UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE CIENCIAS

Escuela Profesional de Ingeniería Electrónica y Telecomunicaciones

PROYECTO DE INSTRUMENTACION INDUSTRIAL

“INSTRUMENTO DE MEDICION Y MONITOREO PARA EL

CORRECTO ALMACENAMIENTO DE CARNES EN CAMARAS
REFRIGERANTES”

Presentado Por:

CARHUATOCTO GUEVARA YEFER FRAY (8)

GALAN PAZO DARWIN ALEXANDER (7)

MORE SERNAQUE WILLIAN MANUE (6)

CURSO: INSTRUMENTACION INDUSTRIAL

DOCENTE: MSC. AVILA REGALADO EDUARDO OMAR

Piura – Perú
JUNIO, 2023
CONTENIDO
I. ASPECTOS DE LA PROBLEMÁTICA.........................................................................4
1.1. DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA................................................4
1.2. FORMULACIÓN Y PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA..........................................4
 Problema general.....................................................................................................................................4
 Problemas específicos...............................................................................................................................4

1.3. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACIÓN...................................4

1.4. OBJETIVOS...................................................................................................................... 4
 Objetivo general.......................................................................................................................................4
 Objetivos específicos................................................................................................................................4

1.5. DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN...................................................................4

II. MARCO TEÓRICO...................................................................................................4

2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN.................................................................5
 “Desarrollo y Validación de un Sistema de Monitoreo Inteligente para la Conservación Óptima de
Carnes en Cámaras Frigoríficas":....................................................................................................................5
 "Evaluación del Impacto de un Sistema de Monitoreo Continuo en la Reducción de Pérdidas y
Desperdicios de Carne en Cámaras Frías":.....................................................................................................6

2.2. BASES TEÓRICAS........................................................................................................... 6

 Almacenamiento de carnes por refrigeración........................................................................................6
 ¿Qué es un sensor de gas y cómo funciona?...........................................................................................8
 Serie de sensores de gas MQ....................................................................................................................8
 Sensor de Gas MQ 135..............................................................................................................................9
 Sensor de Temperatura y humedad DHT22.............................................................................................10

2.3. MARCO REFERENCIAL.............................................................................................. 11

A. NODEMCU v2 ESP8266 WIFI.............................................................................................................12
B. SENSOR DE CALIDAD DE AIRE MQ135.........................................................................................14
C. SENSOR DE TEMPERATURA Y HUMEDAD DHT22.....................................................................14
D. PANTALLA LCD 16X2.................................................................................................................................15
E. MODULO I2C............................................................................................................................................16
F. ARDUINO IDE...........................................................................................................................................16
G. THINKSPEAK.......................................................................................................................................17
H. CALIBRACIÓN DEL SENSOR MQ135..............................................................................................18
I. CÁLCULO DE PPM..............................................................................................................................19

2.4. GLOSARIO DE TERMINOS BASICOS.........................................................................20

2.5. METODOS Y PROCEDIMIENTOS...............................................................................21
2.6. INSTRUMENTOS........................................................................................................... 23

III. ASPECTOS ADMINISTRATIVOS..........................................................................23

3.1. CRONOGRAMA DE EJECUCION................................................................................23
3.2. PRESUPUESTO.............................................................................................................. 24
3.3. FINANCIAMIENTO....................................................................................................... 24

IV. CONCLUSIONES...................................................................................................24
V. BIBLIOGRAFIA.........................................................................................................25
VI. ANEXOS...................................................................................................................26

2
 INTRODUCCION

"La conservación se prolonga y la preservación de las carnes se asegura a través de la

baja temperatura." (“La Refrigeración de la Carne, el frio en la industria cárnica”) (“La
Refrigeración de la Carne, el frio en la industria cárnica”) (COFRICO, 2023)

Evolucionar a una refrigeración monitorizada y optimizada a través de software para

cárnicas especializado en frio elevará al sector al nivel de Industria 4.0: eficiencia
energética y seguridad alimentaria.

