UNE-En 13480-8 2008 - Tuberias de Aluminio

norma UNE-EN 13480-8
española
Noviembre 2008
TÍTULO Tuberías metálicas industriales
Parte 8: Requisitos adicionales para tuberías de aluminio y de

aleaciones de aluminio
Metallic industrial piping. Part 8: Additional requirements for aluminium and aluminium alloy piping.
Tuyauteries industrielles métalliques. Partie 8: Exigences complémentaires relatives aux tuyauteries en

aluminium et alliages d'aluminium.
CORRESPONDENCIA Esta norma es la versión oficial, en español, de la Norma Europea EN 13480-8:2007.
OBSERVACIONES
ANTECEDENTES Esta norma ha sido elaborada por el comité técnico AEN/CTN 62 Bienes de equipo
industriales y equipos a presión cuya Secretaría desempeña BEQUINOR.
Editada e impresa por AENOR LAS OBSERVACIONES A ESTE DOCUMENTO HAN DE DIRIGIRSE A:
Depósito legal: M 53309:2008
33 Páginas
© AENOR 2008 Génova, 6 info@aenor.es Tel.: 902 102 201 Grupo 21

Reproducción prohibida 28004 MADRID-España www.aenor.es Fax: 913 104 032
AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A UNIV. ZARAGOZA CONTRATO S10A-05

S

NORMA EUROPEA
EUROPEAN STANDARD EN 13480-8
NORME EUROPÉENNE
EUROPÄISCHE NORM Marzo 2007
ICS 23.040.01
Versión en español
Tuberías metálicas industriales

Parte 8: Requisitos adicionales para tuberías de aluminio y de aleaciones de aluminio
Metallic industrial piping. Tuyauteries industrielles métalliques. Metallische industrielle Rohrleitungen.

Part 8: Additional requirements for Partie 8: Exigences complémentaires Teil 8: Zusatzanforderungen an
aluminium and aluminium alloy piping. relatives aux tuyauteries en aluminium et Rohrleitungen aus Aluminium und
alliages d'aluminium. Aluminumlegierungen.
Esta norma europea ha sido aprobada por CEN el 2006-12-29.
Los miembros de CEN están sometidos al Reglamento Interior de CEN/CENELEC que define las condiciones dentro de
las cuales debe adoptarse, sin modificación, la norma europea como norma nacional. Las correspondientes listas
actualizadas y las referencias bibliográficas relativas a estas normas nacionales pueden obtenerse en el Centro de
Gestión de CEN, o a través de sus miembros.
Esta norma europea existe en tres versiones oficiales (alemán, francés e inglés). Una versión en otra lengua realizada
bajo la responsabilidad de un miembro de CEN en su idioma nacional, y notificada al Centro de Gestión, tiene el mismo
rango que aquéllas.
Los miembros de CEN son los organismos nacionales de normalización de los países siguientes: Alemania, Austria,
Bélgica, Bulgaria, Chipre, Dinamarca, Eslovaquia, Eslovenia, España, Estonia, Finlandia, Francia, Grecia, Hungría,
Irlanda, Islandia, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Bajos, Polonia, Portugal, Reino Unido,
República Checa, Rumanía, Suecia y Suiza.
CEN
COMITÉ EUROPEO DE NORMALIZACIÓN
European Committee for Standardization
Comité Européen de Normalisation
Europäisches Komitee für Normung
CENTRO DE GESTIÓN: Rue de Stassart, 36 B-1050 Bruxelles
© 2007 Derechos de reproducción reservados a los Miembros de CEN.

EN 13480-8:2007 -4-
ÍNDICE
Página
PRÓLOGO ........................................................................................................................................ 6
1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN ...................................................................... 7
2 NORMAS PARA CONSULTA....................................................................................... 7
3 TÉRMINOS, DEFINICIONES, SÍMBOLOS Y UNIDADES ...................................... 8
4 REQUISITOS GENERALES ......................................................................................... 8
5 MATERIALES................................................................................................................. 8
5.1 Generalidades ................................................................................................................... 8
5.2 Sistema de agrupamiento de materiales ......................................................................... 9
5.3 Alargamiento tras la fractura ......................................................................................... 9
5.4 Composición química....................................................................................................... 10
5.5 Desgarro laminar ............................................................................................................. 10
5.6 Temperatura de diseño y propiedades ........................................................................... 10
5.7 Prevención de la rotura frágil ......................................................................................... 11
5.8 Requisitos específicos para tensores hechos de aluminio y aleaciones de aluminio.... 11
5.9 Tubería recubierta ........................................................................................................... 11
5.10 Productos chapados ......................................................................................................... 11
5.11 Condiciones técnicas de suministro para consumibles de soldeo ................................. 11
6 DISEÑO ............................................................................................................................ 11
6.1 Generalidades ................................................................................................................... 11
6.2 Esfuerzo de diseño nominal independiente del tiempo ................................................. 11
6.3 Tubos rectos...................................................................................................................... 12
6.4 Curvas y codos.................................................................................................................. 12
6.5 Curvas a inglete................................................................................................................ 12
6.6 Soldaduras en ángulo ....................................................................................................... 13
6.7 Diseño con uniones de transición .................................................................................... 14
7 FABRICACIÓN E INSTALACIÓN .............................................................................. 14

7.1 Generalidades ................................................................................................................... 14
7.2 Agrupamiento de materiales ........................................................................................... 14
7.3 Tolerancias........................................................................................................................ 14
7.4 Corte y biselado ................................................................................................................ 15
7.5 Doblado y otros conformados.......................................................................................... 15
7.6 Soldeo ................................................................................................................................ 17
8 INSPECCIÓN Y ENSAYOS ........................................................................................... 20

8.1 Generalidades ................................................................................................................... 20
8.2 Partes a presión conformadas retenedoras de presión.................................................. 20
8.3 Soldeo ................................................................................................................................ 21
8.4 Examen visual y ensayos no destructivos de soldaduras............................................... 22
8.5 Métodos de VT y END ..................................................................................................... 23
8.6 Cupones de ensayos de producción para tubos soldados.............................................. 24
9 EVALUACIÓN FINAL Y DOCUMENTACIÓN ......................................................... 25

9.1 Generalidades ................................................................................................................... 25
9.2 Prueba de presión neumática .......................................................................................... 25
9.3 Documentación para componentes ................................................................................. 25

-5- EN 13480-8:2007
ANEXO A (Informativo) TOLERANCIAS DIMENSIONALES............................................. 27
ANEXO B (Normativo) UNIONES DE TRANSICIÓN.......................................................... 29

B.1 Generalidades ................................................................................................................... 29
B.2 Materiales ......................................................................................................................... 29
B.3 Diseño ................................................................................................................................ 29
B.4 Proceso de unión permanente ......................................................................................... 29
B.5 Ensayos.............................................................................................................................. 29
B.6 Marcado ............................................................................................................................ 30
B.7 Documentación ................................................................................................................. 30
B.8 Protección contra sobrecalentamiento ........................................................................... 30
ANEXO ZA (Informativo) CAPÍTULOS DE ESTA NORMA EUROPEA

RELACIONADOS CON LOS REQUISITOS
ESENCIALES U OTRAS DISPOSICIONES
DE LA DIRECTIVA 97/23/CE ........................................................ 32
BIBLIOGRAFÍA............................................................................................................................... 33
Figuras
Figura 6.5-1 Curva a inglete ...................................................................................................... 13
Figura 7.6.3-1 Soldaduras en ángulo............................................................................................ 19
Figura A.1 Detalles dimensionales de tramos de tubería...................................................... 28
Tablas
Tabla 5.2-1 Sistema de agrupamiento basado en la Norma CEN/TR 15608:2005 y
materiales de construcción permitidos en base a la Norma EN 12392:2000
utilizando los números EN/AW según la Norma EN 573-3 ............................... 9
Tabla 6.2-1 Esfuerzos de diseño para materiales de aluminio y aleaciones de aluminio .... 11
Tabla 6.2-2 Valores permitidos de resistencia de diseño para aleaciones de aluminio
de la serie 6000 en estado soldado (véase 5.6) ..................................................... 12
Tabla 6.5.1 Símbolos especiales para el apartado 6.5 ............................................................ 13
Tabla 7.3.1 Tolerancias para tubos soldados.......................................................................... 15
Tabla 7.5-1 Tratamiento térmico de productos planos tras en conformado en frío............ 16
Tabla 7.5-2 Tratamiento térmico de tubos tras en conformado en frío ............................... 17
Tabla 7.5-3 Tratamiento térmico tras en conformado en caliente........................................ 17
Tabla 8.2-1 Ensayos destructivos de piezas conformadas y tratadas térmicamente ........... 21
Tabla 8.4-1 Extensión de los ensayos para soldaduras circunferenciales, en ángulo
y de ramificaciones................................................................................................ 22
Tabla 8.4-2 Extensión de la VT y END para soldaduras longitudinales y tubos
soldados en espiral ................................................................................................ 23
Tabla 8.5.1 Técnicas, métodos criterios de aceptación .......................................................... 23
Tabla 8.6.1 Cupones de ensayo de producción para tubos soldados según 8.6 a) ............... 24
Tabla 8.6.2 Ensayos requeridos y criterios de aceptación para cupones
de ensayo de producción....................................................................................... 24
Tabla 9.2-1 Extensión de los END en caso de prueba de presión neumática según 9.2 b) .. 25
Tabla A.1 Tolerancias ............................................................................................................ 27
Tabla ZA.1 Correspondencia entre esta norma europea y la Directiva 97/23/CE .............. 32

EN 13480-8:2007 -6-
PRÓLOGO
Esta Norma EN 13480-8:2007 ha sido elaborada por el Comité Técnico CEN/TC 267 Redes de tuberías
industriales, cuya Secretaría desempeña AFNOR.
Esta norma europea debe recibir el rango de norma nacional mediante la publicación de un texto idéntico
a ella o mediante ratificación antes de finales de septiembre de 2007, y todas las normas nacionales
técnicamente divergentes deben anularse antes de finales de septiembre de 2007.
Esta norma europea ha sido elaborada bajo un Mandato dirigido a CEN por la Comisión Europea y por la
Asociación Europea de Libre Comercio, y sirve de apoyo a los requisitos esenciales de las Directivas
europeas 97/23 CE.
La relación con las Directivas UE 97/23/CE se recoge en el anexo informativo ZA, que forma parte
integrante de esta norma.
De acuerdo con el Reglamento Interior de CEN/CENELEC, están obligados a adoptar esta norma europea
los organismos de normalización de los siguientes países: Alemania, Austria, Bélgica, Bulgaria, Chipre,
Dinamarca, Eslovaquia, Eslovenia, España, Estonia, Finlandia, Francia, Grecia, Hungría, Irlanda,
Islandia, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Bajos, Polonia, Portugal, Reino
Unido, República Checa, Rumanía, Suecia y Suiza.

