borde.
En todos los aceros para pretensado es siempre conveniente mantener la identificación del rollo o bobina
que se está usando hasta el final de la misma, y preferible incluso poder mantener la trazabilidad a la
obra realizada.
2.2.2 Cordones de dos o tres alambres

2.2.2.1 Definición
En la EHE-08 se define como cordón de pretensado aquel que cumple los requisitos establecidos en
UNE 36094 o, en su caso, en la correspondiente norma armonizada de producto. La norma UNE 36094
define el cordón como producto formado por un número de alambres arrollados helicoidalmente en el
mismo sentido y con igual paso, posteriormente sometido a un tratamiento de estabilización.
Los cordones se diferencian por el número de alambres en:
a) Cordones de 2 alambres: Dos alambres, del mismo diámetro nominal, arrollados helicoidalmente,
con el mismo paso y en el mismo sentido, sobre un eje ideal común
b) Cordones de 3 alambres: Tres alambres, del mismo diámetro nominal, arrollados
helicoidalmente, con el mismo paso y en el mismo sentido, sobre un eje ideal común
c) Cordones de 7 alambres: Seis alambres, del mismo diámetro nominal, arrollados
helicoidalmente, en el mismo sentido y con igual paso, alrededor de un alambre central recto.
Los cordones pueden ser lisos o grafilados. Los cordones grafilados se fabrican con alambres grafilados.

Para la obtención de los cordones de dos o tres alambres se sigue el mismo proceso descrito para la
fabricación del alambre hasta el final del trefilado. En este punto, en lugar de continuar con el tratamiento
termo-mecánico, se recoge el alambre en carretes los cuales se trasladan a la encarretadora
(cableadora), que dispone de un sistema para colocar los dos o tres carretes en fila, permitiéndoles
devanar el alambre al tiempo que a través de unas guías hace que los alambres giren alrededor de los

carretes que están colocados delante, para abrazarlos todos a la salida formando el cordón. A
continuación el cordón en su conjunto es tratado termomecánicamente para conseguir las características
de baja relajación y recogido en forma de bobinas.

Los cordones de dos y tres hilos se presentan normalmente en bobinas de 1.000 a 3.000 kg,
conformadas en “random” (no capa a capa) y flejadas. Finalmente las bobinas se colocan sobre pallet o
tacos de madera para separar del suelo y facilitar el manejo con carretillas de uñas.
Los cordones de dos y tres alambres se utilizan normalmente en aquellos elementos que por sus
dimensiones requieren una carga de pretensado superior a la que se puede conseguir con alambres de 5
mm, y resulta más sencillo el manejo del cordón que el de los alambres de mayor diámetro; por ejemplo
en algunos tipos de placas. Presenta además la ventaja de una buena adherencia con el hormigón por
su propio conformado no siendo preciso grafilar los alambres.
2.2.2.4 Manejo
Existen básicamente dos sistemas de devanado de las bobinas de cordón de dos y tres hilos: o bien
montándolas sobre plataforma giratoria, en cuyo caso devanan por el exterior, es decir se toma el
extremo exterior de la bobina para iniciar el devanado, o bien colocándolas en jaulas y devanando por el
interior. Para este caso, normalmente las bobinas indican con una flecha el sentido en que debe
extraerse el extremo interior de la bobina para que no se formen madejas en el devanado, y también
debe asegurarse que la bobina queda perfectamente delimitada por la jaula, sin holguras que permitan el
“desmadejado” de la bobina. En todo caso, el primer sistema aunque más complejo (la plataforma debe ir
dotada de freno) a la larga produce mejores resultados por no presentar ningún problema de formación
de madejas.
Las cuñas son básicamente iguales a las usadas en los alambres por lo que debe tenerse el mismo
cuidado en el mantenimiento.
2.2.3 Cordones de siete alambres
2.2.3.1 Definición
Conjunto formado por seis alambres de igual diámetro nominal d, arrollados helicoidalmente, con igual
paso y en el mismo sentido de torsión, alrededor de un alambre central recto cuyo diámetro estará
comprendido entre 1,02 d y 1,05 d.
La definición según UNE 36094 se ha incluido con los cordones de dos y tres alambres. En la norma
UNE, la relación entre diámetros de los alambres periféricos y alma no aparece en la definición sino
como un requisito de la propia norma.

El proceso es básicamente igual al de los cordones de dos y tres alambres con la diferencia de que el
último carrete de la cordoneadora lleva al alambre de mayor diámetro y éste no gira para enrollarse sino
que entra recto en la abrazadera para formar el cordón. El conjunto de siete rollos de alambre que se
cargan en la cordoneadora da lugar a una gran bobina (bobina madre) que es posteriormente rebobinada
para formar el producto en su presentación final, de bobinas capa a capa, cuyos pesos son submúltiplo
del peso inicial de la bobina madre.
En el caso de cordones plastificados, después del tratamiento termomecánico cuando se hace en línea,
o devanando las bobinas ya conformadas si se hace de manera independiente, el cordón se hace pasar
a través de un dosificador de grasa y de una cabeza de extrusión que aporta la cubierta de polietileno de
alta densidad para, posteriormente, después de un enfriamiento lento, proceder a un nuevo bobinado.


El producto final se presenta en forma de bobinas flejadas con pesos entre 2.000 y 3.000 kg, colocadas
sobre pallet o tacos de madera para facilitar su manejo. El material se mantiene a cubierto y se
transporta sobre camión cubierto para evitar que se moje. El mismo cuidado debe tenerse en su
almacenamiento final incluso en las obras (basta toldarlos). Si por razones particulares el usuario precisa
que el material esté protegido con embalaje, debe acordarlo expresamente en el pedido. Los cordones
plastificados se suministran embalados, pero no para protegerlos de la intemperie sino de los roces y
golpes que podrían dañar la capa de polietileno.
Los cordones se suelen utilizar como pretensado en la fabricación de grandes piezas prefabricadas
(placas, vigas) o como postensado en la fabricación “in situ” de grandes estructuras (puentes). En este
último caso normalmente se usan agrupaciones de cordones en paralelo (tendones) que se colocan
conjuntamente en una única vaina, se sujetan en el mismo cabezal y se tesan conjuntamente.
Los cordones plastificados permiten el pretensado exterior, por su protección a la intemperie, o el

postesado de los cordones individuales (sin formar tendones), sin colocar vainas previamente, pues la
grasa permite deslizarse el cordón por el interior de la funda de polietileno (depósitos de agua, placas de
grandes luces para garajes).
2.2.3.4 Manejo
Los cordones se devanan siempre por el interior después de colocarlos en jaulas adecuadas. Debe
asegurarse que la jaula confine bien a la bobina y deja holgura para la salida del cordón para evitar
enganches en el devanado.
Debe tenerse especial cuidado de que la cuña apoye perpendicularmente a la placa de anclaje, pues en
otro caso, cuanto mayor sea el ángulo entre la cuña y la dirección del cordón, mayor será el efecto de
cizalla pudiendo romperse el cordón después del tesado, incluso de manera diferida. En los cordones
postesados, cuando el diseño presenta desviaciones con respecto a la línea recta, se debe tener
presente el dar a los desviadores el radio correcto para evitar un rozamiento excesivo, lo cual podría
originar un reparto irregular de cargas y alargamientos a lo largo del cordón, o incluso roturas en el
desviador.
La Figura 2.1. muestra una foto del las bobinas de cordón alimentando un sistema para la fabricación de
elementos prefabricados pretensados.
Figura 2.1. Bobinas de cordón alimentando un sistema para la fabricación de elementos prefabricados
pretensados.

2.2.4 Barras
Las barras para pretensado son muy diferentes a los otros aceros de pretensado. En primer lugar, se
obtienen por laminación en caliente y no por trefilado en frío, por lo que sus características de resistencia
mecánica son inferiores a las de los aceros de alto carbono trefilados. En las barras la resistencia
mecánica se consigue tan solo por composición química mientras en los trefilados se produce un
aumento muy grande de resistencia por el trabajo en frío. La composición química es diferente a la
indicada en el apartado 2.1.2.
El sistema de tesado también es diferente, pues estas barras no se anclan con cuñas sino que presentan
unos resaltes superficiales (corrugas) en forma de hélice que permiten el roscado de la tuerca con la cual
se anclan y se tesan.
En España no existe ningún fabricante de barras para pretensado, pero actualmente dos fabricantes, uno
alemán y otro inglés están asociados al ESIS (European Stress Information System), Asociación
Europea de Fabricantes de Acero para Pretensado.
2.3 Otras clasificaciones

2.3.1 Por su método de fabricación
2.3.1.1 Trefilados
Son los obtenidos por trefilado del acero como se ha explicado anteriormente.
2.3.1.2 Laminados
Técnica en desarrollo, que si bien ya es aplicable a los alambres de otros materiales, tiene lenta
introducción en el caso del pretensado por la alta dureza del acero que dificulta la laminación en frío y
disminuye la vida de los rodillos de laminar.
2.3.1.3 Templados y revenidos

Sistema de obtención de alambre para pretensado que fue ampliamente empleado en la primera etapa
de los pretensados pero rápidamente cayó en desuso por establecerse claras relaciones entre estos
alambres y algunos fallos de estructuras por corrosión bajo tensión. Actualmente, en Europa, sólo en
Alemania se continúan fabricando, y algunos países europeos los tienen expresamente prohibidos. La
ventaja en la fabricación de los alambres templados y revenidos estriba en que al no necesitar altos
contenidos de carbono evitan algunos de los problemas que antiguamente se presentaban en estos
aceros, especialmente la segregación de carbono con presencia de cementita.
2.3.2 Por su superficie

2.3.2.1 Lisos
Alambres que presentan una superficie sin resaltos, tal y como se obtiene a la salida de la hilera. Su
adherencia con el hormigón es inferior a la de los alambres grafilados, pero su resistencia a agentes
exteriores es superior (presentan mayor número de plegados entre otras características) por lo que
normalmente se reservan para obras en ambientes especialmente agresivos (tuberías pretensadas de
hormigón).
2.3.2.2 Grafilados
Alambres que presentan en su superficie una serie regular de huellas con resaltos, (o mejor rehundidos),
producidos por una laminación con rodillos dentados a la salida de la última hilera y antes del tratamiento
termomecánico. Esta superficie aumenta mucho la adherencia con el hormigón por lo que son siempre
usados en la fabricación de piezas en las que el anclaje se produce por adherencia, como las viguetas.

La profundidad de la huella hace variar la adherencia, por lo que depende de la geometría de la pieza y
de las características del hormigón cuál debe ser la profundidad óptima para que la adherencia sea
suficiente para que no se produzcan deslizamientos, pero no tan grande como para que las tensiones en
la cabeza de la pieza produzcan la rotura de la misma (spalling).
2.3.2.3 Corrugados
Son los correspondientes a la superficie de las barras, como se vio anteriormente, obtenidas por
laminación en caliente y que permiten el roscado.

3 Identificación de los aceros

Es muy importante asegurar todo lo posible la correcta identificación de los productos de acuerdo con las
normas, pues de esta manera, no sólo está perfectamente delimitado cuál es el producto que se desea,
sino que también la propia norma establece todas las especificaciones técnicas a cumplir, evitándose
generar laboriosas especificaciones técnicas de compra y procesos de revisión del contrato.
3.1 Norma UNE 36094

3.1.1 Identificación de los alambres según UNE
Para los grados de acero contemplados en esta norma, el nombre de los aceros se asigna de acuerdo
con UNE-EN 10027-1 y UNE-ECISS IC 10 IN.
Según la Norma UNE 36094, la designación de los alambres se llevará a cabo por los siguientes
conjuntos de símbolos:
a) Referencia a esta norma, con indicación expresa de su año de edición.

b) Designación del acero compuesta por:
- La letra Y indicativa del acero de pretensar
- La resistencia nominal en MPa
- La letra C indicativa de los alambres trefilados
c) Diámetro nominal del alambre, en mm.
d) La letra I cuando se trate de alambres grafilados, seguida de 1 ó 2 según el tipo de grafilas. No
se añadirá ningún indicador cuando se trate de alambres lisos.
Ejemplo: Alambre grafilado, grafilas tipo 1, de 5 mm de diámetro nominal, de 1.770 MPa de resistencia a
la tracción:
Designación UNE 36094-97 Y 1770 C 5,0 I1
UNE 36094-97 Y 1770 C 5,0 I1
Referencia a la norma
Acero para pretensar
Resistencia nominal
Alambre trefilado
Diámetro nominal
Alambre grafilado, grafilas tipo1
Como comentario, es de destacar la importancia de utilizar esta nomenclatura indicando claramente el

tipo de grafila que se desea, que depende de las necesidades del usuario.
3.1.2 Identificación de los cordones según UNE

Para los grados de acero contemplados en esta norma, el nombre de los aceros se asigna de acuerdo
con UNE-EN 10027-1 y UNE-ECISS IC 10 IN.
Según la Norma UNE 36094, la designación de los cordones se llevará a cabo por los siguientes
conjuntos de símbolos:
a) Referencia a esta norma, con indicación expresa de su año de edición.

b) Designación del acero compuesta por:
- La letra Y indicativa del acero de pretensar
- La resistencia nominal en MPa

- La letra S indicativa de los cordones trefilados

- El número 2, 3 ó 7 que indica el número de alambres que componen el cordón.
c) Diámetro nominal del cordón, en mm.
d) La letra I cuando se trate de cordones grafilados. No se añadirá ningún indicador cuando se trate
de cordones lisos.
Ejemplo: Cordón grafilado de 7 alambres, de 11,0 mm de diámetro, de 1.860 MPa de resistencia a la

tracción:
Designación UNE 36094-97 Y 1860 S 7 11,0 I

UNE 36094-97 Y 1860 S 7 11,0 I
Referencia a la norma
Acero para pretensar
Resistencia nominal
Cordón trefilado
Número de alambres
Diámetro nominal
Cordón grafilado
3.2 Proyecto de Euronorma prEN 10138

3.2.1 Identificación de alambres según prEN 10138-2 Wire
La preparación de una norma europea de aceros para pretensado se encuentra desde hace años en
fase de borrador. Hasta la fecha se han publicado distintos borradores del proyecto de euronorma del
último de los cuales, de Abril 2006, están tomadas las denominaciones que se indican. En todo caso las
denominaciones en los diferentes borradores prácticamente no sufren modificación, y el proyecto de
euronorma puede ser utilizado en su fase de borrador, mediando acuerdo entre proveedor y cliente, para
irse adaptando a lo que será definitivamente la norma europea. Sin embargo, en el caso de España, ya
se ha revisado la norma UNE para adaptarse al primer borrador de norma europea prEN 10138, por lo
que no parece necesaria su utilización. De todas formas, a continuación se exponen los sistemas de
identificación que establece esta norma europea.
Para los tipos de acero cubiertos por esta parte de la norma europea, los nombres de los aceros se
colocan de acuerdo con EN 10027-1 y los números de los aceros se colocan de acuerdo con EN 10027-
2.
La designación consistirá en:
a) El número de esta parte de esta norma europea

b) Designación del acero consistente en:
- La letra Y indicativa del acero de pretensado
2
- La resistencia nominal en N/mm
- La letra C para los alambres trefilados
c) Diámetro nominal del alambre, en mm.
d) Cuando sea necesario la letra I para el grafilado.
e) Tipo de grafila (T1, T2…)
f) Clase de relajación (R1, R2)
g) Clase de Fatiga (F1, F2)
h) Clase de Corrosión Bajo Tensión (C1, C1L, C2…)
Ejemplo:

MON
NOGRAFIA ACHE
También
n se puede utilizar
u el núm
mero del acerro en vez del nombre, po
or ejemplo:
3.2.2 Identifica
ación de
e cordones según
n prEN 10138-3 S
Strand
Para loss tipos de accero cubierto
os por esta parte de la norma euroopea, los nom
mbres de lo
os aceros se
e
colocan de acuerdo con EN 10027-1 y los nú úmeros de loos aceros se
e colocan de acuerdo con
n EN 10027--
2.
gnación conssistirá en:

La desig
a) Ell número de esta parte dee esta normaa europea

b) Deesignación del
d acero con nsistente en:
- La letra Y indicativa del acero de prretensado
- La resistenncia nominal en N/mm2
- La letra S para
p los cord
dones
- El número 3 ó 7 para in ndicar el núm
mero de alam mbres del corrdón
- Cuando se ea apropiado, la letra G p
para indicar cordón
c compactado
c) Diiámetro nom
minal del corddón, en mm.
d) Cuuando sea necesario la letra I para e l grafilado.
e) Cllase de Fatig
ga (F1, F2)
f) Cllase de Corrosión bajo te
ensión (C1, CC1L, C2…)
Ejemplo:
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MON
NOGRAFIA ACHE
Se pued
de usar el núm
mero del ace
ero en lugar del nombre, o sea
3.3 Id
dentificaciones
s a extin
nguir
Aunque cada vez ess menor la frrecuencia, to odavía hoy se
s siguen utilizando alguunas denominaciones de e
los acerros que ya non son corre ectas en Es paña. La mo odificación de
d la norma UNE para adaptarla all
proyectoo de norma europea
e y la certificación de los produ
uctos por entidad indepeendiente (AENOR) según n
dicha noorma dan un sustento de d exigencia a técnica a los producttos de aceroo para prete ensado muyy
completoo. La utilizacción de otraas denomina aciones, sobre todo en las fases dee proyecto, obliga a loss
usuarioss a demanda ar, y a los fa
abricantes a cumplir sim multáneamente la norma UNE y además aquella a
otra cuyaa denominacción se utiliza
a, complican ndo el processo de revisión del contratto y posteriormente el de
e
control y expedición del material..
Es muy conveniente e por tanto que las identiificaciones que

q a continu uación se inddican dejen de utilizarse
e
tanto en n obra como o también, y sobre todo o, en proyecto; en el primer
p caso para evitar errores porr
confusió ón entre lo que
q es el téérmino antig
guo y la ide entificación que
q presentaa el acero tanto
t en lass
etiquetass como en albaranes y certificados, y en el segun ndo caso parra evitar quee sea necesaario cumplir y
certificarr simultánea
amente diferrentes Norm mas, que en n ocasiones podrían ressultar indete erminadas o
incluso aantagónicas.
3.3.1 Identifica
ación de
e cordones según
n ASTM A 416
Esta norma fue mu uy utilizada en
e la fabrica ación de po ostensados, por lo que prácticamen nte quedabaa
limitada a los cordon nes de 0,6” 270
2 K. Según n esta norma a (ASTM A.4 416) los corddones se des signan por ell
diámetroo expresado en pulgadas s (3/8”, 1/2”,, 0,6”) cuyos
s equivalentees en milímeetros han sid do asumidoss
por las normas euro opeas (9,3 mm, 12,9 m mm, 15,2 mm m) y por la resistencia expresada en miles de e
ulgada cuadrrada (250 K, 270 K), resisstencias que
libras/pu e a su vez soon próximas a los 1.770 y 1.860 MPa a
por lo qu
ue al final, los productos son muy sim milares, por ejemplo
e el 1//2” 270 K es casi igual qu
ue el 13 mmm
1.860 M MPa, pero la as pequeñas s diferenciass son las qu ue hay que asegurar ssi se quiere certificar ell
cumplimmiento simultá áneo de amb bas normas. En el caso concreto del cordón de 0,6”, podría presentarse e
indetermminación, pue es tanto el co
ordón de 15 5,2 mm (con sección de 140 mm2) coomo el de 15 5,7 mm (conn
sección de 150 mm2) cumplen con sus caraccterísticas lo os requisitos del cordón 0,6” 270 K según
s ASTMM
A 416.
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3.3.2 Identificación de productos en Kp/mm2

Esta forma de identificación de los productos además de ser muy clásica, es muy fácil de recordar por lo
que se hace difícil de erradicar, y aún hoy muchas personas que trabajan en el sector mentalmente
traducen a esta forma de identificación la expresión de la resistencia en MPa.
Resulta sin duda más sencillo decir alambre de 5 mm de 180 que exponer toda la denominación según
norma, pero indudablemente lo que coloquialmente podría ser aceptable, no lo puede ser en ningún tipo
de relación formal (contrato, pedido, certificado...), y, si mentalmente se realiza la transformación para
saber de qué tipo de acero se trata, pueden presentarse errores al estar toda la documentación y
etiquetas expresadas según norma.
3.4 Etiquetado de los aceros de pretensado

3.4.1 Norma UNE 36094
Las especificaciones de las condiciones de suministro de la Norma UNE 36094 indican lo siguiente:
Identificación. A menos que se acuerde otra cosa, cada rollo de alambre o de cordón llevará una
etiqueta que contenga los siguientes datos:
a) Designación del producto,

b) Número de rollo
c) Nombre del fabricante y planta de fabricación
d) Identificación del organismo de certificación y número identificativo de la certificación.
Documentación. Cada envío se acompañará de una nota de entrega que contenga toda la información
necesaria para identificar el envío.
En el caso de que así se acuerde en el pedido, se facilitará una curva de tensión-deformación

representativa del envío.
En la práctica, es habitual indicar también el peso aproximado de los rollos en la etiqueta, y con la
documentación se suelen adjuntar los resultados de ensayos de rutina aún cuando no se hayan
acordado expresamente en el pedido.
Es necesario que la identificación de los rollos se mantenga hasta el final de su utilización, y muy
conveniente mantener la trazabilidad incluso sobre el producto elaborado, pues de esta manera cualquier
incidencia que se pueda presentar puede ser estudiada con toda la documentación generada a lo largo
del proceso desde la fabricación del acero.
Desgraciadamente, no se ha encontrado un método totalmente fiable de que las etiquetas de

identificación del alambre se mantengan en los rollos hasta el momento de su utilización, y así, con el
manejo del material en sus movimientos en almacén y transporte, es frecuente que algunas de ellas se
pierdan. Esto debería tenerse en cuenta y comprobar en la recepción del material que todo él viene
identificado, y en caso de pérdida en el transporte de alguna etiqueta, comprobar con el albarán e
identificar internamente los rollos con nuevas etiquetas.
3.4.2 Norma prEN 10138

Antes de nada conviene indicar que mientras no exista una norma europea armonizada para los aceros
de pretensado, no puede existir marcado CE para los mismos, por lo que se está a la espera de la
aprobación del proyecto de norma europea prEN 10138 para poder poner en marcha dicho marcado.
Cuando esta norma esté aprobada, desaparecerán los requisitos actualmente establecidos en la norma
UNE 36094, pues esta norma deberá ser revisada por AENOR para incorporar los requisitos de la norma
europea.