La climatización, en este caso, se logra con condiciones hidrotérmicas adecuadas a las

salas de manipulación y envasado de productos cárnicos. La climatización industrial
requiere una humedad controlada, un filtrado mucho más estricto y la eliminación
completa previa de posibles contaminantes. (“La Refrigeración de la Carne, el frio en la
industria cárnica”)

Este instrumento de medición surge de la problemática que existe en la industria

cárnica, como lo es las pérdidas que llegan a generar el incorrecto almacenamiento y
monitoreo de los factores ambientales.

3
I. ASPECTOS DE LA PROBLEMÁTICA

I.1. DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA

Un gran problema en la industria cárnica tanto a nivel nacional como internacional es
la perdida de calidad de la carne almacenada las pérdidas que llegan a generar el
incorrecto almacenamiento y monitoreo de los factores ambientales.
En base a los problemas antes mencionados, la presente investigación propone
desarrollar e implementar un prototipo de un dispositivo que permita medir y
monitorear los factores ambientales a los que se encuentra la carne almacenada
(temperatura, humedad y CO2). (Lozano, J., & García, M., 2023)

I.2. FORMULACIÓN Y PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

 Problema general
¿Cómo desarrollar un dispositivo que monitoree los factores ambientales a los
que se encuentra la carne almacenada?

 Problemas específicos
 ¿Cómo implementar un dispositivo con Arduino, NodeMCU v2 ESP8266 y
sensores para medirlos factores ambientales?
 ¿Cómo hacer que el usuario visualice los factores ambientales de forma
remota?
 ¿Cómo crear un algoritmo que mida y envie los datos para su monitoreo
remoto?

I.3. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACIÓN

Con el desarrollo e implemención de un prototipo de medición y monitoreo de los
factores ambientales a los que se encuentra la carne almacenada, se mejorará la
calidad a la hora de medir los factores ambientales, minimizando el riesgo de pérdida
de calidad del producto que genera no tener un ambiente controlado.
Esta investigación es muy importante ya que no hay antecedentes del desarrollo e
implementación de un prototipo de medición y monitoreo remoto de los factores
ambientales en el almacenamiento de carnes.
I.4. OBJETIVOS
 Objetivo general
Implementar un dispositivo que mida y permita monitorear los factores
ambientales en el almacenamiento de carnes.
 Objetivos específicos
 Implementar un dispositivo con Arduino, NodeMCU v2 ESP8266 y
sensores para medirlos factores ambientales.
 Hacer que el usuario visualice los factores ambientales de forma remota.
 Crear un algoritmo que mida y envie los datos para su monitoreo remoto.

I.5. DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

El presente proyecto se realizará en la provincia de Piura durante el primer semestre
del año 2023. El dispositivo está orientado para su aplicación en la ciudad de Piura.

II. MARCO TEÓRICO

4
 II.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

 “Desarrollo y Validación de un Sistema de Monitoreo Inteligente para

la Conservación Óptima de Carnes en Cámaras Frigoríficas":

El presente estudio se enfoca en el desarrollo y validación de un sistema de

monitoreo inteligente destinado a mejorar las condiciones de almacenamiento y
conservación de carnes en cámaras frigoríficas. El adecuado manejo de la
temperatura, humedad y otros factores ambientales es esencial para garantizar la
calidad y seguridad de las carnes almacenadas, minimizar pérdidas y
desperdicios, y cumplir con los estándares regulatorios.

La industria cárnica enfrenta desafíos significativos en cuanto a la eficiencia y

efectividad de sus sistemas de refrigeración. Las cámaras frigoríficas suelen ser
espacios críticos para el almacenamiento de productos perecederos como la
carne, y cualquier desviación en las condiciones ideales puede tener
consecuencias negativas en la calidad del producto final. Los sistemas de
monitoreo tradicionales pueden resultar insuficientes o poco precisos, lo que
puede llevar a una mala gestión del almacenamiento y, en última instancia, a
pérdidas económicas.

En los últimos años, la tecnología ha avanzado significativamente en el campo

del monitoreo inteligente, incluyendo el uso de sensores avanzados, Internet de
las cosas (IoT) y análisis de datos. Estos avances ofrecen la posibilidad de
desarrollar un sistema de monitoreo más sofisticado y automatizado que permita
a los encargados de las cámaras frigoríficas tomar decisiones informadas y
anticiparse a problemas potenciales.

