MANUFACTURA DE MICRO FORMAS EN HUESO

LIOFILIZADO PARA ENTREGA DE SUSTANCIAS

TERAPÉUTICAS EN IMPLANTES ÓSEOS

MABEL DEISY NATHALY BELTRÁN MÉNDEZ

UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
BOGOTÁ D.C. 2015
MANUFACTURA DE MICRO FORMAS EN HUESO
LIOFILIZADO PARA ENTREGA DE SUSTANCIAS
TERAPÉUTICAS EN IMPLANTES ÓSEOS

MABEL DEISY NATHALY BELTRÁN MÉNDEZ

Proyecto de grado para optar al título de ingeniero mecánico.

Asesor
FABIO ARTURO ROJAS MORA, Dr. Eng. Mec.
Departamento de Ingeniería Mecánica
Universidad de los Andes

UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
BOGOTÁ D.C. 2015
 Dedico este trabajo a mi madre, quien ha guiado mi camino
haciendo posible llegar a cumplir esta meta,
gracias a sus enseñanzas, esfuerzo y apoyo durante cada etapa de mi vida.

A mi hermana por su ejemplo, por animarme a seguir creciendo

y acompañarme en los momentos de dificultad.

A Dios y a la Santísima Virgen María por sus bendiciones, protección y guía.

 AGRADECIMIENTOS

Este proyecto no habría sido posible sin la guía delProfesor Fabio, gracias por su paciencia,
consejos y enseñanzas.

Agradezco al personal de los laboratorios de Ingeniería Mecánica, especialmente a

Ramiro, Juan David, Jorge y Omar.

Gracias a cada uno de los profesores que contribuyeron a mi formación profesional.

Quiero agradecer igualmente a mi familia y amigos por su acompañamiento y apoyo.

Tabla de contenido
Lista de figuras .............................................................................................................. 1
Lista de tablas ............................................................................................................... 2
1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 3
2. OBJETIVOS DEL PROYECTO ...................................................................................... 4
a. Objetivo general ..................................................................................................................................................... 4
b. Objetivos específicos ............................................................................................................................................ 4
3. MARCO TEÓRICO .................................................................................................... 5
a. Tejido Óseo .............................................................................................................................................................. 6
b. Alternativas para fabricación de microformas ............................................................................................. 8
c. Tamaño deseado para las microformas....................................................................................................... 11
d. Relación Área – Volumen ................................................................................................................................. 12
4. Manufactura de microformas................................................................................ 13
a. Micro torno LATHE-M........................................................................................................................................ 13
b. Interpolación DDA .............................................................................................................................................. 15
c. Mecanismo de taladrado .................................................................................................................................. 16
d. Muestras óseas empleadas para experimentación ................................................................................. 17
e. Parámetros y herramientas para mecanizado .......................................................................................... 18
5. RESULTADOS ........................................................................................................ 20
6. DISCUSIÓN............................................................................................................ 26
7. CONCLUSIONES..................................................................................................... 27
Bibliografía .................................................................................................................. 28
ANEXOS ...................................................................................................................... 29
Anexo 1. Calibración de tiempo de ejecución de diferentes tareas en los motores de paso ............. 29
Anexo 2. Código en MATLAB para Interpolación DDA circular. .................................................................... 31
Anexo 3. Planos del mecanismo de taladrado. .................................................................................................. 32
Lista de figuras

Figura 1 (a) Primera micro-fábrica Japonesa (b) AIST’s micro-torno (c) mMTs para
operaciones de micro corte....................................................................................................................... 5
Figura 2 Organización multinivel del hueso cortical. (Mitton, Roux, & Lugier, 2011).............. 6
Figura 3 Hueso esponjoso. a) Arquitectura macroscópica de la cabeza del hueso femoral b)
ejemplar de hueso esponjoso por análisis SEM (Mitton, Roux, & Lugier, 2011) ....................... 7
Figura 4 Clasificación de huesos según forma. (Belinha, 2014) ...................................................... 7
Figura 5 Cambio del proceso de formación de viruta con la velocidad de corte (Schey,
2002)................................................................................................................................................................. 8
Figura 6 Morfología típica de viruta generada con herramienta de metal duro. (Rojas ,
2002)................................................................................................................................................................. 9
Figura 7 Vista detallada de la corteza de un hueso típico (Belinha, 2014) ............................... 10
Figura 8 Estructura porosa del tejido óseo esponjoso (Cowin & Doty, 2007) ......................... 10
Figura 9 Estructura laminar de tejido óseo cortical (Cowin & Doty, 2007) .............................. 11
Figura 10 a) Micro torno LATHE-M. b) Acercamiento zona de corte de la máquina ............. 14
Figura 11 Conexiones Stepper Bee+ para 2 motores de 4 fases (PC-Control, 2009) ............. 14
Figura 12 Diagrama de flujo interpolación circular (Suh, Hang, Chung, & Stroud, 2008) .. 15
Figura 13 Interpolación circular para esfera de 350 μm de diámetro ....................................... 15
Figura 14 Mecanismo de taladrado ensamblado ............................................................................. 16
Figura 15 Calibración mecanismo de taladrado ............................................................................... 16
Figura 16 Montaje Microtorno LATHE-M ........................................................................................... 17
Figura 17 Hueso cortical de bovino encapsulado en resina epoxica .......................................... 17
Figura 18 Hueso cortical de bovino torneado en secciones de diferente diámetro.............. 18
Figura 19 Hueso cortical liofilizado de humano, cilindrado en un extremo ............................ 18
Figura 20 Muestras macromaquinado ................................................................................................ 19
Figura 21 Inserto de tungsteno de 55º para micromaquinado.................................................... 19
Figura 22 Broca 0.2mm diámetro para taladrar agujero ............................................................... 19
Figura 23 Estereoscopia de agujero taladrado 2000 de profundidad ........................................ 20
Figura 24 Estereoscopia de agujero taladrado a 1500 de profundidad .................................... 20
Figura 25 Estereoscopia de agujero taladrado a 850 de profundidad ....................................... 21
Figura 26 Estereoscopia de agujero taladrado a 850 de profundidad ....................................... 21
Figura 27 Estereoscopia cilindro 950x1000 a) Vista longitudinal b) Vista radial .................... 22
Figura 28 Estereoscopia cilindro 500x750 a) Vista longitudinal B) Vista radial ...................... 22
Figura 29 Estereoscopia cilindro 400x750 .......................................................................................... 22
Figura 30 Estereoscopia cilindro 300x800 .......................................................................................... 23
Figura 31 Canales de vasos sanguíneos propias del tejido óseo ................................................. 23
Figura 32 Estereoscopia cilindros 300x500 ........................................................................................ 24
Figura 33 Mecanizado media esfera de 175 μm de radio ............................................................. 25
Figura 34 Muestra 1 mecanizado esfera de 250 μm de radio ...................................................... 25
Figura 35 Muestra 2 mecanizado esfera de 250 μm de radio ...................................................... 25