-7- EN 13480-8:2007
1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

Esta parte de esta norma europea describe los requisitos para los sistemas de tuberías industriales hechos de aluminio y
de aleaciones de aluminio además de los requisitos generales para tubería industrial de acuerdo a las normas de la serie
EN 13480 y CEN/TR 13480-7.
2 NORMAS PARA CONSULTA

Las normas que a continuación se indican son indispensables para la aplicación de esta norma. Para las referencias con
fecha, sólo se aplica la edición citada. Para las referencias sin fecha se aplica la última edición de la norma (incluyendo
cualquier modificación de ésta).
EN 485-3 Aluminio y aleaciones de aluminio. Chapas, bandas y planchas. Parte 3: Tolerancias dimensionales y de
forma de productos laminados en caliente.
EN 485-4 Aluminio y aleaciones de aluminio. Chapas, bandas y planchas. Parte 4: Tolerancias de forma y dimensio-
nales de productos laminados en frío.
EN 571-1:1997 Ensayos no destructivos. Ensayo por líquidos penetrantes. Parte 1: Principios generales.
EN 573-3:2003 Aluminio y aleaciones de aluminio. Composición química y forma de los productos de forja. Parte 3:
Composición química y forma de los productos.
EN 583 (Todas las partes) Ensayos no destructivos. Examen por ultrasonidos.
EN 895:1995 Ensayos destructivos de uniones soldadas en materiales metálicos. Ensayo de tracción transversal.
EN 910:1996 Ensayos destructivos de soldaduras en materiales metálicos. Ensayos de doblado.
EN 970:1997 Examen no destructivo de soldaduras por fusión. Examen visual.
EN 1289:1998 Ensayo no destructivo de uniones soldadas. Ensayo mediante líquidos penetrantes de uniones soldadas.
Niveles de aceptación.
EN 1321:1996 Ensayos destructivos de soldaduras de materiales metálicos. Examen macroscópico y microscópico de

soldaduras.
EN 1435:1997 Ensayo no destructivo de soldaduras. Ensayo radiográfico de uniones soldadas.
EN 1712:1997 Ensayo no destructivo de uniones soldadas. Ensayo ultrasónico de uniones soldadas. Niveles de aceptación.
EN 1714:1997 Ensayo no destructivo de soldaduras. Ensayo ultrasónico de uniones soldadas.
EN 1779 Ensayos no destructivos. Ensayo de fugas. Criterios para la elección del método y de la técnica.
EN 10002 (Todas las partes) Materiales metálicos. Ensayos de tracción.
EN 10045-1 Materiales metálicos Ensayo de impacto Charpy. Parte 1: Método de ensayo.
EN 10204 Productos metálicos. Tipos de documentos de inspección.
EN 10246 (Todas las partes) Ensayos no destructivos de tubos de acero.
EN 12392:2000 Aluminio y aleaciones de aluminio. Productos forjados. Requisitos especiales para productos destina-
dos a la fabricación de equipos a presión.

EN 13480-8:2007 -8-
EN 13445-4:2002 Recipientes a presión no sometidos a la acción de la llama. Parte 4: Fabricación.
EN 13445-8 Recipientes a presión no sometidos a la acción de la llama. Parte 8: Requisitos adicionales para recipien-
tes a presión de aluminio y aleaciones de aluminio.
EN 13480-1:2002 Tuberías metálicas industriales. Parte 1: Generalidades.
EN 13480-2:2002 Tuberías metálicas industriales. Parte 2: Materiales.
EN 13480-3:2002 Tuberías metálicas industriales. Parte 3: Diseño y cálculo.
EN 13480-4:2002 Tuberías metálicas industriales. Parte 4: Fabricación e instalación.
EN 13480-5:2002 Tuberías metálicas industriales. Parte 5: Inspección y ensayos.
CEN/TR 13480-7 Tuberías metálicas industriales. Parte 7: Guía para la utilización de procedimientos para la evalua-
ción de la conformidad.
EN ISO 3834-2:2005 Requisitos de calidad para el soldeo por fusión de materiales metálicos. Parte 2: Requisitos de
calidad completos (ISO 3834-2:2005).
EN ISO 3834-3:2005 Requisitos de calidad para el soldeo por fusión de materiales metálicos. Parte 3: Requisitos de
calidad normales. (ISO 3834-3:2005).
EN ISO 4063:2000 Soldeo y técnicas conexas. Nomenclatura de procesos y números de referencia (ISO 4063:1998).
EN ISO 7438 Materiales metálicos. Ensayo de doblado (ISO 7438:2005).
EN ISO 9606-2 Cualificación de soldadores. Soldeo por fusión. Parte 2: Aluminio y aleaciones de aluminio.
(ISO 9606-2:2004).
EN ISO 10042:2005 Soldeo. Uniones soldadas por arco en aluminio y sus aleaciones. Niveles de calidad para las im-
perfecciones (ISO 10042:2005).
CEN ISO/TR 15608:2005 Soldeo. Directrices para el sistema de agrupamiento de materiales metálicos. (ISO/TR 15608:2005).
EN ISO 15614-2:2005 Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales metálicos.
Ensayo de procedimiento de soldeo. Parte 2: Soldeo por arco del aluminio y sus aleaciones (ISO 15614-2:2005).
3 TÉRMINOS, DEFINICIONES, SÍMBOLOS Y UNIDADES

Para los fines de este documento, se aplican los términos y definiciones incluidos en las partes 1 a 5 de la Norma
EN 13480:2002.
4 REQUISITOS GENERALES
Deben aplicar los requisitos generales de la Norma EN 13480-1.
5 MATERIALES
5.1 Generalidades
Deben aplicar los requisitos de la Norma EN 13480-2 con las siguientes adiciones/exclusiones:

-9- EN 13480-8:2007
5.2 Sistema de agrupamiento de materiales

El anexo A de la Norma EN 13480-2:2002 no es aplicable para aluminio y aleaciones de aluminio. Los materiales
permitidos para tuberías industriales de aluminio y aleaciones de aluminio deben cumplir lo reflejado en la tabla 5.2-1.
Cualquier forma de producto disponible en la Norma EN 12392:2000 para un material de esta tabla a un grado de tem-
plado aceptable es apto para construcción según esta Norma Europea. Pueden usarse otros materiales no definidos aquí por
acuerdo entre las partes implicadas (véase el apartado 4.3 de la Norma EN 13480-2:2002) si cumplen con los requisitos de
los apartados 5.2 y 5.3 de esta norma y se produce una Evaluación Particular del Material (véase la Norma EN 764-4).
Tabla 5.2-1 − Sistema de agrupamiento basado en la Norma CEN/TR 15608:2005 y materiales de construcción
permitidos en base a la Norma EN 12392:2000 utilizando los números EN/AW según la Norma EN 573-3
Tipo de aluminio y Designación

Grupo Subgrupo
aleaciones de aluminio Número EN AW Símbolo químico Templado
21 Aluminio puro con impurezas o EN AW – 1050A EN AW–Al 99,5 O, H111, H112
contenido de aleación ≤ 1% EN AW – 1070A EN AW–Al 99,7 O, H111, H112
EN AW – 1080A EN AW–Al 99,8(A) O, H111, H112
22 Aleaciones no tratables térmicamente
22.1 Aleaciones aluminio-manganeso EN AW – 3003 EN AW–Al Mn1Cu O, H111, H112
EN AW – 3103 EN AW–Al Mn1 O, H111, H112
EN AW – 3105 EN AW–Al Mn0,5Mg0,5 O, H111
22.2 Aleaciones aluminio-manganeso EN AW – 5005 EN AW–Al Mg1(B) O, H111, H112
con Mg ≤ 1,5% EN AW – 5005A EN AW–Al Mg1(C) O, H111, H112
EN AW – 5050 EN AW–Al Mg1,5 (C) O, H111
22.3 Aleaciones aluminio-manganeso EN AW – 5049 EN AW–Al Mg2Mn0,8 O, H111, H112
con 1,5% < Mg ≤ 3,5% EN AW – 5052 EN AW–Al Mg2,5 O, H111, H112
EN AW – 5154A EN AW–Al Mg3,5(A) O, H111, H112
EN AW – 5251 EN AW–Al Mg2 O, H111, H112
EN AW – 5454 EN AW–Al Mg3Mn(A) O, H111, H112
EN AW – 5754 EN AW–Al Mg3 O, H111, H112
22.4 Aleaciones aluminio-manganeso EN AW – 5083 EN AW–Al Mg4,5Mn0,7 O, H111, H112
con Mg > 3,5% EN AW – 5086 EN AW–Al Mg4 O, H111
23 Aleaciones tratables térmicamente
23.1 Aleaciones aluminio-magnesio- EN AW 6060 EN AW–Al MgSi T4a
silicio EN AW 6061 EN AW–Al Mg1SiCu T4b, T6c
a
Solamente para tuberías sin soldadura y perfiles.
b
Solamente para tuberías sin soldadura y bridas.
c
Solamente para bridas.
5.3 Alargamiento tras la fractura

El aluminio y las aleaciones de aluminio utilizados para piezas de tuberías industriales que estén sujetas a conformado
en frío deben tener un alargamiento mínimo especificado tras la fractura medido en un indicador de longitud
Lo = 5, 65 So
que sea ≥ 14% en la dirección longitudinal o transversal tal como se defina en la especificación del material.

