Instalaciones Industriales Complementarias

Instalaciones
Industriales
MCE
Héctor Eduardo De Cos Cholula
hector.decos@correo.buap.mx
Instalaciones de agua
https://www.youtube.com/watch?v=qSEjjCfCJfI
Existen diferentes tipos de agua, de acuerdo a su procedencia y uso. Incluimos las principales
definiciones:
Agua potable: es agua que puede ser consumida por personas y animales sin riesgo de
contraer enfermedades.
Agua salada: agua en la que la concentración de sales es relativamente alta (más de 10 000
mg/l).
Agua salobre: agua que contiene sal en una proporción significativamente menor que el
agua marina.
Agua dulce: agua natural con una baja concentración de sales, generalmente considerada
adecuada, previo tratamiento, para producir agua potable.
Agua dura: agua que contiene un gran número de iones positivos. La dureza está
determinada por el número de átomos de calcio y magnesio presentes. El jabón
generalmente se disuelve mal en las aguas duras.
definiciones:
Agua blanda: agua sin dureza significativa.

Aguas negras: agua de abastecimiento de una comunidad después de haber sido
contaminada por diversos usos. Puede ser una combinación de residuos, líquidos o en
suspensión, de tipo doméstico, municipal e industrial, junto con las aguas subterráneas,
superficiales y de lluvia que puedan estar presentes.
Aguas grises: aguas domésticas residuales compuestas por agua de lavar procedente de la
cocina, cuarto de baño, fregaderos y lavaderos.
Aguas residuales: fluidos residuales en un sistema de alcantarillado. El gasto o agua usada
por una casa, una comunidad, una granja o una industria, que contiene materia orgánica
disuelta o suspendida.
Agua bruta: agua que no ha recibido tratamiento de ningún tipo o agua que entra en una
planta para su tratamiento.
definiciones:
Aguas muertas: agua en estado de escasa o nula circulación, generalmente con déficit de
oxígeno.
Agua alcalina: agua cuyo pH es superior a 7.
Agua capilar: agua que se mantiene en el suelo por encima del nivel freático debido a la
capilaridad.
Agua de gravedad: agua en la zona no saturada que se mueve por la fuerza de gravedad.
Agua de suelo: agua que se encuentra en la zona superior del suelo o en la zona de aireación
cerca de la superficie, de forma que puede ser cedida a la atmósfera por evapotranspiración.
Agua estancada: agua inmóvil en determinadas zonas de un río, lago, estanque o acuífero.
Agua freática: Agua subterránea que se presenta en la zona de saturación y que tiene una
superficie libre.
definiciones:
Agua subterránea: agua que puede ser encontrada en la zona saturada del suelo, zona
formada principalmente por agua. Se mueve lentamente desde lugares con alta elevación y
presión hacia lugares de baja elevación y presión, como los ríos y lagos.
Agua superficial: toda agua natural abierta a la atmósfera, como la de ríos, lagos,
reservorios, charcas, corrientes, océanos, mares, estuarios y humedales.
Fuente: Centro del Agua del Trópico Húmedo para la América Latina y el Caribe (CATHALAC)
https://www.youtube.com/watch?v=FRXur-gdGT0
El agua es un recurso fundamental para la actividad industrial, su utilización ha variado a lo

largo del tiempo, disminuyendo su aprovechamiento local o puntual como fuente de energía
primaria (molinos y turbinas), pero continúa siendo imprescindible para el desarrollo
industrial usada como medio de reacción y disolvente o como regulador térmico en calderas
y torres de refrigeración.
Se entiende por usos industriales del agua los que realizan aquellas industrias que, por su
singularidad, tamaño y suministro, generalmente individualizado (independiente, desde
luego, de las redes urbanas de abastecimiento), hacen que deba analizarse de un modo
diferente y separado a los usos domésticos.
Se trata por tanto de grandes fábricas, polígonos industriales, importantes y específicos

usuarios industriales del agua tales como centrales térmicas o nucleares, etc. Los consumos
de las pequeñas industrias que forman parte de los asentamientos urbanos (talleres, etc.)
con suministro directo desde redes municipales están computados en los usos domésticos
del agua.
En cualquier caso, el uso industrial del agua es, en general, un uso consuntivo y prioritario.
Los requisitos necesarios para el suministro industrial son generalmente los mismos que pa-
ra usos domésticos e incluso, en algunos casos como la fabricación de circuitos impresos, son
más elevados.
Cada industria requiere, según las características de cada una, aguas apropiadas en caudal
suficiente y de composición constante, con exigencias de calidad variables según el sector de
que se trate. Las industrias consumen agua fundamentalmente para los cuatro fines
siguientes:
a).- Como materia prima en un proceso de fabricación. El agua es materia prima que se
incorpora a numerosos productos industriales. Especial importancia tiene el uso del agua en
la industria alimentaria (cárnicas, bebidas embotelladas, etc.), pues en este caso el agua no
solo constituye la mayor proporción del producto acabado, sino que se requiere agua de una
calidad superior a la mayoría de otros usos industriales.
b).- Como forma de transporte.. Actualmente, aparte de los usos mineros, tal vez sean las
industrias de la celulosa y el papel las que más utilicen el agua para transporte.
c).- Como elemento de transferencia de calor, tanto en procesos de calentamiento como de

enfriamiento. La forma tradicional de suministrar energía calorífica a diversas zonas de un
complejo industrial es la generación de vapor. La circulación de agua fría es el sistema más
común de enfriamiento en la industria. Es este un uso sin excesivas exigencias de calidad y
normalmente se satisface mediante bombeo desde una corriente o depósito abundante, con
devolución a dicha fuente del agua calentada.
d).- Como contenedor de vertidos industriales. El agua es el vehículo más común de

transporte de deshechos y vertidos.
La gestión de la calidad del agua es, por lo tanto, uno de los múltiples factores de la gestión
industrial.
Uno de los elementos importantes para el diseño y construcción de instalaciones

hidráulicas y sanitarias es la elaboración, lectura y comprensión de los planos y
especificaciones.
Conexiones en elevaciones
Vista en planta:
Vista en elevación:
Vista en isométrico:
Sistemas básicos dentro de las instalaciones Hidráulicas y Sanitarias:
• Sistema de suministro
• Sistema de tuberías
• Sistema de drenaje
Sistema de suministro
Los sistemas de abastecimientos de agua fría de acuerdo al reglamento y disposiciones

sanitarias en vigor, son las siguientes:
1) Sistema de abastecimiento directo

2) Sistema de abastecimiento por gravedad
3) Sistema de abastecimiento combinado
4) Sistema de abastecimiento por presión
SISTEMA DE ABASTECIMIENTO DIRECTO
Se dice contar con un sistema de abastecimiento directo, cuando la alimentación de agua fría
se hace en forma directa de la red municipal sin estar de por medio tinacos de
almacenamiento, tanques elevados, etc.
Sistema de suministro – Abastecimiento Directo
Para efectuar el abastecimiento de agua fría en forma directa a todos y cada uno de los
puntos de toma de las edificaciones particulares, es necesario que están sean en
promedio de poca altura y en la red municipal se disponga de una presión tal, que el
agua llegue a los elementos de los niveles mas elevados con la presión necesaria para
un óptimo servicio, aun considerando las perdidas por fricción, obstrucción, cambios de
dirección, ensanchamiento o reducción brusca de diámetros, etc.
Para estar seguros de que el agua va a llegar a los elementos mas elevados con la
presión necesaria para que trabajen eficientemente (mínimo 0.2 Kg. /cm2.), basta medir
la presión manométrica en el punto mas alto de la instalación o abrir la válvula del agua
fría de este elemento y que la columna de agua fría alcance a partir del brazo o en una
tubería paralela libremente una altura de 2.00 m.
SISTEMAS DE ABASTECIMIENTO POR GRAVEDAD
En este sistema, la distribución del agua fría se realiza generalmente a partir de tinacos
o tanques elevados, localizados en las azoteas o techos en forma particular por
edificación o por medio de tinacos o tanques regularizadores construidos en terrenos
elevados en forma general por población.
A partir de tinacos de almacenamiento o de tanques elevados, cuando la presión del