1
Lista de tablas

Tabla I Relación área superficial - volumen para esferas de diferentes radios y máximo
cilindro contenido...................................................................................................................................... 12
Tabla II Relación área superficial - volumen para cilindros de diferentes dimensiones....... 13
Tabla III Parámetros de corte utilizados para el mecanizado ....................................................... 18
Tabla IV Dimensiones tomadas y errores relativos ......................................................................... 21
Tabla V Dimensiones y errores en cilindros mecanizados............................................................. 23
Tabla VI Dimensiones medidas en cilindros de diámetro deseado 300 μm y longitud
deseada 500 μm....................................................................................................................................... 24

2
1. INTRODUCCIÓN

Los avances tecnológicos y la miniaturización ha permitido el desarrollo de nuevas

técnicas de manufactura y la fabricación de piezas para diferentes campos de aplicación.
En Colombia, el LATEMM (Laboratorio de Técnicas Modernas en Manufactura) en la
Universidad de los Andes, esta orientado a la exploración e investigación en torno a estas
áreas. Ello con el objetivo de compensar los problemas tecnológicos relacionados con las
tendencias modernas en la tecnología de fabricación.

Ya que el desarrollo de maquinas herramientas muestra las ventajas del micro maquinado,
se ha aplicado a fabricación de micro implantes óseos. Rojas (2002) reporta el desarrollo
de un proceso de mecanizado para la creación de tornillos de hueso humano para la unión
de fracturas y otras aplicaciones médicas. Durante el desarrollo, se observaron diferentes
posibilidades para el uso de productos hechos de hueso humano en diferentes áreas de la
medicina. Por ejemplo, la fabricación de micro partículas de relleno de refuerzo con
geometrías definidas para la fabricación de biomateriales compuestos y el desarrollo de
micro cápsulas óseas que puedan ser portadoras de medicamentos, como la insulina,
antibióticos o anestésicos en el hueso para liberarlos gradualmente (Rangel, Rojas y
Arteaga, 2011).

Las ventajas de compatibilidad al realizar micro cápsulas en tejido óseo y su utilidad para
transportar sustancias terapéuticas al insertarlos directamente en el hueso, evidencian la
importancia de investigar el mecanizado de microformas como opción para producir estos
dispositivos. Es por esto que en el presente proyecto se buscó tornear hueso con el uso de
un microtorno existente y diseñar un mecanismo que permitiera generar un espacio de
almacenamiento para el medicamento o sustancia a transportar, estableciendo las
dimensiones y parámetros apropiados para la manufactura.

3
2. OBJETIVOS DEL PROYECTO

a. Objetivo general

Tallar micro formasen hueso liofilizado que puedan ser utilizadas como portadores de
sustancias terapéuticas al insertarlos en el hueso del hospedero por medio de implantes
óseos.

b. Objetivos específicos

 Seleccionar la geometría de la microforma y los parámetros de corte para asegurar

la adecuada manufactura del hueso liofilizado.

 Diseñar y construir una micromáquina o realizar las modificaciones necesarias a

una máquina determinada con base en los parámetros establecidos para realizar la
manufactura en el hueso.

 Caracterizar las microformas obtenidas para examinar la geometría

manufacturada, verificar el funcionamiento del centro de mecanizado y establecer
la efectividad del proceso de manufactura.

 Producir un documento tipo paper para presentarlo en un lugar adecuado de

divulgación científica.

4
3. MARCO TEÓRICO

El desarrollo de nuevos procesos de manufactura capaces de conformar características

geométricas en el orden de micrómetros se debe a la necesidad de fabricar sistemas en
esta escala para su uso en ingeniería, robótica, medicina e informática. Estas
características, deben ofrecer diversas funcionalidades para la integración de elementos
mecánicos y electrónicos, sensores, actuadores, bombas y otros microsistemas para el uso
en diferentes aplicaciones (Jáuregui, Siller, Rodríguez y Zúñiga, 2010). En el campo de la
biomedicina, las aplicaciones286
de microsistemas
K. F. Ehmann et al.están en continua evolución gracias al
progreso de las micro tecnologías. Dispositivos manufacturados para esta área, requieren
detalles en el rango de 10 a 100 μm ya que la interacción en organismos vivos se da a nivel
celular, cuyas dimensiones están en este rango.

Para conseguir esta precisión, se dividen las tecnologías de micro manufactura con
aplicaciones especiales en el desarrollo de micro dispositivos médicos en los siguientes
campos: Micro maquinado sustractivo, Micro maquinado químico, Manufactura de
estructuras micro porosas, Tecnologías de micro replica, Tecnologías de deposición de
películas delgadas y Micro manufactura aditiva (Díaz, Lafont y Ortego, 2013). De estos
campos se estudiará el micro maquinado sustractivo que se basa en procesos similares a
los utilizados convencionalmente como el torneado, fresado y rectificado aunque con
herramientas más precisas capaces de alcanzar detalles en el rango de unos pocos
micrómetros.

La miniaturización de equipos de manufactura, puede establecerse

Figure 12.1. Japan‟sdesde la ultima década
first microfactory
del siglo XX, cuando en Japón se empezaron a desarrollar estas tecnologías debido a un
Programa de Micro máquinas patrocinado por el gobierno. (Ehmann, DeVor, Kapoor y
Cao, 2008) Ejemplos de estas micro máquinas se observan en laFigura 1.