Este estudio busca abordar estas limitaciones y desafíos mediante el desarrollo

de un sistema de monitoreo inteligente específicamente diseñado para la
conservación óptima de carnes en cámaras frigoríficas. Se prevé que este
sistema pueda medir de manera continua y precisa variables como la
temperatura, humedad, nivel de oxígeno, y otros parámetros relevantes para el
almacenamiento de carnes. Además, se espera que este sistema esté equipado
con capacidades de análisis y alerta temprana, lo que permitirá a los operadores
de las cámaras frigoríficas detectar rápidamente desviaciones y tomar acciones
correctivas para evitar pérdidas y garantizar la calidad del producto.

El estudio incluirá una fase de desarrollo del sistema, donde se diseñarán los
dispositivos de medición, la infraestructura de comunicación y el software
necesario para la recolección y análisis de datos. Luego, se llevará a cabo una
etapa de validación, donde el sistema será probado en condiciones reales de
almacenamiento de carnes en cámaras frigoríficas. Se analizará la eficacia,
precisión y usabilidad del sistema, así como su impacto en la conservación de
las carnes y la reducción de pérdidas.

Se espera que los resultados de esta investigación contribuyan al avance de la

tecnología aplicada al almacenamiento de carnes y aporten conocimientos para
mejorar la eficiencia y sostenibilidad de la industria cárnica. Además, se espera
que el sistema de monitoreo inteligente desarrollado en esta tesis pueda ser
implementado en cámaras frigoríficas de diferentes escalas y en distintas
regiones geográficas, beneficiando tanto a productores como a consumidores de
carne.

5
  "Evaluación del Impacto de un Sistema de Monitoreo Continuo en la
Reducción de Pérdidas y Desperdicios de Carne en Cámaras Frías":

La industria de alimentos, específicamente en el sector de carnes, enfrenta

importantes desafíos relacionados con las pérdidas y desperdicios durante el
almacenamiento en cámaras frías. La gestión ineficiente de las condiciones
ambientales, como la temperatura y la humedad, puede resultar en una calidad
deficiente de los productos, pérdida de valor comercial y un aumento
significativo en los desperdicios.

En la actualidad, se han utilizado sistemas de monitoreo tradicionales para

supervisar las condiciones dentro de las cámaras frías, pero estos métodos
pueden tener limitaciones en términos de precisión, frecuencia de muestreo y
capacidad de alerta temprana. Esto ha llevado a la necesidad de implementar
sistemas de monitoreo más avanzados y continuos que permitan un seguimiento
en tiempo real de los parámetros críticos en el almacenamiento de carne.

La adopción de tecnologías emergentes como Internet de las cosas (IoT),

sensores inalámbricos y análisis de datos ha abierto nuevas oportunidades para
mejorar la eficiencia y la precisión del monitoreo en cámaras frías. Estos
sistemas de monitoreo continuo ofrecen la posibilidad de detectar desviaciones
en las condiciones ambientales de manera oportuna, lo que permitirá a los
operadores tomar medidas correctivas rápidas y evitar pérdidas innecesarias.

A pesar de los beneficios potenciales que estos sistemas de monitoreo continuo

pueden brindar, aún existe la necesidad de una evaluación exhaustiva de su
impacto en la reducción de pérdidas y desperdicios de carne. Esta tesis tiene
como objetivo llenar este vacío investigando de manera sistemática y rigurosa
cómo la implementación de un sistema de monitoreo continuo afecta
positivamente la calidad, la eficiencia y la sostenibilidad en el almacenamiento
de carne en cámaras frías.

Mediante la comparación de datos obtenidos de cámaras frías con y sin sistemas

de monitoreo continuo, se pretende cuantificar las diferencias en términos de
pérdidas y desperdicios de carne. Además, se analizarán otros factores
relevantes, como la eficacia en el mantenimiento de condiciones óptimas de
almacenamiento, el cumplimiento de normativas y regulaciones, y el retorno de
la inversión asociado a la adopción de esta tecnología.