agua en la red municipal es la suficiente para llegar hasta ellos y la continuidad del
abastecimiento es efectiva durante un mínimo de 10 horas por día.
A los tinacos y tanques regularizadores se les permite llegar el agua por distribuir
durante las 24 hrs., para que en las horas en que no se tenga demanda del fluido, esta
se acumule para suministrarse en las horas pico. A dichos tinacos o tanques
regularizadores se les conecta a la red general, con el fin de la distribución del agua a
partir de estos se realice 100% por gravedad.
SISTEMA DE ABASTECIMIENTO COMBINADO
Se adopta un sistema combinado (por presión y por gravedad), cuando la presión que
se tiene en la red general para el abastecimiento de agua fría no es la suficiente para
que llegue a los tinacos o tanques elevados, como consecuencia principalmente de
algunos inmuebles, por lo tanto, hay necesidad de construir en forma particular
CISTERNAS o instalar tanques de almacenamiento en la parte baja de las
construcciones.
A partir de las cisternas o tanques de almacenamiento ubicados en las partes bajas de

las construcciones, por medio de un sistema auxiliar (una o mas bombas), se eleva el
agua hasta los tinacos o tanques elevados, para que a partir de estos se realice la
distribución del agua por gravedad a los diferentes niveles y muebles en forma
particular o general según el tipo de instalación y servicio lo requiera.
SISTEMA DE ABASTECIMIENTO
COMBINADO
Cuando la distribución de agua

fría ya es por gravedad y para el
correcto funcionamiento de los
muebles, es necesario que el
fondo del tinaco o tanque
elevado este como mínimo a
2.00m. sobre la salida mas alta,
ya que esta diferencia de altura
proporciona una presión = 0.2
Kg. /cm2., que es la mínima
requerida para un eficiente
funcionamiento en elementos
sanitarios y de oficina.
SISTEMAS DE ABASTECIMIENTO POR PRESIÓN
Una de las desventajas que tiene el sistema de abastecimiento por gravedad y muy
notable por cierto, es que en los últimos niveles la presión del agua es muy reducida y
muy elevada en los niveles mas abajo, principalmente en edificaciones de considerable
altura.
Puede incrementarse la presión en los últimos niveles , si se aumenta la altura de los

tinacos o tanques elevados con respecto al nivel terminado de azotea, sin embargo
dicha solución implica construir estructuras que no son recomendables por ningún
concepto.
SISTEMAS DE ABASTECIMIENTO POR PRESIÓN

El sistema de abastecimiento por presión es más complejo y dependiendo de las
características de las edificaciones, puede ser resuelto mediante lo siguiente:
UN EQUIPO HIDRONEUMÁTICO
UN EQUIPO DE BOMBEO PROGRAMADO
Cabe hacer notar que cuando las condiciones de los servicios, características de estos,
número de muebles instalados o por instalar y altura de las construcciones que así lo
requieran, se prefiere el sistema de abastecimiento por gravedad sobre los restantes
por las siguientes ventajas.
A. Continuidad del servicio

B. Seguridad de funcionamiento
C. Bajo costo
D. Mínimo mantenimiento
Sistema de tuberías o distribución.
Los sistemas de distribución dependen, entre otras razones, del tipo de agua que se
maneja y el propósito de la misma.
SISTEMA DE AGUA CONTRA INCENDIOS

Las instalaciones de protección contra incendios en determinados tipos de edificios
requieren el almacenamiento y distribución de agua hasta puntos cercanos a las zonas
habitadas para su uso en caso de un posible fuego accidental. Dichos sistemas por
definición, mantienen el agua estancada hasta el momento de uso.
De acuerdo a la NMX-S-066-SCFI-2015 (SEGURIDAD - EQUIPO DE PROTECCIÓN CONTRA
INCENDIO – SISTEMAS FIJOS – SISTEMAS DE ROCIADORES AUTOMÁTICOS – DISEÑO E
INSTALACIÓN):
Un edificio protegido por una instalación de sistemas de rociadores automáticos, debe
estar provisto con rociadores en todas las áreas, excepto en aquellas donde
disposiciones específicas de esta Norma Mexicana permitan la omisión de los
rociadores.
Los componentes del sistema de agua contra incendio incluyen por lo menos
los siguientes elementos:
a) Rociadores.
b) Tuberías.
c) Accesorios.
d) Uniones y accesorios de tubería.
e) Soportes.
f) Válvulas.
g) Conexiones para departamentos de bomberos.
h) Dispositivos de alarma de flujo.
i) Risers.
j) Suministro de agua.
Presión nominal. Los componentes de los sistemas deben estar clasificados para
presión no menor a 12,07 bar (175 psi) para los componentes instalados sobre el
terreno y 10,04 bar (150 psi) para componentes instalados subterráneo.
Rociadores: El área de protección de

cobertura del rociador debe establecerse
multiplicando la dimensión S por la
dimensión L, como sigue:
AS = S x L
a) A lo largo de ramales como sigue:
i. Determine la distancia entre rociadores (o a la

pared u obstrucción, en el caso del último rociador
del ramal), corriente arriba y corriente abajo.
ii. Elija el valor mayor entre dos veces la distancia a la

pared, o la distancia al próximo rociador.
iii. Esta dimensión se denominará S.

Rociadores: El área de protección de

cobertura del rociador debe establecerse
multiplicando la dimensión S por la
dimensión L, como sigue:
AS = S x L
b) Entre ramales como sigue:
i. Determine la distancia perpendicular al rociador

del ramal adyacente (o a la pared u obstrucción, en
el caso del último ramal) a ambos lados del ramal
sobre el cual se ubica el rociador en cuestión.
ii. Elija el valor mayor entre dos veces la distancia a la

pared y obstrucción, o la distancia al próximo
rociador.
iii. Esta dimensión se denominará L.

Tuberías: Pueden ser de tubo de acero, soldadas o roscadas, con o sin costura, negros o
galvanizados por inmersión caliente (NMX-B-177-1990)
Toma para el departamento de

bomberos:
a) La dimensión de la tubería debe tener un mínimo

de 100 mm (4 pulg.) para las conexiones autobombas.
b) La dimensión de la tubería debe tener un mínimo

de 150 mm (6 pulg.) para las conexiones de las
lanchas contra incendios.
c) Para los sistemas calculados hidráulicamente, debe

permitirse que la conexión para el departamento de
bomberos sea menor que 100 mm (4 pulg.), y no
menor que la dimensión de la tubería vertical del
sistema, cuando preste servicio a una tubería vertical
de sistema.
Soportería:
Soportería:
Soportería: La distancia máxima entre soportes no debe exceder la especificada en la

Tabla
Abastecimiento de agua para el sistema
Presión residual:
La presión que existe en el sistema de distribución, medida en el hidrante residual en el momento que se toman
las mediciones de flujo en los hidrantes con flujo.
Abastecimiento de agua para el sistema
Presión residual:
La presión que existe en el sistema de distribución, medida en el hidrante residual en el momento que se toman
las mediciones de flujo en los hidrantes con flujo.
SISTEMA DE AGUA POTABLE
Es aquella que es apta para el consumo humano y bioanimal. Es

un cuerpo líquido, transparente, inodoro, incoloro e insípido.
Las aguas naturales procedentes de ríos, mares, lagos, etc.,
llevan materias en suspensión, sales disueltas y
microorganismos, requiriéndose su purificación ya que no todas
las aguas son aptas para la alimentación o potables.
Para que el agua sea potable debe tener ciertas características

de pureza desde el punto de vista físico y químico, y
considerando el aspecto bacteriológico debe contener pocos
microorganismos, y que ninguno de ellos sea productor de
enfermedades. Sin embargo, como dichas características del
agua potable varían de acuerdo a la zona y a los medios de
captación, se determinan límites tolerables o aconsejables para
la misma.
Generalmente para el análisis físico-químico de las

aguas se utiliza la notación de pH o Potencial
Hidrógeno, que es la medida de la concentración en
iones de hidrógeno expresado en gramos por litro.
El pH del agua pura es de 7. La mayoría de las aguas
tienen un pH comprendido entre 6 y 8 que no
afecta, en general, la potabilidad del agua.
Sin embargo, si el agua tiene un pH menor de 5,5 se

origina por efecto de los ácidos la corrosión de los
elementos que entran en acción con el agua, como
las cañerías y las bombas, entre otras. Si por el
contrario el pH del agua es superior a 10, es fácil
que se produzcan depósitos de carbonato de calcio,
con tendencia a la formación de incrustaciones.
SISTEMA DE AGUA POTABLE - Dureza
La dureza del agua representa la suma de las sales de calcio y magnesio que contiene,
estableciéndose para medirla en mg/l de carbonato de calcio. Se estima la dureza
normal aproximadamente entre 30 y 100 mg/l, determinándose agua blanda cuando es
menor de 30 y siendo agua dura aquella que supera los 100 mg/l. En general, la dureza
no ocasiona problemas en la potabilización de las aguas, reconociéndose la misma por
la dificultad de generar espuma jabonosa y por formar incrustaciones en los recipientes.
Si la medida es por ppm (partes por millón):
Consideraciones:
• El agua potable puede ser natural (temperatura ambiente) o refrigerada (12 a 18°C).
• Los materiales empleados para transportarla no deben aportarle contenido nocivo.

