¿Qué Tipos de Plástico Existen?

Si echas un vistazo a tu alrededor, verás una gran variedad de productos de todo tipo de
plástico. No hay material que se utilice tanto en nuestro día a día. Es fácil clasificar todo
como «plástico». Sin embargo, hay 7 tipos de plástico que deberías conocer.

Plástico Número 1 – Polietileno Tereftalato (PET)

Creado por Rex Whinfield y James Dickson en 1940, este tipo de plástico es uno de los
más utilizados en todo el mundo. Aunque al principio no era tan transparente como lo
conocemos hoy en día. Llevó casi 30 años conseguir que fuera como las botellas de agua
que utilizamos hoy en día.

El PET se utiliza sobre todo en alimentación. Su uso más característico es en botellas de

PET, que son las más utilizadas en todo el mundo. Sin embargo no se reciclan tanto
como se debería, desembocando en una pérdida una cantidad de recursos enorme que
acaba en el vertedero. Por eso, si ves un envase con un 1 en él, que sepas que puede ir
directo al contenedor amarillo.

Plástico Número 2 – Polietileno de Alta Densidad

(HDPE)
Este plástico fue creado en 1953 por Karl Ziegler y Erhard Holzkamp, quienes usaron
catalizadores y baja presión para fabricar el Polietileno de Alta Densidad. Al principio, fue
utilizado en algunas tuberías y canalones, aunque actualmente tiene muchas más
aplicaciones.

El HDPE se puede reciclar con facilidad, ya sean botellas de detergente u otros envases
de comida.

Plástico Número 3 – Policloruro de Vinilo (PVC)

El PVC es uno de los materiales sintéticos más antiguos en la industria. Fue descubierto
por accidente en dos ocasiones: la primera, en 1838 por un médico francés llamado Henri
Victor Regnault y otra en 1872 por el químico alemán Eugen Baumann. En ambas
ocasiones se encontró en unas probetas de Cloruro de Vinilo que habían sido expuestas a
la luz solar.

Este material se utiliza en envases no alimentarios y se puede reciclar al 100% siempre y

cuando no sea parte de un compuesto. Así, un blíster termoconformado o una bandeja de
plástico, son 100% reciclables. Sin embargo, si se trata de una tarjeta de crédito, por
ejemplo, la cosa se complica mucho más.

Plástico Número 4 – Polietileno de Baja Densidad

(LDPE)
El LDPE fue el primer polietileno creado. Como su nombre indica, tiene menos densidad (y
por tanto menos masa) que el HDPE, razón por la cual se le considera un material distinto
a la hora de ser reciclado.

Por suerte, cada vez se hacen más esfuerzos para que los productos hechos de LDPE
puedan ser reciclados. Esto es muy importante para que no acaben en vertederos.
Plástico Número 5 – Polipropileno (PP)
Este material fue descubierto en 1951 por Paul Hogan y Robert Banks, dos trabajadores
de Phillips Petroleum Company. En la época, simplemente estaban intentando convertir
Propileno en gasolina, pero se les fue de manos y descubrieron un nuevo proceso para
fabricar plástico.

A día de hoy este material es bastante difícil de reciclar y de integrar en su forma reciclada
en productos. Sin embargo, aún así, es posible reciclarlo.

Plástico Número 6 – Poliestireno (PS)

Corría el año 1839 en Alemania, cuando el farmacéutico Eduard Simon descubrió el
Poliestireno por accidente al preparar una medicación. Aisló una sustancia hecha de resina
natural y no se dio cuenta de lo que había descubierto. Le llevó el resultado al químico
Hermann Staudinger para que lo investigara y viera si servía para algo.

El PS se puede reciclar transformándose en granza, que puede ser utilizada en láminas

para fabricar envases y otros productos.

Plástico Número 7 – Otros Plásticos

Este grupo incluye muchos plásticos como el Policarbonato, Estireno, Nylon, etc.
Normalmente, no son reciclables ninguno de ellos, ya que son difíciles de descomponer.

Muchos de estos plásticos contienen BPA, el componente que se volvió famoso por ser
perjudicial para la salud. Por lo que para alimentación es muy importante evitarlos.
1) Tereftalato de polietileno (PET o PETE)
Este es uno de los plásticos más utilizados. Es liviano, fuerte,
generalmente transparente y se usa a menudo en empaques de
alimentos y telas (poliéster).