Figura 1 (a) Primera micro-fábrica Japonesa (b) AIST’s micro-torno (c) mMTs para operaciones de micro corte.
(a) AIST‟s micro-lathe (b) Micro-milling machine
El micro corte es cinemáticamente similar al corte convencional,
Figure 12.2. mMTs for pero difiereoperations
micro-cutting en muchos
aspectos. En el micro maquinado mecánico de busca remover directamente material
mediante el uso del borde de la Theherramienta de corte,
above-described es normalmente ofutilizado
initial proof-of-feasibility para
mMT technology has spurred
maquinar componentes 3D con alta precisión.
a widespread effort Para caracterizar
to further develop yanddefinir
exploitel its
alcance del Two distinct
advantages.
avenues arepropiedades:
micro corte, se utilizan las siguientes being pursued. The first
espesor detargets mainly
la viruta, the educational
dimensiones y and medium
accuracy markets. mMTs in this category are generally of a lower cost. Such
developments have taken place at universities (e.g. [12.16] – see Figure 12.2(b)) as
well as high-end national research laboratories (e.g. AIST in Japan). The second is
5
aimed at the development of cutting-edge machines in the ultra-precision range that
also command very high costs. The ongoing efforts in this area will be discussed
toward the end of this chapter.
Developments are not limited only to mMTs for machining operations but
precisión de las características de la micro parte, geometría de la herramienta de corte, la
mecánica del corte subyacentes y el área de aplicación. (Huo y Cheng, 2013)

a. Tejido Óseo

El hueso es uno de los tejidos más duros del cuerpo humano, que cumple funciones
mecánicas de soporte, protección y movimiento. El esqueleto es una estructura que
mantiene el cuerpo soportado, hay huesos que protegen órganos internos y tejido blando
y la función combinada de huesos, músculos, tendones y ligamentos permite el
movimiento. Adicionalmente, cumple funciones metabólicas como repositorio mineral de
calcio y fósforo, productor de células sanguíneas como eritrocitos, leucocitos y plaquetas,
y repositorio de energía ya que se pueden encontrar células de grasa en su interior.

El tejido óseo es un tejido conectivo formado por células, vasos sanguíneos, fibras y
sustancias orgánicas e inorgánicas. Tiene una resistencia a la tracción similar a la del
acero, es tres veces más ligero y diez veces más flexible. Esto debido a que las fibras de
colágeno presentan alto valor de modulo de elasticidad y esfuerzo último a tensión, y los
componentes minerales aportan un valor grande al esfuerzo último a compresión.

Los huesos están compuestos por dos tipos principales de tejido óseo, el hueso cortical o
compacto y el hueso trabecular o poroso.

El hueso cortical (Figura 2) se encuentra en la parte externa de los huesos, tiene una
estructura densa de porosidad baja de un poco porcentaje a 15% típicamente. La unidad
funcional básica de este tipo de hueso es el osteón, capas concéntricas de laminas de
hueso alrededor de un canal Harvesiano central, canal que contiene capilares sanguíneos.
El diámetro del osteón se encuentre entre 100 y 300 μm, el de los canales Harvesianos
entre 20 y 100 μm.(Mitton, Roux, & Lugier, 2011)
1 Bone Overview 3

Figura 2 Organización
Fig. 1.1 multinivel
Multilevel organization del hueso
of cortical bone. cortical.(Mitton, Roux, & Lugier,
Form left to right: mid-diaphysis 2011)
of a femur;
cross section at the mid-diaphysis illustrating the outer cortical shell and the inner cancellous
bone compartment at the periphery of the medullary canal; scanning acoustic microscopy of cor-
El hueso poroso (Figura 3)se encuentra en partes internas del hueso. In vivo, estas
tical bone showing the osteons, haversian canals and osteocytes lacunae (black dots), scales are
cavidades contienen
indicative la medula ósea. Está compuesto de puntales cortos que le dan una

environment can be easily observed for other biological tissues. For example, the
effect of physical activity is faster and more visible on the muscular tissue.
6
Bone is composed of two main components:
– Cortical (or compact) bone that composes the external envelope of all bones (long
bones such as femur or tibia, short bones such as vertebra or calcaneus and flat
apariencia esponjosa, tienen un espesor de alrededor de 100 μm y son llamados
trabéculas. El hueso trabecular constituye 20% de la masa ósea esquelética, debido a la
gran superficie trabecular, la relación de superficie – volumen es diez veces mayor que el
4 D. Mitton et al.
cortical.

Figura 3 HuesoFig.
esponjoso. a) Arquitectura macroscópica de la cabeza del hueso femoral b) ejemplar de hueso
1.2 Defatted cancellous bone specimens. (a) Half femoral head showing the macroscopic
esponjoso por análisis
architecture of cancellous bone, SEM(Mitton,
(b) scanning Roux, &images
electron microscopy Lugier,
of 2011)
vertebral cancellous
bone specimen illustrating rod and plate connective elements
Según la forma, los huesos del esqueleto humano se clasifican en cuatro tipos: largos,
cortos, planos e irregulares. Los huesos largos en la parteCollagen media (diáfisis) están
molecule
compuestos por una cavidad medular al interior
Cancellous bone
y una capa de huso cortical al exterior. En
la zona de los extremos (epífisis), la superficie es una capa delgada de hueso cortical y el
Collagen
Collagen
núcleo contiene hueso trabecular Lamella y médula roja.Los
fiber huesos cortos son pequeños y
fibril

Cortical bone
consisten en tejido esponjoso rodeado de una delgada capa de huesoBone cortical. Los huesos
Crystals
planos están compuestos por tresHaversian
Osteon capas, dos capas delgadas de hueso cortical y una en el
canal
medio de hueso trabecular, estos huesos no tiene diáfisis o epífisis. Los huesos irregulares
son como los planos, sin embargo, no presentan una forma o dimensión preferencial. En
0.5 mm
laFigura 4se puede observar la anterior clasificación.
1 nm
10-500 mm 3-7 mm

M icrostructure Nanostructure
M acrostructure Sub-microstructure Sub-nanostructure

Fig. 1.3 Hierarchical structural organisation of bone (Reprinted from [6], copyright 1998, with
permission from Elsevier)

As shown in Fig. 1.3 bone organisation is complex and depends on the analysed
level.
Starting at the nanoscale with basic constituents (collagen and hydroxyapatite),
bone is made of collagen molecules which are organised in fibrils. Fibrils are them-
selves arranged in fibers. The crystals, aligned with the fibers, are located in the
interfibrillar spaces. Mineralized fibers are aligned to form bone lamellae of typical

Figura 4 Clasificación de huesos según forma. (Belinha, 2014)

7
 b. Alternativas para fabricación de microformas

Teniendo en cuenta los tipos de hueso y sus características, se plantearon cuatro

alternativas para utilizarlo

i. Utilización de la viruta resultado del mecanizo del hueso para

humedecerla en la sustancia terapéutica y luego compactarla formando
cápsulas.

