03 TratamtosTermoquímAceros

TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS
DE LOS ACEROS
UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL
Departamento: Ingeniería Mecánica
Cátedra: Materiales Metálicos
El presente apunte esboza los lineamientos generales de los diferentes tratamientos

termoquímicos que se llevan a cabo en los aceros.
Este escrito muestra, de manera general, los diferentes procesos existentes y su
utilización en la industria actual.
Toda vez que el alumnado crea conveniente o necesario deberá buscar e investigar en
los textos que se mencionan en la bibliografía tenida en cuenta para la confección de este
trabajo y de la basta bibliografía existente.
La confección del presente se ha llevado a cabo reuniendo conceptos, extrayendo
figuras indicativas y fotografías demostrativas de los diferentes procesos, actuales y antiguos.
De ninguna manera me he valido de conocimientos y esfuerzos ajenos para llevar a
cabo la realización de este escrito.
Tratamientos termoquímicos de los aceros - 2007 1

CEMENTACION
En numerosos mecanismos de maquinarias y herramientas actuales es necesario que la
superficie de las piezas que componen el conjunto tenga elevada dureza, resistencia al
desgaste y resistencia a la penetración, mientras que su núcleo debe permanecer con una
buena tenacidad para poder soportar choques, torciones etc. a las que están sometidas durante
su vida útil.
Un tratamiento típico, y el más antiguo para llevar a cabo este tipo de procesos, es la
cementación. Esta consiste en aumentar el contenido de carbono en la superficie de las piezas
de acero, en un medio rico en carbono, durante un tiempo determinado y a una elevada
temperatura, procediendo luego a un temple que les proveerá elevadísima dureza superficial.
Para este propósito pueden emplearse cementantes sólidos, líquidos o gaseosos,
variando en cada caso el tiempo requerido para llevar a cabo el proceso.
Son empleados para este proceso aceros aleados y al carbono de bajo porcentaje de
este elemento, generalmente de 0,08% de carbono hasta 0,25 % carbono y algunas veces de
mayor porcentaje.
Las temperaturas empleadas en los procesos de cementación oscilan entre 850 ºC y
970 ºC o 1000 ºC, como se ve, todas muy elevadas.
En los procesos de cementación podrían distinguirse dos etapas distintas:
a) Absorción de carbono por el acero
b) Mejoramiento de las características por medio de tratamientos
adecuados.
La cantidad y distribución del carbono absorbido por el acero depende de: 1) la
composición química del acero; 2) de la naturaleza del medio cementante; de la temperatura y
la duración del proceso.
Podría decirse que una pieza después de cementada está compuesta por dos zonas de
diferentes composiciones químicas: el núcleo de la pieza con el tenor de carbono base del
acero y la periferia de la pieza con un tenor de carbono mucho más elevado, entre 0,7 % a 0,9
% de carbono.
Los espesores de capas posibles de obtener con estos procesos son variados y pueden
clasificarse en tres grupos: capas delgadas con espesores menores a 0,50 milímetros, capas
medias, con espesores de 0,50 a 1,50 milímetros y capas gruesas con espesores superiores a
1,50 milímetros.
En cualquiera de los procesos de cementar debe procurarse que en la capa periférica de
las piezas tratadas el contenido de carbono no supere el 1 %, para que luego de rectificadas el