MON
NOGRAFIA ACHE
El proye
ecto prEN 10 0138 incluyee los requisiitos previstos para el marcado
m CE una vez que haya sido o
aprobada en su partte armonizad da. Estos reqquisitos esta
ablecen las condiciones
c dde identificación y datoss
del sumiinistro y del etiquetado.
e
ones de envíío:
Condicio
ación. Cada bobina de alambre

Identifica a o coordón o paqquete de barrras, deberá llevar una etiqueta
e que
e
incluya:
 La designación del produucto dada en n la prEN 101
138-2 a 4
 El número del rollo o de la colada
 El nombre del fabricante y de la fábriica
Informacción del envío. Cada envío deberá re alizarse con información que contengga:
 T Toda la inforrmación nece
esaria para id
dentificar las
s unidades de producto qque lo compo
onen
 T Toda la inforrmación que se haya acoordado previa amente con el
e cliente
En caso de los diagrramas de trac

cción–deformmación, cuan
ndo no se pu
ueden ensayaar todas las unidades de
e
o, el diagram
producto ma puede ser el de la unid
dad de produ
ucto ensayad
da más próxiima.
Etiquetado: Cada bo obina de alammbre o cordó ón o paquete de barras, incluirán, juunto con la marca
m CE, ell
número de identificaación del organismo de ccertificación que concedió el derechoo de uso, y que q controla a
su cump plimiento, seguido de la identificación presa y su dirección, el aaño de adju
n de la emp udicación dell
derecho al marcado,, y el númeroo del certifica
ado de confo
ormidad. A co ontinuación sse incluirá la referencia a
ma, la descripción del producto, y l as caracteríísticas relevantes del m
la Norm mismo, bien por valoress
garantiza
ados, bien por la denomiinación del p producto que indica la pro
opia norma.
a que se pressenta a continuación mue

La figura estra un ejem ueta con ma rcado CE.
mplo de etiqu
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4 Características mecánicas
Como se ha indicado en el capítulo 2, la actual Instrucción EHE-08 considera como características
fundamentales, para definir la calidad de los aceros de las armaduras activas, las siguientes:
a) Carga unitaria máxima a tracción (fmáx)

b) Límite elástico (fy)
c) Alargamiento bajo carga máxima (máx)
d) Módulo de elasticidad (Es)
e) Estricción (), expresada en porcentaje
f) Aptitud al doblado alternativo (sólo para alambres)
g) Relajación
h) Resistencia a la fatiga
i) Susceptibilidad a la corrosión bajo tensión
j) Resistencia a la tracción desviada (sólo para cordones de diámetro nominal igual o superior a 13
mm)
La Instrucción EHE-08 exige a los fabricantes que garanticen, como mínimo, las características indicadas
en a), b), c), d), g), h), e i).
4.1 Parámetros de tracción

Entre los procedimientos experimentales habituales para la valoración de la calidad del producto de
pretensado, el ensayo de tracción es una prueba obligada, debido a su simplicidad y a la notable
información que proporciona sobre los parámetros físico-mecánicos del material.
La ejecución del ensayo de tracción, a temperatura ambiente, está normalizada por la Norma UNE-EN
15630-3. Esta norma proporciona un método básico para la obtención del diagrama tensión-deformación
y la definición de características mecánicas del acero de pretensar.
El ensayo de tracción consiste en someter a una probeta a un esfuerzo de estiramiento axial,

generalmente hasta la rotura, en condiciones controladas y a una temperatura ambiente de 23  5 ºC. En
investigación tecnológica y estudios especiales, la probeta puede ser obtenida por tallado o mecanizado
de determinadas zonas de la armadura. En ensayos rutinarios, o para la certificación, se emplean
probetas del producto íntegro.
4.1.1 Diagrama tensión-deformación

Es el resultado gráfico del ensayo de tracción realizado. Aunque en el lenguaje coloquial se emplea
frecuentemente esta denominación, es realmente más preciso referirse al diagrama carga unitaria-
deformación. Esto es debido a que la sección de referencia es la inicial y no la real en cada momento, ya
que puede irse modificando durante el proceso de carga.
Por deformación (elongación en la Norma) se entiende el alargamiento unitario, en porcentaje.
En la Figura 4.1 puede apreciarse la forma característica de un diagrama real carga unitaria-deformación
de un producto para pretensado (Cordón Y 1860 S7). Comparativamente, se ha incluido el diagrama de
una barra pasiva B 500 SD de diámetro 20 mm laminada en caliente.

2200
2000
Cordón Y 1860
1800
1600
Tensión (MPa)
1400
1200
1000
800 Barra B 500 SD
600
400
200
0,2
0
0 2 4 6 8 10 12
Deformación (%)
Figura 4.1 Diagrama tensión deformación de cordón de pretensado y de un acero de armar.
El área de la superficie comprendida entre el diagrama y el eje de abscisas proporciona una valoración
de la energía empleada en romper el material, que aumentará con valores más altos del límite elástico y
de la resistencia (gráficos elevados) y con valores mayores de la deformación (gráficos alargados) para
materiales más dúctiles.
En la práctica suele ser más cómodo y frecuente registrar directamente la carga total aplicada a la
probeta por la máquina de ensayo. Se trata en este caso del diagrama carga-deformación.
Actualmente hay una tendencia en la normativa a presentar las especificaciones de producto en carga
total, en lugar de en carga unitaria, por resultar más sencillo. Sin embargo desde el punto de vista del
material es imprescindible llegar a expresar sus parámetros en términos de tensión o carga unitaria. El
principal inconveniente es la elección de la sección inicial de referencia, que ha de operar como
denominador de las cargas totales.
En principio pueden ser aceptadas las siguientes definiciones:
 Sección nominal
 Sección calibrada
 Sección equivalente
Sección nominal: Valor teórico ideal que debe considerarse para el área de la sección recta en cada
tipo de producto. (En caso de sección circular es el área del círculo que corresponde a cada
diámetro nominal). En secciones complejas o compuestas debe especificarse en norma.
Sección calibrada: Valor estadístico muestral del área de la sección recta, obtenido mediante cálculo a
partir de medidas dimensionales. Resulta de gran precisión en secciones compuestas de
elementos lisos, como es el caso de los cordones de pretensado. Se promedian los diámetros de
cada uno de los alambres después de su calibración según dos direcciones ortogonales y en
varios puntos.
Sección equivalente: Valor del área de la sección recta, obtenido a partir de la masa de una longitud
3
conocida de armadura y de la masa específica del acero (7,85 kg/dm ). El concepto de sección
equivalente se establece fundamentalmente para salvar la dificultad en los casos de secciones

irregulares (grafilado, etc.) o complejas. La sección equivalente, en armaduras activas trenzadas

es ligeramente superior a la calibrada. Esto es debido al propio trazado helicoidal, que incluye una
longitud mayor de alambres que el trazado rectilíneo y determina una sección ligeramente elíptica
del corte.
En ausencia de especificación concreta, puede utilizarse cualquiera de las tres secciones, siempre que
en el Informe de Ensayo se indique con claridad cual se ha empleado. Las tendencias más recientes en
normativa se inclinan por la utilización de la sección nominal como referencia. Como contrapartida, es
imprescindible realizar un seguimiento de la sección real del producto para verificar que no excede de las
tolerancias admitidas (la norma UNE 36094 limita a  2 % del área de la sección nominal en cordones y
en alambres de diámetro de hasta 5 mm. En alambres de diámetro superior reduce progresivamente las
tolerancias hasta  1,4 %).
- Módulo de elasticidad (Es)

Representa la pendiente de la rama elástica del diagrama y, por tanto, la relación lineal entre cargas
unitarias y deformaciones durante la fase elástica.
El módulo mantiene un valor muy constante en los aceros, en torno a los 200 GPa, por lo que una
discrepancia significativa indicaría algún tipo de anomalía. El valor real de cada producto puede variar
entre 195 y 205 GPa, dependiendo del proceso de fabricación.
El fabricante establecerá un valor garantizado, con una tolerancia de  7 %. La norma UNE 36094
especifica los valores de 205  7% GPa para alambres y de 195  7% GPa para cordones.
El módulo elástico debe ser determinado mediante un extensómetro de contacto de incertidumbre

mínima (Clase 1). La base de medida será al menos de 200 mm en alambres e incluirá al menos 2 pasos
de cordoneado en cordones. Para el ajuste de la recta se considerarán los puntos registrados entre el 10
% y el 80 % de la carga de rotura nominal.
- Límite elástico (fy)

El Límite Elástico o Resistencia Dúctil, señala, en carga unitaria, el punto de transición de la deformación
elástica a la deformación plástica. Significa un valor de referencia importante para el proyectista ya que
al sobrepasarlo se altera el comportamiento estructural, con una tendencia al aumento de las
deformaciones.
En materiales laminados en caliente, como los aceros de armar B 400 SD y B 500 SD, el escalón de
cedencia se muestra claramente, proporcionando un límite elástico aparente, mientras que en las
armaduras activas, debido al endurecimiento por deformación producido durante el proceso de
fabricación, no se manifiesta el límite de forma ostensible y es necesario recurrir a un valor convencional,
o Resistencia de Prueba. Se toma, generalmente, la carga unitaria que produce una deformación
remanente del 0,2%.
En el diagrama, el límite puede visualizarse trazando una paralela a la rama elástica ascendente desde
la deformación 0,2%, o del 0,1%, en su caso.
La norma UNE 36094 especifica también la determinación del límite elástico para deformación
remanente 0,1%. Con la entrada en vigor del marcado CE se exige una extensión no proporcional
porcentual especificada del 0,1%.
- Carga unitaria máxima a tracción (fmáx)

Denominada también Resistencia a la Tracción, es un parámetro fundamental que refleja la capacidad
resistente del material. En el diagrama aparece como la ordenada máxima, correspondiente a la carga
máxima aplicada durante el ensayo por la máquina o dispositivo de carga. Superada la carga máxima se
iniciará una rama descendente hasta la rotura. En la designación actual de los alambres y cordones de
acero para armaduras de hormigón pretensado, según norma UNE 36094, se incluye el valor de la

resistencia a la tracción nominal (carga unitaria máxima garantizada) en MPa. En los alambres se
tipifican los Y 1570 C, Y 1670 C, Y 1770 C e Y 1860 C. En los cordones de 2 y 3 alambres (antes
torzales) se tipifican los Y 1770 S2, Y 1860 S3, Y 1960 S3 e Y 2060 S3. En los cordones de 7 alambres
se tipifican los Y 1770 S7 e Y 1860 S7. En barras de pretensado fmáx no deberá ser inferior a 980 MPa.
- Relación límite elástico/ carga unitaria máxima (fy/fmáx)

La relación límite/carga está condicionada por el denominado endurecimiento del acero una vez
sobrepasado el límite elástico. Representa una reserva de resistencia en la etapa plástica, hasta carga
máxima. En alambres para pretensado el límite elástico fy estará comprendido entre el 0,85 y el 0,95 de
la carga unitaria máxima fmáx.
En cordones el límite elástico fy estará comprendido entre el 0,88 y el 0,95 de la carga unitaria fmáx y en
barras de pretensado entre el 0,75 y el 0,90. Estas relaciones se deducen de datos experimentales del
proceso de fabricación y deberán cumplirlas no sólo los valores mínimos garantizados sino también los
correspondientes a cada uno de los elementos ensayados.
- Alargamiento bajo carga máxima (máx)

También denominado elongación total porcentual a la máxima carga, constituye un parámetro
imprescindible para la definición de la ductilidad del producto. Incluye la componente elástica del
alargamiento, normalmente inferior a la componente plástica.
Dada la proximidad de la rotura, se suelen emplear extensómetros sin contacto: infrarrojos, láser, etc.,
que deberán tener una incertidumbre de medición apropiada.
La Instrucción EHE especifica, para todos los tipos de armaduras activas, que el alargamiento bajo carga
máxima no sea inferior al 3,5%.
Para alambres de pretensado destinados a la fabricación de tubos este alargamiento será igual o
superior al 5%.
La base de medida, contrariamente a la del alargamiento remanente concentrado, deberá ser lo más
amplia posible (el ensayo ideal sería sobre una probeta de longitud infinita). Se trata de obtener un valor
promedio del alargamiento que se experimenta bajo fmáx, englobando zonas de menor o mayor
alargamiento, como es el caso de que resulte incluido el tramo de progreso del cuello de estricción.
Experimentalmente está probada la heterogeneidad de los alargamientos, y el empleo de probetas muy

cortas favorece inadecuadamente el cumplimiento de los valores especificados.
En alambres y barras se prescribe, como mínimo, una base de 200 mm. En cordones se utilizará una
base igual o superior a 500 mm.
- Alargamiento remanente concentrado de rotura (u)

Este parámetro, también denominado elongación porcentual tras la fractura, junto con la estricción, trata
de valorar el comportamiento dúctil del material en el entorno de la fractura.
La base de medida debe contener el denominado cuello de estricción, con sus dos partes. Como resulta
difícil la localización de los arranques del cuello de estricción, especialmente en aceros de pretensado
con cuellos muy concentrados, se opta por definir convencionalmente la base de medida. Se prescriben
bases de 5 y 10 diámetros (es preferible que la base sea mínima).
Para la obtención de este parámetro la probeta se marcará con precisión, previamente al ensayo, a
intervalos regulares y en toda su longitud. Una vez rota la probeta, se acoplarán ambas caras de la
fractura y se efectuará la medición del alargamiento remanente.

- Estricción ()
Este parámetro, también denominado reducción porcentual de área, destaca la ductilidad plástica
remanente del entorno de la propia fractura y significa la reducción porcentual del área de la sección
respecto a la sección inicial.
Denominando Ai a la sección inicial de referencia y Au a la sección de la fractura, la estricción viene

definida como:
Ai  Au
   100
Ai
Los límites teóricos serían: 100% para un material idealmente dúctil, con un área de fractura muy
reducida, o bien 0% para un material carente de ductilidad, con rotura frágil.
En secciones circulares lisas, el área de la fractura se puede medir simplemente con calibre, según dos
direcciones ortogonales. En secciones complejas es preciso realizar las mediciones mediante técnicas
de análisis de imagen. La Instrucción EHE, conforme a la norma UNE 36094, especifica para alambres
lisos una estricción no menor del 25%. En alambres grafilados y cordones será suficiente con reflejar la
estricción aparente, es decir, apreciable a simple vista.
- Resistencia a la tracción desviada (sólo para cordones de diámetros  13 mm)
Frecuentemente los tendones de pretensado son obligados a seguir trazados muy forzados con
variaciones tangenciales bruscas. Tales desviaciones generan, en los cordones, tensiones multiaxiales.
El ensayo de tracción desviada simula este comportamiento y cuantifica, en condiciones normalizadas, la

pérdida media de resistencia (o coeficiente de desviación D) referida a la resistencia a tracción axial.
La norma UNE- EN ISO 15630, siguiendo el método establecido por la UNE 36466, determina el método
de ensayo sobre 12 probetas, obtenidas de una muestra de cordón. Con dos de las probetas se
determina la carga de referencia bajo tracción axial, según UNE-EN 10002. Con las diez restantes se
efectúan sendos ensayos de tracción desviada. Una probeta se supone agotada cuando rompe al menos
uno de sus alambres.
En primera instancia se realiza una serie de cinco probetas. Si el coeficiente de variación de los
resultados obtenidos no supera el 15%, se puede establecer el coeficiente de desviación D, como valor
medio de sus mermas porcentuales de resistencia. Si el coeficiente de variación excede el 15% es
preciso ensayar la serie restante de cinco probetas. El valor final del coeficiente de desviación D se
establece sobre ocho de las diez probetas, excluidos los valores extremos.
La Instrucción EHE exige a los cordones con diámetro nominal igual a superior a 13 mm que el
coeficiente de desviación D no sea superior a 28.
4.2 Aptitud al doblado

- Aptitud al doblado alternativo (sólo para alambres)
Representa la capacidad del material para soportar ciclos de plastificación alternante. No trata de
reproducir ningún tipo de exigencia de servicio, pero sí constituye un índice de la fiabilidad del acero.
La aptitud al doblado se cuantifica por el número de doblados-desdoblados realizados hasta la rotura del
alambre. El método normalizado se recoge en la norma UNE- EN ISO 15630-3.
La Instrucción EHE exige un número mínimo de 7 doblados-desdoblados para alambres destinados a

obras hidráulicas o sometidos a ambiente corrosivo. Para usos ordinarios exige un mínimo de 3 ciclos en
los alambres grafilados, y de 4 en los alambres lisos.

El Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para Tuberías de Abastecimiento de Agua, de 1974,

exige 10 ciclos.
La aptitud al doblado alternativo, en caso de cordones, se aplica ensayando el alambre del alma del
cordón, que no ha sido conformado helicoidalmente como los alambres de la corona externa.
- Pérdida resistente tras un doblado-desdoblado (sólo alambres de diámetro  5

mm)
La Instrucción EHE prescribe, para alambres de diámetro igual o superior a 5 mm o de sección
equivalente, la evaluación de la pérdida resistente a tracción después de un doblado-desdoblado. Dicho
doblado-desdoblado se realizará según UNE- EN ISO 15630-3.
La carga unitaria máxima, en el ensayo de tracción posterior según UNE-EN 10002, no será inferior al
95% de la fmáx del alambre (pérdida resistente no superior al 5%).
- Aptitud al doblado (sólo para barras activas)
La Instrucción EHE prescribe, para barras activas de pretensado, la realización del doblado simple según
norma UNE- EN ISO 15630-3 (antigua UNE 7472). Las barras soportaran, sin rotura ni agrietamiento,
este doblado.
En caso de barras gruesas se puede mecanizar la barra mediante su corte longitudinal, determinando un
segmento de la sección circular con espesor no inferior a 25 mm. La probeta mantendrá intacta la cara
correspondiente a la superficie exterior inicial de la barra. Durante el doblado, dicha superficie original sin
mecanizar debe ser la cara externa de doblado sometida a tracción.
4.3 Resistencia a fatiga

4.3.1 Introducción
La Instrucción EHE incluye el Estado Límite de Fatiga, que debe ser comprobado para ciertos tipos de
estructuras, tales como determinados puentes de ferrocarril y cimentaciones de máquinas que producen
solicitaciones dinámicas importantes, y aclara, en su apartado 48.1, que en general las estructuras de
edificación con acciones variables normales y los puentes normales de carretera no precisan ser
comprobados a fatiga. Tampoco se precisa en el caso de puentes de ferrocarril con tablero de hormigón
pretensado si, bajo la combinación poco frecuente de acciones, la sección permanece comprimida, dado
que, en ese caso, la variación de tensión en la armadura es muy pequeña, y claramente inferior a la
resistencia a fatiga del acero.
Este estado límite tiene unas características singulares, intermedias entre los estados límite últimos de
agotamiento de secciones (en los cuales se comprueba la resistencia de una sección a un determinado
tipo de rotura bajo la aplicación de acciones mayoradas y con resistencias minoradas de los materiales)
y los estados límite de servicio (que se refieren a situaciones que no deben superarse durante la fase de
explotación de la estructura, tales como fisuración, deformación o vibraciones, realizándose la
comprobación con acciones de servicio y resistencias no minoradas de los materiales).
En el Estado Límite de Fatiga, la repetición en número suficiente de veces de las acciones de servicio es
la causa de la rotura de la sección y, por tanto, la comprobación participa parcialmente de las
características de un estado límite último (rotura de la sección) y un estado límite de servicio (acciones
de servicio). Con todo, en la Instrucción, este estado se ha incluido finalmente entre los estados límite
últimos.
La comprobación del Estado Límite Último de Fatiga requiere la obtención del rango de variación de
tensiones ( = máx - mín ), producidas por el ciclo de variación de las cargas, tanto en el acero como
en el hormigón, así como el número de repeticiones de éstas, N. En el caso de un espectro variable de

cargas, se precisaría determinar el efecto acumulado de los ciclos de diferente amplitud, mediante la
aplicación de fórmulas de cálculo del daño acumulado, como la fórmula de adición lineal de Palmgren-
Miner, en la que ni es el número de aplicaciones de un nivel de solicitación σi, Ni es la duración en ciclos
del acero correspondiente a σi, y el indicador i barre los diferentes niveles de solicitación del espectro de
cargas:
D   ( ni / N i )  1
i
El siguiente paso consiste en la comprobación de que ambos materiales, hormigón y acero, tienen una
resistencia a fatiga suficiente, habida cuenta del número de repeticiones de carga. Por tanto, debe
cumplirse:
RF  SF
Siendo RF el valor de cálculo de la resistencia a fatiga, y SF el valor de cálculo del efecto de las acciones
de fatiga.
La Instrucción establece que la comprobación del Estado Límite Último de Fatiga se efectúa a nivel de
sección y con coeficientes de seguridad de las acciones iguales a la unidad, tanto para el acero como
para el hormigón. En el caso del acero, el coeficiente de seguridad del material es también la unidad.
La resistencia a fatiga es función decreciente del número de ciclos de carga, por lo cual, la forma más
usual de expresarla en las Normas es en términos de la resistencia a fatiga especificada para un número
convencional de ciclos. Habitualmente, la especificación se expresa en términos de la resistencia a fatiga
a dos millones de ciclos, comúnmente denominada límite de fatiga.
La fatiga se caracteriza en el acero por iniciarse en una fisura preexistente, entalla superficial o cambio
de sección que produzca una concentración de tensiones, seguido por un crecimiento progresivo de la
profundidad de la fisura, y una rotura brusca de carácter frágil cuando el factor de intensidad de
tensiones alcanza la tenacidad a fractura del material. La resistencia a fatiga se reduce notablemente si
existe un proceso simultáneo de corrosión.
En el caso de los aceros de pretensado, debe tenerse en cuenta su elevada resistencia mecánica, que
en principio lleva aneja una mayor sensibilidad a todos los fenómenos de fractura (resistencia a las
entallas, corrosión bajo tensión, fatiga). Además, se encuentran en servicio sometidos a importantes
niveles de tensión permanente aplicada (a la que se superponen las variaciones cíclicas de fatiga), lo
que tiene un efecto adicional de reducción de la resistencia a fatiga. Por otro lado, estos aceros
presentan dos características favorables respecto a la resistencia a fatiga, como son una microestructura
perlítica constituida por granos muy finos orientados en el sentido del trefilado, y una superficie muy lisa,
consecuencia del proceso de trefilado. Estas dos características dificultan la existencia de defectos
superficiales importantes, que pudieran nuclear fisuras de fatiga, y lentifican el proceso de crecimiento de
fisuras por fatiga.
4.3.2 Normativa existente en España

La Instrucción EHE (Artículo 38.10) considera los siguientes valores de resistencia a fatiga de las
armaduras activas, expresada en términos de límite de fatiga D (N/mm2), diferenciando entre el caso
de adherencia directa con el hormigón y el de adherencia de las armaduras dentro de vainas de acero,
con inyección adecuada:
Adherencia dentro de vainas de

Armaduras activas Adherencia directa
acero
- alambres 150 100
- cordones de 7 alambres 150 100
- barras de pretensado - 100

La comprobación experimental de que el acero cumple los requisitos de resistencia a fatiga no forma
parte de los procedimientos rutinarios de control de recepción del acero, por lo que debería ser objeto de
ensayos de certificación de dicha característica, sin perjuicio de la capacidad del Autor del Proyecto o del
Director de Obra de prescribir la realización de ensayos de control de la resistencia a fatiga, en obras con
características especiales. Dado que la Instrucción no especifica nada al respecto, debe considerarse
que la certificación de la resistencia a fatiga es equivalente a que el acero disponga de un Sello o Marca
de Calidad acreditado, siempre que su procedimiento de concesión incluya la realización de ensayos de
resistencia a fatiga, en conformidad con la Norma correspondiente.
En este sentido, la actual UNE 36094:1997 especifica que los alambres y cordones de pretensado deben
cumplir la siguiente especificación:
 - alambres lisos: 200 N/mm2

 - alambres grafilados 180 N/mm2
 - cordones lisos: 190 N/mm2
 - cordones grafilados: 170 N/mm2
La norma española prescribe que los ensayos de fatiga se realizarán mediante el método de ensayo
normalizado en UNE 36465.
4.3.3 Normativa Europea

La Prenorma Europea prEN 10138 incluye el ensayo de fatiga como uno de los ensayos que deben
efectuarse para la certificación de conformidad del acero, estableciendo un ensayo inicial de tipo (6
ensayos por cada familia de productos), y ensayos posteriores con una periodicidad anual (1 ensayo por
cada tipo de productos) que se realizan según prEN ISO 15630. Exige valores idénticos en alambres y
barras a los indicados en la UNE 36094:1997, mientras que en barras (que no tienen UNE específica)
prescribe una resistencia a fatiga de 200 N/mm2 para barras lisas y 180 N/mm2 para las corrugadas (con
tensión máxima del ciclo de fatiga del 45% de la resistencia a tracción).
En cuanto al Eurocódigo 2, su Parte 2 (ENV 1992-2 “Puentes de Hormigón”) detalla la comprobación a

fatiga, estableciendo un diagrama de Wöhler o curva S-N (relación entre la variación de tensiones  en
el acero y el número de ciclos N resistidos a fatiga, en escala bilogarítmica) bilineal simplificado, como
indica la figura adjunta. Ambas rectas corresponden a la ecuación (Rsk)m · N = constante, y el codo del
diagrama (N*) corresponde a un millón de ciclos. La resistencia a fatiga correspondiente a 2 millones de
ciclos es de 170 N/mm2 para las armaduras pretesas y para las postesas con cordones simples en
vainas plásticas, y de 145, 110 y 70 N/mm2 en los casos, respectivamente, de tendones curvos en vainas
plásticas y tendones rectos, tendones curvos en vainas de acero y acopladores. El Eurocódigo establece
que no es necesario comprobar el comportamiento a fatiga de tendones internos o externos no
adherentes.
log 

max
min 
k1 t
1
k2
1
log N* log N
Figura 4.2 Diagrama de Wöhler simplificado del acero de pretensado