Figura 5 Cambio del proceso de formación de viruta con la velocidad de corte (Schey, 2002)

Además de la geometría y material de la herramienta de corte, se deben tener en cuenta

las siguientes variables de corte en el mecanizado por torneado:

 Ángulo de incidencia: es el ángulo entre la superficie de incidencia de la

herramienta y la superficie de la pieza.
 Ángulo de salida: determina el ángulo al cual sale la viruta.
 Velocidad de corte: es la velocidad de desplazamiento relativo de la pieza y la
herramienta en la dirección de corte. Con velocidades pequeñas se obtienen
pedazos grande y con velocidades grandes la viruta es pequeña. (Figura 5)
 Profundidad de corte: penetración de la herramienta en el material, el espesor de
la viruta el mayor que la profundidad de corte.
 Avance: distancia que avanza la herramienta a lo largo de la pieza por cada
revolución.

En el maquinado por corte se forman tres tipos de viruta:

 Viruta discontinua: es una viruta segmentada producida cuando se trabajan
materiales frágiles y algunos dúctiles.
 Viruta continua: es una cinta continua donde no ocurre fractura debido a que el
material es dúctil.

8
  Viruta continua con acumulación de borde: cuando se comprime el metal por
delante de la herramienta,se forma un chip que fluye a lo largo de la interfaz
viruta-herramienta adhiriéndose a diferentes partes de la pieza, la herramienta y la
viruta.

Las propiedades deseadas de las partículas manufacturadas son:

 Tamaño de la partícula: 300 – 800 μm
 Tamaño de los poros: 10 μm
 Topografía de la superficie: rugosa, maximizando área superficial disponible.
 Resistencia mecánica: utilización de matriz polimérica debido a que el hueso
liofilizado es un material frágil.

Se propone entonces utilizar viruta como la que se observa en la Figura 6 debido a las
ventajas que ofrece la forma, pues posee una estructura porosa de fácil
dimensionamiento y favorece el crecimiento de vasos sanguíneos de adentro hacia fuera
presentando ventajas para la neo formación entre partículas.(Bernal Martínez, 2012)

Figura 6 Morfología típica de viruta generada con herramienta de metal duro. (Rojas , 2002)

ii. Utilización los espacios dejados por vasos sanguíneos en el hueso, como
los canales de Harvesianos para depositar la sustancia terapéutica y
tallar la forma alrededor de estos.

Los canales de Harvesianos hacen parte de la estructura del hueso, al realizar la

preparación para el mecanizado pueden ubicarse previamenteestos espacios para dar la
forma alrededor. Estas zonas son de entre 25 y 75 μmdebido a la distribución de los vasos
sanguíneos y su estructura se evidencia en la Figura 7.

9
 Figura 7 Vista detallada de la corteza de un hueso típico (Belinha, 2014)

iii. Tallar las formas en el hueso esponjoso aprovechando los espacios del
mismo para transportar la sustancia terapéutica.

Figura 8 Estructura porosa del tejido óseo esponjoso (Cowin & Doty, 2007)

La característica esponjosa del hueso (Figura 8) se puede aprovechar para almacenar las
sustancias terapéuticas en los poros naturales de este tipo de hueso, sin embargo se hace
difícil el mecanizado.

iv. A partir del hueso cortical, ubicar una sección densa y compacta que
permita la manufactura tanto del agujero de almacenamiento de la
sustancia como de la forma exterior.

10
 Figura 9 Estructura laminar de tejido óseo cortical(Cowin & Doty, 2007)

El hueso cortical es denso (Figura 9), lo cual permite un mecanizado mas uniforme con
respecto a la estructura esponjosa.

c. Tamaño deseado para las microformas

Tanto la forma como el tamaño de los sistemas de suministro de medicamentos son

determinantes en la respuesta fisiológica, incluyendo el comportamiento celular y la
respuesta inmune. El tamaño es critico para determinar el movimiento y la ubicación de
las partículas en el cuerpo. Para el sistema circulatorio, por ejemplo, tamaños de varios
micrómetros pueden ser potencialmente útiles, menores a 1μm son ideales para pasar a
través de los capilares con un riesgo mínimo. Tamaños en las decenas de micrómetros
pueden ser adecuados para implantes de tejidos estacionarios.

Se debe tener en cuenta que el tamaño determina el volumen encapsulado, por lo cual un
tamaño muy pequeño no es siempre deseable. El volumen de un contenedor cubico del
de 100μm es de 1 nL, por lo cual debe haber un equilibrio entre el volumen y la capacidad
de pasar a través de los conductos del cuerpo. Sin embargo, la entrega puede ser dirigida
a sitios específicos por inyección directa en el lugar de interés.

La forma puede llegar a se más importante que el tamaño, debido a que en la micro escala
se ha demostrado que la capacidad fagocítica de los macrófagos depende de la forma.
Generalmente los sistemas de suministro de medicamentos tienen formas simples como
esferas. Adicionalmente, una superficie lisa es rodeada solo por una capa de macrófagos,
mientras que una rugosa es envuelta por muchas capas gruesas de macrófagos. El máximo
tamaño de partícula que un macrófago puede envolver es de 20 μm, por lo cual un
tamaño entre 200 μm y 350 μmes adecuado para los contenedores. Para este tamaño se
minimiza la formación de capsulas fibróticas, que podrían bloquear la difusión de

11
nutrientes y causar niveles tóxicos ocasionando la necrosis celular. Además, el tamaño de
la microforma es mayor al máximo que un macrófago puede fácilmente englobar.
(Randall, Leong, Bassik, & Gracias, 2007)

d. Relación Área – Volumen

La relación área volumen es importante en los procesos biológicos porque determina la

facilidad con la que se realizan procesos de transferencia e intercambio con el ambiente
circundante. Para favorecer los procesos de difusión de los medicamentos a través de la
pared celular se recomienda que la relación área superficial – volumen sea grande, tal que
para un volumen pequeño el área superficial garantice un intercambio eficiente de los
fluidos.