tenor de carbono no sea mayor a 0,8 o 0,9 % con lo que se obtiene una dureza aproximada de
60 a 65 Rc.
Cuando el contenido de carbono de las capas cementadas es superior a 0,9 %, suele
aparecer, rodeando los granos, delgadas capas de cementita o de carburos que vuelven frágil a
la capa cementada y con tendencia a descascarillarse. En esos casos es conveniente realizarle
un recocido de difusión a 800 ºC o 900 ºC en una atmósfera apropiada para disminuir el
porcentaje de carbono de la capa cementada logrando con este tratamiento la uniformidad del
contenido de carbono de la capa.
Entre los diversos factores que deben tenerse en cuenta para la elección de uno u otro
tipo de acero de cementación, los más importantes son: a) La forma y el tamaño de las piezas;
b) La resistencia que deben tener las piezas en el núcleo central; c) el precio a pagar por el
acero.
Uno de los problemas que suelen presentarse en la cementación es el crecimiento del
de grano del acero, pudiendo ocasionar una sensible baja en la tenacidad y aumentar, por el
contrario, la fragilidad de las piezas tratadas. Este fenómeno se presenta en la cementación,
con mayor intensidad que en otros procesos debido, principalmente, al rango de temperaturas
a que es sometido el acero durante estos procesos (850 ºC a 950 ºC más elevadas que las que
corresponden a los temples o recocidos ordinarios), mientras que también tiene su efecto,
perjudicial, el tiempo que lleva el tratamiento de cementación.
El problema de crecimiento de grano es típico de los aceros al carbono, en los cuales
el crecimiento de los cristales se manifiesta en mucho mayor grado que en los aceros aleados
debido a que en estos últimos los aleantes, como el níquel, molibdeno, cromo, aluminio, etc.
impiden el crecimiento de los cristales o al menos retardan su crecimiento.
Además de la acción retardadora del crecimiento de grano que los elementos aleantes
poseen también contribuyen a aumentar la templabilidad del acero tratado logrando mayores
espesores de capa y un mejor comportamiento del núcleo central de las piezas.
La cementación del acero puede ser llevada a cabo, como mencionamos anteriormente
con cementantes sólidos, líquidos o gaseosos.
Para la cementación con cementantes sólidos se emplean hornos calentados a carbón,
gas, fuel oil y electricidad. En su interior, se colocan cajas de cementar (cajas de acero moldeado,
fundición, chapas de acero soldadas, aceros moldeado inoxidable etc.), con las piezas y las mezclas de
cementantes, cerrando las juntas con arcillas refractarias o bien barro para evitar la perdida del
carbono.

En la cementación con cementantes líquidos, las sales se disponen en crisoles de
fundición o de chapa de acero embutida o soldada. Los crisoles de acero inoxidables son los
de mayor duración. El calentamiento de los crisoles puede llevarse a cabo con hornos a gas,
carbón o electricidad.
La cementación en atmósferas carburantes se lleva a cabo en hornos en cuyos
recintos hay mezclas de gases que permiten disociar los hidrocarburos dando éstos carbono
naciente que le es provisto al acero.
Cementación con materias sólidas

Para este tipo de procesos se emplean diversas materias primas para suministrar el
carbono que ha de absorber el acero durante la cementación. Las más empleadas suelen ser el
carbón vegetal, huesos calcinados, cuero, coque etc. mezclados con carbonatos alcalinos o
alcalinos térreos de bario, calcio y sodio.
El carbón sólo, no se emplea porque con él no se suelen conseguir concentraciones de
carbono en la periferia del acero, superiores a 0,65 %. Mezclándolo, en cambio, con
carbonatos alcalinos o alcalinos térreos se alcanza hasta 1,20 % de carbono.
La transferencia de carbono al acero, se lleva a cabo siempre por medio de los gases
que se desprenden al calentarse las mezclas cementantes a alta temperatura, siendo en estos
procesos el óxido de carbono (CO) el principal agente carburante.
El proceso de cementación por el carbón vegetal, coque etc., se explica con las
siguientes reacciones:
El carbono se mezcla con el oxígeno existente en las cajas dando como resultado
2 C + O2 2 CO
El monóxido de carbono se descompone a elevada temperatura liberando carbono
naciente y dióxido de carbono en la siguiente reacción.
2 CO C + CO2
El C es el que produce la cementación y al entrar en contacto con el Fe se combina con
este último formando
C + 3 Fe CFe3 (cementita)
En todos los casos, para que se produzca la absorción de carbono por parte del acero
es necesario que el hierro se encuentre en estado austenítico, porque en esa condición
absorberá, a la temperatura del proceso (850 a 950 ºC) hasta 1,7 % C.
Los principales inconvenientes de los procesos con cementantes sólidos son:

a) Procesos muy largos, debido a que es necesario calentar hasta altas
temperaturas los conjuntos (cajas p/cementación, acero y materias
cementantes) que entran a los hornos.
b) Elevado consumo de combustible
c) Dificultad para realizar el temple final de las piezas no pudiendo con esto
realizarlo de manera automática.
d) Elevado costo de mano de obra, preparación y colocación de las piezas en
las cajas.
e) Irregularidad de temperaturas en el interior de las cajas de cementación.
La absorción del carbono por parte del hierro gamma, es tanto más activa cuanto
menor es el porcentaje de carbono del acero. A medida que la carburación progresa, el
porcentaje de carbono aumenta y la velocidad de absorción disminuye, comportándose en ese
caso el acero como una solución que se aproxima a su punto de saturación.
Cementación en sales fundidas

Este procedimiento comenzó a utilizarse en piezas de muy poca responsabilidad y de
pequeños espesores, las cuales eran introducidas en crisoles con sal fundida de cianuro de
potasio en su interior. Las piezas después de un determinado tiempo se sacaban y se
templaban directamente en agua.
El baño está formado por cianuro sódico, con porcentajes variables de cloruro y
carbonatos sódico a los que se añade cloruros de bario o bien fluoruro de bario, potasio, calcio
o estroncio, que actúan como agentes catalizadores, aumentando la penetración del carbono
en el acero y mejorando el espesor de la capa dura.
Las temperaturas utilizadas en este proceso oscilan entre 800 ºC a 900 ºC,
aproximadamente, variables según el tipo de acero que se está procesando.
Este tipo de proceso tiene la gran desventaja de que las sales utilizadas son muy
venenosas y su manipulación requiere de mano de obra especializada.
En los procesos normales utilizando sales fundidas se recubre el baño con escamas de
grafito para evitar, de esa manera, la perdida de cianuro.
El carbono disponible para cementar en este proceso proviene de la siguiente reacción:
2 NaCN + Cl2Ba Ba (CN)2 + 2 ClNa
Ba (CN)2 BaCN2 + C

La intensidad de esta reacción se acentúa con la temperatura, aumentando la liberación
de carbono activo y disminuyendo la formación de nitrógeno, cuya influencia es perjudicial
para el acero porque dificulta la penetración de carbono.
NOTA: La penetración del carbono en la superficie de las piezas de acero genera lo que se denomina capa
cementada. La capa cementada es la zona que luego de este proceso queda con un porcentaje de carbono superior
a la del acero base; y recibe el nombre de capa dura a la zona superficial de las piezas que después del último
tratamiento queda con una dureza superior a 58 – 60 Rc (700 Hv) y que suele corresponder a la zona cuyo
porcentaje de carbono es superior a 0,5 % a 0,8 % de carbono.
Cementación con gases

El método de cementación gaseosa en atmósferas controladas es muy utilizado en la
actualidad para realizar la cementación de piezas de acero.
En el proceso se utilizan atmósferas carburantes formadas por gases portadores o de
relleno y un gas activo (vapor activo) o carburante. En la antigüedad se pensaba que el óxido
de carbono a elevada temperatura producía las capas cementadas, pero con los avances de la
tecnología se pudo comprobar que esto no es tal, sino que, dicho gas es muy estable a
elevadas temperaturas y por ende poco activo, y en cambio si se le añaden hidrocarburos,
estos se disocian fácilmente dando como resultado carbono naciente que ingresa al acero
produciendo la cementación.
La reacción principal de la cementación gaseosa es la siguiente:
CH4 C + 2 H2
El carbono que se libera de esta reacción es el que al ingresar al acero a elevada
temperatura, estando el hierro en estado austenítico, produce la cementación del material.
La utilización de un gas portador en la cementación gaseosa es muy interesante, por
ser más económico el uso de un gas portador barato, que rellena fácilmente la cámara del
horno, al que se le añade una pequeña cantidad de hidrocarburos. El gas portador desplaza al
aire del interior del horno y además asegura una cierta presión en el interior de los recintos. El
uso del gas de relleno, al entrar en la atmósfera del horno en proporción adecuada, sirve para
diluir el hidrocarburo que se introduce al horno, y evita la formación de hollín que a veces se
presenta cuando la cementación se no se lleva a cabo con las debidas precauciones. De esta
manera se consigue un gran potencial de cementación empleando pequeñas cantidades de
metano.
El gas portador o gas de relleno está compuesto o debiera estarlo por ciertos
porcentajes de CO e H2 para que la eficacia del gas carburante sea máxima y no se gaste parte