EN 13480-8:2007 - 10 -
El aluminio y las aleaciones de aluminio utilizados para piezas de tuberías industriales que no estén sujetas a conforma-
do en frío (por ejemplo bridas rectas y toberas) deben tener un alargamiento mínimo especificado tras la fractura medi-
do en un indicador de longitud
Lo = 5, 65 So
Que sea ≥ 10% en la dirección longitudinal o transversal tal como se defina en la especificación del material.
5.4 Composición química

La composición química debe estar de acuerdo con la especificación del material. Todos los materiales deben tener un
contenido máximo de plomo de 150 µg/g.
NOTA El apartado 5.1.3 de la Norma EN 12392:2000 recomienda un nivel máximo de hidrógeno de 0,2 ml por cada 100 g de aluminio, medido en
el metal líquido durante la fusión de las piezas a soldar.
5.5 Desgarro laminar

No son aplicables requisitos específicos para evitar el desgarro laminar en tuberías industriales de aluminio y aleaciones
de aluminio.
NOTA Aplican requisitos específicos al acero (véase la Norma EN 1011-2), mientras que en la Norma EN 1011-4 no hay requisitos ya que el
desgarro laminar no es un fenómeno reconocido.
5.6 Temperatura de diseño y propiedades

NOTA Véase también el apartado 4.2.2 de la Norma EN 13480-2:2002.
El segundo párrafo del apartado 4.2.2.1 de la Norma EN 13480-2:2002 no es aplicable al aluminio y aleaciones de
aluminio.
La temperatura máxima de diseño no debe superar lo definido en la tabla 1 de la Norma EN 12392:2000 como
temperatura máxima de trabajo. Para materiales del grupo 22.4 la temperatura máxima de diseño es 75 ºC (200 ºC para
servicio no corrosivo).
Las propiedades mecánicas usadas para el diseño deben tomarse de los valores tabulados en la Norma EN 12392 a
temperatura ambiente para Rm/20/Re/20 y a la temperatura de diseño más alta para Re/t.
Para piezas soldadas y tratadas térmicamente tras el conformado solo deben usarse los valores equivalentes al templado
O cuando se suelden bridas de la serie 6 000, etc. Estos valores no están contemplados en la Norma EN 12392, y por
tanto para el diseño deben usarse los valores tabulados para f mostrados en la tabla 6.2-2. La zona soldada debe basarse
en el templado O pero la resistencia de la brida fuera de la soldadura (2t) puede basarse en el templado real (T4 o T6)
Para aluminio y aleaciones de aluminio los valores del 0,2% de tensión de prueba (o 1% de tensión de prueba para el
grupo de materiales 21-1 000 de la serie de aluminio) para temperaturas por encima de 20 ºC, deben establecerse por
interpolación lineal entre dos valores adyacentes de la Norma EN 12392, excepto para las aleaciones 5083 y 5086, para
las que el valor a 50 ºC puede usarse para los 65 ºC.
Para materiales del grupo 22.4: Para períodos cortos, se permiten temperaturas más altas (por ejemplo al descongelar
plantas de refrigeración) hasta 150 ºC siempre que la presión se reduzca a la mitad de la presión de trabajo durante un
período de hasta 8 h y a la presión atmosférica durante un período de hasta 24 h.

- 11 - EN 13480-8:2007
5.7 Prevención de la rotura frágil

No es aplicable el anexo B de la Norma EN 13480-2:2002. Todos los materiales de la tabla 5.2-1 son adecuados para
cualquier temperatura mínima de metal sin tener que realizar prueba de impacto.
NOTA Véase también la Norma EN 1252-1 y el apartado 8.4 de la Norma EN 12392:2000.
5.8 Requisitos específicos para tensores hechos de aluminio y aleaciones de aluminio

Las roscas de pernos y los espárragos deben ser laminados. En relación con la prevención de la rotura frágil para
materiales de tensones, aplica el apartado 5.6 de esta norma.
NOTA 1 Pueden acordarse entre las partes implicadas otras técnicas de fabricación. En ese caso, pueden ser necesarias otras consideraciones
relativas a la aplicación de requisitos de ensayo. Tales requisitos no se tratan en esta norma.
NOTA 2 Pueden usarse materiales que no sean de aluminio o aleaciones de aluminio para empernado de construcciones de tuberías según esta
norma europea. El diseñador debe tener una consideración especial ante estos materiales diferentes para empernado.
5.9 Tubería recubierta

No son aplicables requisitos específicos para tubería recubierta para aluminio y aleaciones de aluminio.
5.10 Productos chapados

No son aplicables requisitos específicos para productos chapados para aluminio y aleaciones de aluminio.
5.11 Condiciones técnicas de suministro para consumibles de soldeo

Deben aplicar los requisitos del apartado 4.3.5 de la Norma EN 13480-2:2002.
6 DISEÑO
6.1 Generalidades
Deben aplicar los requisitos de la Norma EN 13480-3:2002 con las siguientes adiciones/exclusiones.
6.2 Esfuerzo de diseño nominal independiente del tiempo

Los esfuerzos de diseño para materiales de aluminio y aleaciones de aluminio deben ser de acuerdo con la tabla 6.2-1.
Tabla 6.2-1 − Esfuerzos de diseño para materiales de aluminio y aleaciones de aluminio
Esfuerzos de diseño Esfuerzos de diseño

Grupo según la 5.2-1
en condiciones de diseño en condiciones de ensayo
21 f = [Rp1,0,t / 1,5] ftest = [Rp1,0,20 / 1,05]
22 f = min ([Rp0,2,t / 1,5] o [Rm,20 / 2,4]) ftest = [Rp0,2, 20 / 1,05]
23 f = min ([Rp0,2,t / 1,5] o [Rm,20 / 3]) ftest = [Rp0,2, 20 / 1,05]

EN 13480-8:2007 - 12 -
Tabla 6.2-2 − Valores permitidos de resistencia de diseño para aleaciones

de aluminio de la serie 6 000 en estado soldado (véase 5.6)
Designación de material Valor de f para temperatura de diseño (ºC)

según EN 12392 que no supere
50 75 100 125a 150 175a
EN AW 6060 40 40 40 38 − −
EN AW 6061 55 55 55 54 51 43
a
Para temperatura máxima de diseño véase el apartado 5.6. Los valores de 125 ºC (EN AW 6060) y de
175 ºC (EN AW 6061) deben usarse sólo para interpolación.
NOTA Los datos se derivan de la Norma EN 13445-8.
6.3 Tubos rectos

En general, los tubos rectos se deben diseñar según el apartado 6.1 de la Norma EN 13480-3:2002.
Para Do/Di > 1,2 puede usarse la ecuación 6.3-1. En este caso los tubos deben ser sin soldadura o ensayados de acuerdo
con los apartados 8.4.3 y 8.6 de esta Norma Europea para z = 1,0, y la máxima presión permitida pa se debe determinar
como sigue:
⎡ 2 ⎛ D ⎞⎤ 1
pa = ⎢ × Rp0,2,t × ln ⎜ 0 ⎟ ⎥ × (6.3-1)
⎣ 3 ⎝ Di ⎠ ⎦ 1,5
Para el grupo de materiales 21, en vez de Rp0,2t debe usarse Rp1,0t.
6.4 Curvas y codos

El método estándar para el cálculo de curvas y codos para aluminio y aleaciones de aluminio debe ser el método
descrito en el apartado B.4.1.3 de la Norma EN 13480-3:2002, anexo B.
NOTA 1 Este capitulo no debe entenderse como una prohibición para otros métodos dados en la Norma EN 13480-3, sino para reflejar la situación
real de los fabricantes de curvas.
NOTA 2 Véase también el apartado 6.2.3 y el anexo B, Ecuación B4.1-11 de la Norma EN 13480-3:2002.
6.5 Curvas a inglete

Puede usarse el apartado 6.3 de la Norma EN 13480-3:2002 para el diseño de curvas a inglete para aluminio y aleacio-
nes de aluminio.
Como alternativa, puede usarse el método descrito en las ecuaciones 6.5-1 a 6.5-4 para curvas múltiples a inglete para
aluminio y aleaciones de aluminio, de acuerdo a la figura 6.5-1 con un ángulo máximo Θ de 22,5º. El límite de presión
dado en el apartado 6.3.1 de la Norma EN 13480-3:2002 no es aplicable para este método.
NOTA 1 Hay experiencias actuales disponibles a presiones de hasta 63 bar para esfuerzos de diseño independientes del tiempo, sin embargo esto no
prohíbe el cálculo de curvas a inglete con la ecuación dada para su uso a presiones más altas, sino que muestra la presión de referencia para
las cuales las curvas a inglete hechas de aluminio y aleaciones de aluminio y diseñadas de acuerdo a esas reglas son seguras durante su
operación.
NOTA 2 Fuente: Directriz FDBR, Diseño de Tuberías de Energía, Julio 1995.
Para el método alternativo, aplican los siguientes símbolos además de los mencionados en el capítulo 3.

- 13 - EN 13480-8:2007
Tabla 6.5.1 − Símbolos especiales para el apartado 6.5
Símbolo Descripción Unidad

2
σv Intensidad de esfuerzo equivalente N/mm (MPa)
paa Máxima presión permitida N/mm2 (MPa)
div Diámetro interior de diseño mm
a
Véase nota al piea de la tabla 3.2-1 de la Norma EN 13480-3:2002.
⎛ Bi ⋅ div ⎞
σ v = pa ⋅ ⎜ + 0,5 ⎟ ≤ f (6.5-1)
⎝ 2 ⋅ e ⋅ z ⎠
debe cumplirse en relación a la carga de presión interna, donde con el valor más pequeño de
⎛ d + e ⎞ 0,8 ⋅ ( div + e ) ⋅ e
r1 = ⎜ iv ⎟+ (6.5-2)
⎝ 2 ⎠ tan Θ
b
r2 = (6.5-3)
2 ⋅ tan Θ
El valor Bi se halla como sigue
r − 0, 25 ⋅ div
Bi = (6.5-4)
r − 0,5 ⋅ ( div + e )
Figura 6.5-1 − Curva a inglete
6.6 Soldaduras en ángulo

Las soldaduras en ángulo sólo pueden usarse para tubos DN 50 y menores

EN 13480-8:2007 - 14 -
6.7 Diseño con uniones de transición
6.7.1 Consideraciones de diseño

Debe considerarse el uso de uniones de transición durante el análisis del diseño. Las uniones de transición deben
tratarse como elementos de la tubería y el diseño debería considerar todas las cargas de probable aparición bajo las
condiciones de diseño.
6.7.2 Situación de las uniones de transición

Las uniones de transición deben situarse de forma que no sufran efectos indebidos de carga tales como fuerzas de
tracción y cortadura o momentos de doblado y torsión. Cuando sea adecuado, el fabricante de la unión de transición
debe proporcionar las cargas permitidas o los criterios para evaluar la presión y las cargas externas combinadas.
En general, debe evitarse al máximo la colocación de las uniones de transición directamente contra codos de tubería.
6.7.3 Requisitos de las uniones de transición

Las uniones de transición deben cumplir los requisitos de anexo B.
7 FABRICACIÓN E INSTALACIÓN
7.1 Generalidades
Deben aplicar los requisitos de la Norma EN 13480-4 con las siguientes adiciones / exclusiones.
NOTA La consulta de la Norma EN 14717 puede ser útil para evitar y reducir los posibles impactos medioambientales de la tubería de aluminio y
aleaciones de aluminio.
7.2 Agrupamiento de materiales

Los materiales de aluminio y aleaciones de aluminio y su agrupamiento deben estar de acuerdo con la tabla 5.2-1 de
esta norma europea.
7.3 Tolerancias
7.3.1 Tubos soldados y dimensiones de conexión de accesorios de tubería

Para tubos soldados fabricados de acuerdo con esta norma europea aplica la tabla 7.3-1. Las dimensiones de conexión
de los accesorios de tubería (por ejemplo codos, tes, reductores) deben cumplir con la tabla 7.3-1. Pueden aceptables
valores más grandes siempre que sean verificados por cálculos de diseño.
NOTA 1 Para conexión de tuberías / accesorios a brida, véase la tabla 9 de la Norma EN 1092-4:2002.
NOTA 2 Pueden aplicar otras tolerancias, si lo especifica el diseñador (véase el apartado 3.1.6 de la Norma EN 13480-1:2002.
NOTA 3 Para tolerancias de material fabricado según otras Normas Europeas, véase la Norma Europea aplicable (por ejemplo el capítulo 7 de la
Norma EN 12392:2000, o el apartado 5.9 de la Norma EN 1092-4:2002).