Dado que el Eurocódigo, a diferencia de la EHE, define analíticamente el diagrama de Wöhler (Figura
4.2) de las armaduras, permite realizar comprobaciones de resistencia a fatiga en el caso de espectro
variable de cargas, utilizando la fórmula de Palmgren–Miner mencionada anteriormente.
4.4 La Relajación
4.4.1 Definición e importancia
La relajación de tensiones es el fenómeno de pérdida de tensión que sufre un material cuando, sometido
a una tensión inicial dada, se mantiene constante su deformación [V. Sánchez-Gálvez, 1975]. La
relajación se suele expresar como porcentaje de tensión perdida respecto a la carga inicial para un
periodo de tiempo dado, normalmente 1.000 horas. La pérdida de tensión por relajación se traduce en
una disminución de la fuerza de pretensado.
El Artículo 38.9 de la EHE especifica que el fabricante suministrará los valores de la relajación a 120 h y
a 1.000 h para tensiones iniciales de 0,6, 0,7 y 0,8 de la fmax, garantizando además el valor para 0,7fmax.
En un principio se dio el nombre de "alambres de baja relajación" a los alambres estabilizados que
cumplen que la relajación después de 1.000 horas cargados inicialmente al 70% de su carga de rotura es
inferior al 2,5% de la tensión inicial. Hoy son los únicos recomendados.
4.4.2 Variables de las que depende

Los ensayos realizados en los últimos cuarenta años han permitido conocer de una forma empírica la
influencia de diferentes factores en el fenómeno de la relajación:
a) La temperatura es uno de los factores que más influencia tienen en la relajación. Un aumento de
temperatura cuando el alambre está tensado acelera las pérdidas por relajación. Este aspecto
debe considerarse en elementos prefabricados sometidos a calor y vapor.
b) La tensión inicial es, junto con la temperatura, el factor que tiene un mayor efecto en el fenómeno
de la relajación. A bajas tensiones iniciales apenas se producen pérdidas por relajación, sin
embargo la relajación crece rápidamente cuando la carga inicial se aproxima al límite elástico [J.M.
Atienza et al 2007].
c) La influencia del sobretesado también ha sido objeto de estudio por numerosos autores y los
resultados no han sido concluyentes. El término prestirado se refiere al tratamiento mecánico
consistente en someter al acero a una tensión igual o superior a la tensión inicial del pretensado,
previamente al anclaje [J.M. Atienza 2001]. Algunos autores han encontrado que el prestirado
tiene un efecto beneficioso al reducir la relajación posterior. Otros, sin embargo, sostienen que el
efecto del prestirado es insignificante.
d) La posible correlación entre las propiedades mecánicas de los aceros y su comportamiento frente
a la relajación ha sido objeto de numerosas investigaciones sin resultado positivo. No se ha
encontrado una correlación entre propiedades mecánicas y relajación, excepto para el límite
elástico: la relajación disminuye cuando el límite elástico aumenta, de hecho algunos autores [V.
Sánchez-Gálvez y M. Elices 1986] establecieron, a partir de la región de deformaciones plásticas
pequeñas de un ensayo de tracción (llamada también zona preplástica), una correlación con la
curva de relajación de dichos aceros.
e) Desde el punto de vista de los tratamientos posteriores al trefilado, los diferentes estudios han
mostrado que el tratamiento de estabilizado disminuye de forma significativa la relajación del
alambre. Sin embargo, el tratamiento de envejecido puede mejorar o empeorar la relajación
dependiendo de la temperatura y la duración del mismo [V. Sánchez-Gálvez 1975].
4.4.3 Fórmulas recomendadas

Para estimar la relajación a largo plazo se han propuesto las siguientes fórmulas:
 Para tiempos de hasta 30 años,

t
Rt  R1000  k
1.000
Donde Rt es la relajación al cabo de t horas y k = log (R1000/R100). Para los aceros de baja
relajación el valor de k suele estar en torno a 0.19.
 Para tiempos superiores a los 50 años se puede utilizar una cota superior (basada en la
experiencia) que es 3 veces R1000.
 Otra expresión recogida en [V. Sánchez-Gálvez 1975]:
 σ  
σ t  σ i  1  0,1   i  0,55   log t
 σy  
 
Donde t es la tensión al cabo de un tiempo t, i la tensión inicial y y el límite elástico.
 Extrapolación a partir de los ensayos a 120 y a 1.000 horas (según ISO 15630.3 y EHE art. 38.9)
log Rt  A  log t  B
siendo Rt la relajación expresada en % y t el tiempo en horas. Los valores A y B se ajustan

según el ensayo que debe superar las 120 horas.
4.4.4 Ensayos y Normas

Las pérdidas por relajación deben ser establecidas según un ensayo normalizado (ISO 15630-3) a
temperatura de 20ºC por un período de 1.000 h con una tensión inicial del 70% de su carga de rotura
(Figura 4.). A veces también se exigen valores para una carga inicial del 80% de la de rotura.
La EHE establece que la relajación a las 1.000 horas para una tensión inicial igual al 70 por 100 de la
carga unitaria máxima garantizada no será superior al 2 por 100 en alambres y cordones y al 3 por 100
en barras.
0.0 0
PÉRDIDAS POR RELAJACOIÓN, (MPa)

Trefilado
10
RELAJACIÓN, ( % tensión inicial )
1.0 Trefilado + Estabilizado
20
2.0
30
3.0
40
4.0
50
60
5.0
0 150 300 450 600
TIEMPO, (horas)
Figura 4.3. Pérdidas por relajación (expresadas en % de la carga inicial) en dos tipos de alambres:
simplemente trefilados (sin tratamiento de alivio de tensiones) y trefilados con tratamiento
termomecánico de alivio de tensiones (estabilizado). Los ensayos de relajación se realizaron a
temperatura ambiente y con una carga inicial del 70% de la carga de rotura.

4.5 Corrosión bajo tensión

4.5.1 La corrosión bajo tensión en alambres de pretensado
Al inspeccionar algunos accidentes en estructuras de hormigón pretensado se han observado roturas
frágiles y limpias en los alambres del pretensado, es decir, roturas con escasa deformación y en las que
la superficie mostraba pocos (o nulos) síntomas de corrosión. Estas características han sugerido que la
causa de las roturas en los alambres podría ser la corrosión bajo tensión.
El fenómeno de la corrosión bajo tensión consiste en que bajo la acción combinada de la tensión y el
ambiente agresivo se generan fisuras en los alambres que pueden crecer con tensiones del orden de la
tensión de trabajo y provocar la rotura de la armadura. En relación a este fenómeno, las conclusiones del
tercer simposio FIP (1981) siguen siendo válidas [Elices y Sánchez-Gálvez, 1982]:
 El análisis de los accidentes presentados demuestra que, si una estructura está bien proyectada
y bien construida, no se dan las condiciones necesarias para que se produzcan roturas por
corrosión bajo tensión. En la mayoría de los accidentes el elemento estructural tenía defectos de
proyecto y/o de ejecución, y no está claro que la corrosión bajo tensión haya sido la única causa
de la rotura.
 El mecanismo, o los mecanismos, causantes de la corrosión bajo tensión no se conocen,
todavía, de una forma definitiva. Se cree que el fenómeno dominante, en algunos casos, puede
ser la fragilización por hidrógeno y, en otras circunstancias, la disolución anódica.
 El ensayo de corrosión bajo tensión (FIP 78) en una solución de tiocianato amónico (NH4SCN) o
tiocianato de potasio (KSCN), especificado en UNE-EN-ISO-15630-3, sirve para detectar la
susceptibilidad a la fragilización por hidrógeno y está indicado para seleccionar el
comportamiento de los aceros frente a este fenómeno.
 Es conveniente encontrar un ensayo que permita investigar el comportamiento del acero en
condiciones más realistas. Es deseable disponer de dos tipos de ensayos: ensayos de control y
ensayos de aceptación. Estos últimos se llevarían a cabo siempre que se introduzcan nuevos
productos, nuevos tipos de acero, aditivos al hormigón, etc.
 La protección del acero frente a la corrosión bajo tensión está asegurada cuando está protegido
por una lechada de cemento, o bien con hormigón compacto y sano.
Figura 4.4. Fotografía de la rotura de una probeta en un ensayo de corrosión bajo tensión.
La Figura 4.4. muestra un alambre roto en un ensayo de corrosión bajo tensión.
4.5.2 Ensayos de corrosión bajo tensión

La primera dificultad con que se tropieza al tratar de simular, mediante un ensayo de CbT, el
comportamiento de la armadura es la elección del medio agresivo. Cuando la armadura está arropada

por un hormigón sano, la experiencia demuestra que la fisuración por corrosión bajo tensión no se
manifiesta. Cuando la armadura está desnuda, el medio a ensayar debe ser el que se prevea que va a
rodear a la estructura; desde agua —potable o agua de mar— hasta un medio agresivo industrial o
agrícola. Las situaciones intermedias, en las que se pretende incluir el efecto parcialmente protector de
un hormigón fisurado son difíciles de simular y siempre existirán dudas sobre la representatividad de los
resultados.
Los ensayos más sencillos se hicieron a principios de los años 70, utilizando agua destilada como medio
agresivo y registrando el tiempo que tardaban en romper los alambres cuando soportaban distintas
cargas [Elices y Climent, 1973]. Se obtuvieron roturas muy parecidas a las observadas en los accidentes
y del examen microscópico se podía deducir que la fisuración por corrosión bajo tensión había
participado en la rotura del alambre. Estos ensayos tenían los inconvenientes de su larga duración, gran
dispersión y la presencia simultánea de otros tipos de corrosión, y todo ello dificultaba su interpretación
sistemática de una forma simple.
La dispersión de los resultados mejoró notablemente cuando se empezaron a utilizar a finales de los
años 70 las técnicas de la Mecánica de la Fractura [Astiz, Elices y Sánchez-Gálvez, 1977, 1980.
McGuinn y Elices, 1981. Elices, 1985]. Para ensayar los alambres era necesario introducir previamente
una pequeña fisura. De las medidas de los tiempos de rotura y de los umbrales de tenacidad en
presencia de corrosión bajo tensión (KISCC) fue posible clasificar la agresividad de los distintos ambientes
para un mismo tipo de acero.
También, a finales de la década de los años 70 se introdujo la técnica de los ensayos a velocidad de
desplazamiento constante para estudiar la influencia de la velocidad de solicitación en la corrosión bajo
tensión y, también, para disminuir la duración de los experimentos [Parkins, 1978]. Se hicieron ensayos
con alambres lisos, entallados, y prefisurados transversalmente [Parkins, Elices, Sánchez-Gálvez y
Caballero, 1982. Sánchez-Gálvez, Caballero y Elices, 1985]. El estudio se hizo teniendo en cuenta un
amplio intervalo de valores del pH de las soluciones agresivas (entre 2 y 12,5) y de los potenciales de los
alambres con relación a un electrodo de referencia. Estos ensayos permitieron detectar regiones de pH y
potencial donde el modelo de fragilización por hidrógeno explicaba las roturas.
Los ensayos descritos anteriormente no son ensayos rutinarios que se puedan utilizar para el control de
calidad en una fábrica, o como ensayos de recepción en una obra. Por otra parte, dado que se habían
producido roturas frágiles en alambres (durante el almacenamiento y durante la construcción) era
necesario disponer de un criterio sencillo y rápido que permitiera aceptar o rechazar partidas
defectuosas. Para orientar a los constructores la Federación Internacional del Pretensado (FIP) propuso
en 1978 un ensayo, relativamente simple, que se describe a continuación.
Los ensayos FIP.78 y DIBt (UNE-EN-ISO 15630.3)
El ensayo FIP (también llamado Ensayo con solución A) es un ensayo de fragilización por hidrógeno que
utiliza una solución acuosa de tiocianato amónico (NH4SCN) en contacto con el acero (
Figura 4.5). El ensayo determina el tiempo de rotura de un alambre de acero cargado con una fuerza de
tracción constante de 0,8 Fm (donde Fm es la carga máxima de tracción que aguanta el alambre),
inmerso en una solución de NH4SCN (200 g de NH4SCN en 800 ml de agua destilada) a una temperatura
constante de 50±1˚C. Al ensayar sin polarización externa, el valor del pH es igual a 3,9 y el potencial se
sitúa alrededor de –520 mV (H) y el ensayo cae dentro de la región del diagrama de Pourbaix (señalado
en la

Figura 4.6) para el fondo de las fisuras. Resultados, típicos de este ensayo, para aceros simplemente
trefilados y estabilizados se muestran en la Figura 4.7, donde, además de los valores correspondientes
al 0,8 Fm (ensayo FIP), se han incluido resultados para valores de carga menores.
Al ensayo FIP se le han hecho varias objeciones; en primer lugar, al ser un ensayo de fragilización por
hidrógeno, descarta la posibilidad de fisuración por disolución anódica, lo que no es evidente en la
Figura 4.6 porque, aunque la región está por debajo de la línea de descarga de hidrógeno —línea a—,
también está por encima de la línea de disolución del hierro, siendo, por lo tanto, termodinámicamente
posible la disolución del metal. La segunda objeción presentada va dirigida hacia la severidad del
ensayo; aun admitiendo que la fisuración sea debida exclusivamente a la fragilización por hidrógeno, es
difícil imaginar que la descarga de hidrógeno en condiciones reales —hormigón fisurado, húmedo y
contaminado—, presente la misma fugacidad. El rechazo de una partida de acero en base únicamente al
ensayo FIP carece de fundamento (Parkins et al., 1981), excepto cuando se obtengan tiempos de rotura
muy cortos (menos de dos horas, por dar una cifra orientativa) que pueden indicar tensiones residuales
excesivas o defectos superficiales importantes.
888 CONTADOR
PALANCA
ALAMBRE ESTUDIADO
CELDA DE CORROSIÓN
SOLUCIÓN NH4SCN
CARGA
CALENTADOR BOMBA
DEPÓSITO DE AGUA
(50 + 1 ºC)
Figura 4.5. Dispositivo experimental utilizado en los ensayos de corrosión bajo tensión. En el ensayo FIP
el alambre está sumergido a 50ºC en una solución de tiocianato amónico estando además sometido a
una carga del 80% de su carga de rotura.
El ensayo FIP es adecuado cuando el mecanismo de fallo dominante en las condiciones de servicio es la
fragilización por hidrógeno, pero es necesario desarrollar otros ensayos que reflejen mejor algunas
situaciones que se dan en la práctica, particularmente si se puede producir fisuración por disolución
anódica. Los peligros de no tener en cuenta estas situaciones pueden dar lugar a que materiales
aceptados como satisfactorios puedan presentar fallos en servicio, o bien que sean rechazados aceros
que se habrían comportado satisfactoriamente en servicio
El ensayo DIBt (Deutsches Institut für Bautechnik test), también llamado Ensayo con solución B, fue
propuesto como solución alternativa al ensayo FIP.78. En este ensayo se mide el tiempo de rotura de un
alambre cargado con una fuerza de tracción constante de 0,8 Fm (igual que en el ensayo FIP, donde Fm
es la resistencia a tracción del alambre) inmerso en una solución acuosa compuesta por 5 g de K2SO4,

0,5 g de KCl y 1 g de NH4SCN, a una temperatura constante de 50±1˚C (se trata de una solución mucho
menos concentrada en tiocianato amónico que la del ensayo FIP).
1600
b
1200
PASIVACIÓN
800
POTENCIAL eH , (mV) 400

CORROSIÓN
a A
0
HORMIGÓN
-400
B1 SANO
B2
-800
INMUNIDAD
-1200
0 2 4 6 8 10 12 14
pH
Figura 4.6. Diagrama de Pourbaix. Muestra la influencia de las cavidades y fisuras en la corrosión y
pasivación del sistema hierro-agua a 25ºC. La zona A representa la situación del hormigón sano
mientras que las zonas B1 y B2 representan el ambiente generado en el interior de una picadura o fisura
según los trabajos de Brown (1971) y Keijger (1977).
1600
1400
TENSION APLICADA, (MPa)
1200
ESTABILIZADO
1000
31 h (740 MPa)
800
90 h (555 MPa)
600
500 MPa
400 TREFILADO
200
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
TIEMPO (horas)
Figura 4.7. Tiempos de rotura en el ensayo de tiocianato amónico (FIP) de alambres trefilados (sin
tratamiento de alivio de tensiones) y estabilizados en función de la carga inicial aplicada en el ensayo.
Según Norma la carga inicial debería ser el 80% de la de rotura (en torno a 1.500 MPa en ambos casos)
[Elices et al, 2004].
La duración del ensayo DIBt puede ser varios órdenes de magnitud superior a la del ensayo FIP (los
ensayos FIP suelen durar horas, mientras que los ensayos DIBt pueden durar decenas de miles de
horas). Por este motivo se recomienda, a veces, parar el ensayo si el alambre no ha roto pasadas 2000
horas.
Según algunos investigadores [Nürnberger, 1998] el ensayo DIBt es más realista que el FIP porque el
contenido de cloruros y sulfatos es similar al del agua que puede encontrarse en las vainas de las
armaduras puestas en obra y porque la cantidad de NH4SCN es mucho menor. De todos modos, la
opción por uno u otro ensayo no está clara al no disponer de criterios basados en modelos de corrosión
bajo tensión y, para ello, hacen falta más estudios sobre los micromecanismos responsables de este
fenómeno.

4.5.3 Protección frente a la corrosión bajo tensión

Conviene distinguir dos situaciones: los sistemas de protección temporal y los procedimientos para
conseguir una protección permanente [fib bulletin nº 11-2001, nº 15-2001, nº 26-2003, nº 33-2006].
Entre los primeros, lo que se pretende es evitar que durante el almacenamiento, transporte, y la
ejecución de la obra, se produzcan picaduras y daños superficiales que pudieran acelerar en el futuro el
proceso de corrosión bajo tensión. Se trata, pues, de proteger la capa pasiva y evitar daños mecánicos
(arañazos o fisuras). Las técnicas más usuales consisten en aplicar capas protectoras a base de aceites,
grasas, recubrimientos con fosfatos, o bien empaquetar las armaduras con substancias inhibidoras o con
un gas protector (como el nitrógeno) a baja presión.
La protección permanente difiere según el tipo de pretensado. En los elementos prefabricados basta con
un recubrimiento suficiente de hormigón sano y compacto (debe tenerse especial cuidado con los
aditivos que se usen para el hormigón). Para las construcciones de hormigón postensado hay que tomar
precauciones al inyectar la lechada en las vainas para que no queden coqueras ni se produzcan
contactos entre metales que puedan originar un par electroquímico. Para las obras postesadas donde los
tendones van al exterior se han ideado diversos sistemas de protección permanente a base de grasas y
recubrimientos con resinas. Los recubrimientos metálicos deben utilizarse con precaución; si son más
nobles que el acero, una discontinuidad en el recubrimiento puede originar una rápida corrosión del
acero en esta región.
La protección catódica se basa en conseguir que la armadura se sitúe en la región de inmunidad del
diagrama pH-potencial. Es decir, situarla en una zona donde termodinámicamente no se favorezca la
disolución del hierro o la formación de óxidos. En estos casos el acero actúa de cátodo con respecto a
un ánodo de referencia, de ahí el término protección catódica. Para que esta protección sea eficaz es
necesario que circule una cierta densidad de corriente eléctrica capaz de mantener el valor de potencial
fijado.
Los expertos todavía no se han puesto de acuerdo sobre las ventajas de la protección catódica en
armaduras pretensadas; algunos opinan que no tiene riesgos y que es beneficiosa [Chou et al., 1987.
Hope y Alan, 1993. Chaix et al., 1995] mientras que otros creen que no debe utilizarse o aplicarla con
mucha precaución [Slater, 1983, Takewaka, 1993, Hartt et al., 1993, Enos et al., 1997].
4.6 Influencia de las tensiones residuales en las propiedades

mecánicas
El proceso de fabricación por trefilado de las armaduras activas genera en el alambre un importante
endurecimiento por deformación, lo que le permite alcanzar altas resistencias, manteniendo una
ductilidad y tenacidad aceptables. No obstante, uno de los problemas aún no resuelto satisfactoriamente
es la eliminación de las tensiones residuales producidas durante el trefilado. En el proceso los alambres
sufren una gran deformación plástica que no es completamente homogénea en toda la sección, lo que
origina la aparición de un perfil de tensiones residuales en el producto final, con compresiones en el
centro y tracciones en la superficie, tanto en dirección axial como tangencial
Las tensiones residuales se pueden definir como tensiones autoequilibradas que existen en cuerpos
libres que no tienen aplicadas fuerzas ni coacciones en el contorno [J.M. Atienza 2001]. El artículo 34.3
2
de la EHE-08 las limita a 50 N/mm , e indica que se pueden medir mediante difracción de rayos X. La
razón es su influencia en las propiedades mecánicas del acero y su durabilidad. Habitualmente se
emplea un tratamiento de estabilizado tras el trefilado para reducirlas (véase Figura 4.8). El tratamiento
de estabilizado consiste en un calentamiento rápido del alambre (hasta unos 400 ºC) manteniendo
aplicada simultáneamente una carga de tracción (0,4-0,6 veces las carga de rotura).

1000 1000
TENSIONES LONGITUDINALES, (MPa)

500 500
r
R
0 0
-500 ALAMBRES ESTABILIZADOS -500
-1000 -1000
-1500 -1500
ALAMBRES TREFILADOS
-2000 -2000
1.0 0.8 0.6 0.4 0.2 0.0
PROFUNDIDAD RELATIVA, (1-r/R)
Figura 4.8. Comparación del perfil de tensiones residuales en la sección transversal de un alambre antes
y después del tratamiento de estabilizado. Se aprecia que el estabilizado es un tratamiento muy efectivo
para reducir las tensiones residuales generadas durante el trefilado.
La existencia de un perfil de tensiones residuales longitudinales con tracciones en la superficie y

compresiones en el centro del alambre, provoca que, en el ensayo de tracción, el material comience a
plastificar en la zona superficial a tensiones inferiores a las que cabría esperar para el material sin
tensiones residuales [J.M. Atienza et al 2003]. Esto se ve reflejado si se comparan las curvas tensión-
deformación de un alambre trefilado sin ningún tratamiento posterior (nivel alto de tensiones residuales) y
un alambre trefilado y estabilizado al que se le han eliminado la mayor parte de las tensiones residuales
(Figura 4.3). El alambre con tensiones residuales pierde la linealidad antes. Se aprecia que la
disminución de las tensiones residuales provoca un aumento del límite de proporcionalidad y el límite
elástico convencional (0,2%) mientras que la tensión de rotura se mantiene en los mismos niveles.
500 1200
TENSIÓN LONGITUDINAL, (MPa)
1000
TENSIÓN, (MPa)
0 800
Termomecánico
600
-500 400
Sólo Trefilado Trat. Termomecánico
Sólo trefilado
200
a b
-1000 0
1.0 0.8 0.6 0.4 0.2 0.0 0.0 0.5 1.0 1.5
PROFUNDIDAD RELATIVA, (1-r/R) DEFORMACIÓN (%)
Figura 4.3. Influencia de las tensiones residuales en el ensayo de tracción. a.- Tensiones residuales
longitudinales en un alambre trefilado (sin tratamiento adicional) y otro trefilado con tratamiento
termomecánico (estabilizado). b.- Ensayos de tracción sobre los alambres trefilado y estabilizado.

