4501871689-03000-CRTPR-00002 Criterios de Diseño Proceso - Planta Hidrometalúrgica

LA IMPRESIÓN DE ESTE DOCUMENTO SE CONSIDERA UNA COPIA NO CONTROLADA
CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE
VICEPRESIDENCIA DE PROYECTOS
INGENIERIA DE DETALLES
PROYECTO RAJO INCA (PRI)
CONTRATO N° 4501871689
CRITERIOS DE DISEÑO PROCESO – PLANTA HIDROMETALÚRGICA
4501871689-03000-CRTPR-00002
Nota: Reemplaza a 4501871689-03600-CRTPR-00001

F.VERA / C.RICKENBERG
1 25/08/20 MODIFICA LO INDICADO G.REVECO P.MUÑOZ
C.TRUJILLO L.RODRIGUEZ
F.VERA /
0 12/09/19 CONSTRUCCIÓN C.RICKENBERG G.REVECO N. SÁNCHEZ
C.TRUJILLO
F.VERA /
C 25/07/19 REVISIÓN CODELCO C.RICKENBERG G.REVECO N. SÁNCHEZ
C.TRUJILLO
F.VERA /
B 10/07/19 REVISIÓN CODELCO C.RICKENBERG G.REVECO N. SÁNCHEZ
C.TRUJILLO
F.VERA /
A 10/07/19 REVISIÓN INTERNA C.RICKENBERG G.REVECO
C.TRUJILLO
APROBADO
REV N° FECHA EMITIDO PARA POR REVISADO POR APROBADO POR
POR
JRI INGENIERIA CODELCO
P268-NOC99-CRT-03000-PF-002 Pág. 1 de 40
REV.
4501871689-03000-CRTPR-00002
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CRITERIOS DE DISEÑO Página
PROCESO – PLANTA 4501871689-03000-CRTPR-00002
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HIDROMETALÚRGICA
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................... 3
2. OBJETIVO.............................................................................................................................................. 4
3. ALCANCES ............................................................................................................................................ 4
4. LÍMITES DE BATERÍA .......................................................................................................................... 4

5. UNIDADES DE MEDIDAS Y SÍMBOLOS ............................................................................................. 4
6. DEFINICIONES ...................................................................................................................................... 5
7. CONDICIONES DEL SITIO .................................................................................................................... 6
8. ANTECEDENTES .................................................................................................................................. 6
9. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ........................................................................................................... 8
9.1 CHANCADO ................................................................................................................................. 8

9.2 AGLOMERACIÓN Y CURADO .................................................................................................... 9
9.3 APILAMIENTO DE MINERAL ...................................................................................................... 9
9.4 LIXIVIACIÓN .............................................................................................................................. 10
9.5 REMOCIÓN DE RIPIOS ............................................................................................................. 10
9.6 EXTRACCIÓN POR SOLVENTES ............................................................................................ 11
9.7 NUEVO PATIO DE ESTANQUES.............................................................................................. 12
9.8 ELECTRO-OBTENCIÓN ............................................................................................................ 13
10. CRITERIOS DE DISEÑO PROCESO .................................................................................................. 15
10.1 PLAN DE PRODUCCIÓN .......................................................................................................... 15

10.2 CÓDIGOS DE REFERENCIA .................................................................................................... 16
10.3 CRITERIOS GENERALES ......................................................................................................... 16
10.4 CHANCADO PRIMARIO Y ACOPIO DE GRUESOS ................................................................ 19
10.5 CHANCADO FINO ..................................................................................................................... 21
10.6 AGLOMERACIÓN Y CURADO .................................................................................................. 24
10.7 APILAMIENTO DE MINERAL .................................................................................................... 25
10.8 LIXIVIACIÓN .............................................................................................................................. 25
10.9 REMOCIÓN Y DEPÓSITO DE RIPIOS ...................................................................................... 27
10.10 EXTRACCIÓN POR SOLVENTES ............................................................................................ 28
10.11 NUEVO PATIO DE ESTANQUES.............................................................................................. 32
10.12 ELECTRO-OBTENCIÓN ............................................................................................................ 34
10.13 INSTALACIONES AUXILIARES ................................................................................................ 36

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HIDROMETALÚRGICA
1. INTRODUCCIÓN
La Corporación del Cobre de Chile, a través de la Vicepresidencia de Proyectos (en
adelante VP CODELCO) está desarrollando su cartera de Proyectos Estructurales,
iniciativas que permitirán asegurar el 50% de su producción futura. El Proyecto Rajo Inca
(PRI) es parte de la cartera de proyectos estructurales y es el principal proyecto de División
Salvador (DSAL).
El proyecto de tipo estructural consiste en dar continuidad operativa a largo plazo para la
DSAL, mediante el cambio del método de explotación minero desde subterráneo a rajo
abierto, así como ampliaciones y reemplazo de equipos en planta concentradora, planta
hidrometalúrgica y depósito de relaves. Lo anterior permitirá extender su vida útil en más de
30 años y aumentar su capacidad productiva en un 50%, tanto en concentrados de cobre
como en cátodos de cobre.
El complejo mina-planta se ha definido a un ritmo cercano a 37 KTPD por más de 30 años.
Para ello, la VP CODELCO, ha realizado diversos estudios previos (con múltiples
consultores) y actualmente ha adjudicado el desarrollo de la Ingeniería de Detalles,
Ingeniería de Terreno, Gestión de Adquisiciones y Apoyo a la Puesta en Marcha del PRI a
JRI Ingeniería S.A., con el objetivo de realizar un diseño de carácter integral (mina / planta /
infraestructura).
El proyecto es administrado por la VP CODELCO, bajo el imperativo de diseñarlo,
construirlo y ponerlo en marcha con cero daño a las personas, sin afectar el medio
ambiente, dentro del presupuesto y plazos considerados, incorporando las mejores
tecnologías disponibles, considerando optimización de la productividad en diseños y
construcción, eficiencia energética, con costos competitivos y sustentables en el tiempo.

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2. OBJETIVO
Establecer los criterios de diseño de procesos de la Planta Hidrometalúrgica del Proyecto
Rajo Inca.
3. ALCANCES
Establecer los criterios de diseño de procesos de la Planta Hidrometalúrgica del Proyecto
Rajo Inca.
Se consideran las siguientes operaciones unitarias de la Planta Hidrometalúrgica:
 Chancado Primario y Acopio de Gruesos
 Chancado Fino
 Aglomeración y Curado
 Apilamiento de mineral
 Lixiviación (LX)
 Remoción y depósito de ripios
 Extracción por Solventes (SX)
 Patio de Estanques (TF)
 Electro-obtención (EW)
 Instalaciones auxiliares
4. LÍMITES DE BATERÍA
Los límites de batería de la Planta Hidrometalúrgica, desde el punto de vista del proceso,
están definidos por los siguientes flujos principales:
 Aguas arriba
o Alimentación de mineral ROM (recursos lixiviables) a Chancado Primario.
 Aguas abajo
o Cátodos desde EW a Patio de Cátodos.
o Ripios de LX a botadero de ripios.
5. UNIDADES DE MEDIDAS Y SÍMBOLOS

Las unidades utilizadas en los criterios de diseño corresponde a las unidades y prefijos
definidos en el Sistema Internacional de Unidades (SI).
La unidad de tonelada (t), corresponde a toneladas métricas (1.000 kg). Además, se utiliza
la unidad de tonelada corta (tc), que corresponde a 907,44 kg, y la unidad tonelada seca
(ts), que corresponde al material sólido sin humedad.
Para separar las cifras decimales se utiliza una coma, en tanto que para los miles se utiliza
un punto.