- 15 - EN 13480-8:2007
Tabla 7.3.1 − Tolerancias para tubos soldados
Tipo de tolerancia Tolerancia Referencia

Diámetro externo medio ± 1,5%
Ovalización Máximo 1,5% para la relación e/D < 0,01 EN 13480-4:2002, Ecuación 7.4.1-1
Máximo 1,0% para la relación e/D ≥ 0,01
Espesor de pared Como para chapa, banda o plancha EN 485-3; EN 485-4
La ovalización debe calcularse de acuerdo a la Ecuación 7.4.1-1 de la Norma EN 13480-4:2002.
La determinación de la ovalización no necesita considerar la deformación elástica debida al peso muerto de la tubería.
7.3.2 Construcción de tubería soldada

El apartado 5.6 de la Norma EN 13480-4:2002 no es aplicable a tubería de aluminio y aleaciones de aluminio. La
directriz sobre las tolerancias de los tramos de tubería hechos de aluminio y aleaciones de aluminio se da en el anexo A.
El apartado 7.4 de la Norma EN 13480-4:2002 es aplicable a aluminio y aleaciones de aluminio, excepto el aparta-
do 7.4.4 que se refiere a conformado por inducción.
Los requisitos según el apartado 9.9 de la Norma EN 13480-4:2002 deben aplicar con la siguiente modificación para
aluminio y aleaciones de aluminio: Sustituir la referencia a la Norma EN 25817 por la Norma EN 10042.
7.4 Corte y biselado

Además de los requisitos del apartado 6.1 de la Norma EN 13480-4:2002, debe aplicar lo siguiente para tubería indus-
trial de aluminio y aleaciones de aluminio:
El aluminio y sus aleaciones deben cortarse a su tamaño y forma preferiblemente por procesos de mecanizado o de corte
térmico, por ejemplo corte por arco de plasma, o por una combinación de ellos. Adicionalmente, son aceptables
métodos hidromecánicos de preparación de bordes. No se permite el corte por llama.
Para chapas de ≤ 25 mm de espesor se permite el corte el frío. Los bordes que se corten por procesos térmicos o por
corte en frío deben ser repasados por mecanizado a menos que el fabricante pueda demostrar que el material y su
soldabilidad no han sido afectados perjudicialmente por el proceso de corte.
La superficie a soldar será exhaustivamente limpiada de trazas de óxido de aluminio y grasas por medios mecánicos o
por decapado. Están prohibidos los detergentes que contengan cloruros.
7.5 Doblado y otros conformados
7.5.1 Generalidades
Deben aplicar los requisitos del capítulo 7 de la Norma EN 13480-4:2002 con las siguientes adiciones / exclusiones:
7.5.2 Definición de conformado en frío y en caliente

El conformado en frío de los grupos de materiales 21 y 22 debe llevarse a cabo a temperaturas inferiores a 200 ºC.
No se permite el conformado en frío ni en caliente del grupo 23.1.
El conformado en caliente del aluminio y sus aleaciones debe llevarse a cabo en un rango de temperatura de 320 ºC a
450 ºC. La última etapa del proceso de conformado en caliente debe completarse por encima de los 300 ºC. De otra
forma se requiere un posterior tratamiento térmico para conseguir el Templado O.

EN 13480-8:2007 - 16 -
7.5.3 Tratamiento térmico después del conformado en frío
7.5.3.1 Generalidades
Para al tratamiento térmico tras el conformado en frío no son aplicables los requisitos del apartado 7.2 de la Norma
EN 13480-4:2002 para la tubería industrial de aluminio y aleaciones de aluminio. Para aluminio y aleaciones de
aluminio, el tratamiento térmico debe realizarse como sigue:
Los parámetros del tratamiento térmico deben estar de acuerdo con la especificación del material del fabricante del
mismo. Los parámetros generales del tratamiento térmico deben ser:
a) la velocidad de calentamiento debe ser lo más rápida posible;
b) la temperatura de mantenimiento debe estar en el rango entre 320 ºC y 380 ºC dependiendo de tipo de aleación;
c) el tiempo de mantenimiento a la temperatura de mantenimiento debe ser entre 10 min y 60 min dependiendo de la
relación del conformado en frío;
d) el enfriamiento debe realizarse en aire en calma, y la velocidad de enfriamiento no necesita ser controlada.
7.5.3.2 Productos planos

Para aluminio y aleaciones de aluminio, el tratamiento térmico debe realizarse de acuerdo a la tabla 7.5-1.
Tabla 7.5-1 − Tratamiento térmico de productos planos tras en conformado en frío
Grupos de materiales Relación de deformaciónd Tratamiento térmico

según la tabla 5.2-1 Vd (%)
21 ≤ 15% No
a
21 > 15% Si , recocido
22.1b, 22.2b, 22.3b, 22.4b ≤ 5% No
b b b b c
22.1 , 22.2 , 22.3 , 22.4 > 5% Si , recocido
a
Con niveles de conformado en frío y con una relación de deformación por encima del 15% para materiales del grupo 21 o superior, si pueden
aportarse pruebas de casos específicos que el alargamiento residual tras la rotura tras el conformado en frío permanece al menos al 10%, entonces
en estos casos no se requiere recocido.
b
Alargamiento antes del conformado ≥ 14%.
c
Con niveles de conformado en frío y con una relación de deformación por encima del 5% para materiales del grupo 22 o superior, si pueden
aportarse pruebas de casos específicos que el alargamiento residual tras la rotura tras el conformado en frío permanece al menos al 10%, entonces
en estos casos no se requiere recocido.
d
Para Vd (%) para cilindros y conos véase el apartado 7.13 de la Norma EN 13480-4:2002, para Vd (%) para productos circulares, véase el apar-
tado 9.2.1 de la Norma EN 13445-4:2002.
7.5.3.3 Tubos
Para aluminio y aleaciones de aluminio, el tratamiento térmico debe realizarse de acuerdo a la tabla 7.5-2.

- 17 - EN 13480-8:2007
Tabla 7.5-2 − Tratamiento térmico de tubos tras en conformado en frío
Grupos de materiales Radio medio de curvado

Diámetro externo del tubo Tratamiento térmico
según la tabla 5.2-1 del tubo
rm do
21 ≥ 1,3 De Todos los diámetros No
21 < 1,3 De Todos los diámetros Si, recocido
a a a a
22.1 , 22.2 , 22.3 , 22.4 ≥ 2,5 De Todos los diámetros No
a a a a
22.1 , 22.2 , 22.3 , 22.4 < 2,5 De Todos los diámetros Si, recocido
NOTA Para rm y do véase la figura 7.2.2-1 de la Norma EN 13480-4:2002.
a
Alargamiento antes del conformado ≥ 14%.
7.5.4 Tratamiento térmico después del conformado en caliente

Para al tratamiento térmico tras el conformado en caliente no son aplicables los requisitos del apartado 7.3 de la Norma
EN 13480-4:2002 para la tubería industrial de aluminio y aleaciones de aluminio. Para aluminio y aleaciones de alumi-
nio, el tratamiento térmico debe realizarse de acuerdo a la tabla 7.5-3, y como sigue:
Los parámetros del tratamiento térmico deben estar de acuerdo con la especificación del material del fabricante del
mismo. Los parámetros generales del tratamiento térmico deben ser:
a) la velocidad de calentamiento debe ser lo más rápida posible;
b) la temperatura de mantenimiento debe estar en el rango entre 320 ºC y 380 ºC dependiendo de tipo de aleación;
c) el tiempo de mantenimiento a la temperatura de mantenimiento debe ser entre 10 min y 60 min dependiendo de la
relación del conformado en frío;
d) el enfriamiento debe realizarse en aire en calma, y la velocidad de enfriamiento no necesita ser controlada.
Tabla 7.5-3 − Tratamiento térmico tras en conformado en caliente
Grupos de materiales
Condiciones de conformado en caliente Tratamiento térmico
según la tabla 5.2-1
El tratamiento térmico debe aplicarse si el proceso de Si, recocido
conformado de la última etapa se completó a ≤ 300 ºC
21,22
No deben aplicarse tratamientos térmicos posteriores si el No
proceso de conformado de la última etapa se completó por
encima de 300 ºC
7.6 Soldeo
7.6.1 Personal de soldeo

Deben aplicar los requisitos del apartado 9.1 de la Norma EN 13480-4:2002 con la siguiente modificación para
aluminio y aleaciones de aluminio: Sustituir la referencia a la Norma EN 287-1 por la Norma EN ISO 9606-2.