AXIS SURFACE
2000 2000
0.2
LONGITUDINAL STRESS, (MPa)

0.7 max
1500 1500
1000 LOADED at 0.7  max 1000
TENSILE
500 500
INITIAL STRESSES
0 0
COMPRESSIVE
-500 -500
STABILIZED
-1000
a -1000 R r
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
RELATIVE DEPTH, (r/R)
2000 2000
0.2
LONGITUDINAL STRESS, (MPa)
1500 1500
0.7 max
1000 1000
LOADED at 0.7 max
TENSILE
500 500
0 0
COMPRESSIVE
-500 INITIAL STRESSES -500
AS DRAWN
-1000
b -1000
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
Figura 4.10. Comparación de las tensiones a las que está sometida la sección transversal del alambre al
comienzo de un ensayo de relajación (carga inicial 70% de la carga de rotura) para el alambre
estabilizado y para el alambre trefilado sin ningún tratamiento posterior. Se aprecia que en el caso del
alambre estabilizado las tensiones son homogéneas en la sección, sin embargo en el caso del alambre
trefilado la zona superficial está más cargada, habiendo superado el límite elástico 0,2.
Las tensiones residuales también afectan al resultado del ensayo de relajación. Dado que la relajación
depende de la tensión del alambre, la presencia de tensiones residuales altera el resultado del ensayo
de relajación. La Figura 4.10 muestra la distribución de las tensiones en un alambre trefilado y uno
trefilado y estabilizado.
También se ha podido comprobar que el almacenamiento del acero enrollado durante periodos
prolongados, especialmente con temperatura ambiente elevada, empeora los resultados del ensayo de
relajación. Este fenómeno parce estar relacionado con la presencia de tensiones residuales en el acero
[Elices et al. 2011].
Por último, la presencia de tensiones residuales en el acero afecta a los resultados del ensayo de
corrosión bajo tensión. La dispersión de resultados del ensayo FIP parece estar causada, entre otras
razones, por la presencia de tensiones residuales en los alambres. Se ha detectado una buena
correlación entre tensiones residuales longitudinales (generadas durante el trefilado) y los tiempos de
rotura medidos en los ensayos FIP [Elices et al, 2004, Atienza et al 2007].

5 Transferencia de la fuerza de
pretensado por adherencia
En el hormigón pretensado la adherencia entre la armadura activa y el hormigón es indispensable para
transmitir la fuerza de pretensado. En el caso de elementos pretensados con alambres y cordones, con
el fin de mejorar la adherencia, es habitual emplear alambres grafilados. Como se ha indicado en el
apartado 1.4., la forma y profundidad de la grafila está normalizada en UNE 36094.
5.1 Destesado
El destesado es la operación mediante la cual se transmite el esfuerzo de pretensado de las armaduras
pretesas al hormigón, y se efectúa liberando dichas armaduras de los anclajes provisionales dispuestos
en sus extremos.
Antes de proceder al destesado debe comprobarse que el hormigón ha alcanzado la resistencia

necesaria para poder soportar las tensiones transmitidas por las armaduras, pues un destesado
prematuro representa un peligro por las elevadas pérdidas de origen reológico que pueden producirse en
la fuerza de pretensado.
La operación de destesado debe realizarse de acuerdo con un orden preestablecido, con el fin de evitar
asimetrías en el esfuerzo de pretensado que puedan resultar perjudiciales. Asimismo, deben eliminarse
todos los obstáculos capaces de impedir el libre movimiento de las piezas de hormigón. Por otro lado,
dado que un destesado brusco provoca esfuerzos anormales en las piezas de hormigón, con aumento
de las longitudes de transmisión y de anclaje de las armaduras y riesgo de deslizamiento de las mismas,
deben preverse los dispositivos adecuados que permitan llevar a cabo el destesado de un modo lento,
gradual y uniforme.
5.2 Longitud de transmisión

La longitud de transmisión (lbpt), denominada también longitud de transferencia, de una armadura pretesa
dada se define como la longitud necesaria para que la fuerza de pretensado introducida en dicha
armadura se transfiera por adherencia al hormigón (art. 70.2.3, EHE-08). La Figura 5.1 muestra
esquemáticamente el concepto. A lo largo de la longitud de transmisión, la armadura incrementa su
tensión desde cero hasta un valor pi (tensión de la armadura en el momento de introducir el pretensado)
que se mantiene constante a lo largo de la armadura hasta la zona de transmisión del extremo opuesto
de la pieza, pasando en este caso de pi a tensión nula en el extremo. Así, la longitud de transmisión es
la distancia existente entre el extremo libre de la pieza de hormigón y la sección a partir de la cual la
tensión en la armadura es constante, de modo que más allá de dicha sección la fuerza de pretensado es,
para cada tiempo t, constante.
5.3 Longitud de anclaje

La longitud de anclaje (lbpd) de una armadura dada se define como la longitud necesaria para anclar,
mediante la adherencia de dicha armadura al hormigón, una fuerza igual a la de rotura de la armadura
por tracción (art. 70.2.3., EHE-08). La Figura 5.1. muestra de forma esquemática la longitud de anclaje. A
lo largo de la longitud de anclaje, la armadura incrementa su tensión desde cero hasta su resistencia de
cálculo. Así, la longitud de anclaje es la longitud necesaria para garantizar la resistencia del anclaje por
adherencia, hasta la rotura del acero.
Tal y como queda reflejado en las expresiones de cálculo de la longitud de anclaje en la Instrucción EHE-
08 (tomadas del Código Modelo CEB-FIP 1990), cabe distinguir entre: longitud de anclaje básica,
definida como la longitud necesaria para que una armadura sin tensión desarrolle su resistencia
completa, y longitud adicional de anclaje, a disponer a partir de la longitud de transmisión, definida como

la longitud necesaria para anclar, por adherencia, una fuerza igual a la diferencia entre la fuerza de
rotura de la armadura y la correspondiente al estado de deformación de la armadura en el instante t
considerado. Así, según la Instrucción EHE-08, la longitud de anclaje de una armadura pretesa se
obtiene como suma de la longitud de transmisión y de la longitud adicional de anclaje, deduciéndose
éstas a su vez a partir de la longitud de anclaje básica.
lbpt ladicio
lbpd
Figura 5.1 Longitud de transmisión y longitud de anclaje.
5.4 Formulación según EHE

Longitud de anclaje básica
Según el Código Modelo CEB-FIP 2010 (CM-10), la longitud de anclaje básica de una armadura
individual de pretensado es:
A sp f pd
l bp  [1]
 f bpd
siendo: Asp área de la armadura.

 diámetro nominal de la armadura.
fpd resistencia de cálculo de la armadura.
fbpd valor de cálculo de la resistencia de adherencia.
El factor Asp/ depende del tipo de armadura y vale:

/4 para armaduras de sección circular.
7/36 para cordones de 7 alambres.
El valor de cálculo de la resistencia de adherencia para armaduras pretesas es:
f bpd   p1 p 2 f ctd [2]
siendo: fctd valor más bajo de la resistencia de cálculo a tracción del hormigón: para la
longitud de transmisión, la resistencia en el momento del destesado; para la
longitud adicional de anclaje, la resistencia a 28 días.
p1 tiene en cuenta el tipo de armadura: 1,4 para alambres grafilados; 1,2 para
cordones de 7 alambres.
p2 tiene en cuenta la posición de la armadura: 1 para Posición I, de adherencia
buena, y 0,7 para Posición II, de adherencia deficiente.

Longitud de transmisión
A partir de la longitud de anclaje básica, la longitud de transmisión puede estimarse mediante la siguiente
expresión (CM-10):
 pi
lbpt   p1 p 2 p 3lbp [3]
f pd
donde: p1 tiene en cuenta el método de destesado: 1 para destesado gradual; 1,25 para
destesado brusco.
p2 tiene en cuenta el tipo de comprobación: 1 para la comprobación frente a flexión
y cortante; 0,5 para el cálculo de la armadura transversal en la zona de
transmisión.
p3 tiene en cuenta la influencia de la situación de adherencia: 0,5 para cordones;
0,7 para alambres grafilados (investigaciones recientes han constatado la
influencia del tipo, separación y profundidad de las grafilas en la adherencia, por
lo que cabría ajustar el coeficiente 3 según el tipo de grafilado del alambre).
lbp longitud de anclaje básica.
pi tensión de la armadura inmediatamente después de la transferencia.
Sustituyendo [1] en [3] con factor Asp/ = /4 resulta la expresión que recoge la Instrucción EHE. Así:
  pi
l bpt  1 2  3 [4]
4 f bpd
La expresión [4] es válida para cualquier tipo de armadura, pues corresponde al caso más desfavorable,
esto es, armaduras de sección circular, resultando conservadora para el caso de cordones de 7
alambres. Para este último caso puede ajustarse la expresión [4] mediante la introducción de un
coeficiente 4, definido como la relación de los factores Asp/ de ambos tipos de armaduras respecto al
factor Asp/ correspondiente a armadura de sección circular. Así:
 7   
   
36 
 4 (cordones 7 alambres )    4 (alambres )     1
4
 0,8
   
   
4 4
Consecuentemente, introduciendo el coeficiente 4 en la expresión [4], resulta una expresión que se

ajusta a los dos tipos de armaduras:
  pi
l bpt   1 2  3  4 [5]
4 f bpd
Longitud de anclaje
A partir de la longitud de anclaje básica, la longitud de anclaje puede estimarse de acuerdo con la
siguiente expresión (CM-10):
 pd   pcs
l bpd  l bpt  l bp [6]
f pd
donde: lppt longitud de transmisión.

lbp longitud de anclaje básica.
pd tensión de la armadura a anclar bajo carga de cálculo (pd  fpd).
pcs tensión de la armadura en el momento de la comprobación, incluyendo todas las
pérdidas.
El segundo sumando de la expresión [6] corresponde a la longitud adicional de anclaje.

Sustituyendo [1] en [6] con factor Asp/ = /4 resulta la expresión que recoge la Instrucción EHE-08
para el caso de armaduras de sección circular (4 = 1) y para el caso de cordones de 7 alambres (4 =
0,8)Así:
  pd   pcs
l bpd  l bpt   4 [7]
4 f bpd
En la Tabla 67.4 de la Instrucción EHE se recogen los valores resultantes de la expresión [2], para el
caso de resistencia del hormigón a 28 días y Posición I. No obstante, se recomienda especial atención
en el empleo de dicha tabla, pues los valores de la tensión de cálculo de adherencia (fbpd) de las
expresiones [4] y [7] son distintos, debiendo adoptar en [4] el correspondiente a la resistencia del
hormigón en el momento de la transferencia de pretensado y en [7] el correspondiente a la resistencia
del hormigón a 28 días.
5.5 Ensayos para la determinación de la adherencia

5.5.1 Ensayos básicos de adherencia
Para estudiar las características básicas de adherencia y contrastar experimentalmente aspectos
relacionados con determinados modelos de adherencia, se han utilizado dos tipos de ensayo: pull-out y
push-in. Los tipo pull-out se utilizan para medir la adherencia en la situación de estiramiento del tendón,
en la que se produce una reducción de su sección a lo largo de la longitud de anclaje. Por el contrario, a
lo largo de la longitud de transferencia se produce un aumento del diámetro del tendón que origina una
tensión radial a compresión en la interfaz acero-hormigón. Para medir la adherencia en dicha zona se
utilizan los ensayos tipo push-in.
Las tensiones de adherencia no se distribuyen de forma uniforme a lo largo de la longitud de anclaje y la

diferencia entre el valor máximo y el medio de la tensión de adherencia se incrementa con dicha longitud.
Por ello, para obtener una relación única tensión de adherencia-deslizamiento en los ensayos pull-out
realizados para medir la adherencia, se han utilizado longitudes de anclaje lo más cortas posible estando
comprendidas habitualmente entre 3 y 5 veces el diámetro del tendón [35 2000].
Estos ensayos son útiles en estudios comparativos, pero los valores de adherencia obtenidos en ellos
son de un valor limitado debido a que las condiciones del ensayo tienen poco parecido con las
situaciones prácticas de adherencia.
Para estudiar el efecto de la expansión diametral de la barra se utilizan ensayos del tipo push-in. En la
Figura 5.2 se aprecia un mecanismo desarrollado por (Keuning et al., 1962). En este ensayo la barra se
pretesa entre los puntos A y B, y luego se vierte el hormigón. Después del fraguado y endurecimiento del
hormigón la fuerza de pretensado se libera gradualmente desde el punto A, provocando un movimiento
de la barra en dirección a B mientras que el bloque se apoya en C, desarrollándose tensiones de
adherencia entre el hormigón y la barra.
Los valores de la adherencia obtenidos en estos ensayos son distintos según sea la máxima tensión
alcanzada en el acero, así como en función de la longitud de anclaje utilizada.
Ensayos de adherencia normalizados
Bajo condiciones aparentemente similares, las propiedades de adherencia muestran, en general,

grandes variaciones. La influencia de algunos parámetros, tales como la compactación del hormigón
alrededor del tendón o la sedimentación del mortero bajo el tendón, se comprende cualitativamente pero
es difícil de cuantificar. Las diferencias no justificadas encontradas al comparar resultados de otros
ensayos, hacen suponer la influencia de otros factores, que podrían ser determinantes, de los que se
conoce todavía menos.

Figura 5.2. Ensayo tipo push-in, desarrollado por (Keuning et al., 1962)
La adherencia obtenida en un ensayo se ve influida por las condiciones del mismo: longitud de anclaje,
posición durante el vertido, grado de confinamiento, situación de adherencia, condiciones de apoyo, etc.
Cuando los resultados de un ensayo deban reflejar la adherencia para una situación específica, las
condiciones del mismo deben estar de acuerdo con dicha situación específica.
La dificultad para correlacionar las propiedades de adherencia medidas en los ensayos pull-out con las
propiedades de un tendón de pretensado fue la razón de que la FIP recomendara determinar las
condiciones de adherencia de los tendones pretensados midiendo la penetración del tendón y las
deformaciones en la superficie del elemento de hormigón.
A partir de estas recomendaciones se desarrolló en el Laboratorio Central de Ponts et Chaussées de

París un método de ensayo para determinar la longitud convencional de anclaje por adherencia.
Basándose en este mismo ensayo se elaboró en España la norma UNE 7-436-82 “Método de ensayo
para la determinación de las características de adherencia de las armaduras de pretensado”, en la que
se define una longitud convencional de anclaje y el procedimiento para medirla.
En dicha norma se definen probetas de 180 cm de longitud y sección, en cm², igual a P/150, siendo P la
fuerza de tesado inicial de las armaduras en kp. Éstas se tesan a 0,8fpm, siendo fpm la carga media de la
armadura activa, igual al producto de su sección nominal por la carga unitaria máxima a tracción
característica del acero.
Midiendo en los extremos de las probetas la penetración de las armaduras se calcula la longitud
convencional de anclaje, que puede comprobarse dibujando el diagrama longitudinal de deformaciones
en el hormigón, obtenido por medida de las mismas sobre las caras de la probeta.
Para considerar válidos los ensayos, los resultados de los mismos deben cumplir una serie de
condiciones, entre ellas que la dispersión de las penetraciones de las armaduras sea inferior al 30%. En
ensayos realizados se aprecia una dispersión superior en muchos casos, así como falta de repetitividad
en la longitud convencional de anclaje obtenida para diferentes muestras de las mismas armaduras, lo
que hace suponer que deben estar mejor definidas las condiciones del ensayo.
El trabajo de [J.M. Benítez et al. 2011] permite calcular de forma analítica la longitud de transmisión a
partir de los resultados de ensayos tipo push-in o incluso más sencillos.

MON
NOGRAFIA ACHE
5.5.2 Problem
mas asociados a lla adhere
encia
Los problemas fund damentales relacionado os con la ad dherencia suelen reperrcutir en la inadecuada a
encia de la fuerza
transfere f de pre
etensado, la disminución n de la adherencia aceroo-hormigón y el aumento o
de la lon
ngitud de traansmisión. El origen de e estos problemas es doble: exceso o defecto de adherencia..
Este prooblema se ve e agravado, como se ha a indicado, por
p la ausenc cia de ensayyos normalizzados fiabless
para la medida obje etiva de la teensión de a dherencia entre los alammbres y corrdones prete ensados y ell
hormigón, que conte emplen las va ariables fund
damentales que
q gobierna an la adhereencia. En lo que
q sigue se e
n los detalless de los prob
incide en blemas enuncciados.
5.5.2.1 Problem
mas asocia
ados a la fa
falta de ad
dherencia
Estos su
uelen ser fácciles de dete
ectar y de so
olucionar. Es
stán generalmente caussados por la inadecuada
a
unión en
ntre el alambre o cordón y el hormigó
ón, que puede estar causada por:
 La presencia a de algún elemento co ontaminante que dificulte e la adhesióón entre el alambre
a y ell
hormigón. Entre
E ellos ca
abe destaca ar la presenccia de una película
p proteectora del alambre para a
eevitar su oxiidación, por ejemplo ace eite, no elimiinada convenientementee. Otro eleme ento, menoss
ffrecuente, son los jabon nes emplead dos para lub bricar el alam
mbre en su proceso de fabricación,,
ttampoco elimminados por completo. E En contra de e lo que cabría pensar, lla presencia de una fina a
ccapa de óxiddo suele mejorar la adhe erencia, aunqque como es evidente ressulta negativ va frente a la
a
ccorrosión ba
ajo tensión de el alambre.
 Insuficiente vibración de el hormigón, lo dificulta que
q el alamb bre quede coompletamentte embebido o
een el hormig
gón que le cirrcunda.
 O Otras, comoo posibles mo ovimientos, ggolpes o vibraciones acc cidentales enn el periodo en el que ell
hormigón noo ha endurec cido.
Estos prroblemas se suelen detectar por la p penetración excesiva
e del alambre denntro del hormmigón en lass
caras exxtremas de lo os elementos s prefabricad
dos pretensados sin arma adura transve
versal.
5.5.2.2
2 Problem
mas asocia
ados al exc
ceso de adherencia
a
A pesar de lo que pu ueda pensarse, el exceso o de adherencia entre el alambre y eel hormigón no es bueno o
porque ggenera un fuerte gradientte de tension nes en los exxtremos de la a pieza que ppuede agriettarla.
Los alammbres preten nsados mejo oran su adhe erencia por el efecto Ho oyer. Este effecto consistte en que ell
alambre, antes de realizar
r la trransferencia , tiene un diámetro
d infe
erior al suyoo nominal sin tensioness
debido aal efecto Poissson. Una ve ez realizada la transferen ncia de la fue
erza de preteensado y pro oducidas lass
pérdidass corresponddientes, el alaambre en el extremo libre e de la piezaa pretensadaa tiene tensióón nula y porr
tanto su diámetro ess mayor al queq inicialme ente tenía. El
E alambre situado en el interior de la a pieza estáá
ado, algo me
tracciona enos que iniicialmente de ebido a las pérdidas de pretensado,, por lo que su diámetro o
será algoo mayor quee el que tenía antes de la a transferenccia de la fue
erza de preteensado, aunq que no tantoo
como el del extremo o libre. El auumento de d iámetro del alambre pro oduce un aniillo de compresiones dell
hormigón sobre el alambre
a quee beneficia laa adherencia a. Este efeccto ocurre fuundamentalm mente en loss
extremoss del elemen nto pretensaado, en la zo ona de trans sferencia, doonde el alam mbre varía suu tensión dee
tracción entre cero (extremo libre) y el va alor final dee pretensado o (fin de laa zona de trasferencia),,
descontaadas las pérd didas. La Fig
gura 5.3. mue estra un esqquema de estte efecto.
Además, al realizar la transferen ncia de la fuuerza de pre etensado el alambre
a tiennde a desliza
ar dentro dell
hormigón. En el casso del alamb bre grafilado
o, la grafila se apoya so obre el horm migón que laa circunda y
provoca un anillo de compresiones del hormiigón sobre el alambre, qu ue también bbeneficia la adherencia.
a
Figu ra 5.3. Efectto Hoyer.
Abril 201
13 Págin
na 57 de 117
7
Las tensiones de tracción en la zona de transmisión pueden subdividirse en tensiones de estallido, de

exfoliación y de hendidura (Figura 5.4). Los fenómenos de estallido y exfoliación están relacionados con
la distribución de la fuerza de pretensado sobre la sección recta de la pieza, mientras que la hendidura
se debe a la acción de la adherencia. Además, las tensiones de estallido y hendidura ocurren en la
misma zona, por lo que deben sobreponerse en el análisis del estado de tracción.
Exfoliación
Hendimiento Estallido
Fuerza de
pretensado
Figura 5.4. Esquema de las tensiones de exfoliación, hendimiento y estallido.
Los estados de tensión de tracción pueden analizarse utilizando procedimientos basados en el método
de los elementos finitos o con el modelo de bielas y tirantes, pero existen otros métodos analíticos más
sencillos que dan estimaciones seguras para dichos estados. Los que se mencionan a continuación
vienen recogidos en el Código Modelo.
Estallido
Para el cálculo de la fuerza de estallido puede utilizarse la analogía del prisma simétrico (Figura 5.5),
siendo
lbs  hbs2  (0,6 lbpt ) 2  lbpt 8]

[
Estableciendo el equilibrio de momentos en la sección A-A se obtiene la fuerza de estallido como

1
(n1  n2 ) t2  n1 t1
N bs  2  1 Fsd
zbs [9]
donde
t1 es la distancia entre el centro de gravedad de los tendones, por encima de la sección A-A y el
centro de gravedad del prisma;
t2 es la distancia entre el centro de gravedad del bloque de tensiones del hormigón por encima
de la sección A-A y el centro de gravedad del prisma;
n1, n2 son el número de tendones por encima y por debajo de la sección A-A, respectivamente;
Fsd es la fuerza de cálculo del tendón;
1 = 1,1 es el coeficiente de seguridad parcial frente a la sobretensión por tesado excesivo.
zbs es el brazo mecánico, igual a 0,5 lbs.
La máxima tensión de tracción será:

2 N bs
 bs 
bbs lbs
siendo bbs el ancho y l bs la longitud del prisma.
Si bs > fctd la fuerza de estallido debe ser resistida por armaduras espirales repartidas en una longitud
lbs
entre y lbs desde la cara final de la pieza.
3
Figura 5.5
Exfoliación
La fuerza de exfoliación puede calcularse con la analogía del prisma equivalente (Figura 5.6), siendo
lsl  h 2  (0,6 lbpt ) 2  lbpt
Eligiendo la sección B-B de forma que a lo largo de ella no resulte una fuerza tangencial y estableciendo
el equilibrio de momentos en la misma, se obtiene la fuerza de exfoliación como
M
N sl 
zsl
con zsl = 0,5 lsl
Figura 5.6.