Ejemplos: botellas de bebidas, botellas / frascos de comida (aderezo

para ensaladas, mantequilla de maní, miel, etc.) y ropa o cuerda de
poliéster.
2) Polietileno de alta densidad (HDPE)
Colectivamente, el polietileno es el plástico más común en el mundo,
pero se clasifica en tres tipos: alta densidad, baja densidad y baja
densidad lineal. El polietileno de alta densidad es fuerte y resistente a
la humedad y los productos químicos, lo que lo hace ideal para cajas
de cartón, contenedores, tuberías y otros materiales de construcción.

Ejemplos: cartones de leche, botellas de detergente, forros para cajas

de cereales, juguetes, baldes, bancos de parque y tuberías rígidas.

Las bolsas y los tubos médicos son un producto común de cloruro de polivinilo.

3) Cloruro de polivinilo (PVC o vinilo)

Este plástico duro y rígido es resistente a los productos químicos y la
intemperie, lo que lo hace deseable para aplicaciones de construcción;
mientras que el hecho de que no conduce electricidad lo hace común
para aplicaciones de alta tecnología, como alambres y cables. También
se usa ampliamente en aplicaciones médicas porque es impermeable a
los gérmenes, se desinfecta fácilmente y proporciona aplicaciones de
un solo uso que reducen las infecciones en la atención médica. Por
otro lado, debemos tener en cuenta que el PVC es el plástico más
peligroso para la salud humana, conocido por filtrar toxinas peligrosas
durante todo su ciclo de vida (por ejemplo: plomo, dioxinas, cloruro de
vinilo).
Ejemplos: tuberías de plomería, tarjetas de crédito, juguetes para
humanos y mascotas, canaletas de lluvia, anillos de dentición, bolsas de
líquidos intravenosos y tubos médicos y máscaras de oxígeno.
4) Polietileno de baja densidad (LDPE)
Una versión más suave, más clara y más flexible del HDPE. A menudo
se usa como revestimiento dentro de envases de cartón para bebidas y
en superficies de trabajo resistentes a la corrosión y otros productos.

Ejemplos: plástico / film transparente, bolsas de pan y sándwich,

plástico de burbujas, bolsas de basura, bolsas de supermercado y vasos
para bebidas.
5) Polipropileno (PP)
Este plástico duradero es más resistente al calor que otros, lo que lo
hace ideal para cosas como el envasado de alimentos y el
almacenamiento de alimentos que está hecho para contener artículos
calientes o calentarse por sí mismo. Es lo suficientemente flexible como
para permitir una ligera flexión, pero conserva su forma y resistencia
durante mucho tiempo.

Ejemplos: popotes, tapas de botellas, botellas de prescripción médica,

envases de alimentos calientes, cinta de embalaje, pañales desechables
y cajas de DVD / CD (¡recuerdo esos!).

Poliestireno, más conocido como espuma de poliestireno.

6) Poliestireno (PS o espuma de poliestireno)

más conocido como espuma de poliestireno, este plástico rígido es de
bajo costo y aísla muy bien, lo que lo ha convertido en un elemento
básico en las industrias de alimentos, embalaje y construcción. Al igual
que el PVC, el poliestireno se considera un plástico peligroso. Puede
filtrar fácilmente toxinas dañinas como el estireno (una neurotoxina),
que luego pueden ser absorbidos fácilmente por los alimentos y, por lo
tanto, ingeridos por los humanos.

Ejemplos: vasos, envases de comida para llevar, embalaje de

productos y envío, cartones de huevos, cubiertos y aislamiento de
edificios.
7) Otro
¡Ah, sí, la infame opción “otro”! Esta categoría es un comodín para
otros tipos de plástico que no pertenecen a ninguna de las otras seis
categorías o que son combinaciones de varios tipos. Lo incluimos
porque es posible que ocasionalmente te encuentres con el código de
reciclaje n.º 7, por lo que es importante saber qué significa. Lo más
importante aquí es que estos plásticos no suelen ser reciclables.
Los plásticos se obtienen a partir de derivados del petróleo. La mayoría
tienen como base la molécula de etileno que es el monómero, es decir, la
molécula inicial, y a partir de ella, mediante reacciones, llamadas de
polimerización, se obtienen polímeros formados por largas cadenas.

Para obtener plásticos con diferentes propiedades se emplean diferentes

monómeros, o se combinan de distinta manera, consiguiéndose así multitud de
posibilidades con características diferentes.