EN 13480-8:2007 - 18 -
7.6.2 Procesos de soldeo

Deben aplicar los requisitos del apartado 9.3 de la Norma EN 13480-4:2002 con la siguiente modificación para
aluminio y aleaciones de aluminio: Cualificación de especificaciones de procedimientos de soldeo WPQR (Welding
Procedure Qualification Records).
Deben aplicar los requisitos del apartado 9.3.1 de la Norma EN 13480-4:2002 con las siguientes modificaciones para
aluminio y aleaciones de aluminio: Sustituir la referencia a la Norma EN 288-3 por la Norma EN ISO 15614-2.
Además, el ensayo de impacto no es aplicable para tubería de aluminio y aleaciones de aluminio, véase el apartado 5.7
de esta norma europea.
No se permite el proceso de soldeo por gas combustible y oxígeno según la Norma EN ISO 4063.
Para cualificación de procedimientos de soldeo para material según la Norma EN AW 6061, el resultado de los ensayos de
tracción de acuerdo a la Norma EN ISO 15614-2 deben mostrar los datos siguientes con T = 1: Rm mínimo = 165 MPa;
Rp0,2 mínimo = 110 MPa.
7.6.3 Preparación de la unión a soldar

La preparación de la unión a soldar debe hacerse de acuerdo con el correspondiente procedimiento de soldeo.
El montaje y soldeo de las soldaduras en ángulo debe estar de acuerdo con la figura 7.6.3-1. Es importante que se
mantenga una separación interna de 1,5 mm antes de soldar para permitir la contracción de la soldadura y la longitud
del talón en soldaduras en ángulo debe ser 1,25 veces el espesor de pared mínimo calculado para la presión o 3 mm, lo
que sea mayor.
Cuando el tamaño de la soldadura en ángulo lo permita, debe completarse en dos pasadas con las posiciones de
empiece/final de la segunda pasada escalonada en relación con la primera.

- 19 - EN 13480-8:2007
Leyenda
a
Separación aproximada antes de soldar
Cx (min) = 1 ¼ t pero no menos de 3 mm.

t = espesor mínimo calculado considerando la máxima presión admisible
Figura 7.6.3-1 − Soldaduras en ángulo
7.6.4 Precalentamiento
Además de los requisitos según el apartado 9.11.1 de la Norma EN 13480-4:2002, para tuberías industriales de aluminio
y aleaciones de aluminio debe aplicar lo siguiente:
Por razones metalúrgicas no se requiere precalentamiento del aluminio y por tanto no es obligatorio. El fabricante puede
aplicar un precalentamiento por razones prácticas, por ejemplo un calentamiento a unos 50 º C puede facilitar la
eliminación de trazas de humedad.
Para aleaciones de aluminio que contengan un 3,0% o más de magnesio, un prolongado precalentamiento y tiempo entre
pasadas a temperaturas de 150 ºC y superiores puede producir una precipitación de Al3-Mg2 en el borde del grano y su
desintegración en las zonas soldadas.

EN 13480-8:2007 - 20 -
7.6.5 Aros y flejes de respaldo

Además de los requisitos según el apartado 9.12 de la Norma EN 13480-4:2002, para tuberías industriales de aluminio y
aleaciones de aluminio debe aplicar lo siguiente:
No se deben usar flejes de respaldo permanentes en soldaduras longitudinales.
Pueden usarse aros de respaldo permanentes para costuras circunferenciales en todas las clases de tuberías solamente
bajo las condiciones siguientes:
a) llevar a cabo ensayos no destructivos de acuerdo con la eficiencia de junta con los mismos criterios de calidad y
aceptación que una soldadura a tope;
b) si el interior de la tubería no está sujeta a corrosión;
c) el material del aro de respaldo debe ser del mismo subgrupo de aluminio que la tubería a menos que la combinación
con otro material del aro de respaldo haya sido probada con una cualificación del procedimiento de soldeo de
acuerdo con la Norma EN ISO 15614-2.
7.6.6 Tratamiento térmico post-soldeo PWHT (Post weld heat treatment)

Los requisitos según el apartado 9.14 de la Norma EN 13480-4:2002 no son aplicables a tuberías industriales de
aluminio y aleaciones de aluminio. Para aluminio y aleaciones de aluminio debe aplicar lo siguiente:
a) normalmente no es necesario o deseable un tratamiento térmico de alivio de tensiones para aluminio soldeo excepto
si hay riesgo de corrosión bajo tensión debido al servicio en operación. El tratamiento térmico de recocido O llevado
a cabo para el estado de entrega es el único tratamiento utilizable;
b) el tratamiento térmico post-soldeo no se permite para el grupo de material 23.1;
c) los parámetros de tratamiento térmico (recocido) deben estar de acuerdo con la especificación del material del
fabricante o con aquellos establecidos en el apartado 7.5.3 de esta norma europea.
8 INSPECCIÓN Y ENSAYOS
8.1 Generalidades
Deben aplicar los requisitos de la Norma EN 13480-5 con las siguientes modificaciones/exclusiones:
8.2 Partes a presión conformadas retenedoras de presión
8.2.1 Generalidades
El apartado 7.2.1 de la Norma EN 13480-5:2002 no debe aplicar al aluminio y aleaciones de aluminio.
Los requisitos para inspección y ensayos especificados más adelante deben aplicar a todas las piezas conformadas de
aluminio y aleaciones de aluminio fabricadas según esta norma europea.
Las piezas conformadas, fabricadas, ensayadas e inspeccionadas de acuerdo a la Norma EN 13445-8 pueden usarse sin
más ensayos o inspecciones.
NOTA 1 Si están disponibles Normas Europeas armonizadas (por ejemplo para codos, tes, reductores, tubos soldados) y en estas normas europeas
armonizadas se especifican los requisitos de ensayos e inspecciones, aplican los requisitos de estas normas europeas armonizadas. En el
momento en que se preparó esta Norma Europea, no había disponibles dichas normas europeas armonizadas.
NOTA 2 Los tubos estirados en frío según la Norma EN 754 y los tubos extruidos según la Norma EN 755 no se consideran piezas conformadas
fabricadas bajo esta Norma Europea. Para estos tubos, aplican los requisitos de las normas EN 754 y EN 755.

- 21 - EN 13480-8:2007
Para el material base deben ejecutarse los ensayos especificados en las normas europeas para el material base.
8.2.2 Ensayos de piezas conformadas

Los requisitos según el apartado 7.2.4 de la Norma EN 13480-5:2002 no deben aplicar a aluminio y aleaciones de
aluminio.
En piezas conformadas de aluminio y aleaciones de aluminio deben llevarse a cabo los siguientes exámenes:
a) verificación del espesor de pared;
b) comprobación dimensional (ovalidad, ángulo de doblado, etc.);
c) examen de imperfecciones en la superficie VT (Visual testing).
8.2.3 Ensayos destructivos de piezas conformadas y tratadas térmicamente

Los requisitos según el apartado 7.2.5 de la Norma EN 13480-5:2002 no deben aplicar a aluminio y aleaciones de
aluminio.
Los ensayos se deben llevar a cabo para verificar el tratamiento térmico. Si el tratamiento térmico no es requerido por la
tabla 7.5-1 y 7.5-2 tras el conformado en frío, no se requieren ensayos mecánicos con respecto al conformado.
Los ensayos destructivos se deben llevar cabo en piezas conformadas en caliente, y en piezas conformadas en frío con
un tratamiento térmico posterior para tubería DN > 25.
Debe realizarse un ensayo para piezas de una misma colada, mismo rango de espesor de pared y mismo lote de
tratamiento térmico. El rango de espesor de pared debe estar en el ± 20% del espesor de pared medio de las piezas.
Deben realizarse los ensayos especificados en la tabla 8.2-1.
Tabla 8.2-1 − Ensayos destructivos de piezas conformadas y tratadas térmicamente
Tamaño de la
Tipo de ensayo Criterios del ensayo Requisitos
pieza conformada
Ensayo de tracción Ensayo de tracción y Ensayo de tracción como para el material
alargamiento tras la rotura base estándar EN y alargamiento tras la
rotura ≥ 10% (véase el apartado 5.2 de esta
DN ≤ 100 norma europea)
o
Ensayo de aplastadoa 5.3.6 de la Norma EN 12392:2000, tabla 3
EN 12392:2000
Ensayo de tracción Ensayo de tracción y Ensayo de tracción como para el material
alargamiento tras la rotura base estándar EN y alargamiento tras la
DN > 100
rotura ≥ 10% (véase el apartado 5.2 de esta
norma europea)
a
El ensayo de aplastado se realiza si no puede obtenerse una probeta del ensayo de tracción a partir de la pieza conformada. Los ensayos de
aplastado se realizan sobre la sección entera de la pieza conformada.
8.3 Soldeo
Los requisitos según el apartado 7.3.1 de la Norma EN 13480-5:2002 deben aplicar con la siguiente modificación para
aluminio y aleaciones de aluminio: Sustituir la referencia a la Norma EN 287-1 y EN 288-2 por las referencias dadas en
los apartados 7.6.1 y 7.6.2 de esta norma europea.

EN 13480-8:2007 - 22 -
8.4 Examen visual y ensayos no destructivos de soldaduras
8.4.1 Aplicación de los Ensayos No Destructivos END

Los requisitos según el apartado 8.1.1.1 de la Norma EN 13480-5:2002 deben aplicar con la siguiente modificación para
aluminio y aleaciones de aluminio: El método para la comprobación de superficie debe ser PT (Penetrant testing-
Líquidos penetrantes).
8.4.2 Soldaduras circunferenciales, de ramificaciones, en ángulo y de sellado

Los requisitos según el apartado 8.2 de la Norma EN 13480-5:2002 deben aplicar con la siguiente modificación para
aluminio y aleaciones de aluminio con las siguientes adiciones / exclusiones:
En el apartado 8.2.1 b) de la Norma EN 13480-5:2002 sustituir la referencia a los grupos de materiales 1.1, 1.2 y 8.1 por
los grupos de materiales 21, 22 y 23.1.
La extensión del Examen Visual (VT) y los END para soldaduras circunferenciales, de ramificaciones y sellado deben
ser de acuerdo con la tabla 8.4-1.
Tabla 8.4-1 − Extensión de los ensayos para soldaduras circunferenciales, en ángulo y de ramificaciones
Todas las Soldaduras Soldaduras Soldaduras

Soldaduras de ramificaciones
soldaduras circunferenciales en ángulo de sellado
Grupo de Clase de Ensayo Ensayo Ensayo Ensayo
material tubería Ensayo superficial Ensayo volumétrico
superficial volumétrico superficial volumétrico
VT PT RT/UT Diámetro en PT Diámetro en RT/UT en PT en PT
% % % ramificación mm % ramificación mm % mm % mm %
I 0 5a 0 0 0 0
Todas
21, 22 II 100 0 5 Todas 0 0 Todas 5 Todas 5
III 0 10 0 > DN 100 > 15 10 N/A 5
a
I 5 5 5 0 5 5
Todas
23.1 II 100 5 10 Todas 10 0 Todas 10 Todas 10
III 5 25 10 > DN 50 >7 10 N/A 10
a
Para configuraciones y dimensiones de la soldadura, en las que los Ultrasonidos UT o Examen Radiográfico RT no permitan una evaluación clara,
debe realizarse PT
8.4.3 Soldaduras longitudinales y tubos soldados en espiral

Los requisitos para soldaduras longitudinales según el apartado 8.3 de la Norma EN 13480-5:2002 deben aplicar con las
siguientes modificaciones / exclusiones para aluminio y aleaciones de aluminio:
La extensión de la VT y los END para soldaduras longitudinales y tubos soldados en espiral debe ser de acuerdo con la
tabla 8.4-2.
Para el grupo de materiales 23.1, no se permiten soldaduras longitudinales y tubos soldados en espiral.