del metano en reaccionar con elementos perjudiciales como el oxígeno, el vapor de agua o el
dióxido carbono, que siempre existen, en mayor o en menor cantidad en el recinto de los
hornos.
Aunque parezca extraño es muy importante la existencia de pequeñas cantidades de
hidrógeno (elemento descarburante) en la atmósfera del horno, debido a que con su presencia
se evita la formación de depósitos carbonosos que dificultan e impiden la cementación.
En todas las atmósferas carburantes existen CO2 e H2 como elementos productos de
reacción derivados de las reacciones de cementación; si no estuviesen, es señal de que en el
interior del horno no se está produciendo la cementación del acero.
2 CO CO2 y CH4 2 H2 + C
En los procesos de cementación gaseosa es común llevar a cabo el tratamiento en dos
etapas 1º: la carburación del acero a elevada temperatura y 2º: la difusión del carbono hacia el
interior de las piezas, que se realiza a menor temperatura que la primera fase y en atmósfera
neutra o bien ligeramente carburante.
Fotografía: Penetración de la cementación en función del tiempo. Secciones transversales atacadas con reactivos
de ácido nítrico e iluminadas oblicuamente.
Fotografías: Izquierda: Filete cementado de pieza roscada; derecha: capa cementada sin zona de transición,
nótese que el núcleo está formado por granos de martensita en un fondo de ferrita.

Diferentes tratamientos a dar a las zonas cementadas
Según la clase de acero y el destino de las piezas a cementar se pueden utilizar varias
clases de tratamientos; el tratamiento a elegir está en función del tamaño de grano que adopte
el núcleo en la cementación, la composición del acero a cementar etc.
1º Cementación, temple directo desde temperatura de cementación y revenido final.
Generalmente es utilizado cuando se cementa en sales o en atmósferas controladas y
rara vez cuando se lo hace en cajas; se les realiza a los aceros al carbono o de baja aleación,
particularmente de grano fino, no siendo recomendable aceros de alta aleación debido a que
existe el peligro de que al final del tratamiento quede bastante austenita sin transformar y no
se consiga la dureza deseada.
Con aceros de grano grueso, el corazón quedará frágil, porque durante la cementación
los granos habrán crecido exageradamente.
Con este tratamiento las deformaciones son bastante importantes y se obtienen durezas
elevadas en la periferia y núcleo y existe el peligro de que las piezas queden frágiles.
2º Cementación, enfriamiento lento, temple a temperatura intermedia entre Ac1 y Ac3 y
revenido final.
Este tipo de tratamiento es muy utilizado para aceros de alta aleación dado que ellos
tienen, generalmente grano fino y no necesitan regenerar el corazón. De esta manera se
obtiene la máxima tenacidad en el corazón de las piezas. Con este tratamiento hay poco
peligro de deformaciones.
3º Cementación, enfriamiento lento, temple a temperatura superior a Ac3 y revenido final.
Este tratamiento es empleado con los aceros de media aleación y grano fino. Se
obtendrá la máxima resistencia en el núcleo. La tenacidad será buena en el corazón, pues
aunque haya crecido el grano durante la cementación se afinará en el temple posterior debido
a que este se realiza a temperatura ligeramente superior a Ac3. En este tratamiento la capa
cementada puede quedar con grano grosero, debido a que ha sido calentada a temperatura
elevada y por consiguiente puede quedar frágil o con austenita residual.
4º Cementación, enfriamiento lento, primer temple y temperatura ligeramente superior a Ac3,
segundo temple a temperatura ligeramente superior a Ac1 y revenido final.
Este tratamiento es empleado con aquellos aceros al carbono y de media aleación que
poseen grano grueso, en los que durante la cementación les crece mucho el grano.
Con este proceso, la periferia quedará dura y tenaz, mientras que en el núcleo, quedará
una estructura de temple imperfecto con una resistencia algo inferior a la de la periferia y
buena tenacidad.