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6. DEFINICIONES
En el presente documento se emplea la terminología que se define a continuación:
Tratamiento anual: Flujo total durante 360 días.
Disponibilidad: Porcentaje del tiempo en que un equipo o proceso es capaz de estar
efectivamente en operación. El resto del tiempo se utiliza sólo en
mantenciones, corresponde también a la máxima utilización de las
instalaciones.
Utilización: Es un factor menor a la unidad, que representa la fracción de horas
en un día (24 horas) en que una instalación productiva se encuentra
efectivamente en funcionamiento. El resto del tiempo se utiliza en
mantenimiento de la instalación o detenciones producto de diversas
razones operacionales e imprevistos.
Flujo horario: Es el tonelaje anual dividido por las horas de operación efectivas.
Flujo Anual
Flujo Horario 
360  24 Utilizació n (%)
Valores nominales: Corresponden a los valores obtenidos de balance de materiales para
alguna condición de tratamiento anual.
Valores de diseño: Corresponden a valores instantáneos, obtenidos a partir de valores
nominales y corregidos por un factor de diseño que toma en cuenta
las fluctuaciones que pudieran ocurrir en un día de operación, o para
considerar efectos de utilizaciones diferentes entre etapas o equipos
del proceso, entre otras. La combinación de los valores de diseño no
representa balances de materiales, ni rendimientos metalúrgicos, ni
producción. Estos valores son considerados individualmente para
efectos de dimensionamiento de los equipos de proceso.
Planta
Hidrometalúrgica: Planta de beneficio de minerales mediante tratamiento por
conminución y lixiviación, y producción de cátodos de cobre vía
extracción por solventes y electro-obtención.

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7. CONDICIONES DEL SITIO

El Proyecto Rajo Inca explota el yacimiento El Salvador, emplazado en la precordillera de la
tercera Región, Provincia de Chañaral y comuna de Diego de Almagro, y su procesamiento
se realiza en las actuales instalaciones de la División Salvador.
División Salvador se ubica en la comuna de Diego de Almagro, Región de Atacama, a 2.600
metros sobre el nivel del mar, a una distancia de 1.100 kilómetros de Santiago 26° 16’ de
latitud sur y a 69° 36’ de longitud oeste. En esta zona se ubica el campamento El Salvador,
el área Mina y el área Plantas.
Mayor detalle de las condiciones del sitio está reportado en el documento 4501871689-
00000-ESPME-00008 de la presente ingeniería.
8. ANTECEDENTES
[1] Plan Minero Factibilidad - Marzo 2020 VF6. Archivo Excel: “Plan Minero_V6_VF.xlsx”.
Respuesta de VP a solicitud de información 4501871689-00000-SDIMD-00011.
[2] Curva ROM Media Operacional. Archivo Excel “ROM GB 20% y Media Oper.xlsx”.
Respuesta de VP a solicitud de información 4501871689-00000-SDIMD-00011.
[3] Consumo neto de ácido. Archivo Excel “Consumo_ácido.xlxs”. Respuesta de VP a
solicitud de información 4501871689-00000-SDIMD-00011. Enviado por correo
electrónico con fecha 09/07/2019.
[4] Documento DRM-ASMIN-444-10.2017. Informe Final Resultados de Pruebas,
Modelación, Escalamiento y Condiciones de Diseño y Algoritmos. Ingeniería Básica
Proyecto Rajo Inca. De Re Metallica Ingeniería Spa. Diciembre 2017.
[5] Documento M-HDM-001-01. Manual de Operaciones Planta Hidrometalurgia.
Superintendencia Hidrometalurgia, Gerencia GOMP, División Salvador. Diciembre
2016
[6] Minuta 4501871689-00000-MINMD-00025. Reuniones con Superintendencia de
Planta Hidrometalúrgica los días 4 y 5 de julio de 2019 en División Salvador.
[7] Documento 4501751517-00000-INFRH-00005-P. Modelo de Gestión PRI - Plan de
Operaciones (2022 en adelante). Estudio de Factibilidad Proyecto Rajo Inca. JRI
Ingeniería.
[8] Documento 4501751517-03000-MDCME-00002-Q. Memoria de Cálculo Mecánica -
Correas Transportadoras. Estudio de Factibilidad Proyecto Rajo Inca. JRI Ingeniería.

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[9] Documento 4501751517-01000-INFMI-00011-S. Informe de Medición de Distancia de

Transporte y Estimación de Flota de Equipos. Estudio de Factibilidad Proyecto Rajo
Inca. JRI Ingeniería.
[10] Documento VCP-442-04/2016. Criterios de diseño Proceso Lixiviación Heap/Dump
Mineral Rajo Inca. De Re Metallica Ingeniería Spa. Agosto 2016.
[11] Información de DSAL. Estudio de Diagnóstico, Mejoramiento y Expansión Planta
Codelco Salvador. JRI Ingeniería. 2010 - 2011.
[12] Minuta 4501871689-00000-MINMD-00016. Reunión Técnica VP-JRI, Miércoles 10 de
julio 2019.
[13] Data operacional de caudales, concentraciones de Cobre y Ácido, y temperaturas de
los principales flujos de SX. Información contenida en la respuesta de VP a solicitud
de información 4501871689-00000-SDIMD-00010 “Estadística Operacional Planta SX-
EW”.
[14] Datos de las propiedades fisicoquímicas del agua fresca. Muestras ID 1214 y ID 1229
(Agua Tranque La Ola) y ID 643 (Pozos P5@P8). Información contenida Información
en la respuesta de VP a solicitud de información 4501871689-00000-SDIMD-00034
“Información sobre agua fresca”.
[15] Datos de las propiedades fisicoquímicas del agua en los TK-13 y 14. Archivo “ES18-
72825_F AQ-29933 entrada TK 13 y 14 concentradora (29-11-18).pdf”, enviado por
correo desde VP a JRI.
[16] Documento 4501751517-00000-CTRPR-001 (P251-CRT-00000-PF-001). Criterios de
Diseño de Procesos. Estudio de Factibilidad Proyecto Rajo Inca. JRI Ingeniería. Abril
2018. 1
[17] Informe Final de Resultados Pruebas Metalúrgicas. Ingeniería Básica Proyecto Rajo
1
Inca. ASMIN. Agosto 2017.
[18] Documento 4501871689-00000-INFMD-00102 (P268-NOC50-INF-00000-GN-001). 2
Informe Técnico - Estudio Definiciones Conceptuales Nuevo Patio Estanques.
1
Ingeniería de Detalles Proyecto Rajo Inca. JRI Ingeniería.
[19] Reunión virtual efectuada entre Jefe de Planta Química DSAL y especialidades de
Procesos y Mecánica de VP Codelco y disciplina Procesos de JRI Ingeniería. Fecha: 3
15 de julio de 2020, vía MS Teams. Asistentes: Marcelo Varas, Juan Pablo Henríquez, 1
Victor Wastavino, Ignacio Pinto, Carlos Trujillo y Fernando Vera.
4
[20] Respuesta VP a SDI N° 4501871689-03800-SDIMD-00002 “Información técnica
Intercambiadores de Calor nuevos por DSAL”, Julio 2020. 1

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9. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
9.1 CHANCADO
El mineral extraído desde la mina, será transportado por medio de camiones mineros de
gran capacidad (CAEX), hasta la alimentación de la etapa de Chancado Primario, que
consta de una única línea de procesamiento, denominada OAL, conformada por un
alimentador vibratorio grizzly existente con parrilla clasificadora y un nuevo chancador de
mandíbulas (Sandvik CJ612). El producto del chancado será conducido mediante correa
hasta el acopio de gruesos existente, el cual opera como “pulmón de mineral” y permite el
cambio de utilización con la siguiente operación unitaria.
El proceso de chancado fino se inicia con la extracción del mineral desde el acopio de
gruesos a través de alimentadores de cinta existentes, siendo transportado mediante correa
hasta la única sección de chancado fino, conformada por un harnero secundario doble
bandeja (existente), un chancador secundario (existente, Sandvik CH870), dos harneros
terciarios doble bandeja (existentes) y dos chancadores terciaros (existentes, Symons 7’
SH), en un circuito inverso cerrado. El bajo tamaño de los harneros terciarios corresponde el
producto final del chancado fino, el cual es conducido mediante correa transportadora a una
tolva (denominado “silo de finos”) para la alimentación de la siguiente etapa de
Aglomeración y Curado.
En la Figura 9.1 y Figura 9.2 se muestran diagramas de procesos de las operaciones antes
descritas.
5
Figura 9.1: Diagrama de procesos del Chancado Primario y Acopio de Gruesos.