También se pueden combinar distintos tipos de plásticos, o añadir aditivos

químicos para obtener propiedades extraordinarias. Por ejemplo, se ha
conseguido fabricar un plástico de la misma estabilidad y resistencia que los
metales, pero de un peso muy inferior, lo cual, para la industria, tiene
innumerables ventajas.

Existen tantas características como plásticos diferentes, pero en general todos

son aislantes de la electricidad, ligeros, impermeables y fáciles de trabajar.
Vemos a continuación distintos tipos de plásticos y las propiedades básicas de
cada uno de ellos.

Una clasificación general de los plásticos más utilizados se basa en su

comportamiento frente a variaciones de temperatura. En este sentido hay dos
grandes grupos: los termoplásticos y los plásticos termoestables.

Los termoplásticos se pueden fundir y refundir varias veces para darles forma,
por lo que son reciclables. En estos plásticos, por la acción del calor aumenta
la energía de sus moléculas, se reducen las fuerzas de atracción entre ellas, y
se vuelven más deformables, pero al enfriarse recuperan sus propiedades
mecánicas.

Los termoplásticos más comunes son:

Polietileno: este tipo de plásticos son los más comunes. Dentro de estos
diferenciamos los de alta y baja densidad.

Polipropileno: rígido y resistente, incluso al calor y a los golpes. Permite ser

doblado sin fragmentarse.

Poliestireno: diferenciamos el poliestireno normal, que es un plástico muy

frágil, y el poliestireno expandido, que se obtiene con un tratamiento del
anterior, y en cuya fabricación se desprenden burbujas de gas, lo que lo hace
un plástico esponjoso, blando y de baja densidad.

Policloruro de vinilo(PVC): un material originalmente rígido, pero que tiene la

característica de flexibilizarse con adición de plastificantes. Tiene muchas
aplicaciones, pero es bastante tóxico, con lo cual algunas de ellas, como
fabricación de botellas de agua y refrescos, y juguetes para bebés, se han
suprimido. Es altamente contaminante, por lo que es necesario depositarlo en
contenedores de reciclaje.
Metacrilato polimetílico (plexiglás): un material transparente, muy blando (se
raya con facilidad) y muy frágil, para aumentar su plasticidad debe calentarse a
170 ºC. Son muy importantes sus aplicaciones, debido a su transparencia,
como sustituto del vidrio.

Nailon: es un plástico muy duro, y de gran resistencia a la tracción, al

desgaste, e incluso al ataque químico.

Los plásticos termoestables son aquellos que una vez sintetizados y fundidos
para obtener una pieza determinada son estables con la temperatura y ya no
se pueden refundir. Esto es debido que en su proceso de síntesis, se produce
una alteración de la estructura molecular que es irreversible. Los más utilizados
son:

Fenol formaldehído (bakelita): muy duro y rígido, pero muy frágil. Sus
principales características son su alta resistencia a la electricidad, por lo que es
muy útil como aislante eléctrico, y también al calor, aunque a temperaturas muy
elevadas se carboniza.

Melamina: también es muy duro y buen aislante del calor y la electricidad.

Resina de poliéster: se polimeriza en frío, y se sintetiza mezclando varios

componentes. Se le suele añadir fibra de vidrio para aumentar su resistencia.
Los plásticos son derivados de materiales orgánicos, naturales, como la celulosa,
el carbón, el gas natural, la sal y, por supuesto, el petróleo. El petróleo es una
mezcla compleja de miles de compuestos y debe procesarse antes de ser
utilizado. La producción del plástico empieza con la destilación en una refinería,
donde el petróleo crudo se separa en grupos de componentes más ligeros,
denominados fracciones. Cada fracción es una mezcla de cadenas de
hidrocarburos (compuestos químicos formados por carbono e hidrógeno) que
difieren en términos de tamaño y estructura de sus moléculas. Una de esas
fracciones, la nafta, es el compuesto esencial para la producción del plástico.

Para fabricar plástico se utilizan dos procesos principales: la polimerización y la

policondensación, y ambos requieren unos catalizadores específicos. En un
reactor de polimerización, monómeros como el etileno y el propileno se unen para
formar cadenas largas de polímeros. Cada polímero tiene sus propias
propiedades, su estructura y sus dimensiones en función del tipo de monómero
básico que se haya utilizado.