MON
NOGRAFIA ACHE
La tensió
ón máxima de
d exfoliación
n vale:
8 N sl
 sl 
bsl lsl
d la sección transversal en la sección B-B.

siendo bsl el ancho de
nsión de exfo
Si la ten oliación supe
era la resiste
encia a flexo
otracción del hormigón, determinada a según ISO O
4013, ess necesario colocar
c arma
aduras que se e dispondránn paralelame
ente a la caraa final y próx
ximas a ella.
Hendimiento
Las tenssiones de hendimiento de

ebidas a la aadherencia de tendones pretesos pueeden absorb berse con lass
armadurras transverssales necesa
arias para el estallido y laa exfoliación o con un reccubrimiento suficiente
s de
e
hormigón, que debe ser  3 φ si la distancia llibre es  3 φ y  4 φ si la distancia libre es < 3 φ.
φ
Ejempllo
Los trabbajos de (Gá álvez et al., 2009, 2011,, J.M. Beníte ez et al., 20
011 y 2013) ponen de manifiesto
m la
a
influencia que tiene e la profundiidad de la g grafila y el recubrimientto de la arm madura en la fisuraciónn
longitudiinal de los ellementos preefabricados p
pretensados rectos. En particular
p cómmo la mayor profundidadd
de grafila conduce a menores s longitudess de transm misión, pero con el pelligro de una fisuración n
longitudiinal que connduce a la pérdida de la a fuerza de pretensado
p por reduccióón del confin
namiento dell
alambre o cordón.
La Figurra 5.6. muesttra una foto del caso de estudiado, una

u vigueta fisurada
f longgitudinalmentte durante la
a
transfere
encia de la fuerza
f de pretensado. La a Figura 5.7
7 muestra un
n esquema dde la porciónn de vigueta a
reproduccida en los ensayos.
a de hormigón pretensado
Figura 5.7. Vigueta o agrietada longitudinalm
mente durantte la transferencia de la
fue
erza de prete
ensado.
Abril 201
13 Págin
na 60 de 117
7
Agrietamiento longitudinal
Espesor de probeta
Alambre grafilado
Hormigón
Figura 5.8. Vigueta de hormigón pretensado agrietada longitudinalmente. Se indica la fracción de vigueta
que fue reproducida en los ensayos.
.
-0,2 -0,15 -0,1 -0,05 0 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25

16 16
14 14
Carga en el H orm igón (kN )
Carga en el H orm igón (kN )
12 12
10 10
8 8
6 6
Recubrim iento=5 m m Recu brim iento=5 m m
4 4
Grafila Ligera Grafila Ligera
Grafila Med iana Grafila Med iana
2 2 Grafila Profu nd a
Grafila Profu nd a
0 0
-0,2 -0,15 -0,1 -0,05 0 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25
Acortam iento Longitu d inal (m m ) COD (m m )
Figura 5.9. Curvas experimentales de la carga Figura 5.10. Curvas experimentales de la carga
transferida al hormigón frente al acortamiento transferida al hormigón frente a la apertura de
longitudinal de la probeta para las probetas con la grieta longitudinal de la probeta para las
los recubrimiento de 5 mm y alambres de probetas con los recubrimiento de 5 mm y
grafila ligera, mediana y profunda. alambres de grafila ligera, mediana y profunda.
La Figura 5.9 compara los registros experimentales de la carga transferida al hormigón frente al
acortamiento longitudinal de la probeta, en las probetas con el menor recubrimiento, 5 mm, para las tres
profundidades de grafila. Se observa que cuanto más profunda es la grafila menor es la carga que
corresponde al agrietamiento longitudinal de la probeta. Este resultado sugiere que una mayor
profundidad de grafila provoca un anillo de tensiones radiales más intenso debido al apoyo de la grafila
sobre el hormigón. Los valores experimentales medios de la carga de rotura son aproximadamente 15,
13 y 12,5 kN para las grafilas ligera, mediana y profunda, respectivamente. Además, se puede observar
que, antes de producirse la grieta longitudinal, a igualdad de carga transferida, cuanto mayor es la
profundidad de la grafila mayor es el acortamiento longitudinal del prisma de hormigón. Este resultado
está en consonancia con que una mayor profundidad de grafila conduce a una mejor adherencia entre el
alambre y el hormigón, disminuye la longitud de transferencia y aumenta el acortamiento longitudinal de
la probeta.
La Figura 5.10 muestra los registros experimentales de la carga transferida al hormigón frente a la
apertura de la grieta longitudinal del prisma de hormigón, en las probetas con recubrimiento de 5 mm,
para las tres profundidades de grafila. Se puede observar como en cada curva hay un claro punto de
quiebro que corresponde a la apertura de la grieta longitudinal, manifestado en un rápido crecimiento de
la lectura del extensómetro.

Más detalles de la campaña experimental y de los modelos de cálculo se pueden consultar en las ref.
(Gálvez et al., 2009, 2011, J.M. Benítez et al. 2012).
Por otro lado, conviene resaltar que las expresiones de las normas para el cálculo de las longitudes de
transmisión y anclaje son semi-empíricas y se basan en ensayos realizados durante años. Este aspecto
dificulta su aplicación fiable a hormigones no convencionales, como autocompactantes y hormigones de
altas prestaciones. La normas recomiendan ensayos en estos casos. Dado que los ensayos son caros y
lentos de realizar, especialmente los de longitud de transmisión, se han propuesto expresiones analíticas
para calcular la longitud de transmisión (Benítez et al., 2011).

6 Ejecución
6.1 Tipos de elementos estructurales con armadura activa

6.1.1 Pretensado
Son armaduras puestas en tensión antes del hormigonado. Su fuerza es soportada por anclajes
exteriores a la pieza hasta que se ha producido el fraguado y endurecimiento del hormigón, alcanzando
una resistencia determinada. Luego se libera la fuerza de los anclajes para que se transfiera al elemento.
Es un método de uso común en la prefabricación. Se usan habitualmente cordones en bancadas de gran
longitud, en las que se fabrican varias piezas a la vez.
6.1.2 Postesado en vainas o conductos adherentes

Son armaduras colocadas dentro de vainas o conductos realizados en el hormigón durante su
hormigonado. En este caso las vainas tienen una rugosidad suficiente para garantizar su adherencia con
el hormigón y con la lechada que recubre los cordones.
Normalmente se hormigona la pieza con las vainas para dejar los conductos, luego se introducen los
cables en un proceso que se llama enfilado, se colocan las cuñas de anclaje y se tesa bien por uno o los
dos extremos hasta llegar a la fuerza predeterminada y finalmente se inyectan las vainas con una
lechada de mortero para garantizar la adherencia, características mecánicas de la pieza y durabilidad de
los cables.
Su uso es común en elementos realizados in situ y en ocasiones en elementos prefabricados.
6.1.3 Postesado en vainas o conductos no adherentes

Son armaduras colocadas en conductos lisos que a su vez están rellenos de grasa u otro producto que
no permita la adherencia entre los torones y la vaina.
Normalmente son tendones protegidos por vainas de material plástico rellenos de grasa.
Se colocan en la estructura o la pieza antes del hormigonado, junto con la ferralla y siguiendo el trazado
deseado, para proceder luego al hormigonado y al tesado cuando el hormigón ha alcanzado la
resistencia requerida. Los cables suelen ser unifilares y se tesan de uno en uno
6.1.4 Postesado exterior

Son armaduras colocadas en vainas, normalmente de productos plásticos, que llevan su trazado fuera
de la sección estructural, pero dentro del canto de la pieza. Su trazado es normalmente poligonal,
produciéndose desvíos localizados en lugares puntuales del elemento. Los cables van recubiertos, bien
de una lechada como en el postesado adherente, bien con elementos grasos o no adherentes. La
utilización de estos últimos facilita el recambio o retesado de los cables.
6.1.5 Postesado extradosado

Son armaduras similares a las del postesado exterior, pero su trazado sale, en algunos lugares, fuera del
canto del elemento estructural. La salida fuera del canto de la sección es lo suficientemente pequeña
para que no se produzcan los problemas dinámicos propios de los elementos atirantados.
6.1.6 Atirantado
Son armaduras que sujetan un tablero horizontal, normalmente en puentes, desde una pila de altura
considerable.

En estas armaduras su longitud fuera del canto de la sección y la altura del anclaje en la pila provocan
problemas dinámicos, tanto de vibraciones como de fatiga, que influyen en el diseño de estos elementos.
La ordenación de los cables puede variar desde la disposición en arpa a la disposición en abanico. La
más frecuente es una colocación mixta.
6.2 Introducción de las fuerzas de pretensado

6.2.1 Pretensado
En el pretensado hay que tener en cuenta la longitud de transferencia de la fuerza de pretensado a la
pieza, en la zona de introducción del pretensado, cuando se produce el detesado de los tendones. Esta
transferencia de tensiones conduce a un estado tensional en el hormigón que provoca compresiones y
tracciones, en la zona extrema de discontinuidad, que hay que tener en cuenta para evitar fisuraciones
no controladas.
6.2.2 Postesado
En elementos postesados se producen tensiones de estallido y exfoliación de forma análoga a la de los
elementos pretensados.
La diferencia con los elementos pretensados en los que la fuerza de los cables se introduce de una
forma gradual, a lo largo de la longitud de transmisión, es que en este caso toda la fuerza se concentra
tras los anclajes siendo precisa una menor longitud para transferir las tensiones de pretensado al resto
de la sección. En el caso particular de los anclajes semiadherentes hay una parte de la fuerza que se
transmitirá a través del anclaje y otra que se desarrollará en cambio a lo largo de la zona adherente.
Para comprobar las tensiones bajo los anclajes se pueden usar los métodos de cálculo de presiones de
placas sobre macizos, que normalmente se resuelven mediante el método de bielas y tirantes para
regiones D.
Cuando se anclan tendones en secciones intermedias de elementos o estructuras hay que tener en
cuenta la fuerza de arrastre sobre las secciones precedentes.

Los anclajes son extremadamente importantes en el caso del postesado exterior porque un fallo en ellos
provocaría la anulación inmediata de ese tendón. No sucede lo mismo en el postesado interno en el que
la adherencia de los tendones al hormigón a través de las vainas puede realizar una transmisión de las
tensiones.
Además los anclajes deben estar preparados para una posible sustitución de algún tendón.
La transmisión de las fuerzas de los cables a la sección de hormigón no se realiza directamente sino a
través de diafragmas y traviesas de anclaje o desvío y de bloques de desviación.
Los diafragmas y traviesas de anclaje o desvío se utilizan cuando las fuerzas a desviar son muy
importantes, lo cual suele suceder cerca de los apoyos.
Los bloques de desviación se utilizan para aligerar peso en la estructura y favorecer realizar desvíos en
distintos lugares de la estructura sin provocar un aumento de peso.
Para transmitir las fuerzas a la estructura, los diafragmas, traviesas y bloques de anclaje y desvío
normalmente se diseñan con ayuda del método de las bielas y tirantes. Normalmente se debe limitar la
tensión de trabajo de las armaduras para reducir la fisuración de estos elementos. Además es necesario
tener especial cuidado en la disposición de la armadura ya que, por ser elementos de pequeño tamaño

que deben transmitir grandes fuerzas, tienen que ser armados con cuantías muy altas de armaduras de
gran diámetro.
Cuando la resultante de las fuerzas de desvío y anclaje no pase por el nudo de conexión entre alas y
almas habrá que tener en cuenta la flexión local inducida en las losas.
Es también importante en las zonas de anclaje y desvío asegurar que los ángulos de desvío previstos
son los adecuados y que son coherentes con la geometría del resto de elementos de desvío y con las
tolerancias definidas en [ATEP, 1996].
6.2.4 Tirantes
En el caso de puentes atirantados los anclajes de los tendones deben absorber fuerzas elevadas y ser
capaces de transmitirlas a la sección del tablero. Esto requiere diafragmas macizos, o en forma de
celosía, para que las fuerzas se repartan a toda la sección.
En este caso las variaciones tensionales de los tirantes y los efectos del viento pueden provocar
problemas de vibraciones en los tirantes y de fatiga en los anclajes que obligan a reducir la tensión de
trabajo de los tendones respecto a los sistemas anteriores.
6.3 Fases de Construcción. Efectos Diferidos

6.3.1 Pretensado
En el caso de armaduras pretesas las causas de las pérdidas iniciales que hay que considerar en las
armaduras activas son:
a) Rozamiento parásito en placas separadoras intermedias o extremas.

b) Deslizamiento de las cuñas de anclaje
c) Relajación isoterma a temperatura ambiente durante el tiempo de espera
d) Relajación anisoterma durante el periodo de calentamiento
e) Relajación isoterma en tratamiento térmico
f) Retracción inicial del hormigón
g) Dilatación térmica hasta el momento de la transferencia
h) Relajación anisoterma durante el periodo de enfriamiento
i) Acortamiento elástico al transferir
En el caso habitual de que no haya tratamiento térmico, y no se usen desviadores en planta o alzado de
cables, las pérdidas instantáneas se pueden considerar como las de acortamiento elástico al transferir.
En el caso que se use tratamiento térmico es necesario tener en cuenta las pérdidas por relajación
inducidas por la calefacción. Las pérdidas finales son equivalentes al proceso sin calefacción pero las
iniciales pueden ser muy superiores.
Las pérdidas que se producen a lo largo del tiempo en elementos prefabricados son:
a) Retracción diferida
b) Fluencia
c) Relajación.
En el caso de pérdidas diferidas hay que tener en cuenta cuándo se producen cambios en el tiempo en
la sección transversal de la pieza, como por ejemplo en las piezas prefabricadas que se completan in situ
con una capa de compresión. La diferente retracción y fluencia de los hormigones de resistencias y
edades distintas provocan una redistribución de esfuerzos de pretensado a nivel seccional.
De la misma forma que a nivel sección, cuando se producen cambios en la estructura también se
producen redistribuciones en el pretensado. Otro ejemplo es el de elementos isostáticos pretensados

que luego se unen para dar lugar a una estructura continua. El pretensado isostático se redistribuye en el
tiempo a toda la estructura, todo ello debido a la fluencia y retracción del hormigón.
Se deberán tener en cuenta la parte de pérdidas producidas en cada momento evolutivo de la pieza y su
redistribución a otras partes de la estructura.
6.3.2 Postesado
En el caso de armaduras postesas las pérdidas iniciales que se deben considerar son:
a) Rozamiento en los conductos

b) Penetración de cuñas
c) Acortamiento elástico
En el rozamiento hay que tener en cuenta el tipo de conducto utilizado ya sea liso o rugoso para
postesado no adherente. Todos ellos tienen valores distintos para el rozamiento en recta y en curva.
Es muy importante tener en cuenta la calidad de ejecución en la colocación y sujeción de las vainas
durante el hormigonado ya que las ondulaciones parásitas de éstas pueden dar valores de rozamiento
elevados.
Para calcular las pérdidas por acortamiento elástico en el postesado, es necesario tener en cuenta si se
tesan todos los tendones simétricamente, consecutivamente o si en el proceso de tesado se producen
asimetrías respecto al plano medio de la pieza.
En el caso de pérdidas diferidas de fuerza hay que distinguir entre tendones adheridos y no adheridos.
En el caso de tendones adheridos las pérdidas de retracción y fluencia se deben calcular a partir de la
deformación de la fibra de la sección de hormigón considerada en el nivel del tendón.
En el caso de tendones no adheridos las pérdidas se deben calcular a partir de la deformación general
de la pieza.

En este caso son relevantes, además de las pérdidas de rozamiento, las pérdidas producidas en las
desviaciones intermedias y finales de anclajes. Hay que tener en cuenta si los cordones están
engrasados o no en el momento de tesar o si los tendones van protegidos con una vaina individual
dentro de la vaina colectiva.
Para las pérdidas diferidas se actuará de forma análoga al postesado no adherente, considerándolas
entre puntos de anclaje de los tendones, o puntos intermedios si están coaccionados en sus
deslizamientos.
Es normal que estas estructuras sean evolutivas y por tanto sea necesario tener en cuenta su variación
seccional y estructural a lo largo de la de historia de la estructura.

7 Control de calidad de armaduras

activas
7.1 Normalización y certificación

7.1.1 Norma, Reglamento e Instrucción
Una Norma es una especificación técnica de aplicación repetitiva o continuada, cuya observancia no es
obligatoria, establecida con la participación de todas las partes interesadas, y que aprueba un Organismo
reconocido, a nivel nacional o internacional, por su actividad normativa.
Una Norma Armonizada es una especificación técnica generada al amparo de una Directiva de la
Comunidad Económica Europea, y que establece requisitos mínimos de seguridad, por lo que resulta de
obligado cumplimiento. Las normas armonizadas son la base para el marcado CE.
Un Reglamento Técnico es la especificación técnica relativa a productos, procesos o instalaciones

industriales, establecida con carácter obligatorio a través de una disposición administrativa, para su
fabricación, comercialización o utilización.
Instrucción es una denominación genérica dada a la disposición reglamentaria de obligado cumplimiento,

que se ha de aplicar en el proyecto y ejecución de determinado tipo de obras de construcción, o en la
recepción en la obra de determinados materiales de construcción, con el fin de asegurar el cumplimiento
de unos requisitos mínimos de seguridad y durabilidad de estas obras.
Las dos principales diferencias entre una Norma y una Norma Armonizada, un Reglamento o una
Instrucción se deben a su obligatoriedad y a su procedencia:
 Las Normas son de aplicación voluntaria, mientras que las Normas Armonizadas, los
Reglamentos y las Instrucciones son obligatorios.
 Las Normas son documentos consensuados entre las partes interesadas y aprobados por un
Organismo reconocido oficialmente, que se encarga de su publicación. Las Normas
Armonizadas son documentos generados al amparo de una Directiva de la CEE, (en el caso del
pretensado por la Directiva de Productos para la Construcción), que tras ser aprobados por el
CEN deben ser transpuestos en todos los países de la CEE, y los Reglamentos e Instrucciones
son elaborados y publicados por la Administración Pública competente.
El Organismo español de normalización reconocido es la Asociación Española de Normalización y

Certificación (AENOR). Las normas publicadas por AENOR son normas UNE (Una Norma Española).
AENOR es a su vez responsable de la transposición de las Normas Armonizadas en forma que
sustituyan a las normas UNE que previamente estuvieran cubriendo el mismo alcance.
Las Instrucciones se publican en el BOE por la administración pública que las genera; la Instrucción más
conocida para los productos de construcción es la Instrucción de Hormigón Estructural (EHE)
7.1.2 Certificación, Homologación y Marcado CE

La certificación es la actividad que permite establecer la conformidad de una determinada empresa,
producto, proceso o servicio con los requisitos definidos en normas o en especificaciones técnicas. Es el
caso, por ejemplo, de los Certificados de conformidad a la Norma ISO 9001 que diferentes empresas
acreditadas emiten cuando los sistemas de gestión de la calidad de las compañías que auditan cumplen
los requisitos de dicha Norma.
Cuando se trata de conformidad con reglamentos técnicos se habla de certificación de conformidad con
los requisitos reglamentarios. Es el caso de los Distintivos oficialmente Reconocidos por el Ministerio de
Fomento de conformidad con los requisitos del Anejo 19 de la Instrucción EHE.

La instrucción EHE contempla en el anejo anteriormente citado la existencia de Distintivos Oficialmente

Reconocidos para el acero de armaduras activas. Las ventajas derivadas de esta situación abarcan
aspectos como el control de los suministros, aumento de la fuerza de pretensado inicial en los tendones
o empleo de coeficientes parciales de seguridad reducidos.
La homologación es la certificación por parte de una Administración Pública de que el prototipo de un

producto cumple los requisitos técnicos reglamentarios. El R.D. 2200/1995, por el que se aprueba el
Reglamento de la infraestructura para la calidad y la seguridad industrial, establece que las figuras de
homologación de producto, homologación de tipo y registro de tipo, se sustituyen por la certificación de
conformidad con los requisitos reglamentarios, aunque se mantienen ciertas singularidades para los
productos de construcción.
En el caso concreto del acero para armaduras activas seguirá siendo de aplicación hasta la existencia de
marcado CE, lo dispuesto en el R.D. 2635/1985 por el que se establece el proceso de homologación de
las armaduras activas para hormigón pretensado. En él se establece la prohibición de la venta,
importación o instalación de tipos no homologados, o que aun correspondiendo a tipos homologados,
carezcan de certificado de conformidad.
Se establece el proceso de homologación de productos como el de certificación de conformidad de la

producción de dichos productos, incluyendo el plazo de validez de la certificación y el régimen de
inspecciones, infracciones y sanciones.
Marcado CE: de acuerdo con la Directiva Europea 89/106/CE (21.12.1988) todos los productos de
construcción deberán cumplir los Requisitos Esenciales para que puedan ser instalados y
comercializados libremente en todo el territorio de la Unión Europea. Los productos que cumplan estas
condiciones se identificarán con el Marcado CE.
El Marcado CE es por tanto obligatorio en España, de modo que cuando existan productos con Marcado
CE la Administración y la Propiedad de la Obra en general están facultados para exigir que las obras se
realicen utilizando esos productos, evitando que se utilicen otros sin Marcado CE.
El Marcado CE garantiza:
 Un cierto grado de seguridad para las personas, animales y bienes.

 El menor impacto posible ambiental, social y económico.
 La máxima transparencia y la libre competencia dentro del sector.
El Marcado CE se obtiene:
 Satisfaciendo una Norma armonizada (de obligado cumplimiento en todos los países miembros
de la Unión Europea).
 En ausencia de dicha Norma, obteniendo para el producto un ETA (European Technical
Approval) o, en español, un DITE (Documento de Idoneidad Técnico Europeo).
Mientras una Norma Europea Armonizada está en proceso de elaboración, las correspondientes normas
nacionales quedan en situación de “Statu Quo”, y ni pueden ser revisadas sin la autorización previa de la
Comunidad, ni pueden emitirse ETA sobre los productos, sistemas o servicios que cubran en su alcance.
Las ETA quedan reservadas solamente para aquellos productos o sistemas para los cuales no exista
“Mandato” de la CE reclamando su normalización, como es el caso de los Sistemas de Pretensado
7.1.3 La certificación en la Instrucción EHE

La EHE exige que las armaduras activas satisfagan un conjunto de especificaciones técnicas,
establecidas en el artículo 34 de la Instrucción, con la finalidad de garantizar que dichas armaduras son
adecuadas para el uso a que se destinan.
Los materiales suministrados habrán de estar acompañados de la documentación que establece la

propia Instrucción, justificativa de que las armaduras cumplen con las especificaciones obligatorias que
les sean de aplicación. No obstante, también existe la posibilidad de acreditar el cumplimiento de estas

especificaciones técnicas mediante la aportación voluntaria de un Distintivo de calidad Oficialmente

Reconocido.
Los Distintivos Reconocidos que acreditan la conformidad de una armadura con las especificaciones
obligatorias de la Instrucción deberán ser otorgador por un organismo certificador que cumpla los
requisitos establecidos en el Anejo 19:
a) Estar acreditados conforme al R.D. 2200/1995 de 28 de diciembre, de conformidad con UNE-EN-

45011 para certificación de productos, o conforme a UNE-EN ISO/IEC 17021 para el caso de
certificación de procesos o sistemas.
b) Haber solicitado el reconocimiento oficial con anterioridad al 18 de julio de 2008. En este caso
disponían hasta el 31 de diciembre de 2010 para obtener la acreditación.
Los distintivos o marcas de calidad que aseguren el cumplimiento de las especificaciones obligatorias
que exige la Instrucción serán aceptados como tales cuando estén reconocidos oficialmente por una
Administración competente en el ámbito de la construcción y perteneciente a algún Estado miembro de
la Unión Europea, a algún Estado firmante del Acuerdo sobre el Espacio Económico Europeo o al algún
estado que tenga suscrito con la Unión Europea una acuerdo para el establecimiento de una Unión
Aduanera.
Los procedimientos para el reconocimiento como distintivo oficial deberán cumplir, al menos, con las
siguientes exigencias:
A. Para el fabricante
 Tener implantado un sistema de gestión de la calidad auditado por un organismo certificador
acreditado según R.D. 2200/1995, conforme a UNE-EN- ISO/IEC 17021. Dicho sistema será
conforme a la norma UNE-EN ISO 9001 en las partes que le sean de aplicación.
 Disponer de un laboratorio para el control continuo de la producción, propio o contratado.
 Tener definido y desarrollado un control de producción continuo en fábrica.
 Tener suscrita una póliza de seguro que ampare su responsabilidad civil.
 Disponer de un sistema de información sobre los resultados del control de producción.
B. Para el laboratorio verificador
 Propios del organismo certificador o subcontratados, acreditados según R.D. 2200/1995,
conforme a UNE-EN- ISO/IEC 17021 ó pertenecientes a alguna Administración Pública con
competencias en el ámbito de la construcción.
C. Para el organismo certificador
 Notificar a la Administración competente que realice el reconocimiento oficial todo cambio
que se produzca en las condiciones iniciales en las que se concedió el reconocimiento.
 Dotarse de un órgano que analice la aplicación del reglamento regulador.
 Comprobar que el laboratorio de control de producción cuenta con los recursos materiales y
humanos suficientes.
 Comprobar la conformidad de los resultados del control de producción con una periodicidad
adecuada a la fabricación, y en ningún caso menos de una vez al semestre.
 Comprobar que cuando se produce una no conformidad del control de producción, los
fabricantes han tomado medidas correctivas en un plazo no superior a una semana.
 Efectuar mediante laboratorios verificadores ensayos de contraste periódicos.
 Organizar programas de ensayos interlaboratorios.
 Establecer un sistema de seguimiento de mercado.
7.2 Bases del control de calidad en la Instrucción EHE

En la Instrucción EHE las tareas de control para cualquier producto o proceso se articulan en tres
apartados.
 Control de proyecto, que puede ser normal o intenso

 Control de la conformidad de los productos
 Control de la ejecución, que puede ser normal o intenso.