- 23 - EN 13480-8:2007
Tabla 8.4-2 − Extensión de la VT y END para soldaduras longitudinales

y tubos soldados en espiral
Coeficiente de Junta VT PT RT o UT
Z % % %
Z ≤ 0,7 100 0 0
0,7 < Z ≤ 0,85 100 0 10
0,85 < Z ≤ 1,0 100 0 100
8.5 Métodos de VT y END

Los requisitos según los apartados 8.4.1 y 8.4.3 de la Norma EN 13480-5:2002 deben aplicar con la siguiente modifica-
ción para aluminio y aleaciones de aluminio con las siguientes adiciones / exclusiones: los apartados 8.4.2 y 8.4.4 no
deben aplicar.
Las técnicas, métodos, criterios de aceptación para soldaduras en aluminio y aleaciones de aluminio deben seguir las
normas europeas dadas en la tabla 8.5-1 y las notas dadas en la tabla 8.5-1.
Se prefiere RT para en < 8 y se prefiere menos para en > 40. Para ensayos automáticos por ultrasonidos de aluminio y
aleaciones de aluminio, se prefiere UT para en ≥ 4 mm.
Tabla 8.5.1 − Técnicas, métodos criterios de aceptación
Técnicas
Métodos Criterios de aceptación
(abreviaturas)
Inspección Visual (VT) EN 970 EN ISO 10042:2005
Nivel de aceptación Bª
Radiografía (RT) EN 1435:1997 clase Bb EN ISO 10042:2005
Nivel de aceptación Bc
Examen por ultrasonidos (UT) UT Manual, EN 1714 EN 1712:1997
Para espesor en (mm) Nivel de aceptación 2d
4 ≤ en < 40 clase A
40 ≤ en < 100 clase B
en ≥ 100 clase C
UT automático, EN 10246e
Líquidos Penetrantes (PT) EN 571-1 + parámetros de ensayo de la EN 1289:1998
EN 1289:1998, tabla A-1 Nivel de aceptación 2
a
Para imperfecciones nº 502 (exceso de metal soldado para soldaduras a tope), 503 (exceso de convexidad para soldaduras en ángulo), 5214
(ancho excesivo de garganta para soldaduras en ángulo), 504 (exceso de penetración), 507 (desalineación lineal, sólo para soldaduras
circunferenciales) según EN ISO 10042, es suficiente Nivel C.
b
Sin embargo, el área máxima para una sola exposición debe corresponder a los requisitos de la Clase A de la Norma EN 1435.
c
Para imperfecciones nº 2016 (porosidad vermicular), 303 (inclusiones de óxido), 3041 (inclusiones de tungsteno), 2011 (poros aislados), según
EN ISO 10042, es suficiente Nivel C.
d
No se aceptan imperfecciones planas. Para en ≥ 60 mm, los UT deben incluir el examen de imperfecciones perpendiculares a la superficie se
acuerdo a la Norma EN 583-4.
e
La Norma EN 10246 aplica a los END de tubos de acero. Hasta que se publique la Norma Europea de END para examen automático por
ultrasonidos de aluminio y aleaciones de aluminio, deben usarse las Normas EN 10246-9 y EN 10246-16 como norma de referencia para un
método aceptable de examen automático por ultrasonidos de aluminio y aleaciones de aluminio de acuerdo a esta Norma Europea.

EN 13480-8:2007 - 24 -
8.6 Cupones de ensayos de producción para tubos soldados

Se requieren cupones de ensayo de producción para tubos soldados fabricados de acuerdo a esta Norma Europea en el
caso de un coeficiente de junta de 0,85 < z ≤ 1,0. Si el diseñador especifica un coeficiente de junta de 0,85 o menor, no
se requieren cupones de ensayo de producción.
El número de cupones de ensayo según a) y b) tiene en cuenta la tolerancia del grupo de material a las variables del
procedimiento de soldeo, el proceso de soldeo y los requisitos de calidad de la soldadura.
a) Para materiales de aluminio de los grupos 21, 22.1, 22.3 y 22.4 se requieren cupones de ensayo de producción de
acuerdo con la tabla 8.6-1, si se cumplen alguno de los siguientes requisitos
− que se cumplan los requisitos de calidad de las Normas EN ISO 3834-2 o EN ISO 3834-3;
− que el proceso de soldeo sea totalmente mecanizado (véase la Norma ISO 857-1), asegurando que el procedi-
miento de soldeo se aplica de forma coherente;
− que el espesor de pared sea en ≤ 30 mm.
b) A menos que aplique el requisito de cupones de ensayo de producción dados en a), los cupones de ensayo se
requieren para cada lote de tubos soldados. Un lote se define como 100 mm o fracción de todos los tubos del mismo
material y grado de templado así como el mismo rango de espesor de pared cualificado en el procedimiento de
soldeo. Tras 10 cupones de ensayo que hayan superado satisfactoriamente los ensayos, éstos pueden reducirse a
200 mm o fracción. Tras otros 10 cupones de ensayo que hayan superado satisfactoriamente los ensayos, éstos
pueden reducirse a 500 mm o fracción, pero al menos debe ensayarse un cupón de ensayo de producción cada año.
Tabla 8.6.1 − Cupones de ensayo de producción para tubos soldados según 8.6 a)
Soldaduras longitudinales Soldaduras espirales

a
Un cupón de ensayo por 200 m o fracción de soldadura Un cupón de ensayo por bobina aunque al menos un cu-
longitudinal para el mismo material y grado de templado pón por máximo [25 tubos; 375 m de longitud soldada]
a
Tras 10 cupones de ensayo que hayan superado satisfactoriamente los ensayos, éstos pueden reducirse a 300 mm o fracción. Tras otros 10 cupo-
nes de ensayo que hayan superado satisfactoriamente los ensayos, éstos pueden reducirse a 500 mm o fracción, pero al menos debe ensayarse un
cupón de ensayo de producción cada año.
Si los cupones de ensayo de producción son requeridos por a) o b), deben realizarse los ensayos especificados en la
tabla 8.6-2 y cumplirse los criterios de aceptación indicados.
Tabla 8.6.2 − Ensayos requeridos y criterios de aceptación para cupones de ensayo de producción
Ensayo requerido Criterio de aceptación

a
1 ensayo de doblado de cara FBB según la Norma EN 910 Según Norma EN ISO 15614-2
1 ensayo de doblado de raíz RBB según la Norma EN 910a Según Norma EN ISO 15614-2
1 ensayo de tracción transversal según la Norma EN 895 Según Norma EN ISO 15614-2
1 examen macroscópico según la Norma EN 1321 Según Norma EN ISO 15614-2
a
2 ensayos de doblado laterales para en > 12 mm.

- 25 - EN 13480-8:2007
9 EVALUACIÓN FINAL Y DOCUMENTACIÓN
9.1 Generalidades
Deben aplicar los requisitos del capítulo 9 de la Norma EN 13480-5:2002 con las siguientes adiciones/exclusiones para
aluminio y aleaciones de aluminio.
9.2 Prueba de presión neumática

Deben aplicar los requisitos del apartado 9.3.3 de la Norma EN 13480-5:2002 con las siguientes adiciones / exclusiones
para aluminio y aleaciones de aluminio.
a) La presión de ensayo neumático debe ser de acuerdo con el apartado 9.3.3 de la Norma EN 13480-5:2002. La tubería
sometida a esta presión debe colocarse en un área cerrada y restringida y deben tomarse las medidas adecuadas para
evitar que haya piezas que salgan disparadas en caso de explosión. Como alternativa, la tubería debe colocarse en un
área suficientemente separada de cualquier individuo (público o empleados del fabricante) de forma que en caso de
explosión, el personal no se vea afectado por la misma. (Esto no incluye el daño procedente de los proyectiles).
b) Como alternativa, puede realizarse un ensayo a una presión de prueba de 1,1 veces la máxima presión permitida.
Antes de aplicar la presión inicial, deben realizarse ensayos no destructivos (UT o RT, véase la tabla 8.5-1 de esta
Norma Europea) como se indica en la tabla 9.2-1.
Tabla 9.2-1 − Extensión de los END en caso de prueba de presión neumática según 9.2 b)
Tipo de soldadura Extensión de los END

Soldaduras circunferencialesa; 10% b, c RT o UT,
Soldaduras de ramificaciones DN ≥ 100 Se deben cubrir los cruces con soldaduras longitudinales
Soldaduras de ramificaciones DN < 100 y soldaduras en Grupos de material 21 y 22 5% PT
ángulo Grupo de material 23.1 20% PT
Soldaduras longitudinales, si no han sido sometidas ya a END 100% RT o UT,
o a ensayos de presión en las instalaciones del fabricante
a
Véase nota al pie de la tabla 8.4-1.
b
Hasta DN ≤ 600, 10% de las soldaduras probadas al 100%, a partir de DN > 600, 10% de la longitud total de la soldadura.
c
25% para soldaduras circunferenciales para grupo de material 23.1 para tubería clase III.
Cuando, durante la prueba neumática, la tubería haya sido sometida a una presión según el apartado 9.2 a) de esta
norma europea, debe aplicar la Ecuación 9.3.3-1 de la Norma EN 13480-5:2002.
Cuando se use la alternativa según el apartado 9.2 b) de esta Norma Europea de aplicar una presión de 1,1 veces la
máxima presión permitida, para la inspección de la tubería la presión debe bajarse a la máxima presión permitida.
9.3 Documentación para componentes

Este capítulo es aplicable si el fabricante del componente suministra a terceros componentes simples fabricados según
las disposiciones de esta norma europea.
Los componentes que sean fabricados a partir de materiales tales como chapas, bobinas o barras, deben cumplir todos
los requisitos relevantes de esta norma europea relacionados con el proceso de fabricación usado; por ejemplo en la
fabricación de fondos soldados o tubos soldados.