Hay muchos tipos diferentes de plástico, y se pueden agrupar en dos familias

principales de polímeros:
 Los termoplásticos (que se ablandan con el calor y se endurecen cuando se
enfrían)
 Los termoestables (que nunca se ablandan una vez moldeados).

Ejemplos de termoplásticos Ejemplos de termoestables

Acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS) Epóxido (EP)
Policarbonato (PC) Fenol-formaldehído (PF)
Polietileno (PE) Poliuretano (PUR)
Polietileno tereftalato (PET) Resinas de poliéster insaturado (UP)
Policloruro de vinilo (PVC)
Polimetilmetacrilato (PMMA)
Polipropileno (PP)
Poliestireno (PS)
Poliestireno expandido (EPS)
Politetrafluoroetileno (PTFE)
¿Que es la Colada
Continua y por qué es el
mejor proceso de fundición
que existe?

Industrial Okendo S.A. de C.V.

Industrial Okendo S.A. de C.V.

+ de 30 años siendo el Bronce de México

Fecha de publicación: 18 de ene de 2023
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En Industrial Okendo fabricamos bronce a través del proceso de

colada continua, eliminando el oxígeno a través de la inyección
de nitrógeno en una atmósfera controlada para así obtener una
mejor microestructura que evita el encogimiento, porosidad y
generación de residuos. De esta manera, logramos mejorar las
propiedades mecánicas que se verán reflejadas en una larga
vida útil del material, proporcionando ventajas precisas sobre
los sistemas de fundición de arena, molde permanente y
centrifugado.

La colada continua es uno de los sistemas más nuevos que

existen hoy en día, convirtiéndose en una gran fuente de la
producción de bronces rojos y amarillos fabricados en el
mundo. Dicho proceso es catalogado como el número uno
gracias a su alto volumen de producción y eliminación de la
porosidad en el producto terminado.

¿Cómo es el proceso de colada continua?

El material líquido se vierte en un molde o troquel de diferentes

dimensiones, el cual, lleva una camisa de enfriamiento para
lograr la fusión de líquido a sólido. Se llama colada continua
porque el producto sale ininterrumpidamente del mecanismo
hasta culminar con la producción programada.

Este proceso es excelente para la fabricación de bronces, son

requeridos equipos especializados que hacen de él un proceso
limpio comparado a los procesos convencionales.

También, a través de este proceso se fabrican barras de

diferentes presentaciones y diámetros, mismas que se van
solidificando a medida que el producto sale del horno. El grafito
y la refrigeración por agua, son algunos de los componentes
que proporcionan a las barras la dimensión requerida. Gracias a
las propiedades del grafito y la contracción del metal, no se
adhiere al molde, proporcionándole un excelente acabado
superficial.

Las principales ventajas de la colada continua son:

 No hay rechupete.

 Se reduce la envergadura de segregación transversal y

desaparece la longitudinal debido a que las partes de
la barra son parcialmente pequeñas.

 Aumento en la producción.

 Disminución de subprocesos.
Equipo principal para el proceso:

 Horno de arco eléctrico

 Piezas de grafito

 Sistema de refrigeración re-circulante

 Equipo de espectrografía

 Generador de nitrógeno

Beneficios principales

 Cero porosidad

 Rapidez en la producción

 Calidad superior del material

 Excelente Resistencia al Desgaste

 Se evita el encogimiento

 Eliminación de puntos duros

 Mayor Duración y Vida Útil

 Excelente Grado de maleabilidad

 Microestructura superior

 Mejores propiedades mecánicas

 Eliminación de costosos modelos

 Estructura isotrópica o uniforme

  Óptima conductividad térmica

 Estructura de grano homogénea y fina

 Excelente acabado superficial

 Superior capacidad de amortiguamiento

Aplicaciones más comunes

Bujes de Bronce Lubricado SAE 64

 Bujes de bronce

 Engranes

 Coronas

 Casquillos

 Barras de bronce

 Accesorios para tuberías

 Propelas

 Chumaceras

 Conexiones

 Cremalleras

 Flechas

 Cuerpos de válvulas

 Accesorios para tuberías de aceite

Todos nuestros productos están fundidos bajo la norma ASTM

B505 / B505M - 12 Standard Specification for Copper Alloy
Continuous Castings.
 https://issuu.com/rcorveleynr/docs/extrusion_y_laminado

PROCESOS DE SOPLADO
En Procesos de Moldeo y Procesos de Extrusión hablamos de las fases que
observan las resinas plásticas para su transformación en piezas o perfiles sin
embargo dentro de estos procesos hay una tercera variable que es soplar las
partes durante o posterior a su procesamiento o mientras el polímero esté en
estado fundido.