Se espera que los resultados de esta investigación proporcionen una

comprensión más profunda del impacto de los sistemas de monitoreo continuo
en la reducción de pérdidas y desperdicios de carne, y su contribución a la
optimización de la cadena de suministro alimentaria. La información obtenida
será de gran valor para la industria de carnes y otros sectores relacionados,
permitiendo una toma de decisiones informada y el diseño de estrategias más
efectivas para mejorar la calidad y la eficiencia en el almacenamiento de
productos perecederos.

II.2. BASES TEÓRICAS

6
  Almacenamiento de carnes por refrigeración
Los cambios físicos, químicos y microbiológicos que ocurren en la carne fresca
están directamente relacionados con la temperatura y la humedad. En la
actualidad, el control de la temperatura y la humedad es el método más
importante utilizado para conservar la carne y cumplir con los requisitos de los
procedimientos y el comercio minorista en los países industrializados. Este
método también se está utilizando cada vez más en áreas urbanas, especialmente
en hoteles, proveedores de alimentos e instituciones hospitalarias en países en
desarrollo. Por ejemplo, el crecimiento bacteriano se reduce a la mitad con cada
descenso de 10 °C en la temperatura, y se detiene prácticamente en el punto de
congelación. Esto significa que la carne se conservará al menos el doble de
tiempo a 0 °C en comparación con la carne conservada a 7 °C con un nivel
similar de contaminación, o se conservará al menos cuatro veces más tiempo a 0
°C en comparación con 10 °C.
Es importante enfriar la carne lo más rápido posible después del sacrificio,
independientemente de si está destinada al consumo local o para ser enviada a
otros lugares. También es crucial asegurarse de que el rigor mortis se haya
establecido antes de enfriar la carne a 10 °C o menos, para evitar la disminución
del frío. Es necesario mantener la temperatura de enfriamiento hasta que la
carne se utilice, lo que implica tener una cadena de frío continua desde el
matadero hasta el consumidor. El desarrollo de la tecnología de refrigeración ha
estado orientado a lograr este objetivo.
La temperatura ideal de almacenamiento de la carne fresca oscila en torno al
punto de congelación alrededor de -1 °C (-3 °C para el tocino, debido a la
presencia de sal).
"Según el Instituto Internacional de Refrigeración, la duración prevista en
almacén de los diversos tipos de carne conservados a esas temperaturas es la
siguiente:" (“Estructura y funcionamiento de mataderos medianos en países en
desarrollo”)

Tipo de carne Duración prevista en Humedad relativa por

almacén a -1 C ciento
VACA Hasta 3 semanas 90
TERNERA 1 - 3 semanas 90
CORDERO 10 - 15 días 90 - 95
CERDO 1 - 2 semanas 90 - 95
DESPOJOS 7 días 85 - 90
COMESTIBLES

TABLA 1. Duración de la carne

En condiciones comerciales las temperaturas de la carne raramente se

mantienen entre -1 °C y 0 °C, por lo que los períodos efectivos de
almacenamiento son inferiores a lo previsto. "Los tiempos también se reducirían
si la humedad relativa fuera superior al 90 por ciento" (“12.
ALMACENAMIENTO NO REFRIGERADO O REFRIGERADO DE LA
CARNE FRESCA Y ...”)
En la práctica, existen dos grados principales de enfriamiento utilizados para el
almacenamiento de la carne: refrigeración y congelación. El almacenamiento en
frío a temperaturas entre 3 °C y 7 °C es común, aunque la carne se conserva
durante más tiempo a 0 °C y se congela a temperaturas mucho más bajas,
generalmente alrededor de -12 °C a -18 °C (en cámaras frigoríficas modernas,
de -18 °C a -30 °C). La humedad es igualmente importante que la temperatura,
y el control de ambos factores debe ser adecuado.

7
 Para el desarrollo del Instrumento Industrial, se trabajará en una cámara
frigorífica, ubicada en la “Carnicería Gustavo”, ubicada en el mercado
mayorista de las Capullanas.