Quedan excluidas las cañerías de plomo y de hierro negro para estos casos. Solo
pueden ser latones aleados, plásticos, y hierro galvanizado ( aunque este último es
poco confiable).
• La presión de suministro mínima debe ser de al menos 1,5 × Patm.
• La cantidad de agua potable está condicionada al tipo de industria y al número de

operarios. Estos valores se encuentran tabulados.
Consideraciones:
• El agua en un tanque debe circular dentro de 24 hs. De estar almacenada más de ese
tiempo se contamina.
• En el caso de los sanitarios, lo ideal sería usar agua no potable, ya que esta contiene
contaminantes patológicos que degradan los desechos humanos.
• Los reservorios al descubierto producen algas venenosas, por lo cual se deben tapar,
no permitiendo que ingresen contaminantes
Agua Industrial
Este tipo de agua se divide en tres categorías:
Sanitaria: Está destinada a la limpieza de baños o sanitarios. Puede no ser potable, pero
no debe contener bacterias, virus u organismos patógenos.
De Refrigeración: Utilizada para la refrigeración de ciertas máquinas. Puede no ser

potable, pero su pH debe ser de 7, para evitar corrosión o incrustamientos en las
cañerías. Normalmente se mezcla con aditivos para evitar evaporación.
De Procesos: Puede ser potable o no. Su calidad depende y está relacionada con el
proceso, es decir, si es una materia prima o no (industrias lácteas o para la elaboración
de bebidas). En cuanto a la presión y al caudal, dependen de la maquinaria a utilizar.
SISTEMA DE AGUA POTABLE - Tubería
La resistencia mecánica de la tubería le permite

soportar cargas externas, como cargas estáticas (relleno
de la zanja) y cargas dinámicas (trafico). Además, le
permite soportar cargas internas (presión hidrostática),
tanto de operación como transitorios hidráulicos (golpe
de ariete), aunque en redes de distribución los
transitorios son relativamente pequeños. Influye
también la resistencia a daños durante su instalación.
La resistencia de la tubería debe ser mayor que la

máxima carga estática que se puede presentar. La
durabilidad es el grado al cual la tubería provee servicio
satisfactorio y económico bajo las condiciones de uso.
Implica larga vida útil y hermeticidad, tanto en la
tubería como en su sistema de unión.
En la fabricación de los tubos se han usado diversos materiales. Actualmente, en

México se utilizan con éxito, para abastecimiento de agua potable, los elaborados de:
plástico, que puede ser policloruro de vinilo (PVC) o polietileno de alta densidad
(PEAD), fibrocemento (FC), antes denominado asbesto-cemento (AC), hierro fundido,
concreto presforzado, así como acero.
Los tubos de PVC (serie métrica) se fabrican en color blanco, de acuerdo con la Norma
Mexicana NMX-E-143 vigente, la cual considera el sistema de unión (un solo tipo) y el
grado de calidad (también único) y lo denomina espiga-campana.
La serie métrica de tubos de PVC

se fabrica en diámetros nominales
de 50 a 630 mm (50, 63, 80, 100,
160, 200, 250, 315, 355, 400, 450,
500 y 630 mm) con longitud útil de seis metros (fabricante y comprador pueden
acordar otras longitudes).
Las ventajas de los tubos de PVC incluyen:
• Hermeticidad. Por su naturaleza, el PVC impide filtraciones y fugas, lo cual se

garantiza si los tubos cuentan con una junta hermética. Se recomienda la unión espiga-
campana con anillo de hule integrado porque actua como junta de dilatación.
• Pared interior lisa. Presenta bajas perdidas por fricción, por lo cual tiene alta
eficiencia en la conducción de fluidos
• Resistencia a la corrosión. El PVC es inmune a la corrosión química o electroquímica,

por lo que no requiere recubrimientos, forros ni protección catódica. No se forman
incrustaciones ni tuberculizaciones (formaciones de oxido).
• Resistencia química. El PVC es altamente resistente al ataque químico de suelos

agresivos, de aguas conducidas, y en general de ácidos, álcalis y soluciones salinas.
Algunos hidrocarburos afectan temporalmente sus propiedades, pero se restablecen
cuando se evaporan los hidrocarburos. Además, resiste el ataque de algas, hongos y
bacterias por no existir en el PVC materia nutriente para su desarrollo.
• Ligereza y Flexibilidad. Es sencillo de transportar, manejar y colocar. Permite cierta

deflexión durante su instalación.
• Resistencia a la tensión. Mejor comportamiento frente a movimientos sísmicos, cargas

externas muertas y vivas, así como ante sobrepresiones momentáneas (golpe de
ariete). Facilidad de instalación. Puede manejarse y cortarse en obra.
Entre sus desventajas se tienen:
• Susceptibilidad a daños durante su manejo. Es recomendable que el tubo sea

reparado o reemplazado si la raspadura es mayor al 10 por ciento del espesor del tubo.
• A temperaturas menores a 0 °C, el PVC reduce su resistencia al impacto. A

temperaturas mayores a 25 °C, se debe reducir la presión de trabajo.
• La exposición prolongada a los rayos solares reduce su resistencia mecánica.

Los tubos de polietileno (PE), serie métrica, se fabrican de acuerdo con las
especificaciones contenidas en la Norma Mexicana NMX-E-144 vigente, en color negro,
cilíndricos y sin costura.
Pueden utilizarse en la conducción de agua potable, agua para riego y residuos

industriales, a presiones y temperaturas variables.
Se clasifican de acuerdo con la densidad de la materia prima en tres tipos:

• Tipo I. Tubos de polietileno de baja densidad (PEBD) (0.91 a 0.925 g/cm3)
• Tipo II. Tubos de polietileno de media densidad (PEMD) (0.926 a 0.940 g/cm3)
• Tipo III. Tubos de polietileno de alta densidad (PEAD) (mayor o igual a
0.941 g/cm3) con un esfuerzo de diseño de 4.90 MPa (50 kg/cm2) y por su
presión maxima de trabajo en cinco clases.
El diámetro nominal de los tubos de polietileno es el diámetro exterior, que puede ser
desde 12 mm hasta 1 000 mm (12, 16, 20, 25, 32, 40, 50, 63, 75, 90, 110, 160, 200, 250,
315, 400, 500, 560, 630, 710, 900 y 1 000 mm). Los espesores de pared del tubo varían
en función del tipo (densidad) y la clase (resistencia) del tubo.
Los tubos de polietileno cuentan con las mismas ventajas que el PVC: hermeticidad, alta
capacidad de conducción, inmunidad a la corrosión, resistencia química, ligereza,
flexibilidad, facilidad de instalación y no alteran la calidad del agua.
Otras ventajas:
Termofusión. Las uniones se logran aplicando calor, uniendo las piezas con
herramientas especificas y fáciles de utilizar.
Compatibilidad. Existen adaptadores especiales para cada tipo de union (brida, rosca
interna o externa, soldadura o compresión) y materiales a los que se une (PVC, cobre,
FC o acero).
• Durabilidad. Con mantenimiento nulo, tiene una vida útil de 50 años y 15 años de
resistencia a la intemperie. (Desventaja, costos altos.)
Las tuberías de fibrocemento (FC) se fabrican con cemento, fibras de asbesto y sílice.
Según las especificaciones señaladas en la Norma Mexicana NMX-C-012 vigente.
De esta forma, se dispone de tubos de cuatro o cinco metros de longitud util y coples
de fibrocemento como sistema de unión, ambos en diámetros nominales desde 75
hasta 2 000 mm (75, 100, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 450, 500, 600, 750, 900, 1000,
1050, 1 100, 1 200, 1 300, 1 400, 1 500, 1 600, 1700, 1800, 1 900 y 2 000 mm). En este
caso los diámetros nominales de los tubos corresponden al diámetro interior.
El hierro fundido (HF) o colado ha sido empleado para fabricar tubería, piezas
especiales y válvulas. En México, debido a los menores costos de otros tipos de tubería,
los tubos de hierro fundido han sido desplazados en la construcción de redes de
distribución. Sin embargo, aun se utilizan en estaciones de bombeo e instalaciones
donde se requiere rigidez y resistencia al impacto y a la corrosión.
Se dispone de dos tipos de hierro fundido: el hierro gris y el hierro dúctil. El hierro
dúctil es una mejora al hierro gris, en la cual mediante un tratamiento especial se logra
un metal de mayor dureza y resistencia.
Los tubos de hierro dúctil pueden ser unidos con varios tipos de juntas: bridas,
mecánica, enchufe bola o submarina, y espiga-campana con anillo de hule.
La tubería de concreto es más utilizada en líneas de conducción que en redes de

distribución, pero pueden ser utilizadas en la tubería principal de la red primaria en el
caso de redes de gran tamaño.
La tubería de concreto que se utiliza en agua potable es de concreto presforzado (con o

sin cilindro de acero).
Las especificaciones de fabricación de este tipo de tubos se encuentran en la Norma

Mexicana NMX-C-252-ONNCCE-2011, donde se detalla la calidad de los materiales, la
longitud útil de cada tubo (de 4 a 8 m), así como las principales características del tubo
una vez terminado. En este caso se denomina diámetro del tubo al diámetro interior del
mismo (de 400 a 5 000 mm).
Como ventajas de la tubería de concreto se destacan:
• Alta resistencia mecánica. (cargas muertas, altas presiones), alta capacidad de

conducción, larga vida útil y bajo mantenimiento.
Y como desventajas:
• Posible corrosión cuando se encuentra en condiciones acidas o alcalinas, difícil

de reparar en caso de sufrir daños, puede resultar complicado realizar conexiones.
Tubería de acero
En redes de distribución se utilizan tubos de acero de diámetros pequeños, de 50.4 mm

(2") hasta 152.4 mm (6"), los cuales son generalmente revestidos con zinc tanto en el
interior como en el exterior, en cuyo caso se les denomina galvanizados; si no poseen
tal recubrimiento se les llama tubos negros.
El uso de tuberías de acero (con excepción de las galvanizadas) obliga a su protección

interior y exterior contra la corrosión. La tubería de acero se fabrica de acuerdo a las
Normas Mexicanas NMX-B-10 y NMX-B-177. Ambas Normas se refieren a los tubos de
acero con o sin costura (longitudinal o helicoidal), negros o galvanizados por inmersión
en caliente para usos comunes (conducción de agua, vapor, gas o aire).
Tubería de acero
Tubería de acero
En tales Normas, se clasifican los tubos de acuerdo a su espesor de pared en tres clases
denominadas: peso estándar E, extrafuerte XE y doble extrafuerte XXE. También, de
acuerdo al espesor, se puede obtener el numero de cedula, el cual representa en cierta
forma una relación entre el espesor y el diámetro de la tubería. El sistema de unión
empleado en las tuberías de acero puede ser: soldadura, bridas, coples o ranuras
(moldeadas o talladas) con junta mecánica.
Las ventajas de la tubería de acero incluyen:
• Alta resistencia mecánica. Resiste cargas de impacto, es decir, aunque se abolla

no se rompe (dúctil). Tambien resiste altas presiones internas.
• En comparación con tubería de concreto o de hierro fundido resulta mas ligera.
• Fácil transporte e instalación.
Y como desventajas:
• No soporta cargas externas grandes, es susceptible al aplastamiento.

• Por ser metálico presenta corrosión. Debido a su diferente composición química,
la corrosión es mas severa que en el hierro fundido. Esto crea altos costos de
mantenimiento y reduce su vida útil.
Señalética:
SISTEMA DE AGUA DE ENFRIMIENTO
El término “sistemas de refrigeración industrial” se aplica a los sistemas que eliminan el

exceso de calor de cualquier medio a través de un intercambio térmico con agua o aire,
a fin de reducir la temperatura de dicho medio a niveles próximos al ambiente.
Los sistemas de refrigeración se basan en principios termodinámicos y están diseñados

para promover el intercambio de calor entre el proceso y el refrigerante y para facilitar
la liberación del calor irrecuperable al medio ambiente. Los sistemas de refrigeración
industrial pueden clasificarse en función de su diseño y de su principio básico de
funcionamiento: agua o aire, o una combinación de ambos.
El intercambio calorífico entre el medio de proceso y el refrigerante se intensifica a

través de intercambiadores, donde el refrigerante descarga su calor al ambiente. En los
sistemas abiertos, el refrigerante está en contacto con el ambiente, cosa que no ocurre
en los sistemas cerrados, donde el refrigerante o el medio de proceso circulan por
tubos o serpentines.
Los sistemas sin recirculación suelen utilizarse en instalaciones de gran capacidad que
disponen de un suministro suficiente de agua para la refrigeración y que están situadas
junto a una masa de aguas superficiales que sirve como medio receptor de los vertidos.
Cuando no se dispone de un suministro de agua fiable, se utilizan sistemas con
recirculación (torres de refrigeración).
En las torres de recirculación abiertas, el agua refrigerante se enfría por contacto con
una corriente de aire. Estas torres están equipadas con dispositivos que aumentan la
superficie de contacto de aire y agua. La corriente de aire puede crearse por tiro natural
o por tiro mecánico, utilizando ventiladores. Las instalaciones de pequeña o gran
capacidad utilizan mucho las torres de tiro mecánico, mientras que las instalaciones de
gran capacidad (como las industrias eléctricas) utilizan principalmente las torres de tiro
natural.
En los sistemas de circuito cerrado, los tubos o serpentines por los que circula el
refrigerante o el medio de proceso tienen su propio sistema de refrigeración con el que
enfrían la sustancia que contienen. En los sistemas de proceso húmedo, la corriente de
aire enfría por evaporación los tubos o serpentines rociados con agua. Los sistemas de
proceso seco sólo utilizan la corriente de aire. En ambos casos, los serpentines pueden
ir provistos de aletas, que amplían la superficie de refrigeración y, por lo tanto, el efecto
refrigerante. Los sistemas húmedos de circuito cerrado se utilizan mucho en la industria
para las instalaciones de menor capacidad. El principio de refrigeración con aire seco
puede encontrarse en pequeñas instalaciones industriales o también en grandes
centrales eléctricas, cuando no se dispone de agua suficiente o ésta es muy cara.
Los sistemas de refrigeración híbridos, abiertos o cerrados, son torres mecánicas de

diseño especial que pueden utilizar la vía seca o la húmeda para reducir la formación
de penachos visibles. Con la opción de que los sistemas funcionen por la vía seca (en
particular, las pequeñas unidades de tipo celular) durante períodos de baja temperatura
del aire ambiente, puede reducirse además el consumo anual de agua.
https://www.youtube.com/watch?v=knMud4zhfSU
En todo sistema industrial podríamos encontrar dos maneras de

enfriar los fluidos: por refrigeración activa y pasiva.
La refrigeración pasiva comprende aquellos sistemas de

enfriamiento que no incorporan ningún elemento activo en la
refrigeración y a los cuales podríamos definir como “unidades de
intercambio de calor”. Esta solución se puede proponer si el
usuario dispone de un suministro propio de agua.
Tal es el caso de torres de refrigeración o depósitos de gran