Esto se conoce como proceso por soplado.

El moldeo por soplado es un proceso de fabricación para moldear piezas

huecas de pared delgada y uniforme. En general, hay cuatro tipos principales
de moldeo por soplado:

 Extrusión Soplado (EBM)

 Inyección Soplado (IBM)
 Inyección Estirado Soplado (ISBM)
 Soplado, Llenado y Sellado (BFS por sus siglas en inglés, Blow, Fill and Seal)

Inspirado en el Vidrio
El principio de este tipo de procesos proviene de la idea de soplado de vidrio.
Ferngren y Kopitke desarrollaron una máquina de moldeo por soplado y la
vendieron a Hartford Empire Company en 1938. Este fue el comienzo del
proceso de moldeo por soplado comercial. Durante la década de los 40’s la
variedad y cantidad de productos todavía era muy limitada y, por tanto, el
moldeo por soplado no despegó hasta más tarde. Una vez que la variedad y
velocidad de producción aumentaron el número de productos creados se
desarrolló.

Los mecanismos técnicos necesarios para producir piezas huecas utilizando la

técnica de soplado se establecieron desde muy temprano. Debido a que el
vidrio es muy frágil, después de la introducción del plástico, éste se utilizó para
reemplazar al vidrio en algunos casos. La primera producción masiva de
botellas de plástico fue en América en 1939. Alemania comenzó a usar esta
tecnología un poco más tarde, pero en la actualidad es uno de los principales
fabricantes de máquinas de moldeo por soplado.
En la industria de los refrescos de Estados Unidos, el número de contenedores
de plástico pasó de cero en 1977 a diez mil millones de piezas en 1999.

Extrusión Soplado
La Extrusión Soplado, o EBM por sus siglas en inglés, es una variante del
Proceso de Extrusión y es el tipo más simple de moldeo por soplado. Un tubo
caliente de material plástico fundido (mejor conocido como parison) se deja
caer desde una extrusora y capturado en molde enfriado por agua. Una vez
que los moldes están cerrados, se inyecta aire a través de la parte superior o
del cuello de la pieza a ser moldeada; como si uno estuviera inflando un globo.
Cuando el material plástico caliente se sopla y entra en contacto con las
paredes del molde el material se enfría y logra que la pieza mantenga una
forma rígida.

La extrusión soplado permite una amplia variedad de formas de envases,

tamaños y aberturas de cuello, así como la producción de productos con
mango o asa. Algunas máquinas de extrusión pueden producir de 300 a 350
botellas por hora.

El peso de las piezas fabricadas por extrusión soplado se puede ajustar dentro
de una gama extremadamente amplia. Los moldes para extrusión soplado son
generalmente mucho menos costosos que los moldes de inyección soplado y
se pueden fabricar en un período mucho más corto de tiempo.

Ejemplos de piezas hechas por el proceso extrusión soplado incluyen la

mayoría de los productos huecos de polietileno, botellas de leche, botellas de
champú, conductos automotrices, regaderas y piezas industriales huecas tales
como tambores.

Las ventajas de la extrusión soplado incluyen una alta tasa de producción, bajo
costo de herramientas, y una gran variedad de fabricantes de máquinas.
Requiere relativamente pequeña inversión de capital en equipo y es adecuado
para corridas pequeñas de producción.

Algunas desventajas por lo general incluyen una alta tasa de desperdicio, un

control limitado sobre el espesor de la pared, y un poco de dificultad para
recortar el exceso de plástico.

La extrusión soplado se puede utilizar para procesar muchos plásticos

diferentes, incluyendo HDPE, PVC, PC, PP, y PETG.

Igual que en la co-extrusión, la extrusión soplado puede ser mono-capa o multi-

capa en donde se utilizan diferentes extrusores que llegan a un mismo dado
formando una estructura con diferentes capas. Esto es muy útil cuando se
requiere aumentar la barrera al oxígeno, darle resistencia química combinado
con transparencia, etc.
Extrusión Soplado: (1) extrusión de parison; (2) el parison es pinchado en la parte
superior y sellado en la parte inferior alrededor de un pin de soplado metálico mientras
las dos mitades del molde cierran; (3) el tubo es inflado hacia las paredes del molde
tomando la forma de la cavidad del molde y (4) el molde se abre para expulsar la parte
sólida.