Esta relación para la esfera es de:

4𝜋𝑟 2 3
𝐴: 𝑉𝐸 = 3 3
=
4
𝜋𝑟 𝑟

Realizando los cálculos para diferentes radios, se obtiene que la relación área superficial -
volumen para las dimensiones pequeñas es mayor. Sin embargo, un menor volumen
implica menor capacidad de almacenamiento de las sustancias, por lo cual se deben
considerar dimensiones mayores aunque disminuya la relación área volumen.

Las ecuaciones que permiten obtener el máximo tamaño delcilindro que puede ser
contenido en la esfera, se presentan a continuación y corresponden a la altura y el radio
del cilindro respectivamente:

2𝑟
ℎ=
3

𝑟𝑐 = 𝑟𝑒 ( 2 3)

Partiendo de las anteriores ecuaciones se elaboró la Tabla I, teniendo en cuenta que una
célula Beta pancreática, encargada de producir insulina, tiene un volumen de 2.52 +/-
0.05pL se calculó la cantidad que puede almacenar el cilindro.

Tabla I Relación área superficial - volumen para esferas de diferentes radios y máximo cilindro contenido

re (μm) A:V (μm^-1) h (μm) rc (μm) Vc (μm^3) Células Beta

100 0,0300 115,5 81,6 2418399,2 959,7
125 0,0240 144,3 102,1 4723435,8 1874,4
150 0,0200 173,2 122,5 8162097,1 3238,9
175 0,0171 202,1 142,9 12961108,0 5143,3
200 0,0150 230,9 163,3 19347193,2 7677,5

12
 225 0,0133 259,8 183,7 27547077,8 10931,4
250 0,0120 288,7 204,1 37787486,8 14995,0
275 0,0109 317,5 224,5 50295144,9 19958,4
300 0,0100 346,4 244,9 65296777,1 25911,4
325 0,0092 375,3 265,4 83019108,4 32944,1
350 0,0086 404,1 285,8 103688863,7 41146,4
375 0,0080 433,0 306,2 127532767,8 50608,2

Para el cilindro la relación área superficial volumen se define como:

2𝜋𝑟ℎ + 2𝜋𝑟 2 2(ℎ + 𝑟)

𝐴: 𝑉𝐶 = =
𝜋𝑟 2 ℎ 𝑟ℎ

Esta relación y la capacidad de almacenamiento se presenta en la Tabla II para diferentes

combinaciones dimensionales.

Tabla II Relación área superficial - volumen para cilindros de diferentes dimensiones

rcx (μm) h (μm) Rel A/V rci (μm) Ven (μm^3) Células Beta
100 350 0,026 50 2748893,6 1090,8
100 500 0,024 50 3926990,8 1558,3
175 350 0,017 125 17180584,8 6817,7
175 500 0,015 125 24543692,6 9739,6
250 500 0,012 200 62831853,1 24933,3
250 750 0,011 200 94247779,6 37399,9

4. Manufactura de microformas

a. Micro torno LATHE-M

La máquina está construida sobre un estereoscopio Nikon SMZ 1 que permite un aumento
de 30X. Cuenta con dos motores de 12 V conectados a una tarjeta StepperBee+ que
permite el control de dos motores de paso de cuatro fases para el movimiento en X y Z de
la herramienta de corte a partir de una mesa de microscopio, logrando una resolución de
1 μm por paso. La pieza a mecanizar se monta en una turbina neumática sujeta al bastidor
principal del estereoscopio, conectada a una fuente de aire comprimido por medio de un
acople rápido de ¼ para montajes neumáticos. La presión de funcionamiento es de 0.18 a
0.22 MPa (26.1 a 31,9 Psi) con la cual se alcanza una velocidad rotacional de 300000 rpm.

En la Figura 10 se puede observar el micro torno LATHE-M anteriormente descrito.

13
 Pinout of Screw Terminals(TL2)

Pin Signal description

1 GND
2 Transient Suppression (for switching outputs only)
3 Motor 1 Switching Output 3
4 Motor 1 Switching Output 2
5 Motor 1 Switching Output 1
6 Motor 1 Phase /B
7 Motor 1 Phase /A
8 Motor 1 Phase B
9 Motor 1 Phase A

For both sets of terminals, terminal 9 is the one nearest to the terminal number label
(i.e. TL1 or 10
Figura TL2) and torno
a) Micro terminal „1‟ isb)marked
LATHE-M. on thezona
Acercamiento pcbdeboard with
corte de a small white
la máquina
number „1‟
La Figura 11 muestra
To make lasthis
conexiones
clearer thelos dos motores
following diagramde 4 fases
shows al StepperBee+
the connection of two 4-
phase motors to StepperBee+.

Figura 11 Conexionesalso
The StepperBee+ StepperBee+ paravoltage
has 6 high 2 motores de 4 fases
(50v) (PC-Control,
switching outputs2009)
available:
each capable of switching loads up to 500mA maximum. Three of these are associated
En el desarrollo de Motor
with Stepper este proyecto
1 and three se
withmanejaron
Stepper Motorlas2.secuencias
These outputsdecanprogramación
be used for a de los
motores wide
en elvariety
software incluido,
of purposes con laswitching
including máquina en lamps,
on/off su estado original.
DC motors, Se realizó una
solenoids,
calibración de etc…
relays los tiempos en milisegundos
The connection de to
of such devices ejecución de las
these outputs tareas, para
is illustrated below.lo cual se
Please note that the transient suppression is only required for the switching
probaron cinco ciclos y se registro la duración de cada operación. Los datos obtenidos se outputs.
The “Intelligent MOSFET‟s” used to switch the motor phase currents have their own
presentanbuilt-in
en el Anexo
transient1. suppression.
A partir de losOneresultados
consequencese proponen
of this is los
thatsiguientes ajustes para
the transient
un adecuado funcionamiento:
suppression pins must only be connected to the same positive voltage supply.
Although it is possible to run two motors from two independent supplies (eg 5v and
12v) the se
 Cuando transient
utilizasuppression
un valorpins
deforpasos
the switching
de 0, el outputs mustreal
tiempo both es
be connected
de dos veces el
to one supply (i.e. Either the +12v or the +5v in this example). The choice depends on
intervalo ingresado más 300.
what voltage is being used for the devices attached to the switching outputs.
𝑡𝑅 = 2𝑖𝑛𝑡𝑣 + 300

 Si se requiere una cantidad de pasos mayor a 1000, el tiempo real es el intervalo

por el número de pasos más 100 más el numero de pasos.