volumen que permiten una disipación pasiva (espontánea) del
calor por las paredes del mismo. En este caso solo se instala
un intercambiador de calor que podría ser tubular o de placas.
Se dice que es pasivo porque la disipación de calor, tanto en el
intercambiador como en el depósito, ocurre sin efectuar ningún
trabajo.
Los aeroenfriadores son equipos en los cuales se retira calor de una corriente de
proceso (en una operación de enfriamiento y/o condensación) usando aire como medio
refrigerante. La mayor ventaja de estos equipos frente a los refrigerados por agua es que
hacen innecesario todo el equipamiento que implica un circuito de agua de enfriamiento
(torre, bombas, cañerías, sistemas de tratamiento, etc). Por esto, son la opción obligada
en plantas donde no existe o está colmada la capacidad de enfriamiento con agua.
Otros usos típicos son como condensador de tope de las columnas de destilación, para
enfriar productos de salida de planta hacia tanques de almacenaje, como
condensadores de ciclos frigoríficos, como enfriadores interetapa y postenfriadores de
compresores de gas, etc.
Los aeroenfriadores se configuran en las llamadas bahías

que constan de los siguientes componentes:
- Mazos de tubos: cada mazo es un conjunto de tubos

aletados.
- Ventiladores: son de flujo axial y mueven el aire en

sentido perpendicular a los tubos. Pueden ser de tiro
forzado (el aire se impulsa); o de tiro inducido (el aire se
extrae).
- Pleno: es el espacio cerrado que permite lograr un flujo

de aire bien distribuido entre el ventilador y los tubos.
- Estructura: consta de las columnas y las vigas que

soportan al resto del equipo
La refrigeración activa requiere efectuar un trabajo para extraer la energía en forma de

calor del sistema y por ello es necesaria la instalación de refrigeradores o Chillers.
Todo sistema de refrigeración activa consiste en un circuito cerrado de gas refrigerante

(normalmente R407c o R134a) con los siguientes componentes indispensables:
(1) Compresor: Permite elevar la presión del refrigerante hasta alcanzar una presión
sobre los 12 Bar y una temperatura sobre 70ºC.
(2) Condensador: Encargado de disminuir la temperatura del gas a alta presión y
enfriarlo mediante aire o agua hasta licuarlo parcialmente a presión constante.
(3) Dispositivo de expansión: Podría ser un tubo capilar o una válvula de expansión: el
líquido a mediana temperatura se expande drásticamente bajando su presión y por lo
tanto su temperatura. A su vez inyecta el gas licuado y enfriado hacia el evaporador.
(4) Evaporador: Donde se produce el intercambio térmico entre el fluido caliente

(medio) que se quiere refrigerar y el gas licuado y frio a baja temperatura que circula
por su interior.
Una vez que el fluido a refrigerar ha cedido sus calorías al evaporador, es impulsado por
el circuito hidráulico del chiller, que normalmente comprende un depósito (7) y
una bomba de impulsión (5) para finalmente refrigerar la máquina del cliente, al que
normalmente se le denomina “consumidor“ (6)
Descargas de agua en la industria:
El agua residual resultante es un potencial contaminante ambiental, si no se efectúa el

tratamiento respectivo. De allí la importancia de un programa de control de vertimientos
de cada tipo de agua industrial.
El control de la emisión de aguas industriales requiere conocimiento del volumen de agua

utilizada por unidad de tiempo y de su calidad. Además, implica el conocimiento de las
normas de calidad del agua que recibe la industria y la que desecha.
Técnicas de tratamiento:
Sedimentación
Generalmente utiliza coagulantes como aluminio o sales de hierro. El material
sedimentado y removido del fondo del tanque de sedimentación (lodo), contiene
aproximadamente 8% de sólidos y 92% de agua. El agua resultante de este proceso puede
recircularse a la operación inicial. La única pérdida de agua es la que contiene finalmente
la torta de lodos, usualmente de 50 a 75% de su peso.
Descargas de agua en la industria – Técnicas de tratamiento:
Ablandamiento
Consiste en la remoción de iones de calcio y magnesio que contiene el agua en un
intercambiador de cationes o por tratamiento con cal y soda. El lodo sedimentado
resultante contiene carbonato de calcio e hidróxido de magnesio. El material final después
de reciclar el lodo puede tener una concentración de 25% de sólidos y 75% de agua.
Filtración
El lavado de filtros con corriente de agua limpia origina agua de desecho que contiene los
sólidos retenidos en el filtro. Los filtros se utilizan también para separar el hierro
precipitado del agua de pozo, la cual ha sido aireada para oxidar el ion ferroso o férrico. El
agua utilizada para el lavado de estos filtros puede usarse nuevamente en esta operación.
Intercambio iónico
Utilizado para aguas blandas mediante un material de intercambio catiónico que remueve
el calcio y el magnesio y los remplaza con sodio. El material intercambiador generalmente
es NaCI y el agua de desecho después de este proceso contiene CaCl2, MgCI2 y el exceso
de NaCI empleado.
Descargas de agua en la industria – Técnicas de tratamiento:
Desmineralización
Emplea intercambiadores catiónicos y aniónicos que produce agua de calidad similar a la
destilada. Los intercambiadores pueden ser de hidróxido de amonio, cáustico, ácido
sulfúrico o ácido clorhídrico. El intercambiador catiónico reemplaza los cationes con
hidrógeno; así se obtiene un agua ácida que requiere ser desgasificada para retirar el CO2
y SO2.
Instalaciones de vapor
¿Qué es el vapor?
• Es un fluido utilizado para proporcionar

fuerza motriz y energía calorífica
• Es el medio natural más eficiente de

transferencia de calor en la industria
• El vapor es incoloro, inodoro y estéril.

¿Cómo se obtiene el vapor?

Si se añade calor al agua, su temperatura
aumenta hasta alcanzar un valor llamado
temperatura de saturación
Un nuevo aporte de energía hará que el agua

hierva y se convierta en vapor.
La evaporación requiere una cantidad

importante de energía y mientras se está
produciendo, el agua y el vapor formado
tienen la misma temperatura
Cuando el vapor libera esta energía se

convierte en agua, sin cambio de temperatura.
Después de utilizarse como fuerza motriz, se descubrió que el vapor también
era muy eficaz como medio de transferencia de energía calorífica.
El vapor es un transportador energía.
Agua + Calor = Vapor
Vapor - Calor = Agua

En la actualidad se usa como fuerza motriz en la producción de energía eléctrica.
Como medio de transferencia de calor existen multitud de industrias:

Petroquímica, Química, Farmacéutica, Metalúrgica, Naval, Textil, Papelera,
Cervecera, Tabacalera, Alimentación, Bebidas, Caucho, Servicios, etc.
En procesos muy diversos:

Calentar, evaporar, fundir, esterilizar, secar, humidificar, cocinar, lavar, planchar,
vacío, etc.
Ventajas:
• Para su producción se utiliza agua ( abundante, barata, fácil de obtener)

• Es muy controlable (A cada presión le corresponde una temperatura, una energía
específica, un volumen específico)
• Transporta cantidades de energía elevadas por unidad de masa (Menor superficie de
intercambio en los procesos y menor cantidad de fluido usado)
• Es estéril y de fácil distribución y control.
ENTALPIA ESPECIFICA
Presión Presión Volumen
manomé- absoluta Temp. Agua Evaporación Total específico
trica (bar) bar ºC kJ / kg kJ / kg kJ / kg m3 / kg
0 1 100 419 2257 2676 1.673
1 2 120.42 506 2201 2707 0.881
2 3 133.69 562 2163 2725 0.603
3 4 143.75 605 2133 2738 0.461
4 5 151.96 641 2108 2749 0.374
5 6 158.92 671 2086 2757 0.315
6 7 165.04 697 2066 2763 0.272
7 8 170.5 721 2048 2769 0.24
Calidad de vapor en la industria:
Vapor Saturado
No contiene gotas de agua líquida
Vapor Húmedo
Contiene gotas de agua
Aumenta la erosión y reduce la transferencia de calor
Vapor Sobrecalentado
Temperatura por encima del vapor saturado
Se utiliza habitualmente para turbinas
Es importante que el vapor utilizado para procesos sea lo más seco posible
Calidad de vapor en la industria:
El vapor debe estar disponible en el

punto de uso satisfaciendo los siguientes
factores:
• Cantidad suficiente
• Presión y temperatura correcta
• Libre de aire y gases
incondensables
• Limpio
• Seco.
Transferencia de calor y
condensación:
•En un recipiente con un

producto calentado con vapor
a través de un serpentín, el
vapor se condensa cediendo su
entalpía de evaporación a la
pared metálica del serpentín,
el cual la transfiere al producto
•A medida que el vapor

condensa, se forma agua que
debe ser drenada.
Barreras y complicaciones en la transferencia de calor:
Pared Producto
Vapor metálica a
calentar
Capas de
Aire Condensado suciedad Producto
Eliminación de agua y aire en las tuberías de vapor:
Solución a los problemas de agua y aire:

Purgadores
Eliminadores
Son válvulas automáticas que abren en presencia de agua o aire y cierran con
vapor
Eliminador aire Eliminador aire
Purgador Purgador
Marmita
Final tubería
Calderas de vapor:
La caldera es el equipo que convierte

agua en vapor aplicando calor.
De su correcta elección y
equipamiento depende en buena
parte el rendimiento total del sistema.
Hay dos tipos de calderas, según la

disposición de los fluidos:
Pirotubulares
Acuotubulares
Calderas de vapor Gases de

Pirotubulares: combustión Vapor
Calor por el interior de los

tubos Cámara de evaporación
Agua por el exterior de los

2º paso (tubos)
tubos
Para presiones máximas de 20 1º paso (horno)

bar y consumos hasta 30 T/h
Son económicas, de alto Quemador

rendimiento y fácil
mantenimiento.
Calderas de vapor
Acuotubulares: Vapor
Calor por el exterior de los Domo superior

Agua
tubos
Agua por el interior de los

tubos
Son más seguras Calor
Se usan normalmente para

presiones altas.
Domo inferior
Los objetivos del equipamiento de una caldera son:
• Funcionamiento
• Seguridad
• Eficiencia.
Por funcionamiento:
• Sistema control nivel de agua

• Bomba alimentación agua
• Quemador combustible
• Presostatos
• Válvulas interrupción, Manómetros, etc.
• Funcionamiento
• Seguridad
• Eficiencia.
Por seguridad:
• Indicadores de nivel
• Alarmas de nivel
• Válvulas de seguridad
• Válvulas de retención alimentación agua
• Presostato
• Normativas de construcción y ubicación.
• Funcionamiento
• Seguridad
• Eficiencia.
Por eficiencia:
• Tratamiento del agua de alimentación

• Control purgas de caldera
• Recuperación de calor en las purgas
• Control de la combustión
• Recuperación de calor en los humos de combustión.
Vapor limpio y seco
Agua de
alimentación
con impurezas Acumulación
de impurezas
en la caldera
Eliminación
de impurezas.
Producción vapor: 10.000 kg / h

Agua alimentación con:
250 ppm = 0,25 gr / litro Acumulación de impurezas:
1 Hora: 0,25 x 10.000 = 2,5 kg
10 Horas: 2,5 x 10 = 25 kg
100 Horas:2,5 x 100 = 250 kg
¿Cómo evitarlo?
PURGANDO
¿Cuanto?
¿Cómo?
Producción vapor:
Agua alimentación con: 10.000 kg/h
250 ppm = 0,25 gr/litro
Valor de sales recomendado:
Entre 2000 y 4000 ppm
(dependiendo de la caldera)
ppm(entrada) x Producción 250 x 10.000

Cantidad purga = = = 909 kg/h
ppm (deseado) – ppm (entrada) 3000 – 250
· Pérdidas de energía · Aumento de sales

+ Purga · Pérdidas de agua – Purga · Aumento de espumas
· Pérdidas de tratamiento · Arrastres de agua con vapor
Según la NORMA Oficial Mexicana NOM-020-STPS-2011
Recipientes sujetos a presión, recipientes criogénicos y generadores de vapor o
calderas - Funcionamiento - Condiciones de Seguridad.
Los generadores de vapor o calderas se clasificarán en :

Las calderas producen arrastres de agua con el vapor por:
• Producción a baja presión
• Demanda excesiva
• Nivel de agua alto
• Formación de espuma por alta concentración de sales.
Correcto Sección
Pozo de Conjunto
Vapor
goteo purgador
Incorrecto Conjunto
Conden Sección
purgador
sado
Las tuberías de vapor deben drenarse en :
• Puntos bajos
• Tramos rectos (cada 50 metros máximo)
• Finales de línea.
Flujo vapor
Inclinación 1/250
Vapor
Elevación
30 - 50m
Puntos de drenaje
Conexión de las derivaciones
La conexión de una derivación por la parte alta de la tubería principal asegura

un vapor más seco en el proceso.
Vapor
 Incorrecto ✓ Correcto
Reducción de presión
Se instalan válvulas reductoras por:
Necesidad
Presión de diseño del equipo inferior a la presión disponible
Eficacia
Ahorro de energía si el proceso admite menor presión
Mejora la calidad del vapor
Aumenta la vida de los equipos
Incorrecto Correcto
Vapor
Condensado
Separador Válvula Filtro Manómetro Válvula Válvula Manómetro Válvula

interrupción reductora seguridad interrupción
Válvula Filtro Cámara Purgador Válvula

interrupción spiratec retención
Circuito básico de vapor
Determinar la presión de trabajo
La presión a la que el vapor debe distribuirse está parcialmente determinada por el

equipo de la planta que requiere una mayor presión.
Debe recordarse que el vapor perderá una parte de su presión al pasar por la tubería, a
causa de la resistencia de la tubería al paso del fluido, y a la condensación por la cesión
de calor a la tubería. Deberá tenerse en cuenta este margen a la hora de decidir la
presión inicial de distribución.
Debe tenerse en cuenta lo siguiente:
• Presión requerida en el punto de utilización.

• Caída de presión a lo largo de la tubería debida a la resistencia al paso del
fluido.
• Pérdidas de calor en la tubería.
Determinar la presión de trabajo
El vapor a alta presión ocupa menos volumen por kilogramo que el vapor a baja
presión. Por tanto, si el vapor se genera en la caldera a una presión muy superior a la
requerida por su aplicación, y se distribuye a esta presión superior, el tamaño de las
tuberías de distribución será mucho menor para cualquier caudal.
Determinar la tubería
Existe una tendencia natural cuando se seleccionan los tamaños de tuberías, a guiarse
por el tamaño de las conexiones del equipo a las que van a conectarse. Si la tubería se
dimensiona de este modo, es posible que no se pueda alcanzar el caudal volumétrico
deseado. Para corregir esto y poder dimensionar correctamente la tubería, pueden
utilizarse reductores concéntricos y excéntricos.
Las tuberías se pueden seleccionar basándose en una de las dos características:
• Velocidad del fluido.

• Caída de presión.
En cada caso es sensato realizar la comprobación utilizando el método alternativo, para

asegurar que no se exceden los límites.
Sobredimensionar las tuberías significa que:
• Las tuberías serán más caras de lo necesario.