En extrusión soplado al igual que en el Proceso de Extrusión es posible

elaborar productos con estructura mono-capa (1 capa) y multi-capa (2 o más
capas).

El concepto para elaborar productos multi-capa es igual al de Co-Extrusión en

donde el flujo de 2 o más extrusores convergen en un dado.

Inyección Soplado
Moldeo por inyección soplado, o IBM por sus siglas en inglés, es parte Moldeo
por Inyección y parte moldeo por soplado. El moldeo por inyección soplado es
generalmente adecuado para envases más bien pequeños y no permite piezas
con mango. Se utiliza a menudo para contenedores que tienen rangos de
tolerancia cortos para cuellos con rosca, aberturas de boca ancha; mangos
sólidos, y formas muy estilizadas. Los contenedores soplados por lo general
tienen un peso programado que no se puede cambiar fácilmente.
Generalmente el material del recipiente moldeado se distribuye uniformemente
y por lo general no es necesario ningún recorte o fresado. El aire se inyecta en
el plástico a una velocidad de entre 75 a 150 PSI.
En el proceso de IBM, el polímero es moldeado por inyección sobre un corazón
por lo general en forma de pin formando la pre-forma; luego este corazón en
pin se rota a la estación de soplado para ser soplado y enfriado. Este es el
menos usado de los tres procesos de moldeo por soplado, y se suele utilizar
para hacer pequeñas botellas médicas o botellas individuales. El proceso se
divide en tres pasos: inyección, soplado y expulsión.

La máquina de moldeo soplado se conforma de una unidad de inyección para

fundir el polímero. El polímero fundido se alimenta a un múltiple de colada
caliente donde se inyecta a través de boquillas a un molde caliente. Dentro de
las cavidades del molde se forma la pre-forma alrededor de un corazón por lo
general en forma de pin.

La preforma se compone de un cuello de botella o tarro completamente

formado unido a un tubo grueso de polímero que formará el cuerpo similar en
apariencia a un tubo de ensayo con un cuello roscado.

El molde de la preforma se abre y la barra central se gira y se sujeta en el

molde de soplado hueco y refrigerado. La punta de la barra se abre permitiendo
la entrada de aire comprimido en la preforma, la cual se infla a la forma del
artículo final.

Después de un periodo de enfriamiento el molde de soplado se abre y la barra

se hace girar a la posición de expulsión. El artículo final se expulsa y como una
opción puede ser probado de fugas antes de empacarlo. Los moldes de moldeo
y de soplado pueden tener muchas cavidades, generalmente de tres a
dieciséis, dependiendo del tamaño del artículo y la producción requerida. Hay
tres conjuntos de barras que permiten la inyección, soplado y expulsión.

Inyección Soplado: (1) la pre-forma es inyectada dentro de un molde sobre un pin; (2)
se abre el molde de inyección y la pre-forma se transfiere al molde de soplado; (3) el
plástico de la parte se reblandece para ser inflado para conformarse sobre las paredes del
molde de soplado; y (4) el molde de soplado se abre para remover la pieza sólida.

Inyección Estirado Soplado (ISBM por

sus siglas en inglés)
Moldeo por inyección, soplado y estirado es más conocido para la producción
de botellas de PET comúnmente utilizadas para agua, jugo y una variedad de
otros productos. El moldeo por estirado-soplado se ha utilizado desde inicio de
la década de los 70’s, especialmente para el envasado de detergente, y han ido
en incremento con el uso principal en la fabricación de botellas de bebidas
carbonatadas.

Una de las principales ventajas del moldeo por soplado-estirado es la

capacidad para estirar la preforma tanto en dirección circunferencial y dirección
axial. Este estiramiento biaxial de material aumenta la resistencia a la tensión,
propiedades de barrera, el impacto a la caída, claridad y carga en el recipiente.
Con estos aumentos por lo general es posible reducir el peso total en un
recipiente en un 10 a 15 por ciento menos en comparación a otros métodos de
producción.

El moldeo por soplado y estirado se divide en dos categorías diferentes: de una

etapa y de dos etapas.