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Figura 9.2: Diagrama de procesos del Chancado Fino.
9.2 AGLOMERACIÓN Y CURADO
El mineral fino será procesado en dos líneas paralelas, conformadas cada una por un
tambor aglomerador existente, de dimensiones D=2,8 m y L=8,3 m. Su inclinación es
regulable y su velocidad de rotación debe ser controlada por VDF. En el interior de cada
tambor se adiciona ácido sulfúrico y agua en forma controlada.
El mineral aglomerado en cada tambor es transportado por correa hasta 2 tolvas de
almacenamiento, cada una con una capacidad de almacenamiento de 40 m3, y dispuestas
en un edificio diseñado para el carguío de camiones que transportarán el mineral hacia el
sector de la pila dinámica.
9.3 APILAMIENTO DE MINERAL
El mineral aglomerado es transportado por camiones de máximo 60 t (tipo CAEX 773),

desde las tolvas de almacenamiento hasta la plataforma única de lixiviación primaria.
El área basal de dicha plataforma es de alrededor de 800 m x 400 m, dispuesta para la
construcción de una pila dinámica compuesta por 16 módulos de 50 m x 400 m cada uno.
La construcción de los módulos se realizará mediante dos (2) apiladores móviles
autopropulsados (nuevos), que recibirán el mineral mediante el volteo de los camiones.
Los apiladores móviles permitirán construir una pila de 4 m de altura, operando bajo la
modalidad de movimiento en retroceso cargando módulos de oeste a este.

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9.4 LIXIVIACIÓN
Los módulos en riego se distribuyen en 2 etapas o ciclos de riego. La etapa 1 considera el

riego con ILS, generando la solución PLS; y la segunda etapa, considera el riego con refino,
generando la solución ILS.
El riego de los módulos es por aspersión, y se realiza a través de un sistema de matrices
que alimentan las líneas dispuestas en los módulos que serán sometidos a riego.
La plataforma de lixiviación presenta una pendiente transversal que varía entre 2% a 3%, y
que permite el escurrimiento de las soluciones lixiviantes hacia las canaletas ubicadas
longitudinalmente en el lado oeste.
Se disponen de una canaleta colectora principal y canaletas colectoras secundarias, tanto
para el ILS como para el PLS. Cada módulo drenará hacia la canaleta principal y luego a su
respectiva cámara colectora, a partir de la cual el flujo de desviará a la canaleta de ILS o
PLS, dependiendo de la concentración de cobre en el drenaje del módulo. Desde estas
canaletas, las soluciones lixiviantes se conducirán por gravedad hacia la respectivas
piscinas colectoras.
Para el manejo de soluciones se dispone de 4 piscinas (existentes), cuyos respectivos
volúmenes se resumen en la Tabla 9.1.
Tabla 9.1: Piscina de LX

Volumen
Piscina 3
m
Estanque 2 (“Rica 2”) 3.760
Estanque 3 (“Rica 1”) 3.967
Estanque 4 (“Refino”) 1.612

Estanque 5 (“Solución
3.065
intermedia”)
Para la impulsión de ILS y refino a riego de la pila, se disponen de 4 bombas (existentes) de

200 hp para cada piscina (8 bombas en total, cada una con capacidad de 250 m3/h).
9.5 REMOCIÓN DE RIPIOS
Una vez terminado el proceso de lixiviación, el ripio drenado es removido mediante una
excavadora de orugas, y depositado sobre camiones, para su transporte hacia el nuevo
botadero de ripios del PRI.

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En la Figura 9.3 se muestra un diagrama de procesos integral de las operaciones desde 7
aglomeración y curado hasta la remoción de ripios de lixiviación. 1

Silo de finos
de Chancado
Tambores rotatorios
DxL 2,3 x 8,3 m
Pot. 120 hp
Alimentadores
Correa
n° 9 / n°10 Tolvas de
Pot. 30 hp glómero
TV-3 / -4 ILS
Correas
n°11 / 12 Alimentadores
Pot. 30 hp Correas
Correa
n° 13 / 14 Refino
n° 11-A / 12-A Apiladores radiales
Pot. 40 hp
Pot. 30 hp autopropulsados
(x2)
Botadero de Ripios PRI
Vol. Requerido 154 m3
LX-1 LX-2
PLS ILS
Ácido
Ácido
Nuevo
Existente Modificado Agua
Agua
Existente
4 x 200 hp 4 x 200 hp
Estanque 3 Estanque 2 Estanque 5
Rica-1 Rica -2 Estanque 4
Sol. Intermedia
(3.967 m3) (3.760 m3) Refino
(3.065 m3)
(1.612 m3)
PLS Refino
Planta SX
Figura 9.3: Diagrama de procesos de Aglomeración y Curado, Apilamiento de Mineral,

Lixiviación y Remoción de Ripios.
9.6 EXTRACCIÓN POR SOLVENTES
La Planta SX existente opera con dos trenes en paralelo, cada uno conformado por dos
etapas de Extracción (E1 y E2), una etapa de Lavado (L) y una etapa de Stripping (S). En
todas las etapas se operan en continuidad orgánica.
La fase orgánica cargada proveniente de la etapa E1, se transfiere al post-decantador de
orgánico (PDO) y luego pasa a la etapa de Lavado (L), donde se mezcla con agua
acidulada, para diluir los arrastres acuosos de la fase orgánica, y minimizar el traspaso de
impurezas hacia el electrolito. Posterior al PDO, se dispone de un coalescedor en la línea de
limpieza de orgánico.
La fase acuosa (refino), generado en la etapa E2 es descargada hacia un post decantador
de refino (PDR), para luego pasar a una piscina de refino, desde donde se impulsa hacia la
piscina de refino de la LX Primaria.
El electrolito rico generado en la etapa de S, se envía a un post decantador de electrolito
(PDE), antes de pasar al Patio de Estanques.
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PLS
LX 8
2 TRENES EQUIVALENTES
Nuevo
Existente Modificado
1
I/C
Estanque cabeza SX PLS/Agua Existente
(1.950 m3)
Corriente acuosa
I/C
PLS/RF Corriente orgánica
E1
2 x 20 hp
(1 op + 1 sb)
Post Decantador
Orgánico
Post Decantador E2
Refino Coalescedor
Agua tratada
Electrolito pobre
Ácido
TF
Purga a Estanque Refino SX

S
Electrolito rico
Refino TF
LX
Estanque de refino Post Decantador
3 x 200 hp E. Rico
(1.360 m3)
Figura 9.4: Diagrama de procesos SX.