EN 13480-8:2007 - 26 -
Con objeto de probar la conformidad con esta Norma Europea del equipo de presión que contiene al componente, el
fabricante del equipo debe obtener los documentos a) a f) del suministrador del componente:
a) documentos de inspección (de chapas, bobinas, barras…) como sea de aplicación;
b) Informes de Ensayos No Destructivos;
c) Informes de Ensayos Destructivos;
d) información sobre tratamiento térmico;
e) para componentes soldados, una declaración de que la aprobación del procedimiento de soldeo y la aprobación de
los soldadores y operadores de máquinas de soldar son conformes a los requisitos de esta norma europea;
f) para componentes con END, una declaración de que las cualificaciones de los operadores de END son conformes a
los requisitos de esta norma europea;
o esta información en forma de un certificado del componente.
Según 9.3 e), el fabricante del componente debe declarar también que soldadores y operadores de máquinas de soldar y
los procedimientos de soldeo están aprobados por una tercera parte reconocida, si los componentes se piden para
tuberías de clase II y III.
Según 9.3 f), el fabricante del componente debe declarar también que las cualificaciones de los operadores de END
están aprobadas por una tercera parte reconocida, si los componentes se piden para tuberías de clase III.
Si se requiere otra información/documentación, el fabricante del equipo debe especificar ésta en el pedido del componente.
NOTA 1 Las forjas (incluyendo las bridas forjadas), fundiciones y tubos si soldadura generalmente se consideran como materiales.
NOTA 2 La práctica común puede requerir que los componentes se entreguen con certificados basados en la Norma EN 10204 o requisito corres-
pondiente, cuando se ponen en el mercado de esa forma.
NOTA 3 Véase la Norma EN 764-5 para documentos de inspección.
NOTA 4 Para terceras partes reconocidas véase la Norma EN 764-3.

- 27 - EN 13480-8:2007
ANEXO A (Informativo)
TOLERANCIAS DIMENSIONALES
En la tabla A.1 se da una guía sobre tolerancias de tramos de tubería hecha de aluminio y aleaciones de aluminio, para
todos los diámetros.
Tabla A.1 − Tolerancias
Número de dimensiones según la figura A.1

Dimensión 1 Dimensión 2 Dimensión 3 Dimensión 4 Dimensión 5 Dimensión 6
Véase el apartado 1º 1º
EN ISO 13920, 1º
7.4 de la Norma ± 3 mm Máximo 5 mm al Máximo 5 mm a la
clase B Máximo 5 mm
EN 13480-4:2002 centro de los taladros periferia de la brida

EN 13480-8:2007 - 28 -
Dimensión nº 1: dimensiones entre caras: dimensiones centro a cara; situación de fijaciones, dimensiones entre centros
Dimensión nº 2: ovalización de curvas
Dimensión nº 3: traslación lateral de ramificaciones o conexiones
Dimensión nº 4: rotación de bridas, desde la posición indicada, medida como se muestra
Dimensión nº 5: biseles en soldaduras a tope o extremos planos – establecer diámetro a qué bisel aplica
Dimensión nº 6: desalineación de bridas desde la posición indicada, medida a través del diámetro de la junta completa
Figura A.1 − Detalles dimensionales de tramos de tubería

- 29 - EN 13480-8:2007
ANEXO B (Normativo)
UNIONES DE TRANSICIÓN
B.1 Generalidades
Este anexo debe aplicar a uniones de transición
La unión de transición debe unir tubería de aluminio y aleaciones de aluminio a tuberías o equipos de acero inoxidable.
Una unión de transición es un componente prefabricado, no separable que consta de piezas de metales disimilares.
Una unión de transición es un componente que se usa para juntar elementos de equipos a presión en situaciones en que
se requiere una unión estanca permanente ante fugas y donde no puede usarse el soldeo por fusión debido a que los
materiales son incompatibles ante este tipo de soldeo.
Las uniones de transición pueden emplear diversos materiales metálicos en la interfase de unión metalúrgica. Debe
tenerse cuidado de asegurar que los materiales usados en la interfase son compatibles con el fluido de servicio y la
temperatura de diseño de la unión de transición.
Una unión de transición no se basa en bridas o pernos para mantener la estanquidad ante fugas aunque algunos diseños
de uniones pueden proveerse de refuerzos mecánicos externos adicionales para proteger la interfase de unión ante
fuerzas y momentos externos.
B.2 Materiales
Para los extremos de las uniones de transición debe usarse aluminio y aleaciones de aluminio (metal base 1) de acuerdo
al capítulo 5 y acero inoxidable austenítico (metal base 2) de acuerdo a la Norma EN 13480-2.
B.3 Diseño
Los extremos de las uniones de transición deben calcularse para soportar al menos la misma presión que la tubería
conectada usando las reglas de diseño de los capítulos aplicables de la Norma EN 13480.
La unión de transición debe soportar una presión de 4 veces la presión de diseño sin fugas.
B.4 Proceso de unión permanente

Las piezas de metal disimilar de una unión de transición deben unirse por pegado por explosión, soldeo por fricción o
procesos de forja especiales.
B.5 Ensayos
B.5.1 Ensayos de cualificación, QT (Qualification Testing)
B.5.1.1 Cualificación de procesos de unión permanente

Con objeto de reducir el número de ensayos de cualificación las uniones de transición deben agruparse en base a su
diámetro como se muestra a continuación:
− Grupo I DN < 100.
− Grupo II 100 ≤ DN < 400.
− Grupo III DN ≥ 400.

EN 13480-8:2007 - 30 -
Los ensayos de cualificación deben llevarse a cabo sobre un mínimo de dos muestras en los grupos I a III. El ensayo de
cualificación debe dejar de ser válido si cambian alguno de los aspectos relevantes del proceso de fabricación o las
combinaciones de subgrupos de material (véase el capítulo 5 de la Norma EN 13480-2).
Los métodos de ensayo, condiciones del mismo y alcance deben ser de acuerdo con la tabla B.1-1.
B.5.1.2 Procedimiento para ensayo de choque térmico de uniones de transición

El ensayo de choque térmico debe incluir la inmersión en nitrógeno líquido para enfriar la unión de transición a –196 º C
seguida de una inmersión total en agua caliente (T ≥ 80 ºC). Se debe devolver la unión a la temperatura ambiente
(normalmente por inmersión en agua fría) antes de repetir el ensayo. Se requiere un mínimo de 5 ciclos térmicos.
B.5.1.3 Cualificación del personal

El personal que lleve a cabo la unión permanente debe estar cualificado satisfactoriamente para las partes implicadas.
La cualificación del personal de END e Inspección Visual debe ser de acuerdo con el apartado 8.4.3 de la Norma
EN 13480-5:2002.
B.5.2 Ensayo de componentes CT (Component Testing) de uniones de producción

Las uniones de transición deben someterse a inspección y ensayos.
Los métodos de ensayo, condiciones del mismo y alcance deben ser de acuerdo con la tabla B.1-1.
B.6 Marcado
Las uniones de transición deben marcarse por grabado electroquímico, grabado o marcado con láser con lo siguiente:
− nombre o marca del fabricante de la unión de transición;
− designación del material o número de material (en los lado del metal base 1 y 2);
− número de referencia único.
Debe fijarse firmemente una identificación a la unión de transición con una advertencia visible relativa a la limitación
de temperatura (si la hay) en la interfase de unión durante el soldeo.
B.7 Documentación
Para todas las uniones de transición, independientemente del material y el tamaño, deben entregarse documentos de
inspección de acuerdo a la Norma EN 10204, que muestren los resultados de los ensayos requeridos.
El documento de inspección debe incluir una declaración de que se han cumplido todos los requisitos de la especifica-
ción aplicable y de este anexo.
Si se requiriese más información o documentación, el comprador debe especificarlo en la orden de compra.
Los documentos de inspección para el metal base 1 y 2 sean añadidos.
B.8 Protección contra sobrecalentamiento

La interfase de pegado de la unión de transición puede ser sensible a la temperatura y el fabricante del equipo de presión
debe tomar medidas estrictas para controlar y limitar la temperatura máxima de la interfase de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante de la unión de transición.
Las uniones de transición con una interfase sensible a la temperatura deben proveerse de un indicador térmicamente sen-
sible. El indicador debe permitir al soldador la comprobación de la temperatura que debe estar dentro del límite fijado.

- 31 - EN 13480-8:2007
Tabla B.1-1 − Ensayo de uniones de transición T.J. (Transition Joints)
Alcance Alcance
Id nº Ensayo; requisitos/norma de ensayo Condiciones de ensayo
de los QT de los CT
1 Ensayos destructivosa
1.1 Ensayos especificaos en Id nº 1.1a o 1.1b − −
1.1a Ensayo de impacto con orientación de la
1 juego
entalladura a lo largo de la interfase de pegado 1 juego de cada Temperatura de ensayo: ambiente
de cada
KV ≥ 14 J (simple), ≥ 18 J (media)/EN 10045-1
1.1b Evaluación metalográfica de una microsección
1 − 200 X
(cada interfase); para requisitos ver nota al pieb
1.2 Ensayo de doblado lateral (No aplicable a
procesos especiales de forja); 90º, d = 12 x a, sin 2 − Temperatura de ensayo: ambiente
grietas/EN ISO 7438
1.3 Prueba de presión hidrostática; 4 × presión T.J con ciclo térmicoc
1 T.J. fuera del
diseño − Temperatura de ensayo: ambiente
grupo I, II III
En combinación con Id nº 2.4
1.4 Ensayo de tracción en la dirección zg; carga de La probeta debe incluir el metal base 1 y 2
rotura ≥ metal base 1/EN 10002 2 2d Probeta con ciclo térmicoc
Temperatura de ensayo: ambiente
2 Ensayos no destructivos
e
2.1 UT tras cada recubrimiento por explosión; UT con haz normal, ∅ 25 mm, 2,25 MHz
> 50% del eco a plena escala/EN 583 No se permite despegue en las zonas de
100% 100%
chapa que vayan a ser usadas para el meca-
nizado de las T.J.
2.2 Ensayo de fugas con helio de T.J.; tasa de fugas T.J. con ciclo térmicoc para QT
2 Todos
< 10-8 mbar l/s/EN 1779 Temperatura de ensayo: ambiente
2.3 Examen por líquidos penetrantes de T.J.; T.J. con ciclo térmicoc para QT
2 Todos
EN 1289 nivel de aceptación 1/EN 571-1 Temperatura de ensayo: ambiente
2.4 Prueba de presión; T.J. con ciclo térmicoc para QT
1,43 × presión de diseño 1 Todosf Temperatura de ensayo: ambiente
En combinación con Id nº 1.3 para QT
3 Exámenes visuales de uniones de transición
3.1 Examen visual; Todas las
Exento de materiales extraños, corrosión o piezas de 100% −
defectos > 0,3 mm ensayo
3.2 Comprobación dimensional Todas las
piezas de 100% −
ensayo
3.3 Comprobación de marcado Todas las
piezas de 100% −
ensayo
a
Para T.J. chapada por explosión, cada chapa finalmente chapada (excepto para Id nº 1.3).
b
Sin fases no metálicas o inclusiones, sin poros u otras zonas sin unión, pegado total de metales de unión.
c
Véase B.5.1.2.
d
Ensayo alternativo de acuerdo con Id nº 2.4/CT.
e
Solamente para T.J. chapada por explosión.
f
Si el ensayo es según ID nº 1.4 / no se realiza CT.
g
Como alternativa para procesos especiales de forja, este ensayo puede evitarse. En este caso la presión de prueba según Id nº 1.3 debe ser 7 veces
la presión de prueba.