El proceso de una etapa utiliza la unidad de inyección para inyectar material en

un molde en donde el plástico se enfría rápidamente para formar la preforma.
Posteriormente la preforma se recalienta (acondiciona) y se coloca en el molde
de soplado para formar la botella. Es aquí donde la pre-forma reblandecida se
extiende a aproximadamente el doble de su longitud original. Inmediatamente
se sopla aire comprimido en la pre-forma estirada para expandirla contra las
paredes del molde formando la botella. Una vez que la botella se enfría el
molde se abre y la botella acabada se expulsa de la cavidad del molde. Esta
técnica es más eficaz en aplicaciones especiales, tales como tarros de boca
ancha, donde no se requieren tasas de muy altas producción.
Inyección Estirado Soplado: (1) moldeo por inyección de la pre-forma; (2) la pre-forma
se calienta para posteriormente estirarla con la barra de estirado (3) y aire (4).

El moldeo por soplado-estirado en dos etapas es el mismo que el de una sola

etapa, excepto que las preformas ya están hechas. El proceso de una sola
etapa se realiza normalmente utilizando una máquina, mientras que el proceso
de dos etapas utiliza preformas ya se han hecho y se han enfriado. Esto
permite a las empresas hacer o comprar sus propias preformas. Debido al
costo relativamente alto de los equipos de moldeo y recalentamiento-soplado
(RHB por sus siglas en inglés, re-heat blow), esta es la mejor técnica para la
producción de artículos de gran volumen, tales como botellas de bebidas
carbonatadas. En este proceso, la maquinaria requerida moldea por inyección
una pre-forma, que posteriormente se transfiere dentro de la máquina a otra
estación en donde se sopla y luego se expulsa de la máquina. Este tipo de
maquinaria es generalmente conocida como inyección moldeo por estirado-
soplado (ISBM) y por lo general requiere grandes corridas para justificar el gran
costo de los moldes de inyección para crear la preforma y luego los moldes de
soplado para terminar el soplado del contenedor. Este proceso se utiliza para
corridas muy grandes de volumen de artículos tales como frascos de boca
ancha de mantequilla de maní, botellas de agua de boca estrecha, botellas de
licor, etc.

Soplado, Llenado y Sellado (BFS por

sus siglas en inglés, Blow, Fill and
Seal)
El proceso de Soplado, Llenado y Sellado (BFS) es una técnica de fabricación
utilizado para producir contenedores de volumen de pequeño (0,1 ml) a grande
(> 500 ml) llenos de líquido. Originalmente desarrollado en Europa en la
década de 1930, se introdujo en los Estados Unidos en la década de 1960,
pero en los últimos 20 años se ha vuelto más frecuente dentro de la industria
farmacéutica y ahora es ampliamente considerada como la forma principal de
procesamiento aséptico por varias agencias reguladoras como la Food and
Drug Administration (FDA) en el envasado de productos farmacéuticos y de
salud.

El concepto básico del BFS es que se forma un contenedor, se llena y se sella

en un proceso continuo sin intervención humana, en un área cerrada y estéril
dentro de una máquina. Así, esta tecnología puede ser utilizada para la
fabricación aséptica de formas estériles conteniendo una dosificación
farmacéutica líquida.

El proceso consiste de varios pasos: primero, la resina plástica de grado

farmacéutico se extruye en forma de parison a través de un dado circular
dentro de un molde y el tubo se corta por la parte superior similar a Extrusión
Soplado.

El molde es transferido a la zona de llenado donde las agujas de llenado

(mandriles) bajan y se utilizan para inflar el plástico para formar el recipiente
dentro del molde. Después de la formación del recipiente, el mandril se utiliza
para llenar el recipiente con líquido.

Después de llenar, los mandriles se retraen y un molde superior secundario

sella el contenedor. Todas las acciones que se llevan a cabo dentro de una
cámara con ambiente estéril dentro de la máquina. El producto se descarga
entonces a un área no estéril para el etiquetado, envasado y distribución.
La tecnología de Soplado, Llenado y Sellado reduce la intervención de personal
haciéndolo un método más robusto para la preparación aséptica de productos
farmacéuticos estériles. BFS se utiliza para el llenado de los viales de
preparaciones parenterales e infusiones, gotas para los ojos y productos de
inhalación. En general, los recipientes de plástico están hechos de polietileno
y/o polipropileno. El polipropileno se utiliza más comúnmente para formar
envases que se esterilizan en autoclave debido a sus propiedades térmicas
superiores.

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