5º Austempering y Martempering
Estos procesos son utilizados cuando se desea reducir al mínimo las deformaciones y
tensiones en las piezas templadas y son llevados a cabo en baños de sales fundidas en lugar de
agua o aceite.
CIANURACIÓN
Este es otro de los procedimientos que se utilizan para endurecer el acero empleando
baños de sales fundidas. Los baños empleados contienen cianuro, carbonato y cianato sódico
con o sin cloruro sódico como diluyente.
En el proceso de cianuración se consigue endurecer el acero mediante la acción
combinada de dos elementos, el carbono y el nitrógeno, utilizándose temperaturas de proceso
de 750 ºC a 850 ºC.
En los procesos normales utilizando sales fundidas se recubre el baño con escamas de
grafito para evitar, de esa manera, la formación de cianato sódico y posteriormente el
carbonato sódico, que son los productos que se forman por la descomposición del cianuro
debido a la acción oxidante del aire.
Las reacciones que explican el proceso son las siguientes:
2 NaCN + O2 2 NaCNO
4 NaCNO + calor 2 NaCN + Na2CO3 + CO + 2 N
2 CO C + CO2
Este carbono que se desprende de la tercera reacción es el que, en contacto con el
acero, produce la cementación del mismo (forma carburos de hierro y de elementos de
aleación); También lo hace el nitrógeno generado en la
segunda reacción y al ingresar al acero se combina con
los elementos aleantes de éste formando nitruros, como
dijimos anteriormente ambos colaboran en el
endurecimiento del acero.
En la siguiente figura se muestra el efecto de la
temperatura sobre la composición química de las capas
cianuradas.
Figura 1: Influencia de la temperatura sobre el contenido de carbono y nitrógeno de la capa periférica de un
acero al carbono cianurado en sales de: 25 % de CNNa. Se señalan los valores correspondientes a una capa
situada a 0,1 mm de la periferia y a otra situada a mayor profundidad situada a 0,2 mm del exterior.

La composición de la capa cianurada es muy variable de unos casos a otros; en general
el nitrógeno se aloja en la parte de la periferia, siendo mayor los porcentajes de este elemento
en dichas zonas, mientras que en las zonas de mayor profundidad es mayor el porcentaje de
carbono.
CARBONITRURACIÓN
Este tratamiento es muy utilizado en la actualidad para endurecer superficialmente el
acero. A diferencia de la cementación la dureza en este caso se consigue por la acción del
carbono y el nitrógeno.
El proceso consiste en calentar las piezas en un horno que posee una atmósfera
gaseosa que es rica en carbono y nitrógeno y que se mantiene a temperaturas del orden de los
850 ºC y luego se enfrían en forma adecuada (temple) para lograr una muy buena dureza en la
zona superficial de las piezas tratadas.
Para crear una atmósfera rica en carbono, se introduce al horno o un gas carbonoso o
un líquido carburante dentro del recinto, mientras que para proveer nitrógeno a la atmósfera
debe introducirse amoniaco en estado gaseoso.
Una ventaja de este tratamiento es que se ha visto que el nitrógeno que se introduce al
acero disminuye la velocidad crítica de temple del material; esto significa que la capa
superficial del acero que ha sido carbonitrurado tiene mejores condiciones al temple que un
acero que no ha recibido el proceso.
Otra de las características que se han observado de este tratamiento es que, cuando se
carbonitrura a bajas temperaturas, se han obtenidos resultados mejores que a temperaturas
elevadas.
La presencia de nitrógeno en la austenita residual del acero carbonitrurado, cuando
éste es calentado a alta temperatura, da lugar a la mayor diferencia entre la cementación y la
nitruración. La austenita con carbono y nitrógeno es más estable a bajas temperaturas, que la
austenita con carbono, y se transforma más lentamente en el enfriamiento. La austenita con C
y N2 se transforma en martensita a más baja temperatura que cuando no posee nitrógeno.
Con el proceso de carbonitruración se obtienen capas duras del orden de 0,1 a 0,6
milímetros de espesor y durezas de 60 a 65 Rc, que dependen del carbono y nitrógeno y de la
cantidad de austenita residual que la capa posea.