𝑡𝑅 = 𝑖𝑛𝑡𝑣 ∗ 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 + 100 + 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠

14
  Con pasos entre 400 y 750, el tiempo real es el intervalo por el número de pasos
más 900
𝑡𝑅 = 𝑖𝑛𝑡𝑣 ∗ 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 + 900

b. Interpolación DDA

Para manufacturar la esfera es necesario utilizar una aproximación que utilice el

movimiento lineal en dos ejes para generar la geometría, se programa entonces en
MATLAB (Anexo 2) un código para definir esta interpolación a partir del diagrama de flujo
de laFigura 12, con lo que se obtiene la forma circular de laFigura 13.
3.3 Software Interpolator 79

Q1=Q1+P1 Q2=Q2+P2
Q1=Q1+A Q2=Q2+B
no no
Q1≥R Q2≥R
no no
Q1≥L Q2≥L yes yes
yes yes Q1=Q1 R Q2=Q2 R

Q1=Q1 L Q2=Q2 L
P2=P2+1 P1=P1 1
Pulse to X Pulse to Y
Pulse to Y Pulse to X

Fig. 3.7 Software DDA interpolator

Figura 12 Diagrama de flujo interpolación circular(Suh, Hang, Chung, & Stroud, 2008)

ment of the X- and Y-axes, and the initial value of variables Q1 and Q2 is zero. In
Fig. 3.7b, the initial values of variables are the same as those for linear interpolation,
the variable R is the radius of the circle, and the variables P1 and P2 give the center
position when the start point of the circle is the origin of the coordinate system.
The following is an example of a software DDA interpolation algorithm and an
example part program is below. The length unit of the example part program is BLU
and a speed unit is BLU per second.
G01 X0.Y10.F10
G02 G90 X10. Y0. I0. J-10. F10
The example part program denotes the circular movement in a clockwise direction
in the first quadrant and Fig. 3.8 shows the result of the interpolation.

3.3.1.2 StairsApproximation I nterpolator

Figura 13 Interpolación circular para esfera de 350 μm de diámetro

The Stairs Approximation algorithm, termed an incremental interpolator, determines 15

the direction of the step every BLU interval and sends the pulse to the related axis.
In this section, the Stairs Approximation interpolator for a circle will be addressed
and the algorithm for a line can be easily determined from the algorithm for a circle.
Figure 3.9 shows how the Stairs Approximation interpolator for a circle behaves in
 c. Mecanismo de taladrado

Dados los requerimientos y limitaciones de la máquinay con el objetivo de realizar el

agujeroque contendrá los medicamentos, se diseñó un mecanismo basado en el sistema
del contra cabezal de un torno convencional con las modificaciones y ajustes necesarios.
El mecanismo diseñado realiza el avance por medio de un micrómetro para obtener una
resolución de 10μm, la espiga del micrómetro transmite el movimiento a la broca
mediante el contacto con la pieza donde se encuentra el mandril. Al retirar la fuerza
ejercida, dos resortes de compresión retornan el conjunto que contiene la herramienta de
corte a su posición original.

El modelo se planteó en Autodesk Inventor, se generaron los planos correspondientes

(Anexo 3) y posteriormente se manufacturo cada una de las piezas. Los bujes y soporte del
mandril se realizaron mediante torneado, para los cierres del soporte del mandril se utilizó
fresado mientras que las demás piezas se hicieron en un centro de mecanizado CNC.
Finalmente, se obtuvo el mecanismo que se observa en la Figura 14.

Figura 14 Mecanismo de taladrado ensamblado

Para comprobar que el avance de la broca correspondía al indicado en el micrómetro, se

realizo una prueba utilizando un comparador de carátula. Se observo que el movimiento
registrado en el micrómetro se reflejaba en el extremo de la broca. En la Figura 15se
observa el montaje realizado para dicha prueba.

Figura 15 Calibración mecanismo de taladrado

16
El montaje del micotorno LATHE-M con esta mejora se observa en laFigura 16.

Figura 16 Montaje Microtorno LATHE-M

d. Muestras óseas empleadas para experimentación

Para realizar las pruebas de mecanizado del micro torno LATHE-M con el mecanismo de
taladrado, se utilizaron como material base dos tipos de muestras óseas.

En las Figura 17Figura 18 , se presentanejemplares de hueso cortical central de bovino

calentado en horno para secado superficial y preservado en fresco. En laFigura 17 se
observa el hueso encapsulado en un cilindro de resina epoxica común, mientras que en
laFigura 18 se distinguen tres muestras torneadas previamente con acero rápido entre
1.9mm y 6.4 mm.

Figura 17 Hueso cortical de bovino encapsulado en resina epoxica

17
 Figura 18 Hueso cortical de bovino torneado en secciones de diferente diámetro

En la Figura 19 se observan muestras de hueso humano cortical largo liofilizado, con un

extremo cilíndrico de 2.4mm mecanizado previamente.

Figura 19 Hueso cortical liofilizado de humano, cilindrado en un extremo

e. Parámetros y herramientas para mecanizado

El proceso de torneado se realizó de acuerdo a los parámetros de corte presentados en la

Tabla III.

Tabla III Parámetros de corte utilizados para el mecanizado

Parámetro Macromaquinado Rojas Micromaquinado Rangel Micromaquinado

Realizado
5 5
Velocidad del husillo (rpm) 900 (1-3)x10 (1-3)x10
Velocidad de corte (m/min) 3 100-300 100-300
Avance (μm/rev) 30 0.06 0.05
Profundidad de corte (μm) 200 5-50 10-50

18
 El macro maquinado para cilindrar las piezas de hueso a un diámetro entre 1.32 y 1.58
mm se realizó con un buril de acero rápido en un torno convencional, obteniéndose
muestras como las de la
Figura 20.