En el caso del control de la conformidad de las armaduras activas, se deberá verificar lo establecido en
el artículo 89º de la Instrucción, en relación al control del suministro.
El suministro de las armaduras activas deberá cumplir los requisitos recogidos en el artículo 34 de la
“Instrucción de Hormigón Estructural” (EHE).
Desde el artículo 84 de la Instrucción EHE se contemplan de forma general dos posibilidades a la hora
del control de la conformidad de los productos, en función de la existencia o no de marcado CE.
En el caso de productos que deban disponer del marcado CE según la Directiva 89/106/CEE, será
suficiente con la verificación documental de los valores declarados. La Dirección Facultativa podrá
disponer en cualquier momento la realización de ensayos sobre los materiales.
En el caso de productos que no dispongan de marcado CE, la comprobación de la conformidad

comprenderá:
 Un control documental
 En su caso, un control mediante distintivos de calidad o procedimientos que garanticen un nivel
de garantía adicional equivalente.
 En su caso, un control experimental
7.2.1 Control de acero para armaduras activas

Cuando el acero para armaduras activas disponga de marcado CE, su conformidad se comprobará
mediante verificación documental. Mientras no sea de aplicación el marcado CE, se comprobará la
conformidad a la Instrucción mediante cualquiera de los siguientes criterios:
 En el caso de que el acero esté en posesión de un distintivo de calidad oficialmente reconocido,

será suficiente comprobar que sigue en vigor la concesión al producto por parte del organismo
certificador, y que sigue en vigor el reconocimiento oficial del distintivo.
 En el resto de casos, según la cantidad de acero suministrado, se definirán lotes a los que se
les aplicarán controles de recepción en función del tamaño de la partida
Para los efectos de control y recepción, se entiende por partida o suministro el material de la misma
designación y fabricante suministrado de una vez. Lote es la subdivisión que se realiza de una partida, o
del material existente en obra o en fábrica en un momento dado, y que se juzga a efectos de control de
forma indivisible.
En ambos casos, el producto deberá venir acompañado del correspondiente certificado de homologación
en vigor emitido por el Ministerio de Industria, requisito obligatorio para la comercialización en España
del mismo
Desde el punto de vista del control de recepción en obra, tanto cuando entre en vigor el marcado CE
como en el momento de publicación de la Instrucción EHE, en ambos casos se contempla la posibilidad
de emplear acero con un nivel de calidad adicional, en posesión de un Distintivo Oficialmente
Reconocido.
7.2.2 Productos en posesión de un Distintivo Oficialmente

Reconocido (D.O.R.)
Para aquellos aceros que posean un distintivo de calidad oficialmente reconocido de acuerdo con el
Anejo 19 de la Instrucción EHE, se verificará que todas las partidas de acero suministradas, bien a obra
o a una fábrica de prefabricación, están acreditadas con la documentación correspondiente.
 Acreditación, para el acero suministrado en cada partida, de estar en posesión del distintivo
oficialmente reconocido.
 Acreditación de que sigue en vigor el reconocimiento oficial del distintivo.

Además de los requisitos que con carácter general son de aplicación para el reconocimiento de
distintivos, y que se indican en el apartado 4 del Anejo 19, en el caso particular de acero para armaduras
activas, el distintivo deberá:
 Garantizar las condiciones de adherencia suficientes para que puedan aplicarse las longitudes
de anclaje y transferencia del pretensado que se contemplan en la Instrucción.
 Garantizar que la relajación al 80% no supera valores inadmisibles de conformidad con lo
establecido en el artículo 38.9 de la Instrucción.
 Definir la realización, con la suficiente garantía estadística, de comprobaciones experimentales
sobre probetas y, en su caso, sobre elementos, acotando el riesgo de variabilidad y
estableciendo para cada tipo de elemento las características de adherencia.
De momento, los criterios para garantizar las condiciones de adherencia de las armaduras activas no son
inmediatos. En algunos casos se opta por hacer referencia a la norma UNE-7-436-82 “Método de ensayo
para la determinación de las características de adherencia de las armaduras de pretensado” que no ha
sido actualizada desde la fecha de su redacción, 1982, y cuyos resultados tras las primeras aplicaciones
no fueron del todo satisfactorios. En efecto, en los modelos reducidos propuestos no quedan reflejadas
del todo las características reales, apareciendo grandes dispersiones en los resultados, o incidencia
elevada de algunos factores que en aplicaciones reales se distribuyen entre una mayor longitud del
cable.
El fabricante facilitará, en caso de que se le solicite, copia de los resultados de los ensayos de control de
producción correspondientes a la partida servida.
En cualquier caso, es preciso recordar que la Dirección Facultativa, de acuerdo con sus atribuciones,
podrá solicitar cuando lo considere necesario, medidas adicionales de control de recepción, incluyendo
ensayos experimentales.
El estar en posesión de un distintivo oficialmente reconocido no exime de la obligatoriedad de acreditar el

marcado CE en los casos en que éste sea preceptivo.
7.3 Control de recepción de armaduras activas

7.3.1 Control documental
Se facilitarán al menos los siguientes documentos:
Antes del Suministro
 Documentación correspondiente al marcado CE, cuando corresponda, de acuerdo con el RD.

1630/1992 de 29/12.
 Si está en posesión de un distintivo de calidad, declaración del suministrador, firmada por
persona física con poder de representación suficiente en la que conste, como mínimo:
- Identificación de la entidad certificadora.
- Logotipo del distintivo de calidad.
- Identificación del fabricante.
- Alcance del certificado.
- Garantía que queda cubierta por el distintivo de calidad.
- Número de certificado.
- Fecha de expedición del certificado.
Antes de la implantación del marcado CE, y si no se está en posesión de un distintivo, la Instrucción

EHE contempla la emisión de un certificado de ensayo que garantice el cumplimiento de todas las
especificaciones fijadas en el artículo 34º, donde constará el nombre del laboratorio, la fecha de
emisión del certificado, el certificado del ensayo de tracción y, cuando corresponda, los certificados
correspondientes a los ensayos de doblado-desdoblado, doblado simple y/o tracción desviada.

En el caso de que los ensayos se hayan realizado en un laboratorio que no pertenezca a la Admon. o
esté incluido dentro de los contemplados en el apartado 78.2.2.1., deberá adjuntarse una declaración
del laboratorio de estar acreditado según UNE-EN- ISO/EC 17025 para los ensayos referidos.
Igualmente, antes de la implantación del marcado CE, tanto si se está en posesión de un distintivo
oficialmente reconocido como si no, será obligatorio el certificado de conformidad emitido por el
Ministerio de Industria.
Durante el suministro
 Hojas de suministro de cada partida, incluyendo lo establecido en el Anejo 21 de la

Instrucción, a saber:
- Identificación del suministrador
- Número de certificado de marcado CE (a partir de la entrada en vigor)
- Número de serie de la hoja de suministro
- Nombre de la fábrica
- Identificación del peticionario
- Fecha de entrega
- Cantidad de acero suministrado clasificado por tipos
- Diámetros suministrados
- Designación del alambre, barra o cordón
- Identificación del lugar de suministro
Después del suministro
 Certificado de garantía final del producto suministrado, firmado por pesona física, según el
formato del apartado 3.1 del anejo 21 de la Instrucción EHE
7.3.2 Control mediante ensayos

Tal y como se ha establecido anteriormente, en los casos en los que se haga necesario un control de
recepción mediante ensayos, esto es, antes de la entrada en vigor del marcado CE y en ausencia de
distintivo oficialmente reconocido, las comprobaciones experimentales dependerán del tamaño del
suministro:
Suministros de menos de 100 toneladas:

 División en lotes cada 40 toneladas
 De cada lote, se comprobará en dos probetas la sección equivalente y al menos, dos
determinaciones del límite elástico, la carga en rotura y el alargamiento bajo carga máxima.
Suministros de más de 100 toneladas:

 Certificado de trazabilidad, división en lotes por cada colada.
 Dos determinaciones de sección equivalente para cada colada.
 Dos determinaciones del límite elástico, la carga en rotura y el alargamiento bajo carga máxima
en cada obra.
 Copia del certificado de control de producción del fabricante donde se recojan los resultados de
los ensayos mecánicos y químicos.
 Ensayos de contraste de la trazabilidad de la colada, mediante determinación de las caracte-
rísticas químicas sobre uno de cada cuatro lotes, con un mínimo de cinco ensayos.
 Certificado de los resultados de ensayo efectuado por laboratorio oficial para comprobar la
conformidad del acero frente a la corrosión bajo tensión.
7.3.3 Toma de muestras

La toma de muestras de acero de pretensado deberá realizarse directamente del suministro, de acuerdo
con lo indicado en la UNE-EN-ISO 377.

La Dirección Facultativa de la obra, o el responsable de calidad en la instalación de prefabricados, velará

por la representatividad de la muestra. El representante del laboratorio de control o, en su caso, el de la
entidad de control de calidad, elaborará un acta para cada toma de muestras.
El tamaño de la muestra deberá ser suficiente para la realización de la totalidad de las comprobaciones y
ensayos establecidos en la Instrucción.
Cualquier ensayo para la caracterización mecánica de unidades de pretensado (alambre, barra o

cordón), deberá efectuarse de acuerdo a lo dispuesto en la UNE-EN-ISO 15630-3
7.3.4 Condiciones de aceptación y rechazo

Según los resultados de ensayo obtenidos, y salvo otros criterios de aceptación o rechazo fijados en el
Pliego de Prescripciones Técnicas particulares o por la Dirección de Obra, se procederá de la siguiente
forma:
Comprobación de la sección equivalente: Si las comprobaciones que han sido realizadas resultan
satisfactorias, la partida quedará aceptada. Si las dos resultan no satisfactorias, la partida será
rechazada.
Características geométricas de las grafilas de los alambres grafilados: Al menos el 80% de las huellas de
grafilas estarán dentro del rango correspondiente al pedido suministrado, debiendo en otro caso ser
rechazada la partida.
Ensayos de tracción, para determinar el límite elástico, la carga de rotura y el alargamiento bajo carga
máxima. Mientras los resultados de los ensayos sean satisfactorios, se aceptarán las armaduras del
diámetro correspondiente, tipo de acero y suministrador. En caso contrario, en la Instrucción EHE no se
indican comprobaciones adicionales, debiendo la partida ser rechazada.
7.4 Control de los sistemas de pretensado

Los controles de calidad a realizar a los elementos que forman los tendones de postesado deben estar
orientados a verificar que tanto la geometría, como las características mecánicas de cada elemento, son
las especificadas en los manuales técnicos u homologaciones del sistema de postesado. Los controles
geométricos muestran que la geometría de las piezas que conforman el tendón están dentro de las
tolerancias descritas por el sistema, y que por tanto durante el montaje del anclaje o de la vaina, todas
acoplarán de acuerdo a lo previsto.
Para las piezas estructurales del tendón (que anclan los cordones a la estructura), además de su
geometría, se controlan las características mecánicas de sus materiales, ya que su resistencia es
fundamental para el buen funcionamiento de la estructura y del propio sistema de postesado.
Tal y como viene recogido en el artículo 90º de la Instrucción EHE, el control de recepción incluirá:
 El acero de pretensar
 Las unidades de pretensado, cualquiera que sea su tipología
 Los dispositivos de anclaje, en su caso
 Los dispositivos de empalme, en su caso
 Las vainas, en su caso
 Los productos de inyección, en su caso
 Los sistemas para aplicar la fuerza de pretensado
En el caso de elementos o sistemas de pretensado que dispongan de marcado CE, su conformidad se

comprobará mediante la verificación de que los valores declarados en la documentación permiten
deducir el cumplimiento de las especificaciones de proyecto.
En el caso de los dispositivos de anclaje y empalme, así como vainas y accesorios, deberán ser
conformes a lo indicado específicamente para cada sistema en la documentación que acompaña al

Documento de Idoneidad Técnica Europeo (DITE) del sistema, tal y como se indica en los artículos
70.2.1.2 y 70.2.1.3. de la Instrucción EHE.
7.4.1 Control previo a la aplicación del pretensado

La comprobación documental incluirá:
 La documentación que avale que los elementos de pretensado del suministro están legalmente
comercializados, y en su caso, el certificado de conformidad del marcado CE.
 En su caso, certificado de que el sistema de aplicación del pretensado está en posesión de un
distintivo oficialmente reconocido
La Dirección Facultativa, o en su caso el responsable de control de calidad de la empresa de

prefabricados, podrá efectuar una inspección del sistema de aplicación del pretensado, que deberá
garantizar el cumplimiento de lo establecido en el artículo 70º de la Instrucción EHE para cada una de las
partes constituyentes (dispositivos de anclaje y empalme, vainas y accesorios, productos de
inyección,…).
7.4.2 Control durante la aplicación del pretensado

Cada partida de unidades de pretensado deberá ir acompañada de su correspondiente hoja de
suministro, cuyo contenido será conforme a lo establecido en el Anejo 21 de la Instrucción EHE.
Se realizará un control experimental de cada una de las unidades, que se limitará a las características
aparentes:
 Dispositivos de anclaje y empale: como mínimo seis por cada partida recibida en obra y/o el 5%
de los que vayan a cumplir una función similar en el pretensado de cada pieza (dimensiones,
intercambiabilidad de piezas, ausencia de fisuras,…).
 Vainas y accesorios de pretensado: dimensiones, rigidez al aplastamiento, ausencia de fisuras y
abolladuras, estanqueidad y resistencia en piezas de unión,…
 Productos de inyección: mismos criterios de recepción que para el hormigón, cuando sea
distinto del constitutivo del resto de la pieza.
7.4.3 Homologación Europea según ETAG-013 (Marcado CE)

Tal y como se recoge en el artículo 35.1 de la Instrucción EHE, sobre sistemas de prentesado, sólo
podrán utilizarse los sistemas que cumplan los requisitos establecidos en el DITE y de conformidad con
la Guía ETAG-013
Los ETA (European Technical Approval) o, en español, DITE (Documento de Idoneidad Técnico
Europeo), son concedidos por la European Organization for Technical Approvals (EOTA), e incluyen la
descripción detallada de cada producto y las características del mismo (geometría, materiales,
instrucciones de fabricación, instalación, etc).
La EOTA edita unas guías, específicas para cada tipo de producto, denominadas ETAG (European
Technical Approval Guideline), con el contenido de las especificaciones que debe cumplir el producto
que pretenda obtener el Marcado CE mediante la obtención del correspondiente ETA (DITE).
La guía aplicable a los Sistemas de Postesado es la ETAG 013. Todos y cada uno de los Sistemas de
Postesado que se utilicen legalmente deben estar en posesión del ETA correspondiente, puesto que
cada ETA es específica de un Sistema determinado, y, por tanto, cumplir con los contenidos de la ETAG
013.
La ETAG 013 [Guideline for European Technical Approval of Post-Tensioning Kits for Prestressing of
structures. (These are commonly called Post-Tensioning Systems)], incluye las condiciones de
homologación en relación con los Requisitos Esenciales, a saber:

 Estabilidad y resistencia mecánica.

 Resistencia al fuego.
 Protección medioambiental.
 Sistema seguro.
 Protección frente al ruido.
 Eficiencia energética.
El contenido de la ETAG 013, en cuanto a los aspectos relacionados con el aseguramiento de la calidad,
se resume en:
 Requisitos y características de los Sistemas de Postesado.

 Métodos de verificación.
 Valoración de la idoneidad de los Sistemas de Postesado.
Requisitos y características de los Sistemas de Postesado:
 Eficiencia adecuada.
 Resiste cargas dinámicas.
 Transmite adecuadamente la fuerza de postesado a la estructura.
 Detalles adecuados, en relación con la protección contra la corrosión.
Métodos de verificación:
Indica los ensayos a realizar y el número mínimo de los mismos:
 Ensayo estático.
 Ensayo de fatiga.
 Ensayo de transferencia de carga.
 Ensayo de rozamiento.
 Ensayo de desvío.
 Ensayo de instalación.
 Ensayo de productos de inyección.
Valoración de la idoneidad de los Sistemas de Postesado:

Criterios de aceptación aplicables a cada uno de los métodos de verificación prescritos:
 Alcanzar el 95% de la carga última en el ensayo estático.

 Que no se produzca rotura en el anclaje durante el ensayo de fatiga.
 Que la pérdida de sección en el tendón no supere el 5% en el ensayo de fatiga.
 En el ensayo a fatiga, alcanzar 2 millones de ciclos con una amplitud en la variación de tensión
de 80 MPa, con una carga máxima del 65% de la carga característica del tendón.
 En el ensayo de transferencia de carga del bloque de hormigón, alcanzar el 110% de la carga
característica con anchura de fisuras estabilizada y controlada con valores máximos
predeterminados.
Se entiende que un Sistema de pretensado con armadura postesa está en posesión del marcado CE
cuando está debidamente acreditado para utilizarlo, es decir, aparece en la página de la EOTA
(www.eota.be) el ETA (European Technical Approval) de su sistema de postesado y además dispone del
Certificado de Conformidad CE. Este certificado lo emite un organismo oficial independiente, que
realiza las siguientes actividades en relación al Sistema de pretensado con armadura postesa certificado:
 Audita y aprueba el sistema de calidad del “ETA holder” (propietario de la homologación

europea).
 Audita periódicamente y certifica a los proveedores de componentes del sistema de pretensado
en cuestión, así como la recepción de dichos componentes que realizan las empresas
instaladoras de dicho Sistema de pretensado con armadura postesa.
 Audita periódicamente ciertas obras elegidas al azar, llevándose muestras de “kits”
(componentes) de postesado de dichas obras sobre las que realiza ensayos similares a los de la
homologación, al menos, una vez al año.
 Emite el Certificado de Conformidad CE que realmente posibilita el marcado CE de los

productos.

8 Durabilidad, protección y
mantenimiento
La durabilidad, como capacidad de una estructura de mantener sus prestaciones a lo largo del tiempo y
del uso, está condicionada por el proyecto y las medidas de protección incluidas en el mismo, la calidad
de los materiales, la ejecución, que influye de forma importante en la calidad final de los materiales en la
obra, y el mantenimiento que debe estar previsto desde la fase de diseño.
En el caso de las armaduras activas la corrosión y especialmente la corrosión bajo tensión constituyen el
aspecto más importante con relación a la durabilidad. La corrosión bajo tensión esta descrita de forma
rigurosa en el apartado 4.5 de esta monografía, incluyendo medidas de protección.
En el pretensado interior (armaduras pretesas y armaduras postesas adherentes o no adherentes) el

hormigón constituye una barrera de protección fundamental, y su eficacia depende enormemente del
ambiente y su evaluación a nivel de ambiente general y local es esencial.
En ambiente interior I y en ambiente exterior IIa y IIb, sin presencia de cloruros, los hormigones
normales, propios del pretensado no excesivamente exigentes, proporcionan una protección suficiente y
los datos de patología son escasos, incluso con defectos de inyección de lechada. Los problemas surgen
en presencia de cloruros, ambientes IIIa, IIIb, IIIc y IV, a pesar de las altas precauciones y exigencias,
por ejemplo en recubrimientos, específicas de estas zonas. El EC2 y la EHE-08 han incrementado de
forma sustancial los requisitos para estos ambientes agresivos, y así, para vidas útiles de 50 y 100 años,
en el caso de la EHE se introduce un estado límite de durabilidad.
En el caso de postesado existen barreras adicionales como las vainas, la lechada de inyección o las
ceras o grasas. Un punto delicado lo constituyen los anclajes y su empalme con las vainas.
8.1 Incidencia de los materiales en la durabilidad

La corrosión y, en particular, la corrosión bajo tensión de las armaduras activas, son los fenómenos que
tienen mayor incidencia en la durabilidad de las estructuras pretensadas. Por este motivo, las armaduras
deben estar convenientemente protegidas. Cuando los tendones están embebidos dentro del hormigón,
es un hecho bien constatado que, si la estructura está bien diseñada, bien construida y bien mantenida,
no tienen porqué aparecer estos fenómenos.
Las condiciones esenciales de un hormigón para ser utilizado en elementos pretensados son la limitación
en ión Cl- del agua y de los áridos, el tipo de cemento, el contenido mínimo de cemento y la relación
agua cemento.
En general, el grado de corrosión depende de varios parámetros: humedad, acceso de oxígeno, tiempo,
pH, potencial, agentes agresivos del medio, tensión del tendón y tipo de acero. No se conoce un ensayo
que permita determinar, con suficiente garantía, la inmunidad de un acero frente a la corrosión bajo
tensión.
Para analizar la fisuración de un acero en un medio agresivo cuando la causa es la fragilización por
hidrógeno se han propuesto dos ensayos (ISO 15630.3, la norma española UNE 36.464 recoge uno de
ellos) que se basan en someter al tendón a una carga del 80% de la carga de rotura y en un ambiente
que promueve la penetración del hidrógeno dentro del acero. El ensayo termina cuando se rompe el
tendón o puede detenerse al cabo de un tiempo predeterminado. Este ensayo puede ser útil para el
control de calidad pero si se quiere utilizar para seleccionar un acero es preciso fijar un tiempo de rotura
mínimo, cifra que todavía está sujeta a debate. Siempre que se prevea la presencia de un agente
agresivo sería deseable que se realizaran ensayos específicos en este medio.
Otro aspecto a tener en cuenta para evaluar la durabilidad de un tendón es su tolerancia al daño o su
capacidad para soportar defectos que puedan producirse durante la fabricación, transporte o puesta en
obra.

Los alambres y cordones de acero trefilado suelen tener una tolerancia al daño aceptable. Las barras
soportan peor pequeños defectos y los aceros de los anclajes también pueden ser susceptibles a las
entallas y fisuras.
Para evaluar la importancia de un defecto en la durabilidad de un anclaje o de un tendón se pueden

utilizar las técnicas de la Mecánica de la Fractura (Gálvez et. Al, 2006) que permiten conocer cuándo una
fisura es crítica, o el tiempo que puede tardar en serlo (por fatiga, corrosión o por ambos procesos). Si
puede suponerse que el elemento estructural trabaja en régimen elástico, el parámetro más adecuado
para estos cálculos es la tenacidad de fractura del material. Esta propiedad se mide mediante un ensayo
normalizado ISO/DIS 12135, ASTM E399, ASTM E813, ASTM E1737.
8.2 Elementos de protección propios de cada sistema

La durabilidad de una estructura en general, o de un elemento estructural como el postesado en
particular, es la capacidad de mantener las cualidades mecánicas, de funcionalidad o aspecto definidas
en el proyecto, para un periodo de tiempo determinado, sin que sea necesario realizar operaciones de
mantenimiento y refuerzo no previstas.
En el sistema de armaduras pretesas, la protección se confía al hormigón. La realización prefabricada

industrial, en instalaciones cubiertas y con control efectivo de la calidad final del hormigón, de los
recubrimientos y de la fuerza de pretensado, se ha mostrado altamente eficaz en la práctica.
Para el caso particular de los cordones o barras de postesado es necesario definir en toda estructura
cómo se quiere proteger a los mismos, tanto en su zona libre como en los anclajes y durante cuánto
tiempo. Por otra parte se considera que un elemento es provisional cuando su vida útil es inferior a 2
años y permanente cuando supera los 2 años.
Para el caso de postesado adherente la única protección permanente posible es la inyección con
lechada de cemento, que garantiza un entorno básico para las armaduras que impide el desarrollo de la
corrosión. La corrosión superficial no supone una merma en las propiedades mecánicas del elemento
tensor, y sólo si está muy extendida tiene como efecto desfavorable el aumento del rozamiento a la hora
de tesar, por lo que sí es motivo de rechazo que la armadura tenga zonas donde la corrosión penetre al
núcleo de la misma.
Respecto a los tendones no adherentes internos la protección se garantiza enfundando la armadura con
vaina lisa de PE y rellenando los huecos mediante grasa o cera. Además, al estar el tendón dentro de la
estructura de hormigón, el recubrimiento de éste ofrece el medio básico que impide el desarrollo de la
corrosión.
Los tendones exteriores además de la protección individual de cada armadura, ya sea cordón o barra, se
protegen mediante una vaina global (resistente a los rayos UV), que a su vez puede ir inyectada de
grasa, cera o lechada de cemento.
Por último, las cabezas de los anclajes deben estar siempre correctamente protegidas, bien porque
quedan embebidas en la estructura o porque mediante caperuzas, convenientemente selladas, se
inyectan de cera, grasa o lechada de cemento.
8.3 Aspectos relacionados con el proyecto

En primer lugar es necesario determinar el tipo de ambiente, que resulta decisivo. En zonas próximas a
la costa (ambiente IIIa) y dada la gran diferencia de exigencias en recubrimientos y calidad del hormigón,
con las zonas interiores (ambiente II), es importante prestar atención a la distancia, destacando los 500
metros próximos a la costa como zona crítica (Articulo 8.2.2 EHE).
Además de otros condicionantes, el ambiente agresivo debe ser tenido en cuenta a la hora de elegir la
tipología y el tipo de pretensado (pretensado exterior o interior, armaduras pretesas etc.).