NITRURACIÓN
Este es un tratamiento por el cual pueden conseguirse durezas superficiales
elevadísimas en las piezas de acero por medio de la inserción de nitrógeno.
Las piezas u objetos de acero que se desea nitrurar deben ser siempre templados y
revenidos antes de la nitruración, para que posean un núcleo central con una resistencia
elevada y que sea capaz de resistir, durante el trabajo, las grandes presiones que le trasmitirá
la capa exterior dura.
Este proceso se realiza a una temperatura de aproximadamente 500 ºC, y se utilizan
para llegar a buenos resultados aceros aleados, con aluminio, cromo, molibdeno, vanadio etc.
en lugar de aceros ordinarios.
Si se realiza el tratamiento a la temperatura mencionada, no aparece en la estructura de
la capa nitrurada el eutectoide llamado braunita, formado por nitruro de hierro, que es muy
frágil y cuya temperatura de formación es más elevada.
Estudiando la capa nitrurada, pueden observarse en ella dos zonas diferentes, la
primera o exterior, delgada, de color blanco y muy frágil de espesor 0,05 milímetros a 0,005
milímetros. La segunda capa está a mayor profundidad, es más oscura y es la que está
formada por nitruros de aluminio, cromo, molibdeno, etc. esta es la capa que ha de soportar
los rozamientos, golpes etc. a que la pieza de acero esté sometida.
El mecanismo de nitruración, difiere bastante del de cementación. En este último
tratamiento se utilizan temperaturas elevadas para facilitar la solubilidad del carbono en el
acero (austenita) y en cambio, la nitruración se efectúa a temperaturas de aproximadamente
500 ºC, inferiores a la eutectoide (590 ºC) en las que el porcentaje de nitrógeno que puede
disolverse en el acero es bastante pequeño. No se utilizan temperaturas más elevadas porque
de esa manera, aunque se obtendrían capas mayores espesores, las mismas no serían de
aplicación industrial.
La teoría más admitida hasta hoy, en cuanto a la dureza de la capa nitrurada, es la
desarrollada por Fry y sus colaboradores que sostienen que la dureza elevadísima de la capa
nitrurada es debido a la formación de nitruros que producen una fuerte deformación de la red
cristalina del acero.
Uno de los factores a tener en cuenta al momento de realizar el nitrurado de piezas de
acero, es la existencia de capas descarburadas provenientes de las operaciones de temple y
revenido anteriores al proceso de nitruración o bien de temples imperfectos, o también de
operaciones de forja en donde existen capas descarburadas o vestigios de ferrita en la
superficie que ha de entrar en contacto con el nitrógeno a temperaturas del proceso. Los

mejores resultados son obtenidos cuando el proceso de nitrurado se realiza sobre una
estructura de martensita revenida; En cambio cuando existen estructuras del tipo intermedias
las capas nitruradas que se produce son frágiles y se resquebrajan.
El tratamiento puede ser llevado a cabo en diferentes medios, como por ejemplo puede
nitrurarse en medio líquido, “nitruración en sales” o bien en medio gaseoso “nitruración en
gas” y también puede nitrurarse en plasma.
Nitruración en atmósferas o nitruración en gas