9
9.7 NUEVO PATIO DE ESTANQUES
1
El PRI implementará un nuevo TF, cuyo proceso principal consiste en lo siguiente. El
electrolito rico proveniente de un PDE, se alimenta a los filtros Demister, para retener
arrastres de orgánico y sólidos suspendidos..
El electrolito rico filtrado es impulsado hacia EW, pero previamente es calentado por dos
intercambiadores de calor hasta alcanzar una temperatura entre 45-60 °C, para favorecer la
electro-depositación, además de evitar la cristalización de sulfatos en las tuberías y/o en las
celdas.
En el primer intercambiador de calor, el electrólito rico debe capturar temperatura del
electrolito pobre impulsado desde el Estanque de Circulación. Este electrolito pobre continúa
hacia la etapa S de la planta SX, mientras que el electrolito rico continua al segundo
intercambiador de calor, en donde debe captar temperatura del agua caliente. El electrolito
rico calentado (también denominado electrolito de avance) continua hacia la etapa de EW.
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El Estanque de Circulación está dividido en dos compartimientos comunicados por una

ventana desde el fondo. Desde uno de estos compartimientos, el electrolito se impulsa de
retorno a EW, lo que se denomina electrolito circulante, y es distribuido en 57 celdas
comerciales (34 en el eje A y 23 en el eje B). Desde el otro compartimiento, el electrolito es
impulsado hacia la etapa S de la planta SX, lo que se denomina electrolito pobre.
En el Estanque de Circulación se adiciona “Guarfloc” para que la depositación del cobre sea
homogénea y “Sulfato de Cobalto” para evitar la corrosión anódica de Pb e incrementar la
vida útil de las placas madres en EW, además de disminuir el sobre voltaje anódico.
Adicionalmente a las instalaciones antes descritas, en el Patio de Estanques se ubica la
Planta de Tratamiento de Orgánico y Borras para el tratamiento de ambos flujos. 10
Electrolito pobre 2 TRENES EQUIVALENTES
SX 1
Agua caliente
I/C I/C
Electrolito rico E.R./E.P. E.R./Agua
Electrolito rico
SX EW – Celdas de limpieza
Bombas
avance (x2) Agua tibia
(1 op + 1 sb)
Electrolito pobre
Filtro Demister
(x2) EW – Eje A
(1 op + 1 sb)
Electrolito circulante
EW – Eje B
Nuevo
EW – Celdas comerciales
Existente Estanque de
circulación
Figura 9.5: Diagrama de procesos nuevo TF.
9.8 ELECTRO-OBTENCIÓN
La planta EW existente está diseñada para producir 25.000 tCu/a, para lo cual está formada
por dos etapas independientes, de 68 celdas cada una, organizadas en 2 ejes. En el eje A
se disponen 34 celdas comerciales y en el eje B; 11 celdas de limpieza y 23 celdas 11
comerciales. Entre las dos etapas de la nave de EW, se dispondrá de una nueva Máquina
1
Lavadora y Despegadora de Cátodos (MLDC) y un puente grúa existente de 7,5 t de
capacidad, que atiende a todas las celdas electrolíticas para el retiro de cátodos maduros
durante la cosecha.
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La energía para el proceso de electrodepositación, proviene de dos (2) rectificadores de

corriente continua, existentes, uno para cada etapa de EW.
La cátodos producidos se almacenan en el Patio de Cátodos a la espera de ser
despachados para su comercialización.
12
Electrolito rico Electrolito pobre
TF TF
1
Nuevo
Eje A
11 x celdas 23 x celdas Existente

limpieza comerciales
TF
TF
Eje B
34 x celdas
comerciales
Cátodos
maduros
Puente Grúa Cap. 7,5 t
Patio de cátodos
Máquina Lavadora
Despegadora de Cátodos
(MLDC)
Figura 9.6: Diagrama de procesos EW.

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10. CRITERIOS DE DISEÑO PROCESO
10.1 PLAN DE PRODUCCIÓN
En las gráfica de la Figura 10.1 se resume el flujo anual de mineral, recursos lixiviables
(RPL), a la planta hidrometalúrgica, para un plan minero que asegura una alimentación de
5,5 Mt/a. Cabe destacar que el PRI considera un adelantamiento de 1,8 Mt de mineral para
el año 2021, que no se reflejan en la gráfica.
8.000 0,80
Total de RPL
7.000 CuT (%)
0,70
6.000 0,60
Tratamiento anual (kt/a)
Ley Cu Cabeza (%)

5.000 0,50
4.000 0,40
3.000 0,30
2.000 0,20
1.000 0,10
0 0,00
2022
2023
2024
2025
2026
2027
2028
2029
2030
2031
2032
2033
2034
2035
2036
2037
2038
2039
2040
2041
2042
2043
2044
2045
2046
2047
2048
2049
2050
2051
2052
2053
2054
2055
2056
2057
2058
2059
2060
2061
2062
2063
2064
Figura 10.1: Recursos lixiviables a Planta Hidrometalúrgica. [1]
Los recursos lixiviables alimentados a la planta hidrometalúrgica suman un total de 234 Mt,
con una ley promedio de cobre de 0,5% CuT, y una recuperación promedio de 50,5% (las
recuperaciones están escaladas industrialmente para las condiciones de diseño de pila)
El cobre fino contenido corresponde a un total de 1.161 kt, de los cuales pasarán a cátodos,
un total de 586 kt. En la gráfica de la Figura 10.2 se muestra la proyección de cobre catódico
por año. El promedio global es de 14 kt/a, obteniéndose un máximo puntual de 18,9 kt/a. El
promedio de los diez primeros años es de 13,5 kt/a.
25
Producción cobre catódico (kt/a)
20
15
10
0
2022
2023
2024
2025
2026
2027
2028
2029
2030
2031
2032
2033
2034
2035
2036
2037
2038
2039
2040
2041
2042
2043
2044
2045
2046
2047
2048
2049
2050
2051
2052
2053
2054
2055
2056
2057
2058
2059
2060
2061
2062
2063
2064
Figura 10.2: Producción anual de cobre catódico. [1]

16 de 40
HIDROMETALÚRGICA
10.2 CÓDIGOS DE REFERENCIA
En el desarrollo de este documento se utilizan los siguientes códigos para indicar las fuentes
de información como referencia al origen de cada dato indicado:
A Información entregada por cliente
B Práctica industrial estándar o Benchmarking
C Información derivada de cálculos de proceso
D Información entregada por proveedores
E Recomendación JRI
F Resultado de pruebas metalúrgicas
G Definido en Estudio de Factibilidad
10.3 CRITERIOS GENERALES
Unidad Valor Fuente

Programa de operación
Vida útil a 43 A, [1]
Días por año d/a 360 A, [1]
Días por semana d/sem 7 B
Horas por día h/d 24 B
Turnos por día - 2 G, [6]
Horas de operación por turno - 12 G, [6]
Tratamiento nominal
Tratamiento anual kt/a 5.500 A, [1]
Tratamiento diario t/d 15.278 C
Utilización
Chancado Primario % 70 B, E
Chancado Fino % 80 A, [6]
Aglomeración y Curado % 80 A, [6]
Apilamiento de mineral % 80 B, E
Lixiviación % 96 B, E
Remoción de ripios % 80 B, E
Extracción por Solventes % 96 B, E
Patio de Estanques % 96 B, E
Electro-obtención % 96 B, E

17 de 40
HIDROMETALÚRGICA
Factores de diseño (o de fluctuación)

Chancado Primario - 1,2 B, E
Chancado Fino - 1,2 B, E
Aglomeración - 1,2 B, E
Apilamiento de mineral - 1,2 B, E
Lixiviación - 1,15 B, E
Suministro de ácido sulfúrico a LX - 1,6 C, [4]
Remoción de ripios - 1,2 B, E
Extracción por Solventes - 1,15 B, E
Patio de Estanques - 1,15 B, E
Electro-obtención - 1,15 B, E 13
Características del mineral ROM

Gravedad Específica Sólido - 2,7 A
Humedad (base seca) % p/p 3,0 A
CWi (Crushing Work Index) kWh/tc 12 E
Curva media operacional
F100 mm 803,4 A, [2]
F80 mm 252,0 A, [2]
% < 1/2" % 18,4 A, [2]
Curva gruesa (geoblast + 20%)
F100 mm 803,4 A, [2]
F80 mm 252,0 A, [2]
% < 1/2" % 9,8 A, [2]
Curva fina (DAND)
F100 mm 354,2 A, [2]
F80 mm 57,6 A, [2]
% < 1/2" % 14,6 A, [2]
Para la condición nominal de operación se considerará la curva media operacional [2], y

para la estimación de las condiciones mínimas y máximas, se evaluarán escenarios de
conminución considerando el factor de fluctuación y las curvas granulométricas “gruesa” y
“fina”, utilizadas en la Ingeniería de Factibilidad [16]. En la Figura 10.3 se presentan las
curvas ROM antes indicadas.