• Se formará un mayor volumen de condensado a causa de las mayores pérdidas de
calor.
• La calidad de vapor y posterior entrega de calor será más pobre, debida al mayor
volumen de condensado que se forma.
• Los costes de instalación serán mayores.
Subdimensionar las tuberías significa que:
• La velocidad del vapor y la caída de presión serán mayores, generando una presión
inferior a la que se requiere en el punto de utilización.
• El volumen de vapor será insuficiente en el punto de utilización.
• Habrá un mayor riesgo de erosión, golpe de ariete y ruidos, a causa del aumento de
velocidad.
Probablemente el estándar de tuberías más común sea el derivado del American

Petroleum Institute (API), dónde las tuberías se clasifican según el espesor de pared de
tubería, llamado Schedule.
Estos Schedule están relacionados con la presión nominal de la tubería, y son un total
de once, comenzando por 5 y seguido de 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100, 120, 140, hasta el
Schedule 160. Para tuberías de diámetro nominal 150 mm y menores, el Schedule 40
(denominado a veces 'standard weight'), es el más ligero de los especificados. Sólo los
Schedule 40 y 80 cubren la gama completa de medidas nominales desde 15 mm hasta
600 mm y son los Schedule utilizados más comúnmente para instalaciones de tuberías
de vapor. También suele referirse a las tuberías del Schedule 80 como ‘extra strong’.
Se pueden obtener las tablas de los Schedule en el BS 1600, que se usa como referencia
para la medida nominal de la tubería y el espesor de la misma en milímetros.
La tabla muestra un ejemplo de diámetros de distintas medidas de tubería, para

distintos Schedule. En Europa las tuberías se fabrican según la norma DIN y se incluye la
tubería DIN 2448 en la tabla.
Dimensionado de tuberías según la velocidad del vapor
Si se dimensiona la tubería en función de la velocidad, entonces los cálculos se basan

en el volumen de vapor que se transporta con relación a la sección de la tubería.
Para tuberías de distribución de vapor saturado seco, la experiencia demuestra que son
razonables las velocidades entre 25 - 40 m/s, pero deben considerarse como el máximo
sobre la cual aparecen el ruido y la erosión, particularmente si el vapor es húmedo.
Incluso estas velocidades pueden ser altas en cuanto a sus efectos sobre la caída de
presión. En líneas de suministro de longitudes considerables, es frecuentemente
necesario restringir las velocidades a 15 m/s si se quieren evitar grandes caídas de
presión.
Es posible seleccionar las medidas de tubería a partir de la presión de vapor, velocidad y

caudal.

caudal.

caudal.
Alternativamente puede calcularse el tamaño de tubería siguiendo el proceso

matemático expuesto más abajo. Para hacerlo, necesitamos la siguiente información:
Velocidad del flujo (m/s) =C

Volumen específico (m³/kg) =v
Caudal másico (kg/s) =m
Caudal volumétrico (m³/s) =V= m(kg/s) x v(m³/kg)
A partir de esta información, se puede calcular la sección (A) de la tubería:
Sección (A) = Caudal volumétrico (V) / Velocidad del flujo (C)
𝜋𝐷2 𝑉 4𝑉
= → 𝐷=
4 𝐶 𝜋𝐶
Se quiere dimensionar una tubería para transportar 5.000 kg/h de vapor saturado seco
a 7 bar, y a una velocidad de 25 m/s.
- Velocidad del flujo (C) = 25 m/s
- Volumen específico (v)
= 0,24 m³/kg
7
0.24
Se quiere dimensionar una tubería para transportar 5.000 kg/h de vapor saturado seco
a 7 bar, y a una velocidad de 25 m/s.
- Velocidad del flujo (C) = 25 m/s
- Volumen específico (v) = 0,24 m³/kg (de las tablas de vapor)
- Caudal másico (m) = (5 000 kg/h)/(3 600 s/h) = 1,389 kg/s
- Caudal volumétrico (V) = m x v = 1,389 kg/s x 0,24 m³/kg = 0,333 m³/s
Sección (A) = Caudal volumétrico (V) / Velocidad del flujo (C)
𝜋𝐷2 0,333 m³/s 4(0,333 m³/s)

= → 𝐷= = 0.13 𝑚 ó 130 𝑚𝑚.
4 25 m/s 𝜋 ∗ 25 m/s
Dimensionado de tuberías según la caída de presión
A veces es esencial que la presión del vapor que alimenta un determinado equipo no
caiga por debajo de un mínimo especificado, con el fin de mantener la temperatura, y
de este modo asegurar que los factores de intercambio de calor de la planta mantengan
las condiciones de plena carga. En estos casos, es apropiado dimensionar la tubería con
el método de la ‘caída de presión’, utilizando la presión conocida en el extremo de
alimentación de la tubería y la presión requerida en el punto de utilización.
Un método rápido para dimensionar tuberías basándose en la caída de presión, es el

uso de Tablas de selección si se conocen las siguientes variables:
• Temperatura del vapor

• Presión
• Caudal
• Caída de presión.
Se pretende dimensionar una tubería para transportar 20 000 kg/h de vapor

recalentado a una presión de 15 bar r y 300°C, con una caída de presión de 1 bar/100m.
El método.
Trace una línea vertical desde 300°C (punto A) en la escala de temperatura hasta 15 bar
r (punto B) en la escala de presión.
Desde B, trace una línea horizontal hasta un caudal de vapor de 20 000 kg/h (punto C).
Ahora trace una línea vertical hasta la parte superior del gráfico. Trace una línea
horizontal desde 1 bar/100 m en la escala de pérdida de presión (punto D).
El punto en que esta línea corta la línea vertical que viene del punto C (punto E),
determina el tamaño de tubería que se requiere. En este caso 150 mm.
Instalaciones de aire a presión
Composición del aire

» El aire que respiramos
es elástico, comprimible Composición por Volumen
y es un fluido.
Nitrógeno 78.09% N2
» Damos por hecho que el Oxígeno 20.95% O2
aire llena todo el espacio Argón 0.93% Ar
que lo contiene. Otros 0.03%
» El aire se compone
básicamente de
nitrógeno y de oxígeno.
Presión Atmosférica
» La presión atmosférica es
causada por el peso del
aire sobre nosotros.
» Esta es menor cuando

subimos una montaña y
mayor al descender a una
mina.
» La presión varía con las

condiciones atmosféricas.
Atmósfera Estándar
Una atmósfera estándar se define por la Organización Internacional de Aviación Civil. La

presión y temperatura al nivel del mar es 1013.25 milibar absoluta y 288°K (15°C).
1013.25 m bar
Neumática
La técnica que trata el aprovechamiento de las propiedades del aire comprimido.
»Propiedades del aire comprimido :

–Fluidez: no ofrecen ningún tipo de resistencia al desplazamiento.
–Compresibilidad: un gas se puede comprimir en un recipiente cerrado

aumentando la presión.
–Elasticidad: la presión ejercida en un gas se transmite con igual intensidad en

todas las direcciones ocupando todo el volumen que lo engloba.
Aire comprimido
Aire comprimido : una fuente de energía disponible para efectuar trabajo.

El ejemplo mas básico de aire comprimido es una bomba de aire para inflar
una llanta de bicicleta
Donde lo encontramos?
• Consultorio dental hasta en minas de carbón
• Los hospitales a industria metalurgicas
• Las lecherías hasta trenes
• Frenos de camiones a líneas de producción
Presión y fuerza
» El aire comprimido ejerce una fuerza

de igual valor en todas las
direcciones de la superficie del
recipiente que lo contiene.
» El líquido en un recipiente será

presurizado y transmitido con igual
fuerza.
» Por cada bar de presión, se ejercen

10 Newtons uniformemente sobre
cada centímetro cuadrado.
¿Por qué usar aire comprimido?
• Limpio – no hay derrames, no gotea ni salpica como en la hidráulica

– Puede ser limpio – si le damos algún tratamiento
• Seguro – puede ser retenido

– Si esta controlado correctamente
• Gratis – después de todo solo es aire !