En la nitruración en medio gaseoso, este proceso se lleva a cabo colocando las piezas
en cajas cerradas, y éstas dentro de un horno donde se hace circular una corriente de amoníaco
a una temperatura de aproximadamente 500 ºC. Al calentarse el amoníaco a esa temperatura,
se disocia, según la reacción:
2 NH3 N2 + 3 H2
Liberándose nitrógeno atómico, que se combina con los elementos de aleación que
posee el acero, como el aluminio, cromo, molibdeno, y además también el hierro, formando
nitruros en la capa periférica.
En la nitruración gaseosa, los procesos suelen durar aproximadamente 20 a 80’ horas
obteniéndose en ellos capas nitruradas de 0,2 a 0,7 milímetros de espesor.
En este proceso, a diferencia de la cementación, no hace falta enfriar las piezas
bruscamente dado que la dureza superficial ya fue adquirida durante el nitrurado. Además,
este proceso no modifica las condiciones o características dadas al núcleo de las piezas en el
temple y revenido, siempre que este último, haya sido hecho a temperatura mayor que la de
este proceso de nitruración (500 ºC).
Tampoco se observarán en este proceso aumento de tamaño de grano del acero, debido
a que las temperaturas empleadas para llevarlo cabo no involucran peligro de que eso ocurra.
Las durezas obtenidas en el proceso de nitruración pueden estar comprendidas entre
650 a 1100 Vickers, según la composición del acero, muy superiores a las obtenidas en los
procesos de cementación.
La resistencia a la corrosión, tanto en agua dulce como en agua salada, vapor o
atmósferas húmedas, se eleva cuando el acero ha sido sometido a procesos de nitruración.
Luego de la operación de nitrurado, al no enfriar las piezas de manera rápida, no
existen deformaciones.

Las piezas que han sido nitruradas, poseen una elevada resistencia al rozamiento a
temperaturas elevadas (no superiores a 500 ºC) (ejemplo de esto son los procesos de
matricería de forja en caliente del acero).
También pueden protegerse partes de una misma pieza que no se desean endurecer,
dejando libre aquellas zonas que deben quedar duras. Esta protección consiste en sumergir las
piezas, o partes de ellas, en una aleación de plomo - estaño fundido y una vez adherida esta
película se sacan las piezas del baño eliminando el estaño sobrante con cepillos adecuados.
También pueden protegerse las partes con una capa muy delgada de aproximadamente
0,025 milímetros de estaño electrolítico.
En la siguiente figura puede observarse como, en la nitruración en atmósfera
controlada a 500 ºC, el espesor de capa que se obtiene es, función del tiempo de duración del
proceso.
Figura 2: Espesor de capa nitrurada que se obtiene al nitrurar a

500 ºC durante períodos variables de tiempo.
Nitruración en sales o proceso Tenifer

En la actualidad diversos trabajos
desarrollados permiten atribuir a este método gran
importancia industrial, pues este tratamiento permite
obtener, en un período corto de tiempo, excelentes
características de resistencia al desgaste y a la fatiga
de las piezas de acero tratadas.
Este proceso se lleva a cabo entre 500 y 550 ºC de temperatura, aproximadamente, en
un baño de sales compuesto por carbonatos y cianatos alcalinos, que son activadores del baño,
en estado líquido contenidos en un crisol de acero que puede ser construido de acero dulce o
especial (por ejemplo de titanio)
Al igual que en el método anterior, en el nitrurado en fase líquida, la capa nitrurada
posee gran dureza debido a la formación de nitruros de elementos de aleación como el
aluminio, cromo, molibdeno, vanadio, zirconio etc.
Algunas de las ventajas más importantes de este proceso, con respecto a la nitruración
en fase gaseosa son:
• Menor duración del proceso (de 1 a 4 horas) por ser mucho más íntimo el
contacto entre las piezas de acero y el medio nitrurante.