18 de 40
HIDROMETALÚRGICA
100
90
80
70
Pasante Acumulado (%)
60
50
40
30
20
10
0
0,1 1,0 10,0 100,0 1000,0 10000,0
Tamaño (mm)
Gruesa (Geoblast+20%) Media Operacional Curva Fina DAND
Figura 10.3: Curvas ROM. [2]
Ley de cobre en alimentación

10 primeros años
Promedio % CuT 0,54 A, [1]
Mínimo % CuT 0,40 A, [1]
Máximo % CuT 0,67 A, [1]
Total LOM
Promedio % CuT 0,50 A, [1]
Mínimo % CuT 0,37 A, [1]
Máximo % CuT 0,68 A, [1]
Recuperación de cobre (RLX: 2,5 m3/t)

10 primeros años
Promedio % 51,9 A, [1]
Mínimo % 44,0 A, [1]
Máximo % 58,8 A, [1]
Total LOM
Promedio % 50,5 A, [1]
Mínimo % 44,0 A, [1]
Máximo % 58,8 A, [1]
Consumo neto de ácido (RLX: 2,5 m3/t)

Promedio kg/t 12,2 A, [4]
Máximo kg/t 19,3 A, [4]

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HIDROMETALÚRGICA
10.4 CHANCADO PRIMARIO Y ACOPIO DE GRUESOS
Unidad Valor Fuente

Alimentación mineral ROM
Camión de
Método de transporte de mineral - G
extracción (CAEX)
Método de alimentación de mineral a Volteo directo desde

- G
chancado tolva CAEX 320 tc
Capacidad del camión t 291,2 G

Cantidad de posiciones para volteo - 1 G
Tolvas de alimentación (en serie)

Cantidad
Existente - 1 A, [5]
Nueva - 1 G
Capacidad viva
Existente t 250 A, [5]
Nueva t 350 G
Parrilla clasificatoria sobre tolva nueva

Flujo total de alimentación de mineral
Nominal ts/h 909 C
Diseño ts/h 1.091 C
Tipo - Fija G
14
Dimensiones m 23,2 x 7,0 G
Abertura de la parrilla mm 800 E 1
Parrilla clasificatoria sobre tolva existente se debe retirar E
Clasificación primaria (scalping)

Bajo tamaño parrilla
Alimentación - G
clasificatoria
Nominal ts/h 909 C
Alimentador
Tipo - vibratorio grizzly con A, [5]
parrilla modificada
Cantidad
Exist. modificado - 1 E

20 de 40
HIDROMETALÚRGICA
Dimensiones m 0,9 x 1,9 (36" x 74") A, [5]

Potencia del motor kW 22 (30 hp) A, [5] 15
Abertura de la parrilla mm 150 (6”) G
1
Eficiencia máxima % 90 B
Chancado primario
Sobretamaño
Alimentación - alimentador G
vibratorio
Nominal ts/h 352 C
Diseño ts/h 422 C
Tipo - Mandíbula A, [12]
Cantidad
Nuevo - 1 A, [12]
Dimensiones (tipo CJ612) m 1,2 x 1,1 (47" x 43") D
16
Potencia del motor (tipo CJ612) kW 165 (220) D
1
Closed Side Setting (CSS) mm 150 C
Capacidad catálogo (considerando modelo CJ612)

Capacidad a 125 mm ts/h 300 - 395 D
F80 mm 389 C
P80 mm 184 C
Acopio de gruesos
Producto del
Alimentación - A
chancado primario
Nominal ts/h 909 C
Tipo - Cubierto A

21 de 40
HIDROMETALÚRGICA
Capacidad viva t 12.000 A, [6]

Tiempo de autonomía
Nominal h 15 C
Diseño h 13 C
Ángulo de reposo ° 37 G, [8]
Ángulo crítico de descarga ° 20 G, [8]
Densidad aparente seca t/m3 1,6 B
Alimentadores
Sistema de Descarga - A, [5]
vibratorios
Cantidad
Existente - 4 (3 op + 1 sb) A, [5,6]
Flujo de descarga por alimentador
Nominal ts/h 265 C
Diseño ts/h 318 C
10.5 CHANCADO FINO
Unidad Valor Fuente

Clasificación Secundaria
Alimentación - Acopio de gruesos A, [5]
Nominal ts/h 796 C
Diseño ts/h 955 C
Harnero vibratorio
Tipo - A, [5]
de doble bandeja
Cantidad -
Existente 1 A, [5]
Dimensiones m 2,4 x 6,0 (8' x 20') A, [5]
Cantidad de motores - 2 A, [5]
Potencia del motor kW 22 (30 hp) A, [5]
Abertura 1° Bandeja mm 70 C
Abertura 2° Bandeja mm 38 C
Eficiencia máxima % 90 E
Porcentaje área abierta % 35 E

22 de 40
HIDROMETALÚRGICA
Chancado secundario
Sobretamaño
Alimentación - A, [5]
harnero 2°
Nominal ts/h 649 C
Diseño ts/h 783 C
Tipo de circuito - Abierto A, [5]
Sandvik CH870,
Tipo - A, [5]
cámara EC
Cantidad -
Existente 1 A, [5]
Capacidad catálogo
Capacidad a 38 mm ts/h 601 - 1.070 D
F80 mm 147 C
P80 mm 37 C
Clasificación Terciaria
Bajotamaño harnero
Alimentación - 2° más productos de A, [5]
chancado 2° y 3°
Nominal ts/h 1.336 C
Harnero vibratorio
Tipo - A, [5]
de doble bandeja
Cantidad - A, [5]
Existente 2 A, [5]
Dimensiones m 2,4 x 6,0 (8' x 20') A, [5]
23 de 40
HIDROMETALÚRGICA
Cantidad de motores - 2 A, [5]

Abertura 1° bandeja mm 30 C
Abertura 2° bandeja mm 18 C
Eficiencia máxima % 90 E
Porcentaje área abierta % 35 E
Flujo de alimentación de mineral por equipo
Nominal ts/h 668 C
Diseño ts/h 822 C
Chancado terciario
Sobretamaño
Alimentación -
harnero 3°
Nominal ts/h 541 C
Diseño ts/h 704 C
Tipo de circuito - Inverso cerrado A, [5]
Chancador cabeza
Tipo - corta Symons 7’, A, [5]
cámara media
Cantidad
Capacidad catálogo
Capacidad a 10 mm ts/h 354 D
Nominal ts/h 270 C
Diseño ts/h 352 C
F80 mm 40 C
P80 mm 14 C
Producto final de chancado fino

Flujo total
Nominal ts/h 796 C
Diseño ts/h 955 C
P80 mm 11 C, F, [4]
24 de 40
HIDROMETALÚRGICA
10.6 AGLOMERACIÓN Y CURADO
Unidad Valor Fuente

Aglomeración
Producto de
Alimentación - A, [5]
chancado fino
Nominal ts/h 796 C
Diseño ts/h 955 C
Tipo - Tambor rotatorio A, [5]

Cantidad
Existente 2 A, [5]
Dimensiones (diámetro x largo) mm 2.800 x 8.316 A, [5]
Inclinación del tambor ° 3-5 A, [5]
Velocidad de rotación del tambor rpm 5 - 7,5 B, E
Tiempo de residencia min 1 A, [5]
Volumen del tambor ocupado (en nominal) % 16% C 17
Humedad óptima del glómero %bs 9,0 F, [17]
1
Nominal ts/h 398 C
Diseño ts/h 477 C
Flujo de alimentación de agua por equipo
Nominal m3/h 23 C
Diseño m3/h 28 C
Curado
Concentración del ácido sulfúrico % v/v 98 B
Densidad del ácido sulfúrico t/m3 1,84 B
Tasa de curado kg/t 80% CNA F, [4]
Flujo de alimentación de ácido por equipo