– No es gratis, puede costar mas que el gas doméstico
– Por lo que no debemos desperdiciarlo!
Aire comprimido industrial
17 16
» Las presiones se dan en bar 16 15
(relativos a la presión atmosférica). 15 14 Rango
14 13 Industrial
Presión manométrica bar

» El cero del manómetro es la presión 13 12 alto
atmosférica.
Presión absoluta bar

12 11
11 10
» Para cálculos se utiliza la presión 10 9 Rango
9 8 industrial
absoluta: 8 7 típico
Pa = Pg + P atmósfera. 7 6
6 5 Rango
» Se asume para cálculos rápidos que 5 4 bajo
1 atmósfera equivale a 1.000 mbar. 4 3
3 2
» En realidad 1 atmósfera equivale a 2
1
1
0 Atmósfera
1.013 mbar. 0 Vacío total
Unidades de flujo (Caudal)
» El flujo se mide como volumen de
1 pie cúbico
aire libre por unidades de tiempo.
» Las unidades usuales : 1 litro o decímetro

cúbico
– Litros o decímetros cúbicos
por segundo l/s o dm3/s
– Metros cúbicos por minuto

m3/min
– Pies cúbicos por minuto scfm

1 metro cúbico
» 1m 3/m = 35.31 scfm o 1000 dm3
» 1 dm 3/s = 2.1 scfm
» 1 scfm = 0.472 l/s
» 1 scfm = 0.0283 m3/min

Flujo de aire libre
» El espacio entre las barras Volumen real de 1 litro
representa el volumen real de aire libre a presión
que ocupa un litro de aire 0 1 litro
libre a su respectiva presión. 1bar a
1/
» El flujo es el resultado de la 2
presión diferencial, a un bar 2bar a

absoluto (0 de manómetro) 1/
4
solo habría caudal en vacío. 4bar a
1/
» Si la velocidad fuese la 8
misma en cada caso el 8bar a
caudal seria el doble que en 1/
16
el caso anterior.
16bar a
Generación de aire comprimido industrial
Generación de aire comprimido industrial
Valvula de
seguridad
Manómetro
Línea de distribución
Compresor integrado con
Válvula de aislamiento
10bar
Receptor de aire
Válvula de drenaje
Drenaje de condensados
Generación de aire
comprimido industrial
Esquema básico de una

instalación de aire comprimido
para una nave industrial. Los
elementos principales que la
componen son el compresor
(que incluye normalmente un
depósito de almacenamiento
de aire comprimido), el
enfriador (aftercooler), un
deshumidificador (moisture
separator), las líneas de
suministro, y los puntos de
consumo con su regulador y
filtro.
Compresores
El compresor aspira aire de la atmósfera y lo comprime en un volumen más pequeño,

almacenándolo después normalmente en un depósito (air receiver). Básicamente, hay
seis tipos de compresores de aire que se emplean en la industria, que se agrupan a su
vez dentro de dos grandes familias: compresores de desplazamiento positivo (CDP) y
compresores rotodinámicos o turbocompresores (TC).
• Compresor alternativo (Reciprocating compressor, [CDP]).

• Compresor de paletas deslizantes (Sliding Vane compressor, [CDP]).
• Compresor de anillo líquido (Liquid Ring compressor, [CDP]).
• Compresor de lóbulos (Lobe compressor, [CDP]).
• Compresor de husillo (Rotary Screw compressor, [CDP]).
• Compresores centrífugos (Centrifugal compressor, [TC]).
Compresores
Compresor alternativo (Reciprocating
compressor, [CDP]).
La compresión del aire se consigue a partir de

un cilindro en movimiento. La máquina puede
incorporar un único cilindro (single-acting
cilinder) o puede comprimir el aire empleando
dos cilindros (double-acting cilinder). Los
cilindros pueden estar colocados
horizontalmente (situación tipo boxer),
verticalmente o en ángulo. Además, los cilindros
pueden ser estancos y estar lubricados con
aceite si no importa que la descarga de aire
tenga algunas partículas de aceite en
suspensión. En caso contrario, es posible tener
compresores libres de aceite pero a costes
mayores.
Compresores
Compresor de paletas deslizantes (Sliding Vane
compressor, [CDP]).
Utiliza unas paletas colocadas excéntricamente

dentro del rotor de la máquina.
Al ir girando, el espacio existente entre las

paletas se va reduciendo, con lo que el aire
atrapado en esas cavidades se comprime.
Se emplean básicamente cuando se necesitan

muy bajas exigencias de caudal.
Compresores
Compresor de anillo líquido (Liquid Ring
compressor, [CDP]).
Son compresores de desplazamiento positivo

que emplean un rotor de álabes fijos dentro de
una envolvente elíptica, que está parcialmente
llena de líquido.
Al girar el rotor, los álabes ponen el líquido en

movimiento, penetran dentro de la película de
líquido y comprimen el aire que queda
atrapado. Son compresores libres de aceite,
apropiados para el manejo de sustancias
inflamables, explosivas o biosanitarias.
Se emplean en laboratorios y hospitales.

Compresores
Compresor de lóbulos (Lobe compressor, [CDP]).
Funcionan de manera similar a una bomba de engranajes.
Al girar, el aire atrapado entre los lóbulos del rodete y la carcasa de la máquina es
impulsado hacia la salida.
Estas máquinas aportan poca compresión, que está asociada básicamente al

movimiento de los lóbulos.
Compresores
Compresor de husillo (Rotary Screw compressor,
[CDP]).
Utilizan un par de tornillos sin fin que al girar

van comprimiendo el aire que queda atrapado
entre ellos.
Consiguen alcanzar grandes presiones gracias a

lo reducido de los huelgos existentes entre los
tornillos.
Compresores
Compresores centrífugos (Centrifugal
compressor, [TC]).
Son de tipo rotodinámico. La velocidad del aire

aumenta al paso por el rodete, mientras que a
la descarga, una sección difusiva (la voluta)
decelera el aire y aumenta la presión de
descarga.
Normalmente se emplean cuando se necesitan

importantes caudales de aire a presiones
relativamente moderadas. Mayores presiones
se pueden obtener si se colocan varios
compresores en línea con intercoolers entre las
diversas etapas.
Depósito
Normalmente suele ir integrado dentro del compresor, como

una parte más de la unidad que proporciona aire comprimido.
De hecho, los compresores suelen trabajar de forma
discontinua, arrancando cuando la cantidad de aire que queda
almacenada en el compresor es baja. Además, el depósito
sirve para amortiguar las fluctuaciones de caudal que vienen
del compresor (especialmente en los CDP) y evitar que se
transmitan a los puntos de consumo.
Por tanto, el compresor se regula para que arranque y pare y

almacene el aire a presión en el depósito, tratando de espaciar
al máximo sus ciclos de trabajo. Como norma general se
acepta que los compresores alternativos trabajen durante unas
10 veces a la hora, con un máximo de funcionamiento del 70%.
Por el contrario, compresores centrífugos, de husillo y de
paletas deslizantes, pueden trabajar el 100% del tiempo.
Aftercooler.
Mientras el aire se comprime en el compresor, la

alta temperatura evita que el agua condense,
pero una vez en las conducciones, el descenso
de temperatura, mantenido a presiones altas, sí
conlleva la condensación de agua en las tuberías.
Por tanto, para eliminar posibles

condensaciones, se reduce la temperatura del
aire en un dispositivo que se coloca justo a la
salida del compresor.
Para ello se introduce un enfriador (aftercooler),

tan próximo al compresor como sea posible. El
aftercooler no es más que un intercambiador de
calor, que puede funcionar bien con agua bien
con aire como fluido caloportante.
Deshumidificador.
Es el elemento encargado de retirar la condensación que ha precipitado desde el

enfriador.
Líneas de suministro.
Puesto que el compresor, el depósito y los enfriadores suelen situarse en una sala, es
preciso diseñar la distribución en planta (piping lay-out) de las líneas de suministro desde
el compresor a los puntos de consumo.
Se ha procurar que la distribución minimice en la medida de lo posible las longitudes de

las tuberías desde el compresor al punto más alejado. En aquellas redes que sean muy
extensas, es preferible situar el compresor en una zona central, minimizando así la
distancia al punto más alejado, si bien esto depende de los huecos libres en la nave
donde se situará la instalación.
Líneas de suministro.
Algunos importantes detalles que es recomendable respetar son:
• Los puntos de drenaje se colocan con la ayuda de T’s, ya que el cambio brusco en la
dirección del flujo facilita la separación de las gotas de agua de la corriente de aire.
• Las tuberías deben ir descendiendo levemente en la dirección del flujo. La pendiente

puede fijarse aproximadamente en un 1% .
• Las conexiones de las diversas ramificaciones se hacen desde arriba (para obstaculizar
al máximo posibles entradas de agua).
• En todos los puntos bajos es recomendable colocar puntos de drenaje. Así mismo, en
la línea principal se pueden colocar cada 30 – 40 metros, saliendo siempre desde el
punto inferior de la tubería.
• El número de juntas y codos debe reducirse al máximo posible. De esta forma las
pérdidas serán las menores posibles.

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