• Algunos autores sostienen que la capa de nitruración obtenida por medio

gaseoso es más frágil que la obtenida en medio salino o líquido.
• Permite simplificar el programa de producción y reducir costos de fabricación.
• Estos equipos no producen calor, nieblas salinas ni vapores.
Los materiales que pueden ser tratados con este proceso son todas las aleaciones
ferrosas, teniéndose en cuenta que cuando se trata de aceros no aleados la absorción de
nitrógeno es mayor, pero no son tan buenos los resultados. En los aceros austeníticos y
antimagnéticos se obtiene la mejor resistencia al desgaste y a la fatiga mientras que se reduce
la resistencia a la corrosión según las condiciones de trabajo.
En aceros de alta resistencia se consigue elevada resistencia a la fatiga, prolongando la
vida útil.
Los ejemplos de aplicación de este método y también del gaseoso son variados:
Industria automotriz Máqnas herramientas Construc hidráulica Industria química
Cigüeñales Ruedas dentadas Cilindros Partes de bombas
Árboles de levas Husillos Pistones Ejes helicoidales de
Puntas de eje Guías Órganos de comando Extrución y cilindros
Balancines de Val. Piñones Cigüeñales p/ comp Órganos de bloqueo
Camisas de cilindros
Bielas
La siguiente fotografía muestra la capa obtenida por nitruración en un acero SAE 4140
nitrurado por plasma, podrá observarse en ella la llamada capa blanca que está estrictamente
relacionada con la temperatura, tiempo y con los elementos de aleación que posee el acero
procesado.
Fotografía: Acero SAE 4140 nitrurado por plasma, obsérvese en la parte superior de la fotografía la llamada capa
blanca, formada por nitruros de hierro, y debajo de ella la llamada zona de difusión.
(10 µm 300 KV 500E3 0031/00 - CEMEC -)
Nitruración por plasma o nitruración iónica

La nitruración por plasma se lleva a cabo en cámaras de vacío (o reactor), en donde se
colocan las piezas que van a ser nitruradas; también posee un sistema de bombeo que impulsa

a la mezcla de gases, nitrógeno e hidrógeno, un sistema de distribución de esos gases y una
fuente eléctrica.
Las piezas a ser tratadas son colocadas dentro del reactor en donde serán el cátodo del
sistema, mientras que las paredes del reactor harán las veces de ánodo. Entre los electrodos se
establecerá un campo eléctrico, una baja presión y un elevado voltaje (300 a 1000 voltios), de
esa manera las moléculas y átomos de la atmósfera gaseosa son excitados, ionizados
produciendo lo que conocemos como descarga luminosa.
Los iones positivos bombardean al cátodo (piezas), elevando la temperatura debido al
intercambio de energía y favoreciendo la penetración del nitrógeno a las piezas, mientras que
los iones negativos son dirigidos hacia las paredes del reactor o ánodo.
La nitruración por plasma puede ser llevada acabo con diferentes mezclas de gases
(generalmente nitrógeno e hidrógeno) consiguiendo mediante su variación diferentes
características metalúrgicas en las piezas tratadas.
Aparentemente dos son los factores que aceleran la difusión del nitrógeno en este
proceso, la mayor concentración de nitrógeno sobre la superficie y el aumento de velocidad de
penetración debido al diferente mecanismo de difusión en la interfase plasma superficie.
En las siguientes fotografías se muestra un proceso de nitruración por plasma.
Fotografías: Obsérvese las piezas dentro del reactor mientras se produce la llamada descarga luminiscente en un
proceso de nitruración por plasma. (Imagen extraída de trabajos expuestos en Internet).
Fotografía: Fotomicrografía de un acero inoxidable martensítico AISI 410, nitrurado por plasma.
(0,1 mm 300 KV 775E2 2126/00 - CEMEC-)

BIBLIOGRAFÍA
Los libros de textos consultados para la extracción, de conceptos, figuras esquemáticas

e indicativas de los procesos mencionados, para la confección de este apunte fueron los
siguientes:
- Tratamientos Térmicos de los Aceros (de José A Barreiro)

- Aceros Especiales (de José A Barreiro)
- Nitruración de dientes de engranajes en un plasma de N2 – H2 – CH4 (de M A Béjas ,
C González Universidad de Chile.

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El presente apunte esboza los lineamientos generales de los diferentes tratamientos

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Cementación con materias sólidas

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Cementación en sales fundidas

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Cementación con gases

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Nitruración en atmósferas o nitruración en gas

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Figura 2: Espesor de capa nitrurada que se obtiene al nitrurar a

Nitruración en sales o proceso Tenifer

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• Algunos autores sostienen que la capa de nitruración obtenida por medio

Nitruración por plasma o nitruración iónica

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Los libros de textos consultados para la extracción, de conceptos, figuras esquemáticas

- Tratamientos Térmicos de los Aceros (de José A Barreiro)

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