En estos casos, conviene estudiar con detalle las alternativas y conocer la casuística. De forma general
es importante reducir el número de juntas y uniones, y cuando esto no sea posible recurrir de forma
parcial o total al pretensado exterior. Además son convenientes las esquinas redondeadas y formas
adecuadas, conjuntamente con drenajes que eviten la acumulación de agua. Otro aspecto de diseño es
el de los espesores y relación de espesores entre almas y cabezas cuando se prescriba el uso de
hormigones de altas resistencias, con curado altamente exotérmico.
En general los detalles y medidas no estructurales, como la conducción y evacuación del agua son muy
importantes, y en el caso de sales de vialidad invernal son necesarias membranas impermeables y
asegurar su estanqueidad en los bordes y en las juntas.
Los recubrimientos y tipo de hormigón son fundamentales (Artículo 37.2.4.1 EHE) y las exigencias con
relación a las estructuras armadas son normalmente de un incremento de recubrimiento de 10 mm. Este
aspecto, aunque con distintas exigencias en el tipo de hormigón son coincidentes con el EC2. Los
recubrimientos muy importantes en la proximidad de la costa inciden en la tipología a adoptar.
Otro aspecto decisivo es el grado de compresión del pretensado exigible en el proyecto, donde en
ambiente II se obliga a la descompresión a nivel del tendón en la situación cuasi permanente, con
fisuración controlada en la frecuente y en ambiente III se obliga a la sección totalmente comprimida bajo
combinación frecuente. Hay que prestar atención a los trazados de pretensado, evitando recubrimientos
estrictos en zonas localmente sensibles, como las de los apoyos en estructuras hiperestáticas, así como
a la localización de acopladores y anclajes. El grado de pretensado resulta fundamental para el
comportamiento a fatiga, al reducir sustancialmente el nivel de oscilación de tensiones en la armadura
con relación a las soluciones armadas.
8.4 Aspectos relacionados con la manipulación

La excelentes propiedades de los aceros de pretensado no deben de perderse en los procesos de
transporte, almacenamiento y puesta en obra.
Como cuestiones determinantes se pueden mencionar:
 Doblado excesivo de armaduras activas en el caso de barras y alambres de diámetros

superiores a 9 mm.
 Manipulación poco cuidadosa que produzca daños superficiales, sobre todo en tendones
sometidos a fatiga como en puentes atirantados.
 Grado de oxidación. Aunque una oxidación moderada y uniforme es aceptable y beneficiosa
para la adherencia hay que evitar totalmente las picaduras.
 El contacto con fuentes de calor como la soldadura directa o salpicadura de soldadura de
ferralla.
Todas ellas afectan al comportamiento a fatiga.
8.5 Aspectos relacionados con la ejecución

Se pueden distinguir dos campos fundamentales, en primer lugar la ejecución cuidadosa de las barreras
de protección propias de cada sistema y en segundo lugar el logro efectivo de la barrera esencial del
propio hormigón estructural.
En el primer campo es decisiva la realización de la inyección de lechada o la fiabilidad de la capa de cera

o grasa. También juega un papel importante la naturaleza de las vainas (metálicas o de polietileno).
Entre otros detalles constructivos destacan los contactos entre tendones y armadura pasiva transversal
en zonas de curvatura y los empalmes entre anclajes y vaina, sobre todo en pretensado no adherente.
En el segundo campo, el hormigón, el contenido en cemento y sobre todo la relación agua cemento
tienen una influencia real en ambientes agresivos. En un reciente estudio realizado en Japón además de
señalar para ese ambiente concreto tres zonas, una en los primeros metros de la costa, otra hasta
trescientos metros y una tercera a partir de esta distancia, se muestra el mejor comportamiento de

puentes construidos con vigas prefabricadas con armaduras pretesas y relación A/C=0,36 frente al caso
de vigas postesadas con relación A/C de 0,43.
No sólo el contenido en cemento y la relación agua cemento son importantes, sino también la calidad de
la ejecución es fundamental, incluyendo la ausencia de coqueras y de fisuración por retracción y
exotermia de curado en la zona de recubrimiento que es la determinante en la protección y que no
depende para nada de la potencial excelencia del hormigón interior. Es un criterio generalmente
aceptado el uso de hormigones de alta resistencia, con adición de humo de sílice en zonas
particularmente agresivas, como los metros próximos a la costa. En estos casos, con hormigones de
colocación difícil y reacciones de fraguado altamente exotérmicas, el control de ejecución y curado es
esencial. Stenn Rostam afirma que “el hormigón de alta resistencia exige una mano de obra experta y
competente y un gran nivel de habilidad para lograr sus potenciales beneficios, pero esto no siempre
está disponible “in situ” (Stenn Rostam, 1992).
8.6 Mantenimiento
En el caso del pretensado interior adherente la auscultación tanto del estado del acero activo como de la
inyección resulta muy difícil, sobre todo por la presencia de vainas metálicas.
En general la conservación cuando se trata de pretensado interior se centra más en la observación y

tratamiento de las barreras de protección, como las capas impermeables en caso de puentes con sales
invernales y de los dispositivos de conducción de agua. Sobre todo en ambientes agresivos y casos de
deterioro previsible, el análisis de la penetración del ión cloro a través de muestras del hormigón de
recubrimiento es un sistema útil para establecer medidas correctoras. La aparición de señales de óxido y
fisuración asociada del hormigón indica una situación avanzada de deterioro.
El pretensado exterior presenta una observación más fácil y las medidas de reparación, con adición de
pretensado complementario que reponga la fuerza inicial (solución válida también en el caso de
pretensado interior si está prevista en el proyecto) son más viables.
Rara vez se aplica la protección catódica.
A efectos del mantenimiento, la consideración del ambiente es determinante al igual que en el proyecto y
la ejecución, y así, protecciones y sistemas de inspección que podrían considerarse excesivos en
ambientes normales podrían resultar insuficientes en ambientes agresivos, sobre todo en el caso de
presencia de cloruros. En este último caso las recomendaciones genéricas tienen que concretarse con
un estudio detallado del caso particular y comparación con situaciones asimilables ya experimentadas.

MON
NOGRAFIA ACHE
9 Reali
R izacio
ones
s
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El Puentte del Te
ercer M
Milenio
El Puentte del Tercerr Milenio es, a día de hoyy, la estructura con la sec
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migón mayor del mundo..
Se ha re
ealizado con hormigón blanco autoco ompactable de d 60MPa de resistenciaa a compresión, materiall
también mundialmen nte novedoso o.
u longitud total de 270

La estructura tiene una 0 metros entre estribos, con
c una luz central de 2162 metros y
una anchura máxima a de 65 mettros, incluyen s donde nac
ndo las lajas ce el gran arrco central del
d puente, y
una seccción tipo de 35
3 metros de
e anchura.
Para con nseguir semejante luz, de

d 216 metro os entre la pila 1 y la pila
a 2, el puentte queda sus
spendido dell
arco cenntral mediantte 64 péndoolas de cablee cerrado dee Ø100 mm, con longituddes compren ndidas entre
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los 9 y 3
37 metros, y una
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El tablerro central del puente se ha

h ejecutadoo por el méto
odo de dovelas empujadaas (12 dovelas de aprox..
24 metro os cada una a). En la fas
se constructtiva del mism
mo aparecen varios tipoos de pretensado de la
a
estructurra:
Pretens
sado de em
mpuje
Consta d
de 32 tendon
nes en la tab bla superior d
de 19/0,6” coon empalmes s cada dos ddovelas, con una longitud
d
media de
e 50 metros,, utilizando cable de acerro activo 0,6”” Y 1860 S7.
En la tabla inferior del

d tablero aparecen
a e 19/0,6” con empalmess cada dos dovelas,
24 tendones de d conn
empalme es fijos y flottantes, con una
u longitud media de 50
0 metros, utilizando cablle de acero activo
a 0,6” Y
1860 S77.
Abril 201
13 Págin
na 81 de 117
7
NOGRAFIA ACHE
MON A GT 2//1 “Armadurras activas””
Pretens
sado transv
versal de diafragmas
d s
Cada 6 metros existe un diafrag gma transve ersal en el que se alojan

n, como norm ma general, 4 tendoness
activo-acctivo, con tendones entrre los 9/0,6” y 31/0,6”. La
L mayoría ded ellos son de 9/0,6” y 19/0,6”, con n
una longgitud total dee 35 metross. Se utiliza cable de accero activo 0,6”
0 Y 1860 S7. Se preffabrica en ell
parque dde la obra, colocándose
c con grúa y conformando posteriorm mente el tacoo de anclaje in-situ en ell
parque dde empuje de el puente.
Abril 201
13 Págin
na 82 de 117
7
MON
NOGRAFIA ACHE
Pretens
sado laja de
d amarre
Las lajass de amarre son una exttensión latera al de la estru

uctura, donde apoya en unos POT de 82.000 kN N
de capacidad verticaal y donde nacen las pattas del arco. Para el cos sido de estass 4 lajas se emplean 44 4
tendoness de 19/0,6” y 10 tendones de 12/0,6 6” por cada una
u de ellas, utilizando caable de acerro activo 0,6””
Y 1860 SS7. Las longitudes son vaariables, enttre 12 y 18 metros.
m
Pretens
sado riostrra arco
El arco vva arriostrado por una viga transverssal, pretensada mediante e 6 tendoness de 19/0,6” cada
c una de
e
las dos rriostras, con una longitud
d de 27 metroos, utilizando
o cable de ac
cero activo 00,6” Y 1860 S7.
S
Abril 201
13 Págin
na 83 de 117
7
9.2 Puente del navío en el puerto de Algeciras

El Puente del Navío, proyectado por PROES Consultores, está en el Puerto de Algeciras y permite
conectar la ampliación norte del Muelle del Navío con la Autovía del Mediterráneo (N-340). Se construyó
un tablero por cada una de las dos calzadas, salvando los condicionantes impuestos por la imposibilidad
de interrumpir el tráfico marítimo y las limitaciones de gálibos y plazos de ejecución.
Figura 1
A continuación se resumen las principales características de la estructura, comunes para ambas

calzadas (Figura 1):
 Esquema estático: tablero en viga continua de canto variable en el vano central y los dos
adyacentes y canto constante en los accesos.
 Longitud total: 847,50 m.
 Luces: 35,0 + 7 x 42,5 + 50,0 + 125,0 (canal navegable) + 50,0 + 6 x 42,5 + 35,0 m.
 Gálibo mínimo sobre canal navegable: 15,0 m.
La aplicación de la técnica del pretensado se aplicó en el tablero de la estructura, que está formado por
un cajón monocelular continuo de hormigón pretensado con voladizos laterales. Su canto es 2,20 m en
los viaductos de acceso, 6,25 m sobre las dos pilas centrales y 2,50 m en el centro del vano principal,
con variación parabólica.
El núcleo del cajón está formado por dos almas inclinadas de pendiente constante y dos losas de canto
variable. El espesor de las almas es 0,45 m en los tres vanos centrales de la estructura, excepto en los
25 m de cada uno de los extremos del vano central, donde se aumenta hasta 0,75 m; en el resto de los
vanos, el espesor de almas es constante e igual a 0,36 m. El espesor de la losa inferior es 0,21 m en los
vanos de canto variable y 0,20 m en los de canto constante. En ambos casos, este espesor aumenta en
las proximidades de los apoyos, alcanzándose un máximo de 0,85 m en los vanos de canto variable y de
0,60 m en los de canto constante (Figura 2).

Figura 2
El vano principal y los dos adyacentes se construyeron a sección completa, pero con diferente
procedimiento constructivo; el vano principal mediante voladizos sucesivos con carro de avance y los
vanos adyacentes mediante cimbrado convencional.
El esquema de pretensado en los vanos de canto constante es el correspondiente a puentes continuos

construidos por el método de vanos sucesivos, mientras que en el vano principal y en los dos adyacentes
la tipología y el trazado de los cables es el correspondiente a los puentes construidos mediante voladizos
sucesivos (Figura 3).
Figura 3

9.3 Viaducto de Narón. Autovía Del Noroeste

El viaducto de Narón, proyectado por PROES Consultores, está en el tramo Agüeira-Cereixal de la
Autovía del Noroeste. Se encuentra enclavado en zona de variante de trazado de la carretera N-VI. Se
construyó un tablero por cada una de las dos calzadas, salvando los condicionantes que imponía el
terreno debido a su orografía.
Figura 1
A continuación se resumen las principales características de la estructura (Figura 1):

 Esquema estático: tablero en viga continua de canto variable.
 Longitud total: calzada izquierda 402,50 m; calzada derecha 450,00 m
 Luces: calzada izquierda 30,00 + 7 x 47,5 + 38,00 m; calzada derecha 30,00 + 8 × 47,5 + 38,00
m
 Arco entre pilas P4-P6, que salva el paso sobre el río Narón, con una luz de 95,0 m.
 Altura máxima de la rasante: 85,0 m.
La aplicación de la técnica del pretensado se aplicó en el tablero de la estructura. La sección transversal
del tablero está constituida por un cajón monocelular de hormigón pretensado, con almas inclinadas,
completado por dos voladizos laterales. El canto del tablero es variable, desde un canto máximo en pilas
de 3,08 m, hasta un valor mínimo de 1,83 m; la anchura total de tablero es de 13,10 m. El núcleo del
cajón está formado por dos almas de 0,40 m de espesor y dos losas de canto variable, con un valor
mínimo de 0,20m. El canto de la losa inferior varía longitudinalmente en las proximidades de los apoyos
entre su valor mínimo y 0,50 m sobre apoyos.
El esquema de pretensado es el correspondiente a puentes continuos construidos por el método de

vanos sucesivos, interrumpiéndose en cada frente de fase. En la zona del frente de cada fase se
produce el cruce de los tendones de dicha fase, que se anclan en el propio frente, con los de la fase
consecutiva, que se anclan en una cuña situada en la cara interior del alma. En cada fase, el pretensado
está constituido por ocho cables de 23 T 0,6”.
Cuantías de materiales del tablero:
 Hormigón HP-40:............................ 0,56 m3/m2

 Acero activo Y-1860-S7: ................ 16,5 kg/m2

 Acero pasivo B-500: ....................... 45 kg/m2
Figura 2
En el viaducto del río Narón se proyectó un arco de 95 m de luz y 55 m de flecha, mediante el cual se
salva el paso sobre el río, manteniendo la modulación de luces del tablero y evitando pilas en las
proximidades del cauce. La sección del arco está formada por dos núcleos de escuadría 2,0 x 1,25 m
unidos mediante una lámina de 20 cm de canto. Sobre el arco se dispone una pila idéntica a las demás,
con una altura de unos 15 m. La construcción de estos arcos se realizó sobre cimbra (Figura 2).

9.4 Aeropuerto Madrid-Barajas. Terminal T4
La Terminal T4 del aeropuerto de Madrid-Barajas ha sido construida entre los años 2000 y 2005,
inaugurándose en Febrero de 2006. El edificio está compuesto, fundamentalmente, por tres volúmenes,
Facturador, Procesador y Dique, separados entre ellos por tres espacios entre planta baja y cubierta
denominados Cañones (figura 1). Cada uno de los dos primeros tiene una longitud de 350 m y una
anchura de 57 m, mientras el tercero tiene una longitud de 1142 m y una anchura de 39 m. Los sótanos
son tres, ocupando diversas superficies, y siendo el primero de ellos común a los tres volúmenes. Sobre
la cota 0,00 del terreno se elevan dos niveles en el Facturador, el Procesador y parte del Dique y uno
solo en la totalidad de éste [1].
Figura 1
La aplicación de la técnica del pretensado se ha aplicado, fundamentalmente, en dos elementos del

edificio: las vigas de la estructura de hormigón y la fachada tipo A1 que bordea el Dique. También son
pretensadas las placas aligeradas alveoladas que constituyen el 60% del forjado del edificio.
a) Estructura de hormigón
La estructura de hormigón del edificio está formada por pilares (HA-40) de diversas secciones y alturas, y
por vigas armadas y postensadas (pretensadas con armadura postesa)(HP-40) de diferentes anchos y
cantos.
La estructura la forman pórticos constituidos por pilares circulares y rectangulares y por vigas de sección
rectangular. Los pilares, circulares en su gran mayoría, tienen diámetros entre 1,20 y 0,80 m. Los pilares
rectangulares, de dimensiones 1,40x1,00 m se encuentran en los pórticos centrales y de forma pareada,
formando un pórtico de rigidización transversal.
Las vigas postensadas tienen sección rectangular de 1,80 m de ancho por 0,90 m y 0,80 m de canto,
respectivamente, en los niveles 0 o inferiores, y en los niveles +1 y +2. Su longitud es de 72 m, divididos
en cuatro vanos de 18 m (la modulación estructural del edificio es de 18x9 m) (figura 2), y disponiendo la
junta de dilatación a una distancia de 2,70 m del pilar más próximo. La armadura activa está compuesta
por 2 tendones de 15 cordones cada uno de 0,6” (2 x 15T0,6”) (figura 3).

Figura 2
Figura 3
La parte superior de los pilares de la alineación de pórticos centrales de cada uno de los tres módulos
del edificio, está formada por unos puntales inclinados que permite aumentar la superficie diáfana sin
soportes de la cubierta. Sobre estos puntales se apoyan los pilares en “V” de la estructura metálica de
ésta.
La estructura del forjado, en un 60% de la superficie construida del edificio, se encuentra constituida por
placas alveolares pretensadas prefabricadas. La distancia entre apoyos es de 7,38 m y su canto de 20
cm (con carácter general en la obra) o 30 cm (en zonas con carga superior), teniendo una capa de
compresión sobre las placas de 10 cm de espesor.
El resto de los forjados se encuentran constituidos por losas de hormigón armado de entre 40 y 80 cm de
canto, existiendo unas zonas de menor superficie ejecutadas con placas prefabricadas con sección “pi”,
y otras con prelosas prefabricadas aligeradas con porexpán y con una capa de hormigón “in situ”
ejecutada posteriormente. Las primeras han sido empleadas en zonas que habían de disponer de

huecos adicionales para paso de conductos de instalaciones, mientras que el objetivo de las segundas
ha sido reducir el peso propio de la estructura en zonas que así lo exigían [2].
b) Muro cortina tipo A1 en fachada de Dique
La fachada del edificio está constituida por un muro-cortina, organizado a su vez en ocho tipos
diferentes, entre el nivel +1 y la cubierta. Entre el nivel 0 y el nivel +1 la fachada la forman elementos
metálicos y acristalados que tienen una mayor permeabilidad al movimiento de vehículos y personas.
De los ocho tipos mencionados de secciones de muros-cortina, los más significativos son el que rodea el
Dique en su perímetro total, salvo en el cañón III común con el Procesador (denominado A1), y el que
constituye la fachada principal de acceso y salida de este Nuevo Edificio Terminal desde y hacia la
Dársena y el Aparcamiento (denominado A2).
El primero de ellos tiene una sección de tipo fusiforme (figura 4) que, partiendo de un punto en sus
extremos inferior y superior, alcanza su mayor ancho en la parte central. Se encuentra tensado uniendo
la estructura metálica de la cubierta con las vigas de borde de hormigón estructural del nivel +1 del
edificio, siendo su altura de 12,934 m.
La tensoestructura, o elemento resistente vertical, está formada por dos barras de acero inoxidable
(tirantes) de 36 mm de diámetro, con un diseño fusiforme. Estos tirantes extremos tienen unos
montantes entre ellos en los puntos de quiebro, también resueltos en acero inoxidable moldeado. La
separación máxima de los tirantes en la parte central es de 1,76 m [3].
El proceso de montaje de los elementos principales de la tensoestructura ha tenido las siguientes fases:
1. Cuelgue del elemento metálico de la estructura de cubierta.