Nominal m3/h 2,2 C
Diseño m3/h 3,4 C

25 de 40
HIDROMETALÚRGICA
10.7 APILAMIENTO DE MINERAL
Unidad Valor Fuente

Alimentación - Mineral aglomerado A, [5]
Flujo de alimentación total
Nominal ts/h 795 C
Diseño ts/h 954 C
Camión de 60 t
Método de transporte de mineral - A, [6]
(CAT 773)
Cantidad - Contrato de terceros A, [6]
Apilador radial
Método de carguío de mineral - E
autopropulsado
Cantidad
Nuevo - 2 E
Pila
Tipo - Pila dinámica A
Cantidad de módulos - 16 A, [6]
Altura del lecho m 4 F
Área basal por módulo m 50 x 400 A, [6]
Pendiente basal % 2-3 A, [6]
Densidad aparente seca en pila t/m3 1,7 F, [4]
Ángulo de reposo del mineral apilado ° 37 - 38 B, E
10.8 LIXIVIACIÓN
Unidad Valor Fuente

Riego de la pila
Razón de lixiviación m3/t 2,5 F, [4]
Riego con ILS - Continuo F, [4]
Riego con refino - Continuo F, [4]
Tasa específica riego l/h/m2 6 F, [4]
Tipo de irrigador - Aspersor A, [6]
Humedad dinámica en pila (base seca) % p/p 2 B
Tasa evaporación en pilas l/d/m2 10 A, [6]
Tasa evaporación en piscinas l/d/m2 10 A, [6]
Ciclo de lixiviación
Carguío d 9 C
Reposo d 2 F, [4]
Humectación d 4 F, [4]
Riego continuo d 110 F, [4]
26 de 40
HIDROMETALÚRGICA
Drenaje d 10 A, [6]
Descarga d 9 C
Total d 144 C
Refino de SX
Flujo total
Nominal m3/h 555 C
Diseño m3/h 638 C
Concentración de Cu+2 Nominal g/l 0,4 C
Concentración de H2SO4 Nominal g/l 8,3 C
ILS a riego etapa LX-1

Flujo total
Nominal m3/h 995 C
Diseño m3/h 1.144 C
Refino a riego etapa LX-2

Flujo total
Nominal m3/h 663 C
Diseño m3/h 763 C
Almacenamiento de soluciones
Factor de llenado % 90 B
Piscina refino existente (Estanque 4)

Volumen total m3 1.612 A, [5]
Volumen útil m3 1.451 C
Tiempo de residencia (en nominal) h 2,2 C
Área superior m2 571 A, [11]
Piscina ILS existente (Estanque 5)

Volumen útil m3 2.759
Área superior m2 1.030 A, [11]

27 de 40
HIDROMETALÚRGICA
Piscina desarenadora PLS existente (Estanque 2)

Piscina PLS limpio existente (Estanque 3)

Piscina “auxiliar” (Estanque 1)

Volumen total m3 1.226 A, [5,6]
10.9 REMOCIÓN Y DEPÓSITO DE RIPIOS
Unidad Valor Fuente

Remoción de Ripios
Flujo de remoción total
Nominal ts/h 768 C
Diseño ts/h 921 C
Excavadora sobre
Método de descarga de ripios - A, [6]
orugas
Método de transporte de mineral - Camión A, [6]
Pérdida de peso del mineral en la pila % 3,5 B

Humedad impregnación ripios (base seca) %p/p 11 - 13 A, [10]
Botadero de ripios
Masa total de mineral a lixiviar (LOM) kts 234.147 A, [1]
Densidad aparente seca ripios apilados t/m3 1,8 - 1,9 F, [4]
Cota de coronamiento msnm 2.575 G

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HIDROMETALÚRGICA
10.10 EXTRACCIÓN POR SOLVENTES
Unidad Valor Fuente

Configuración de SX
Número de trenes - 2 A, [5]
Cantidad de etapas de extracción por tren - 2 (E1, E2) A, [5]
Cantidad de etapas de descarga por tren - 1 (S) A, [5]
Cantidad de etapas de lavado por tren - 1 (L) A, [5]
Razón Externa Orgánico / Acuoso (O/A)

O/A en E1 - 1,05 A, [13]
O/A en E2 - 1,05 A, [13]
O/A en S - 2,9 A, [13]
Razón Interna Orgánico / Acuoso con recirculación (O/A+R)

O/A+R en S - 1,1 A, [5,6]
O/A+R en L - 1,1 A, [5,6]
Eficiencia de extracción % 90 - 95 A, [5,6]

Eficiencia de descarga % 63 - 64 A, [5,6]
Tasa específica de decantación m /h/m2
3
4,2 A, [5]
Velocidad lineal orgánico cm/s < 3,0 A, [5]
Altura de banda de orgánico cm 25 - 30 A, [5,6]
Adición de agua de lavado m3/h 1,4 – 1,6 A, [13]
Mezcladores (mixers)
Dimensiones (largo, ancho, alto) m 2,2 x 2,2 x 2,2 A, [5,6]
Cantidad por tren (existentes)
Etapa E1 - 3 (en serie) A, [5,6]
Etapa E2 - 3 (en serie) A, [5,6]
Etapa S 2 (en serie) A, [5,6]
Etapa L 2 (en serie) A, [5,6]
Tiempo de mezclado (total)
Etapa E1 de cada tren min 3 A, [5,6]
Etapa E2 de cada tren min 3 A, [5,6]
Etapa S de cada tren min 2 A, [5,6]
Etapa L de cada tren min 2 A, [5,6]

29 de 40
HIDROMETALÚRGICA
Decantadores (settlers)
Dimensiones (largo, ancho, alto)
Etapas E1, E2, S, L m 12,5 x 12,5 x 1,0 A, [5,6]
Post-Decantador de Refino m 13,7 x 12,5 x 1,2 A, [11]
Post-Decantador de Orgánico m 13,65 x 9,2 x 1,5 A, [5,6]
Post-Decantador de Electrolito m 11,5 x 7,0 x 1,5 A, [5,6]
Cantidad por tren (existentes)

Etapa E1 - 1 A, [5,6]
Etapa E2 - 1 A, [5,6]
Etapa S 1 A, [5,6]
Etapa L 1 A, [5,6]
Post-Decantador de Orgánico (PDO) 1 A, [5,6]
Post-Decantador de Refino (PDR) 1 A, [5,6]
Post-Decantador de Electrolito Rico 1 A, [5,6]
PLS a SX
Flujo total
Nominal m3/h 553 C
Diseño m3/h 636 C
Flujo por tren

Nominal m3/h 276 C
Diseño m3/h 318 A, [5]

Características del PLS desde LX para el diseño original

Concentración de Cu+2 g/l 6,0 A, [5]
Concentración de H2SO4 g/l 2,0 – 4,0 A, [5]
Concentración de Fe Total g/l 2,6 A, [5]
+3
Concentración de Fe g/l 2,8 A, [5]
Concentración de Cl- g/l 4,0 A, [5]
Concentración de Mg ppm 200 - 300 A, [5]
pH - 1,8 – 2,0 A, [5]
Gravedad específica - 1,08 A, [5]
Viscosidad a 20°C cP 2 A, [5]
Sólidos en suspensión ppm < 30 A, [5]
Temperatura °C 5 – 25 A, [5]

30 de 40
HIDROMETALÚRGICA
Orgánico cargado
Flujo total
Nominal m3/h 580 C
Diseño m3/h 667 C
Flujo por tren

Nominal m3/h 290 C
Diseño m3/h 334 C
Orgánico descargado
Flujo total
Nominal m3/h 579 C
Diseño m3/h 665 C
Flujo por tren

Nominal m3/h 289 C
Diseño m3/h 333 C
Calentamiento de PLS
Proporción del PLS enviado a int. de calor % 70 A
Proporción del refino enviado a int. de calor % 70 A
Intercambiador de calor PLS / Refino

Intercambiador de
Tipo - A, [5]
placas
Cantidad por etapa
Área de intercambio de calor (máxima) m2 940 D
Coeficiente global de transferencia (U) kW/m2 °C 5,0 B
Calor específico
PLS / Refino kJ/°C/kg 3,5 B
Temperaturas refino
Entrada (media anual) °C 20 A, [13]
Salida °C 16 C