EN 13480-8:2007 - 32 -
ANEXO ZA (Informativo)
CAPÍTULOS DE ESTA NORMA EUROPEA RELACIONADOS CON LOS REQUISITOS

ESENCIALES U OTRAS DISPOSICIONES DE LA DIRECTIVA 97/23/CE
Esta norma europea ha sido elaborada bajo un Mandato dirigido a CEN por la Comisión Europea y por la Asociación
Europea de Libre Comercio, para proporcionar un medio de dar cumplimiento a los requisitos esenciales de la Directiva
97/23/CE.
Una vez que esta norma se cite en el Diario Oficial de la Unión Europea bajo esta directiva, y se implemente como
norma nacional en al menos un Estado Miembro, el cumplimiento de los capítulos de esta norma indicados en la tabla
ZA.1, dentro de los límites del campo de aplicación de esta norma, es un medio para dar presunción de conformidad con
los requisitos esenciales específicos de esta directiva y los reglamentos de la AELC asociados.
Tabla ZA.1 − Correspondencia entre esta norma europea y la Directiva 97/23/CE
Capítulo(s)/Apartado(s) Directiva de equipos a

Contenido
de esta norma europea presión 97/23/CE, Anexo I
5 Consideración y previsión de las propiedades adecuadas de 2.2.3 (b), 5º sangrado
los materiales
5.3, 5.7 Materiales suficientemente dúctiles y resistentes 4.1 (a)
5.4, 7.2, 7.4, 7.5, 7.6, Material adecuado para el procedimiento de procesado 4.1 (d)
anexo B previsto
5.6 Temperaturas ambiente y operacional 2.2.1, 2º sangrado
6, anexo B Diseño para una resistencia adecuada 2.2
6.2 Tensión de diseño nominal 7.1.2
6.3, 6.4, 6.5, 6.6 Método de cálculo. Diseño por fórmulas (DBF) 2.2.3 (a)
7.6, anexo B Procedimiento operacional para realizar uniones permanentes 3.1.2
Personal calificado para realizar uniones permanentes 3.1.2
7.4, 7.6.3, 7.6.5 Preparación de las partes componentes 3.1.1
7.5 Conformado 3.1.1
7.5.3, 7.5.4, 7.6.6 Tratamiento térmico 3.1.4
8.4, 8.6 Coeficiente de juntas 2.2.3 (b), 6º sangrado
8.4, 8.5, anexo B Defectos internos y superficiales 3.2.1
8.4.3, 8.6 Eficiencia de junta 7.2
9.2, anexo B Ensayo de prueba 3.2.2
ADVERTENCIA: Los productos incluidos en el campo de aplicación de esta norma pueden estar afectados por
otros requisitos o directivas de la UE.

- 33 - EN 13480-8:2007
BIBLIOGRAFÍA
[1] EN 754 (all parts), Aluminium and aluminium alloys. Cold drawn rod/bar and tube
[2] EN 755 (all parts), Aluminium and aluminium alloys. Extruded rod/bar, tube and profiles
[3] EN 764-4, Pressure equipment. Part 4: Establishment of technical delivery conditions for metallic materials
[4] EN 764-5, Pressure equipment. Part 5: Compliance and inspection documentation of materials
[5] ISO 857-1, Welding and allied processes. Vocabulary. Part 1: Metal welding processes
[6] EN 1011-2, Welding. Recommendations for welding of metallic materials. Part 2: Arc welding of ferritic steels
[7] EN 1011-4, Welding. Recommendations for welding of metallic materials. Part 4: Arc welding of aluminium and
aluminium alloys
[8] EN ISO 13920, Welding. General tolerances for welded constructions. Dimensions for lengths and angles.
Shape and position (ISO 13920:1996)
[9] EN 14717, Welding and allied processes. Environmental check list
[10] FDBR Guideline, Design of power piping, July 19951)
[11] EN 1092-4:2002, Flanges and their joints. Circular flanges for pipes, valves, fittings and accessories, PN
designated. Part 4: Aluminium alloy flanges
[12] EN 1252-1, Cryogenic vessels. Materials. Part 1: Toughness requirements for temperatures below -80 °C
[13] EN 764-3, Pressure equipment. Part 3: Definition of parties involved
1) Disponible en: Vulkan-Verlag, Huyssenallee 52-56, D-45128 Essen

Génova, 6 info@aenor.es Tel.: 902 102 201
28004 MADRID-España www.aenor.es Fax: 913 104 032

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TÍTULO Tuberías metálicas industriales

Parte 8: Requisitos adicionales para tuberías de aluminio y de

Tuyauteries industrielles métalliques. Partie 8: Exigences complémentaires relatives aux tuyauteries en

CORRESPONDENCIA Esta norma es la versión oficial, en español, de la Norma Europea EN 13480-8:2007.

© AENOR 2008 Génova, 6 info@aenor.es Tel.: 902 102 201 Grupo 21

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A UNIV. ZARAGOZA CONTRATO S10A-05

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A UNIV. ZARAGOZA CONTRATO S10A-05

Tuberías metálicas industriales

Metallic industrial piping. Tuyauteries industrielles métalliques. Metallische industrielle Rohrleitungen.

Esta norma europea ha sido aprobada por CEN el 2006-12-29.

© 2007 Derechos de reproducción reservados a los Miembros de CEN.

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A UNIV. ZARAGOZA CONTRATO S10A-05

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN ...................................................................... 7

2 NORMAS PARA CONSULTA....................................................................................... 7

3 TÉRMINOS, DEFINICIONES, SÍMBOLOS Y UNIDADES ...................................... 8

4 REQUISITOS GENERALES ......................................................................................... 8

7 FABRICACIÓN E INSTALACIÓN .............................................................................. 14

8 INSPECCIÓN Y ENSAYOS ........................................................................................... 20

9 EVALUACIÓN FINAL Y DOCUMENTACIÓN ......................................................... 25

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A UNIV. ZARAGOZA CONTRATO S10A-05

ANEXO A (Informativo) TOLERANCIAS DIMENSIONALES............................................. 27

ANEXO B (Normativo) UNIONES DE TRANSICIÓN.......................................................... 29

ANEXO ZA (Informativo) CAPÍTULOS DE ESTA NORMA EUROPEA

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A UNIV. ZARAGOZA CONTRATO S10A-05

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A UNIV. ZARAGOZA CONTRATO S10A-05

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

2 NORMAS PARA CONSULTA

EN 583 (Todas las partes) Ensayos no destructivos. Examen por ultrasonidos.

EN 910:1996 Ensayos destructivos de soldaduras en materiales metálicos. Ensayos de doblado.

EN 970:1997 Examen no destructivo de soldaduras por fusión. Examen visual.

EN 1321:1996 Ensayos destructivos de soldaduras de materiales metálicos. Examen macroscópico y microscópico de

EN 1435:1997 Ensayo no destructivo de soldaduras. Ensayo radiográfico de uniones soldadas.

EN 1714:1997 Ensayo no destructivo de soldaduras. Ensayo ultrasónico de uniones soldadas.

EN 10002 (Todas las partes) Materiales metálicos. Ensayos de tracción.

EN 10045-1 Materiales metálicos Ensayo de impacto Charpy. Parte 1: Método de ensayo.

EN 10204 Productos metálicos. Tipos de documentos de inspección.

EN 10246 (Todas las partes) Ensayos no destructivos de tubos de acero.

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A UNIV. ZARAGOZA CONTRATO S10A-05

EN 13445-4:2002 Recipientes a presión no sometidos a la acción de la llama. Parte 4: Fabricación.

EN 13480-1:2002 Tuberías metálicas industriales. Parte 1: Generalidades.

EN 13480-2:2002 Tuberías metálicas industriales. Parte 2: Materiales.

EN 13480-3:2002 Tuberías metálicas industriales. Parte 3: Diseño y cálculo.

EN 13480-4:2002 Tuberías metálicas industriales. Parte 4: Fabricación e instalación.

EN 13480-5:2002 Tuberías metálicas industriales. Parte 5: Inspección y ensayos.

EN ISO 7438 Materiales metálicos. Ensayo de doblado (ISO 7438:2005).

3 TÉRMINOS, DEFINICIONES, SÍMBOLOS Y UNIDADES

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A UNIV. ZARAGOZA CONTRATO S10A-05

5.2 Sistema de agrupamiento de materiales

Tipo de aluminio y Designación

5.3 Alargamiento tras la fractura

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A UNIV. ZARAGOZA CONTRATO S10A-05

5.4 Composición química

5.5 Desgarro laminar

5.6 Temperatura de diseño y propiedades

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A UNIV. ZARAGOZA CONTRATO S10A-05

5.7 Prevención de la rotura frágil

NOTA Véase también la Norma EN 1252-1 y el apartado 8.4 de la Norma EN 12392:2000.

5.8 Requisitos específicos para tensores hechos de aluminio y aleaciones de aluminio

5.9 Tubería recubierta

5.10 Productos chapados

5.11 Condiciones técnicas de suministro para consumibles de soldeo

6.2 Esfuerzo de diseño nominal independiente del tiempo