1 2 3

500 m
Figura 20 Muestras macromaquinado

En el micromaquinado la herramienta de corte fue un inserto de tungsteno de 55°

dispuesto con un ángulo de ataque de 0°, el cual se presenta en la Figura 21.

Figura 21 Inserto de tungsteno de 55º para micromaquinado

La broca para taladrar el agujero es de acero rápido, como la que se observa en laFigura
22. Esta broca HSS DIN338N tiene 0.2mm de diámetro, 2.5 mm de profundidad de corte,
19mm de longitud total, 118° en el ángulo de la punta y 30° el ángulo de hélice.

19
 Figura 22 Broca 0.2mm diámetro para taladrar agujero

5. RESULTADOS

El funcionamiento del mecanismo de taladrado se verifico realizando agujeros a diferentes

profundidades. Las muestras fueron embebidas en acrílico y luego lijadas para observar el
corte longitudinal que se presenta en lasFigura 23,Figura 24,Figura 25 yFigura 26. Estas
muestras fueron obtenidas a partir de hueso cortical liofilizado de fémur humano.

Figura 23Estereoscopia de agujero taladrado 2000 de profundidad

20
Figura 24 Estereoscopia de agujero taladrado a 1500 de profundidad

Figura 25 Estereoscopia de agujero taladrado a 850 de profundidad

21
 Figura 26 Estereoscopia de agujero taladrado a 850 de profundidad

En laTabla IVse condensan las dimensiones obtenidas en las cuatro muestras anteriores.

Tabla IV Dimensiones tomadas y errores relativos

Diámetro Error relativo Diámetro Error relativo Profundidad Profundidad Error relativo
menor [μm] [%] mayor [μm] [%] medida [μm] deseada [μm] [%]
224,25 12,13 518,57 159,29 2036,43 2000 1,82
228,64 14,32 576,79 188,40 1593,53 1500 6,24
251,15 25,58 654,73 227,37 848,73 850 0,15
242,37 21,19 312,71 56,36 478,81 500 4,24

A partir de las muestras óseas corticales de bovino, see mecanizaron cilindros de

diferentes dimensiones y se taladro el correspondiente agujero. Mediante
estereoscopiase obtuvieron las imágenes de las Figura 27Figura 28Figura 29Figura 30.

Figura 27 Estereoscopia cilindro 950x1000 a) Vista longitudinalb) Vista radial

22
Figura 28 Estereoscopia cilindro 500x750 a) Vista longitudinal B) Vista radial

Figura 29 Estereoscopia cilindro 400x750

Figura 30 Estereoscopia cilindro 300x800

23
En laTabla Vse presentan las dimensiones obtenidas en el estereoscopio para cada cilindro
torneado con base en las figuras presentadas anteriormente.

Tabla V Dimensiones y errores en cilindros mecanizados

Diámetro Diámetro Error relativo Longitud total Longitud Error relativo Longitud
medido [μm] deseado [μm] [%] [μm] deseada [μm] [%] cilíndrica [μm]
924,56 950 2,68 1132,37 1000 13,24 675,39
514,74 500 2,95 744,45 750 0,74 424,9
426,07 400 6,52 728,8 750 2,83 522,98
282,29 300 5,90 852,39 800 6,55 689,42

La estereoscopía permitió evidenciar estructuras propias del tejido óseo, tal como se
evidencia en la Figura 31.

Figura 31 Canales de vasos sanguíneos propias del tejido óseo

También se mecanizaron diez muestras en hueso humano cortical liofilizado buscando

obtener cilindros de 300μm de diámetro y 500μm de longitud. Se obtuvieron ejemplares
como los de la Figura 32, cuyas dimensiones se presentan en la Tabla VI.

24
 Figura 32Estereoscopia cilindros 300x500

Tabla VI Dimensiones medidas en cilindros de diámetro deseado 300 μm y longitud deseada 500 μm

Muestra Diámetro [μm] Longitud [μm]

1 305,14 481,22
2 297,04 410,96
3 299,25 687,42
4 310,07 576,36
5 316,89 505,19
6 266,24 518,78
7 269,77 511,97
8 309,64 496,91
9 301,52 515,27
10 312,23 523,61
Promedio 298,78 522,77
DesvEst 17,34 71,01
Prom error [%] 4,1 8,9

Finalmente, se probó la secuencia de interpolación obtenida para un diámetro de 350μm

y otro de 500 μm, en las muestras de hueso bovino secado en horno. LasFigura 33 ,Figura
34 y Figura 35presentan los resultados obtenidos.

25
 Figura 33 Mecanizado media esfera de 175 μm de radio

Figura 34 Muestra 1 mecanizado esfera de 250 μm de radio

Figura 35 Muestra 2 mecanizado esfera de 250 μm de radio

26
6. DISCUSIÓN

 Debido a desviaciones en el eje de la broca y vibraciones por la velocidad de

rotación presentadas en el contacto (broca-hueso), el mecanismo de taladrado
presenta errores en el diámetroal inicio del recorrido de hasta 227%. Sin embargo,
cuando la broca se orienta el orificio a la profundidad deseada tiene un 25% de
error asumiendo que la broca tiene 200 μm de diámetro. En cuanto a la
profundidad se encontró que el error máximo fue de 6.24%, esta diferencia se
debe principalmente a que el acercamiento para el contacto se realiza visualmente
a través del estereoscopio en el microtorno. El cálculo de los errores se realizó con
base a los datos presentados en la Tabla IV.

 Las variaciones en el diámetro y longitud de los cilindros se deben a que el

posicionamiento del buril se realiza visualmente, por lo cual no se garantiza que la
posición inicial de acercamiento sea de 1 μm. Adicionalmente, la secuencia para
reducir el diámetro se calcula a partir del diámetro inicial de la muestra medido
con un calibrador cuya resolución es de 0.05mm. Debido a que la operación de
tronzado se realizó con el buril en la misma posición utilizada para el cilindrado,
lasFigura 27Figura 28Figura 29Figura 30permiten observar igualmente que la
geometría presenta conicidad en el extremo del tronzado.