2. Tesado de las barras provisionales de anclaje que unen la estructura de cubierta y la viga de
borde de hormigón del nivel +1.
3. Anclaje del elemento inferior del elemento metálico de fachada a la viga de borde de
hormigón.
4. Destesado de las barras provisionales y transferencia de la carga al elemento metálico de
fachada [3] y [4].
Figura 4
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9.5 Pretensado en Puentes Ejecutados con Dovelas

Prefabricadas por Voladizos Sucesivos





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ANEJO 1. Cálculo rápido aproximado

de pérdidas de tensión en tendones
1. Introducción
Siempre que se afronta un cálculo en hormigón pre o postesado, es fundamental poder valorar, lo antes
posible, las pérdidas de tensión producidas en los tendones, de forma que se puedan continuar los
cálculos y realizar las oportunas comprobaciones.
La formulación adoptada en las diferentes normas y códigos, y también en la EHE, es en general

bastante compleja, con múltiples coeficientes y variables que, en ocasiones, dificultan el acercamiento a
este tema por parte de los no iniciados.
Además, como ocurre en muchas ocasiones en las que se precisa encajar un determinado diseño, es
interesante disponer de una forma rápida y sencilla para valorar de forma aproximada el valor de las
pérdidas.
El sistema que se ha seguido es el de exponer, para cada tipo de pérdida de que se trate, reflejadas en
el apdo. 3, una serie de gráficos de muy fácil uso que proporcionan los valores de las mismas. Para
conseguir la deseable sencillez, se han efectuado un conjunto de supuestos y simplificaciones que se
recogen en el apdo. 4.
El apdo. 5 refleja los gráficos de los distintos casos considerados y el apdo. 6, unos cuantos ejemplos
ilustrativos del empleo de los mismos.
2. La Formulación de la EHE
La Instrucción EHE considera, en sus artículos 20.2.2 y 20.2.3 una serie de criterios y fórmulas para el
cálculo de las pérdidas de tensión en tendones postesados y pretensados.
3. Tipos de Perdidas considerados
El resumen de los tipos de pérdidas a considerar es el siguiente:
A. Pérdidas de tensión en armaduras postesas
A.1. Pérdidas intantáneas

A.1.1. Pérdidas por rozamiento
A.1.2. Pérdidas por penetración de cuñas
A.1.3. Pérdidas por acortamiento elástico del hormigón
A.2. Pérdidas diferidas
B. Pérdidas de tensión en armaduras pretesas
B.1. Pérdidas anteriores o en la transferencia

B.1.1. Penetración de cuñas
B.1.2. Relajación a temperatura ambiente hasta la transferencia
B.1.3. Relajación adicional por calefacción, si existe
B.1.4. Dilatación térmica de la armadura por calefacción, si existe
B.1.5. Retracción anterior a la trasferencia
B.1.6. Acortamiento elástico instantáneo al transferir
B.2. Pérdidas posteriores a la transferencia

En este trabajo, se van a considerar sólo las pérdidas expuestas en el apdo. A, es decir, las
correspondientes a los tendones postesados. El cálculo simplificado o completo de las pérdidas en
armaduras pretesas está recogido en otras publicaciones (Ver, por ejemplo, Proyecto y Cálculo de
Estructuras de Hormigón, de J. Calavera)
A.1. Pérdidas intantáneas
A.1.1. Perdidas por rozamiento (p1)
La EHE considera distintas posibilidades en función del coeficiente de rozamiento en recta y curva, del
grado de lubricación del acero en la vaina, etc.
La fórmula general para el cálculo de estas pérdidas debidas al rozamiento es la siguiente:

P1  P0 1  e    kx  
En donde:
Coeficiente de rozamiento en curva

Suma de los valores absolutos de las variaciones angulares medidas en radianes que describe el
tendón en la distancia x. Si el tendón describiera una curva alabeada, deberá evaluarse en el
espacio
k = Coeficiente de rozamiento parásito por metro lineal
x = Distancia en metros entre la sección considerada y el anclaje activo que condiciona la tensión en la
misma
Los valores de los coeficientes  y k dependen del tipo de tendón y de sus características de lubricación.
A.1.2. Perdidas por penetración de cuñas (p2)
La EHE expone una fórmula para tendones rectos postesos de corta longitud:
a
P2  E p Ap
L
En donde:
a = penetración de la cuña
L = longitud del tendón
Ep = módulo de deformación longitudinal de la armadura activa
Ap = sección de la armadura activa
A.1.3. Perdidas por acortamiento elástico del hormigón
La fórmula expuesta en la EHE es la siguiente:

n  1 Ap E p
P3   cp
2n Ecj
Siendo:
cp = Tensión de compresión a nivel de las armaduras activas, producida por la fuerza Po-P1-P2 y los
esfuerzos debidos a las acciones actuantes en el momento del tesado
Ap = Sección total de la armadura activa
Ep = Módulo de deformación longitudinal del acero
Ecj= Módulo de deformación longitudinal del hormigón, para la edad j correspondiente a la puesta en
carga de las armaduras activas.
n= número de tendones que se tesan sucesivamente
A2. Perdidas diferidas
La expresión proporcionada por la EHE para el cálculo de estas pérdidas incluye los tres sumandos
correspondientes a las pérdidas por fluencia, por retracción y por relajación del acero.

n (t , t 0 ) cp  E p  cs (t , t 0 )  0.80 pr
Pdif  2
Ap
Ap AcY p
1 n (1  )(1   (t , t 0 ))
Ac Ic
Siendo:
n= Coeficiente de equivalencia = Ep/Ec
 ( t ,t0 ) Coeficiente de fluencia para una edad de puesta en carga igual a la edad del hormigón
en el momento del tesado (ver EHE, apdo. 39.7)
 cs ( t ,t0 ) Deformación de retracción que se desarrolla tras la operación de tesado (ver EHE, apdo
39.7)
4. Simplificaciones adoptadas
Con el fin de poder resumir las expresiones expuestas y llegar a una serie de gráficos que puedan
aplicarse de forma rápida, se han realizado una serie de simplificaciones que se exponen a continuación:
4.1. Pérdidas por rozamiento
Se han considerado dos casos: tendones adherentes sin lubricar y en conductos de 30 mm ( = 0,21 y k
= 0,016) y tendones NO adherentes ( = 0,06 y k = 0,008)
Pérdidas por penetración de cuñas
Con los sistemas actuales de postesado, se puede garantizar una penetración de cuñas comprendida
entre 3 y 5 mm. En el ábaco correspondiente se ha tomado un valor máximo de 6 mm. Se toma la
fórmula de la EHE basada en tendones de directriz recta y de longitud reducida.
Para Ep se toma 190.000 N/mm2.
4.3. Pérdidas por acortamiento elástico del hormigón
Después de comprobar los valores más usuales en la práctica, se adoptan dos relaciones para el
cociente Es/Ecj:
Es/Ecj = 6 y Es/Ecj = 8
4.4 Pérdidas diferidas
La expresión de las pérdidas diferidas se divide en tres sumandos: la pérdida por fluencia, la pérdida por
retracción y la pérdida por relajación del acero. De esta forma, se consiguen las siguientes ventajas: Se
simplifica la expresión general al separarla en tres partes independientes y se visualiza mejor la
influencia de cada fenómeno en el global. Las simplificaciones adoptadas en los distintos sumandos son:
Para el coeficiente de fluencia se consideran dos valores como representativos para los casos más
comunes en edificación: 2 y 3.
Para el cociente Ep/Ec se toma el valor 5 en todos los casos.
Se supone sección rectangular con un canto útil igual a 0.90 del total, con lo cual la expresión Acyp2/Ic
es constante e igual a 1.92.
Para la relajación del acero, se admite que la relajación a 1000 horas no supera el 2% y que a tiempo
infinito, el valor de la misma no supera el 6%.

TENDONES POSTESADOS TENDONES POSTESADOS

Pérdidas instantáneas por penetración de cuñas
Tendones rectos (corta longitud) Pérdidas instantáneas de tensión por acortamiento elástico del hormigón
L= longitud del tendón en m RELACION Es/Ecj = 6
(n = nº de tendones tesados simultáneamente)
120
70
L =
100 60 (n-1)/2n=0.50
(n-1)/2n=0.45
P2 = Pérdida de tensión en N/mm2
50
80 (n-1)/2n=0.40
P2 = Pérdida de tensión en N/mm 2

(n-1)/2n=0.35
40
60 (n-1)/2n=0.30
L = 30 (n-1)/2n=0.25
40
L = 20
L =
20
L = 10
0
0 1 2 3 4 5 6 0
0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20
Penetración de cuñas en mm
b = Compresión en hormigón al nivel del c.d.g. de los tendones en N/mm2

Pérdidas instantáneas de tensión por acortamiento elástico del hormigón Pérdidas diferidas de tensión
RELACION Es/Ecj = 8 Primer sumando: Relativo a la pérdida por fluencia
(n = nº de tendones tesados simultáneamente) COEF. DE FLUENCIA = 2
90  = cuantía geométrica: As/(bd)
200
80 (n-1)/2n=0.50 = 0.25%

180
= 0.50%
(n-1)/2n=0.45
70 160
(n-1)/2n=0.40 = 1.00%

P2 = Pérdida de tensión en N/mm2
60 140
en N/mm2
(n-1)/2n=0.35
= 1.50%
120
50
P3,1 = Pérdida de tensión
(n-1)/2n=0.30
= 2.00%
100
(n-1)/2n=0.25
40
80
30 = 2.50%
60
20
40
10
20
0 0
0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20
b =Compresión en hormigón al nivel del c.d.g. de los tendones en N/mm2 b =compresión en hormigón al nivel del c.d.g. de los tendones en N/mm2

Pérdidas de tensión diferidas Pérdidas de tensión diferidas
Primer sumando : debido a la fluencia Segundo sumando : Relativo a la pérdida por retracción
COEF. DE FLUENCIA = 3 COEF. DE FLUENCIA = 2
= cuantía geométrica: As/(bd) = cuantíageométrica: As/(bd)
100
300
 = 0.25% 90
= 0.25%
250 = 0.50%

 = 0.50% 80
70 = 1.00%
P3,1 =Pérdida de tensión en N/mm2
P3,2 =Pérdida de tensión en N/mm2
200  = 1.00%
= 1.50%
60
 = 1.50%
50 =2.00%
150
 = 2.00%
40
= 2.00%
100
 = 2.50% 30
20
50
10
0
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20
Coeficiente de retracción ( x 10^- 6 )
Compresión en hormigón al nivel del c.d.g. de los tendones en N/mm2

TENDONES POSTESADOS
Pérdidas diferidas de tensión
Segundo sumando relativo a la pérdida por retracción
COEF. DE FLUENCIA = 3
= cuantía geométrica As/(bd)
90
= 0.25%
80
= 0.50%
70
= 1.00%
60
P3,1 =Pérdida de tensión (N/mm2)
= 1.50%
50
= 2.00%
40
30 = 2.50%
20
10
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Coeficiente de Retracción del hormigón (x 10^ 6)
TENDONES POSTESADOS
Pérdidas de tensión diferidas
Tercer sumando: relativo a la relajación del acero
COEF. DE FLUENCIA = 2
= cuantía geométrica : As/(bd)
70
= 0,25 %
60
= 0,50 %
50 = 1.00 %
P3,3 =Pérdida de tensión en N/mm2
= 1.50 %
40
= 2.00%
30
= 2.50 %
20
10
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400
Tensión en los tendones (descontadas las pérdidas instantáneas) en N/mm2
TENDONES POSTESADOS
Pérdidas de tensión diferidas
Tercer sumando: relativo a la relajación del acero
COEF. DE FLUENCIA : 3
=cuantía geométrica : As/(bd)
70
= 0.25 %
60
= 0.50 %
50
P3,3 =Pérdidas de tensión (N/mm2)
= 1.00%
40 = 1.50 %
30 = 2.00 %
20 = 2.50 %
10
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400
Tensión en los tendones (descontadas las pérdidas instantáneas) en N/mm2

TENDONES POSTESADOS
Pérdidas instantáneas de tensión debidas al rozamiento
Tendones adherentes sin lubricar - Conductos de 30 mm
(L= Longitud del tendón en m)
35
30
L=50
L=40
25
L=30
L=20
P1 = Pérdida de tensión en %
L=1
20
15
10
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Suma de las variaciones angulares en radianes
TENDONES POSTESADOS
Pérdidas instantáneas de tensión debidas al rozamiento
Tendones No Adherentes
(L= Longitud del tendón en m)
8
L=50
L=40
7 L=30
L=20
L=10
P1 = Pérdida de tensión en %
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Suma de las variaciones angulares en radianes

MON
NOGRAFIA ACHE
Anejo
A 22. Puentte postesado. T
Tesado Unifilar
U r
Sea la viga prefabriccada de la fig

gura que con
nsta de dos tendones
t de 12 15.2mm m Y 1860 S7 con trazado o
ente curvo y longitud de
ligerame d cada ten ndón aprox. 14.40 m. Por circunsstancias parrticulares, ell
procedim
miento de tessado se lleva a a cabo med
diante un gatto unifilar rea
alizando el teesado de cad
da torón uno
o
a uno; el orden de te
esado será el siguiente:
1. T
Tesado al 20
0% de los torrones 1 a 12
2 del tendón 1. Lectura de
e alargamienntos
2. T
Tesado al 50
e alargamienntos
3. T
Tesado al 20
e alargamienntos
4. T
Tesado al 50
e alargamienntos
5. T
Tesado al 10
00% de los to
orones 1 a 1 2 del tendón
n 2. Lectura de
d alargamieentos
6. T
Tesado al 10
00% de los to
orones 1 a 1 2 del tendón
n 1. Lectura de
d alargamieentos
El ordenn de tesado o de los tenndones se ha escogido o buscando un comproomiso de forrma que se e

introduzccan la mínim
ma asimetría de tesado pposible en la viga y que ses optimicen los desplaza amientos dell
gato de uno a otro teendón. El ord
den de tesaddo de los toro
ones que com mponen cadaa tendón se establece all
objeto dee que los cab
bles superiores no aprisi onen contra la vaina a lo
os inferiores, dificultando su tesado.
Se debe e realizar unn tesado previo suficientte para gara ople de los distintos ele
antizar el aco ementos quee
conforma an el tendón
n (en este ca
aso se realizza al 20% de la carga nominal);
n el aalargamiento
o medido enn
dicho esscalón será en general superior
s al e
estrictamente
e experimentado por defformación elástica en ell
cable, poor lo que el alargamiento
o final se obbtendrá extra
apolando el diagrama
d dee alargamientos obtenido
o
entre loss escalones del
d 20% y el 100% resulttando una de eformación final de valor::
(L100 L20 )
L
L100  (L1000 L20 )  20
2 
100  20
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7
La EHE establece los siguientes límites de validación de la operación de tesado:
a. La diferencia porcentual en la elongación de un tendón particular no será superior al 15% de la

teórica.
b. La diferencia porcentual en la elongación del conjunto de tendones no será superior al 5% de la
teórica.
c. En caso de rotura (ó escape) de algún torón, podrá recuperarse la fuerza teórica de pretensado
incrementando hasta un 5% la carga nominal del resto de torones; la aplicación de tensiones
superiores requerirá de un estudio específico del proyecto original.
d. La pérdida total de fuerza de pretensado por rotura ó escape de algún torón no podrá exceder
nunca del 2% de la fuerza total indicada en proyecto.
En la tabla adjunta a continuación se simulan los resultados de la operación de tesado:
- situación del cable en reposo

- elongación al 20%
- elongación total (extrapolada)
a partir de los siguientes datos:

2
Área por torón: 140 mm
Tensión de tesado: 1425 N/mm2
Módulo de elasticidad del acero: 190.000 N/mm2
Fuerza nominal por torón: 1.425 · 140 = 199 500 N
Fuerza nominal por tendón: 12 · 19.950 = 2.395.000 N
Elongación nominal del acero s/cálculo: 108 mm
Área del gato: 7.000 mm2
Tensión en el gato: 199.500/7.000=28,5 N/mm2 ~ 285 bar


Anejo 3. Puente postesado. Tesado multifilar

Se trata del mismo ejemplo anterior en el que el tesado se realiza con un gato multifilar. El orden de
tesado ahora establecido es el siguiente:
1. Tesado al 20% del tendón 1. Lectura de alargamientos

5. Tesado al 100% restante del tendón 2. Lectura de alargamientos
6. Tesado al 100% restante del tendón 1. Lectura de alargamientos
El alargamiento final se obtendrá extrapolando el diagrama de alargamientos obtenido entre los

escalones del 20% y el 100% resultando una deformación final de valor:
(L100 L20 )
L100  (L100 L20 )  20 
100  20
- situación del cable en reposo


2
Área por torón: 140 mm
Tensión de tesado: 1.425 N/mm2
Fuerza nominal por torón: 1.425 · 140 = 199.500 N
Fuerza nominal por tendón: 12 · 19.950=2.395.000 N
Elongación nominal del acero s/cálculo: 108 mm
Área del gato: 43.353 mm2
Tensión en el gato: 2.395.000/43.353 = 55,2 N/mm2 ~ 550 bar

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Anejo 4. Viga pretensada

Sea un banco de pretensado de 100 m de longitud entre anclajes en el que se pretende fabricar una
línea de vigas con 1215,2mm Y 1860 S7. Se procede a realizar el tesado de los torones desde uno de
los mástiles del banco, previa colocación de las cuñas de anclaje en el mástil opuesto.
El tesado de cada torón se realiza con un gato unifilar conforme al siguiente orden de tesado:
1. Tesado al 20% de cada uno de los 20 torones

2. Se procede al recorte a nivel de los cabos de todos los torones. Medición del cabo saliente
3. Tesado al 100% de cada uno de los 20 torones. Lectura de alargamientos
El alargamiento final se obtendrá extrapolando el diagrama de alargamientos obtenido entre los

escalones del 20% y el 100% resultando una deformación final de valor:
(L100 L20 )
L100  (L100 L20 )  20 
100  20
- medición del cabo saliente al 20%

Área por torón: 140 mm2

Tensión de tesado: 1425 N/mm2
Fuerza nominal por torón: 1.425 · 140=199.500 N
Penetración de cuñas por extremo: 4 mm
1425
Elongación nominal del acero: L   100  10 03  4  750  4  746 mm
190000
Área del gato: 7000 mm2
Tensión en el gato: 199.500/.7000=28,5 N/mm2 ~ 285 bar
Nota: en el caso de bancos de pretensado no se contempla la posibilidad de rotura ó escape de cables

puesto que en caso de ocurrir serían totalmente reemplazables.
Debido a que el control de alargamientos en factoría es exhaustivo no tiene sentido hablar de diferencias
porcentuales por unidad de torón, por lo que se considerará que el tesado del conjunto de torones es
admisible si la diferencia porcentual de alargamiento medio del conjunto es directamente inferior al 5 %
del nominal.

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Anejo 5. Calculo de tensiones de transferencia en una viga

pretensada rectangular
Sea la viga rectangular de la figura de dimensiones 400x700 mm y hormigón HP-50, que se destesa a la
edad de 1 día y cuyo pretensado consta de dos filas inferiores de torones Y 1860 S7 de 15.2 mm de 7 y
5 cables respectivamente y de una fila superior de 2 torones Y 1860 S7 también de 15.2 mm según la
figura adjunta. Los cables son tesados al 75% de fpu (1860x0.75=1395 Mpa). Se estiman en un 10% las
pérdidas iniciales.
Considerando cemento de endurecimiento rápido y una temperatura de curado de 60º mantenida

durante 0,2 días, la edad de puesta en carga corregida resulta de 6,3 días ≈ 7 días (s/Art.º2.1.6.4.3c MC-
90).
La resistencia del hormigón a 7 días puede estimarse como el 75% de la correspondiente a 28 días
(s/tabla 30.4.b de EHE).
n1=515,2 mm / r1=100 mm
n2=715,2 mm / r2=50 mm
ns=215,2 mm / rs=50 mm
* Longitud de transmisión:
  pi 15,24 1255
lbpt   1 2 3 4  1,0  0,5  0,5  0,8    509mm
4 f bpd 4 1,88
 1  1.0 (destesado gradual)
 2  0.5 (cálculo de la armadura transversal en la zona de transmisión)
 3  0 .5 (cordones)
 4  0.8 (cordones de 7 alambres)
  15.24mm (torón de 15.2 mm)
 pi  0.9  1395  1255Mpa
f bpd   p1 p 2 f ctd  1,2  1,0  1,57  1,88Mpa
0,21  3 f ck 0,21  3 (0,75  50) 2
2
f ctd    1,57 Mpa

c 1,50
 p1  1.2 (cordones de 7 alambres)
 p 2  1.0 (Posición I, de adherencia buena)

* Estallido:
Analizamos la zona inferior de la viga:
lbs  hbs  (0,6  lbpt ) 2  (142) 2  (0,6  509) 2  336mm

2
n1  r1  n 2  r2 5  100mm  7  50mm
ri    71mm : distancia del centro de gravedad del
n1  n 2 57
pretensado al borde inferior de la viga
hbs  2  ri  2  71  142 mm
t1  r1  ri  100  71  29 mm
Fsd  Atoron   pi  140mm 2  1255Mpa  175700 N
A continuación se calcula el bloque trapecial de tensiones tras el prisma:
(n1  n2 )  Fsd (7  5)  175700

m    37,12Mpa
hbs  b 142  400
(n1  n2 )   1  Fsd n    Fsd  t1  n2   1  Fsd  ( ri  r2 )

2   6 1 1
b  hbs b  hbs
2
(7  5)  175700 5  1,1  175700  29  7  1,1  175700  (71  50)

2   6  36,83Mpa   m  37,12 Mpa
400  142 400  142 2
Nótese que en general podrá estimarse una distribución rectangular de tensiones tras el prisma sin
cometer errores apreciables.
ri 1 r 71 1 71
 m  ri     2  ri  i 37,12  71    36,83  71 
t2  2 2 3  2 2 3  32 mm
r 71
 m  ri   2  37,12  71  36,83 
2 2

MON
NOGRAFIA ACHE
1 1
 (n1  n 2 )  t 2  n1  t1  (7  5)  32  5  29
N bs  2   1  Fsd  2  1,1  1775700  54
4070 N
Z bs 0,5  336
Z bs  0,5  l bs  1688 mm
N bs 2  N bs 2  540070
 bs     0.81Mpa
M  f ctd  1,57 Mpa : No se a
precisa
2 3 bbs  l bs 400  3336
  l bs  bbs
3 4
armadurra de refuerzzo
lbs
En caso de ser nece
esaria esta se
e dispondrá e
entre y l bs .
3
*Exfoliacción:
l sl  h 2  (0,6  lbbpt ) 2  700 2  (0,6  5509) 2  764

4mm
(n1  n2  ns )   1  Fsd ((n  n 2 )  ei  ns  es )   1  Fsd
i   6 1  25,992Mpa
bh b  h2
(n  n  n )   1  Fsd 6  ((n1  n2 )  ei  ns  es )   1  Fsd
s  1 2 s   6,559Mpa
bh b  h2
h 700
ei   ri   71  279 mm
m
2 2
h 700
e s   rs   50  300mm
m
2 2
 h 
x      s  142mm
i  s 
1
Fx    s  b  x  187156 N
2
4
M s  Fx  x  n s   1  Fsd  ( 2 x  rs )  126  10 06 mmN
m
3
Abril 201
13 Página
a 116 de 117
7
Ms
Ns   329542 N
Z sl
Z sl  0,5  l sl  382 mm
Nsl 8  Nsl 8  329542 f 0.37  3 (0.75  50)2
 sl     8.63Mpa  ct , flex   2, 76Mpa
1 1
 bsl   l sl bsl  l sl 400  764 c 1.50
2 4
se precisa armadura de refuerzo
Armadura de refuerzo:
Ns 329542
As    1831mm 2  6 20mm , que deberán disponerse entre el extremo de la viga y
s 180
l sl
, es decir paralelamente a la cara final de la viga.
4
Nota: deberá considerarse una tensión en la armadura acorde al nivel de fisuración admisible y al
diámetro del refuerzo colocado; en general cuanto menor sea el diámetro del refuerzo mayor podrá ser
su tensión de trabajo para un mismo grado de fisuración; en este caso se ha estimado como adecuada
para un  20mm una tensión de trabajo de 180MPa .

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Prólogo

El pretensado ha permitido al hormigón ser un material imprescindible para la construcción en España,

Tradicionalmente se ha unido el hormigón pretensado a la construcción de grandes obras públicas en

En la edificación se ha utilizado el pretensado fundamentalmente en la construcción de forjados, en los

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Antonio Garrido Hernández

Abril 2013 Página 1 de 117

Para la redacción de esta Monografía, se ha contado con la participación de un nutrido grupo de

A continuación se exponen los procedimientos y comportamiento del hormigón pretensado en su fase de

Abril 2013 Página 2 de 117

 Aguirre Eizmendi, Pello

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Abril 2013 Página 4 de 117

Abril 2013 Página 5 de 117

Anejo 1. Cálculo rápido aproximado de pérdidas de tensión en tendones…………………………….102

Anejo 2. Puente postesado.Tesado unifilar………………………………..........……………………….108

Anejo 3. Puente postesado.Tesado multifilar………………………………..........………………………111

Anejo 4. Viga pretensada………………………….………..……………………………………………….113

Anejo 5. Cálculo de tensiones de transferencia en una viga pretensada rectangular………………..115

Abril 2013 Página 6 de 117

 Interior: el tendón está situado en el interior de la sección transversal de hormigón.

 Con armaduras pretesas: el hormigonado se realiza después de haber tesado y anclado

1.2 Sistemas de postesado con cordón

En la Tabla 1.1. se presentan las características de los cordones de 7 alambres.

Abril 2013 Página 7 de 117

Figura 1.1. Esquema básico de un sistema de postesado.

Designación Diámetro Diámetro Carga Área Masa Carga

Tabla 1.1. Características de los cordones de acero de 7 alambres.

Entre las prescripciones que deben cumplir los cordones destacamos:

1.2.1 Cordón no adherente

 Anclaje del cordón desnudo mediante cuñas.

Abril 2013 Página 8 de 117

Anclaje rectangular monocordón. Anclaje circular monocordón.

Figura 1.2. Anclajes monocordón.

Anclaje rectangular multicordón. Anclaje acoplador unitario fijo.

Figura 1.3. Anclajes multi-cordón y acoplador unitario fijo.

Anclaje acoplador flotante unitario Anclaje acoplador flotante multicordón

Figura 1.4. Acoplador flotante unitario y multicordón.

Abril 2013 Página 9 de 117

Anclaje activo Anclaje pasivo

Figura 1.5. Anclajes unitarios.

1.2.2 Cordón Adherente

Figura 1.6. Vaina metálica corrugada. Figura 1.7. Vaina PP corrugada.

Abril 2013 Página 10 de 117

Anclaje pasivo Nº de corddones aprox x.

Figura 1.9. Anclaje

Anclaje pasivo Nº de cord dones aprox

Anclaje pasivo Nº de cord dones aprox x.

Figura 1.11. Anclajje simple con

Anclaje pasivo dones aprox

Anclaje pasivo Nº de cord

Anclaje pasivo Nº de cord

Anclaje pasivo Nº de cordones aprox.

Figura 1.17. Anclaje en U.

1.3 Sistemas de postesado con barra

Las barras de postesado NO son soldables al igual que el cordón.

Figura 1.18. Barras lisa y corrugada.

1.3.1 Barra lisa

Abril 2013 Página 14 de 117

Diámetrro fpk fmáx Área

Tabla 1.2. Caracteríísticas mecánicas barras

Tablla 1.3. Fatiga