31 de 40
HIDROMETALÚRGICA
Temperaturas PLS calentado

Salida °C 19 C
Intercambiador de calor PLS / Agua caliente

Intercambiador de
Tipo - A, [5]
placas
Cantidad por etapa
Área de intercambio de calor (máxima) m2 85 A, [5]
Calor específico
PLS kJ/°C/kg 3,5 B
Agua kJ/°C/kg 4,18 B
Temperaturas agua caliente

Entrada °C 90 A, [11]
Salida °C 75 A, [11]
Temperaturas PLS calentado
Entrada °C 19 C
Salida °C 29 C
Temp. requerida de PLS total a E1 °C 25 A, [5]
Almacenamiento de soluciones
Factor de llenado % 90 B
Piscina PLS existente (Estanque Cabeza Planta SX)

Área superior m2 750 A
Piscina refino existente (Estanque de Refino Planta SX)

Área superior m2 750 A

32 de 40
HIDROMETALÚRGICA
Filtración de orgánico cargado

Tipo Filtro coalescedor A, [5]
Relleno Viruta de HDPE A, [5]
Cantidad por tren
Existente - 1 A, [5,6]
Dimensiones (diámetro x alto) m 3x5 A, [11]
18
10.11 NUEVO PATIO DE ESTANQUES
1
Unidad Valor Fuente
Cantidad de etapas (1 por tren de SX) - 2 (I y II) A, [5]
Filtración de electrolito rico

Tipo Filtro Demister A, [5]
Relleno Mallas naranjeras A, [5]
Cantidad por etapa
Nuevo - 2 A
Diámetro requerido m 3,5 C
Tasa de filtración m3/h/m2 12 E, [18]

Arrastre O/A en electrolito rico de S ppm 160 C, [18]
Arrastre O/A en electrolito rico a EW ppm ≤ 10 E, [18]
Remoción de arrastres % ≥ 90 C, [18]
Retrolavado
Ciclo - Cada 36 – 48 h A, [19]
Suministros requeridos - Aire y agua tratada A, [19]
Presión de aire psi 5 A, [19]
Etapas A, [19]
Inyección de aire y succión de
orgánico/borras desde superficie
Vaciado del filtro (drenaje a sumidero)
Llenado del filtro con agua tratada
Inyección de aire y succión de
orgánico/borras remanente
Vaciado del filtro (drenaje a sumidero)
Llenado parcial del filtro con agua
tratada (antes de poner en marcha)

33 de 40
HIDROMETALÚRGICA
Calentamiento de soluciones
Intercambiado de calor electrolito rico / electrolito pobre
Intercambiador de
Tipo - A, [20]
placas
Cantidad por etapa
Existente re-ubicado - 1 A
Modelo - M15 - MFM A, [20]
Calor específico
Electrolito rico / pobre kJ/°C/kg 3,2 B
Temperaturas electrolito rico

Salida °C 39 C
Temperaturas electrolito pobre
Salida °C 28 C
Intercambiador de calor electrolito rico / agua caliente

Intercambiador de
Tipo - A, [20]
placas
Cantidad por etapa
Existente re-ubicado - 1 A
Modelo - M15 - MFM A, [20]
Calor específico
Electrolito rico kJ/°C/kg 3,2 B
Agua kJ/°C/kg 4,18 B
Temperaturas electrolito rico

Entrada °C 39 C
Temperaturas agua caliente
Entrada °C 95 A, [11]

34 de 40
HIDROMETALÚRGICA
Estanque de electrolito circulante

Cantidad por etapa
Nuevo - 1 A
Volumen útil requerido m3 115 C
Tiempo de residencia min 10 E
Flujo electrolito circulante total a EW

Nominal m3/h 1.002 C
Diseño m3/h 1.153 C
Flujo electrolito circulante a EW por etapa

Nominal m3/h 501 C
Diseño m3/h 576 C
10.12 ELECTRO-OBTENCIÓN
Unidad Valor Fuente

Nave de EW
Capacidad de producción anual t Cu/a 25.000 A, [5]
Calidad de cátodos - Grado A A, [5]
Cantidad de etapas - 2 (I y II) A, [5]
Cantidad de celdas por etapa - 68 A, [5,6]
Celdas de limpieza - 11 A, [5,6]
Celdas comerciales - 57 A, [5,6]
Tamaño de celda m 1,21 x 1,27 x 4,82 A, [5]
Cátodos por celda - 45 A, [5,6]
Ánodos por celda - 46 A, [5,6]
3
Caudal por celda comercial m /h 8,7 A, [5]
Densidad de corriente
Nominal A/m2 230 A, [5,6]
Diseño A/m2 300 A, [5,6]
Eficiencia de corriente % 93 A, [5,6]
Corriente por el circuito A 20.700 A, [5]
Caída de tensión en celda V 2,05 - 2,3 A, [5]
Cátodos
Permanente
Tipo - A, [5]
de acero inox.
Altura mm 1.054 A, [5]
Ancho mm 1.022 A, [5]

35 de 40
HIDROMETALÚRGICA
Espesor mm 6 A, [5]
Área catódica efectiva m2 1 A, [5]
Espaciamiento entre cátodos mm 100 A, [5]
Ánodos
Placa laminada
Tipo - A, [5]
Pb-Ca-Sn
Vida útil años 5 A, [5]
Altura mm 1.107 A, [5]
Ancho mm 940 A, [5]
Espesor mm 6 A, [5]
Espaciamiento entre cátodo y ánodo mm 50 A, [5]
Electrolito rico desde SX

Flujo total
Nominal m3/h 199 C
Diseño m3/h 229 C
Flujo por etapa

Nominal m3/h 100 C
Diseño m3/h 115 C
Concentración de Cu+2 Nominal g/l 44 C

Concentración de H2SO4 Nominal g/l 168 C
Características del electrolito rico desde SX para el diseño original

Concentración de Cu+2 g/l 45,0 A, [5]
Concentración de H2SO4 g/l 160 A, [5]
Concentración de Fe Total g/l 1,5 A, [5]
Concentración de Cl- g/l 20 A, [5]
Concentración de Co ppm 80 - 100 A, [5]
Gravedad específica - 1,19 A, [5]
Viscosidad a 20°C cP 1,7 A, [5]
Temperatura °C 15 - 30 A, [5]
Electrolito pobre a SX
Flujo total
Nominal m3/h 598 C
Diseño m3/h 688 C

36 de 40
HIDROMETALÚRGICA
Flujo por etapa

Nominal m3/h 299 C
Diseño m3/h 344 C
Concentración de Cu+2 Nominal g/l 35 C

Concentración de H2SO4 Nominal g/l 180 C
Cosecha de cátodos
Ciclo de depositación d 7 - 10 A, [5]
Peso del cátodo de cobre kg 30 - 60 A, [5]
Puente grúa
Cantidad
Existente - 1 (para toda la nave) A, [5]
Capacidad de levante t 7,5 A, [5]
Máquina lavadora y despegadora de cátodos

Cantidad 19
Nuevo 1 1 (para toda la nave) A
1
Capacidad placas/h 240 E
10.13 INSTALACIONES AUXILIARES
Unidad Valor Fuente

Manejo de ácido sulfúrico
Estado físico . líquido B
Concentración % v/v 98 A, [6]
Densidad t/m3 1,84 B
Almacenamiento
20
Camión estanque de
Forma de suministro - A, [19]
16 - 16,8 m3
1
Estanques de acero
Tipo de contenedor - A, [11]
inoxidable
Aglomeración y curado
Cantidad
Existente - 1 A
Volumen útil m3 659 A

37 de 40
HIDROMETALÚRGICA
Lixiviación
Cantidad
Existente - 1 A
Volumen útil m3 431 A
SX-EW
Cantidad 21
Nuevo - 2 A
Volumen útil m3 18,5 C 1
Caudal de ácido a aglomeración y curado