 Aunque la interpolación permite modelar adecuadamente la geometría circular, la

programación de los motores no permitió reflejar adecuadamente este
movimiento debido al acople de tiempo de ejecución de tareas en cada uno de los
motores. En la Figura 34 se observa que la conicidad presentada, similar a la del
cilindrado, se debió a la disposición del buril para la operación.

27
7. CONCLUSIONES

 Los parámetros de corte funcionan correctamente en la manufactura del hueso

para las dimensiones probadas, por lo cual se puede concluir que alcanzar las
medidas propuestas es viable aunque se deben implementar sistemas de
posicionamiento para asegurar la precisión y exactitud del mecanizado.

 Para permitir el tronzado de las microformas y alcanzar la geometría esférica,

como trabajo futuro, se pueden evaluar las características de una herramienta de
diferente geometría y material. Adicionalmente al cambio de herramienta, es
importante considerar diferentes opciones en la programación de los motores para
garantizar precisión en la micro forma y facilidad en el uso.

 En el orificio de almacenamiento se puede reducir el error de diámetro al inicio del

recorrido con el uso de una broca de centro o una broca de menor diámetro para
facilitar la orientación de la broca del diámetro deseado.

 Para evaluar el comportamiento de las geometrías con las dimensiones sugeridas

es importante realizar una prueba biológica que garantice que la relación área
superficial – volumen sea suficiente para que el proceso de absorción sea
satisfactorio.

28
Bibliografía
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Cowin, S., & Doty, S. (2007). Tissue Mechanics. New York: Springer.

29
ANEXOS

Anexo 1. Calibración de tiempo de ejecución de diferentes tareas en los motores de paso

tarea pasos intervalo [ms] dirección tiempo real medido en motor 1 [ms] tiempo real medido en el motor 2 [ms] Promedio tiempo real Tiempo teórico
Secuencia 1 500 4 rev 3200 3300 3100 3000 3200 3100 3200 3100 3100 3000 3130 2000
0 10000 rev 20400 20700 20400 20300 20300 20300 20400 20400 20400 20300 20390 10000
500 4 fwd 2400 2100 2500 2500 2500 2600 2400 2400 2500 2800 2470 2000
0 8000 fwd 16600 16300 16300 16200 16400 16200 16300 16800 16200 16000 16330 8000
5 1000 rev 4500 5000 4200 4200 4000 4500 4100 3800 4400 4100 4280 5000
Secuencia 2 10 1000 fwd 11600 10500 11900 9800 9900 10000 9800 9800 9700 9700 10270 10000
0 5000 fwd 10200 11400 10100 10200 10300 10200 10200 10200 10200 10200 10320 5000
15 500 rev 7100 7800 7700 6900 7100 7100 7100 6800 7100 6600 7130 7500
0 6500 fwd 13100 13600 13800 12900 12800 12900 12900 12500 13200 13100 13080 6500
50 100 fwd 5200 5100 4900 5100 5300 5100 5300 5600 5000 5000 5160 5000
Secuencia 3 1000 4 fwd 5600 5800 5800 5500 5700 5600 5600 5600 5500 5600 5630 4000
1000 4 rev 5200 5100 5100 5100 5100 5200 5200 5000 5000 5100 5110 4000
2000 4 fwd 10100 10100 10200 10100 10200 9900 10200 10100 10200 10100 10120 8000
2000 4 rev 10200 10200 10100 10200 10300 10300 10100 10100 10100 10200 10180 8000
3000 4 fwd 15200 15100 15200 15200 15000 15100 15200 15200 15100 15200 15150 12000
3000 4 rev 15200 15200 15200 15200 15200 15200 15200 15200 15100 15300 15200 12000
Secuencia 4 500 10 fwd 6200 6100 6300 6200 5900 6100 6200 6200 6100 6200 6150 5000
1500 20 rev 31600 31800 31600 31800 31800 31900 31900 32000 31800 32000 31820 30000
2100 15 fwd 34000 34000 34100 33900 33900 33900 34000 33600 33900 34000 33930 31500
600 15 rev 9700 9900 9700 10000 9800 9900 9700 9800 9800 9700 9800 9000
1400 10 fwd 15800 15400 15500 15400 15800 15600 15400 15900 15400 15800 15600 14000
2100 20 rev 44700 44500 44700 44700 44200 44700 44900 44400 44500 44700 44600 42000
Secuencia 5 500 7 fwd 4700 4600 4700 4600 4600 4700 4700 4800 4600 4700 4670 3500

30
700 5 rev 4400 4300 4400 4400 4300 4300 4300 4300 4400 4400 4350 3500
600 10 fwd 6700 6800 6700 6700 6700 6800 6400 6700 6800 6700 6700 6000
400 10 rev 4600 4700 4600 4600 4700 4700 5000 4600 4600 4700 4680 4000
750 8 fwd 7000 7100 7100 7000 6900 6800 6900 7000 7100 6900 6980 6000
650 9 rev 6700 6500 6500 6700 6700 6600 6600 6700 6500 6600 6610 5850

31
Anexo 2. Código en MATLAB para Interpolación DDA circular.

clc z1(i)=1;
clear all else
close all p2(i+1)=p2(i);
z1(i)=0;
n=276; end
if q2(i+1)>R
q1=ones(n,1); q2(i+1)=q2(i+1)-R;
q2=ones(n,1); p1(i+1)=p1(i)-1;
p1=ones(n,1); z2(i)=1;
p2=ones(n,1); else
z1=ones(n,1); p1(i+1)=p1(i);
z2=ones(n,1); z2(i)=0;
end
i=0; i=i+1;
end
R=175;
q1(1)=0; xmas=p1;
p1(1)=R; xmenos=p1*-1.;
q2(1)=0; ymenos=p2*-1.;
p2(1)=0;
figure (1)
fori=1:1:n plot (xmenos,ymenos,xmas,ymenos)
q1(i+1)=q1(i)+p1(i); gridon
q2(i+1)=q2(i)+p2(i); title('Interpolación');
if q1(i+1)>R ylabel('x [micrometros]');
q1(i+1)=q1(i+1)-R; xlabel('z [micrometros]');
p2(i+1)=p2(i)+1;

32
Anexo 3. Planos del mecanismo de taladrado.

32
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