Nominal m3/h 4,3 C
Diseño m3/h 6,9 C
Caudal de ácido a LX
Nominal m3/h 0,9 C
Diseño m3/h 1,5 C
Caudal de ácido a SX-EW (por etapa)

22
Nominal m3/h 0,006 C
Diseño m3/h 0,25 C 1
Manejo de agua fresca

Estado físico . líquido B
Densidad t/m3 1,0 B
Almacenamiento
Conducción
gravitacional desde
Forma de suministro - A
captación en Salar
de Pedernales
Estanques de acero
Tipo de contenedor - B
inoxidable
Caudal de agua a aglomeración y curado 23

Nominal m3/h 45 C
Diseño m3/h 72 C 1
Caudal de agua a LX
Nominal m3/h 133 C
Diseño m3/h 152 C

38 de 40
HIDROMETALÚRGICA
Calidad del agua

pH - 7,8 - 8,3 A, [14,15]
Conductividad µS/cm 3.350 - 4.200 A, [14,15]
Turbiedad NTU 2,9 - 3,8 A, [14,15]
Sólidos totales disueltos (STD) mg/l 1.971 - 2.612 A, [14,15]
Sólidos totales suspendidos (STS) mg/l 17 - 28,5 A, [14,15]
mg/L
Bicarbonatos (HCO3-) 118 - 146 A, [14,15]
CaCO3
mg/L
Carbonatos (CO3-2) < 10 A, [14,15]
CaCO3
A, [14,15]
Calcio mg/l 138 - 145 A, [14,15]
Magnesio mg/l 26,9 - 37,3 A, [14,15]
Sodio mg/l 594 - 724 A, [14,15]
Fierro mg/l 0,06 - 0,3 A, [14,15]
Manganeso mg/l 0,03 - 0,05 A, [14,15]
Silicio mg/l 36,2 - 64,0 A, [14,15]
Boro mg/l 9,3 - 14,5 A, [14,15]
Potasio mg/l 48 - 51 A, [14,15]
Aluminio mg/l 0,3 - 1,4 A, [14,15]
Zinc mg/l 0,01 - 0,3 A, [14,15]
Sulfatos mg/l 263 - 532 A, [14,15]
Cloruros mg/l 1.075 - 1.228 A, [14,15]
Nitratos mg/l 5,2 - 21,8 A, [14,15]
Manejo de extractantes del orgánico

Extractante 1
Nombre LIX-860 A, [6]
Estado físico . líquido D
Densidad t/m3 0,9 - 0,92 D
Forma de suministro - Camión carretero A

Tipo de contenedor - bin A, [6]
Capacidad contenedor m3 1 A, [6]
Extractante 2
Nombre LIX -84 A, [6]

39 de 40
HIDROMETALÚRGICA
Forma de suministro - Camión carretero A

Tipo de contenedor - bin A, [6]
Capacidad contenedor m3 1 A, [6]
Proporción extractante 1/extractante 2 % v/v 50 A, [6]

Consumo extractante kg/t Cu 3,0 A, [6]
Manejo de diluyente del orgánico

Nombre - Solvex (Copec) A, [6]
Almacenamiento
24 Forma de suministro - Camión estanque A
1 Estanques de acero
Tipo de contenedor - A
inoxidable
Cantidad
Nuevo - 1 A
Volumen útil m3 18,5 C
Concentración extractante/diluyente % v/v 20 A, [5,6]

Consumo diluyente kg/t Cu 15,0 A, [5,6]
Manejo de goma guar

Estado físico . sólido D
Gravedad específica - 0,9 D
Preparación
Forma de preparación - Batch (2 veces/día) A, [5]
Disolvente - Agua tratada A, [5]
Tipo de contenedor - Estanque agitado A, [5]
Cantidad por etapa
Nuevo - 2 E
25
Volumen útil m3 1 E
Tiempo de reposo (maduración) h 2-4 A, [19] 1
Tiempo de adición h 12 A, [19]
Consumo específico de guar g/tCu 150 A, [5]

Consumo batch (preparación)
Guar (para EW entre 20 a 27 kA) kg/batch 3,0 A, [5]

40 de 40
HIDROMETALÚRGICA

Consumo de agua tratada m3/batch 1 A, [5]
Concentración en disolución g/l 2-3 C
Manejo de sulfato de cobalto heptahidratado

Estado físico . sólido D
Gravedad específica - 1,95 D
Preparación
Batch 26
Forma de preparación - A, [5]
(a requerimiento1)
1
Disolvente - Agua tratada A, [5]
Consumo específico de sulfato de cobalto kg/tCu 0,4 A, [5]

Consumo batch (preparación)
Sulfato de cobalto kg/batch < 40 A, [5]
Consumo de agua tratada m3/batch 1 A, [5]
Concentración en disolución g/l 40 C
27
8
1
1
Se considera el uso de los mismos estanques para guar, según filosofía de operación actual. [19]

4501871689-03000-CRTPR-00002 Criterios de Diseño Proceso - Planta Hidrometalúrgica

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CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE

CRITERIOS DE DISEÑO PROCESO – PLANTA HIDROMETALÚRGICA

Nota: Reemplaza a 4501871689-03600-CRTPR-00001

JRI INGENIERIA CODELCO

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4. LÍMITES DE BATERÍA .......................................................................................................................... 4

7. CONDICIONES DEL SITIO .................................................................................................................... 6

9. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ........................................................................................................... 8

9.1 CHANCADO ................................................................................................................................. 8

10. CRITERIOS DE DISEÑO PROCESO .................................................................................................. 15

10.1 PLAN DE PRODUCCIÓN .......................................................................................................... 15

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5. UNIDADES DE MEDIDAS Y SÍMBOLOS

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7. CONDICIONES DEL SITIO

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[9] Documento 4501751517-01000-INFMI-00011-S. Informe de Medición de Distancia de

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9. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Figura 9.1: Diagrama de procesos del Chancado Primario y Acopio de Gruesos.

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Figura 9.2: Diagrama de procesos del Chancado Fino.

9.2 AGLOMERACIÓN Y CURADO

9.3 APILAMIENTO DE MINERAL

El mineral aglomerado es transportado por camiones de máximo 60 t (tipo CAEX 773),

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Los módulos en riego se distribuyen en 2 etapas o ciclos de riego. La etapa 1 considera el

Tabla 9.1: Piscina de LX

Estanque 2 (“Rica 2”) 3.760

Estanque 3 (“Rica 1”) 3.967

Estanque 4 (“Refino”) 1.612

Para la impulsión de ILS y refino a riego de la pila, se disponen de 4 bombas (existentes) de

9.5 REMOCIÓN DE RIPIOS

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En la Figura 9.3 se muestra un diagrama de procesos integral de las operaciones desde 7

aglomeración y curado hasta la remoción de ripios de lixiviación. 1

Figura 9.3: Diagrama de procesos de Aglomeración y Curado, Apilamiento de Mineral,

9.6 EXTRACCIÓN POR SOLVENTES

Purga a Estanque Refino SX

Figura 9.4: Diagrama de procesos SX.

El Estanque de Circulación está dividido en dos compartimientos comunicados por una

Figura 9.5: Diagrama de procesos nuevo TF.

La energía para el proceso de electrodepositación, proviene de dos (2) rectificadores de

11 x celdas 23 x celdas Existente

Figura 9.6: Diagrama de procesos EW.

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10. CRITERIOS DE DISEÑO PROCESO

10.1 PLAN DE PRODUCCIÓN

Ley Cu Cabeza (%)

Figura 10.2: Producción anual de cobre catódico. [1]

10.2 CÓDIGOS DE REFERENCIA

10.3 CRITERIOS GENERALES

Unidad Valor Fuente

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Factores de diseño (o de fluctuación)

Características del mineral ROM

Para la condición nominal de operación se considerará la curva media operacional [2], y

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Gruesa (Geoblast+20%) Media Operacional Curva Fina DAND

Figura 10.3: Curvas ROM. [2]