Figura 1. Camara Frigorifica de la Carnicería Gustavo

 ¿Qué es un sensor de gas y cómo funciona?

Un sensor de gas es un dispositivo diseñado para detectar la presencia de uno o

varios tipos de gases en el entorno. Estos sensores tienen diversas aplicaciones,
como en sistemas de seguridad de refinerías, instalaciones industriales e incluso
en viviendas. Pueden detectar gases combustibles, gases tóxicos, gases
contaminantes y otros tipos de gases según su configuración y capacidad. Estos
sensores desempeñan un papel crucial en la detección temprana de fugas de gas
y la protección de la salud y seguridad de las personas en diversos entornos.

Existen diferentes métodos para la detección de gases, siendo los sensores

electroquímicos los más utilizados. Estos sensores miden la concentración de un
gas específico al realizar una reacción química en sus electrodos calentados y
medir la corriente eléctrica generada como resultado. Los sensores
electroquímicos son conocidos por su precisión y sensibilidad en la detección de
gases, lo que los hace ampliamente utilizados en diversas aplicaciones, desde la
seguridad industrial hasta la detección de gases en entornos domésticos.

 Serie de sensores de gas MQ

La serie de sensores de gas MQ son los sensores de gas más comunes

disponibles.
Estos sensores tienen varios modelos para la detección de varios gases, algunos
de los cuales se enumeran en la siguiente tabla:

Nombre del sensor Gas detectable

MQ2 Metano, butano, GLP, humo
MQ3 Alcohol, Etanol, humo
MQ8 Hidrógeno
MQ9 Monóxido de carbono, gases

8
 inflamables
MQ131 Ozono
MQ135 Calidad del aire
MQ216 Gas natural, gas carbón
MQ137 Amoniaco
MQ4 Metano, gas GNC

TABLA 2. Serie de sensores de gas MQ

 Sensor de Gas MQ 135

El MQ135 es un sensor de calidad del aire que se utiliza para detectar diferentes
gases nocivos en el ambiente, especialmente gases contaminantes que afectan la
calidad del aire que respiramos. A continuación, te explico algunos aspectos
fundamentales relacionados con este sensor:

1. Principio de funcionamiento:
El MQ135 es un sensor basado en la tecnología de detección de gases mediante
un elemento sensible de óxido metálico. Cuando los gases entran en contacto
con el elemento sensible, su resistencia eléctrica cambia. Cada gas produce una
respuesta diferente en la resistencia, lo que permite al sensor distinguir entre
diferentes gases.

2. Gases detectados:
El MQ135 está diseñado para detectar varios gases, siendo los más comunes el
dióxido de carbono (CO2), el dióxido de azufre (SO2), el benceno (C6H6) y
otros compuestos orgánicos volátiles (VOC). Es importante tener en cuenta que,
aunque el MQ135 puede indicar niveles de CO2, su precisión específica para
CO2 puede no ser tan alta como en otros sensores dedicados exclusivamente a
medir esta sustancia.

3. Interfaz de comunicación:
El MQ135 se puede conectar a un microcontrolador o una placa mediante una
interfaz analógica. La salida del sensor es analógica y la resistencia medida se
convierte en una tensión que puede ser interpretada por el microcontrolador.

4. Calibración:
El MQ135 generalmente necesita ser calibrado para obtener mediciones
precisas. La calibración debe realizarse en un ambiente controlado con niveles
conocidos de los gases que se desean medir. La precisión del sensor puede
variar, y la calibración ayuda a mejorar la exactitud de las mediciones.

5. Limitaciones y recomendaciones:
Es importante tener en cuenta que el MQ135 puede verse afectado por la
humedad y la temperatura del ambiente. Por lo tanto, se recomienda calibrar el
sensor periódicamente y mantenerlo en un entorno estable para obtener
mediciones más precisas y confiables. Además, aunque el MQ135 es útil para
detectar gases contaminantes, no es adecuado para medir concentraciones
precisas de CO2 en aplicaciones que requieren alta precisión.

9
 Figura 2. Sensor MQ-135 GAS CALIDAD DE AIRE

 Sensor de Temperatura y humedad DHT22

El DHT22, también conocido como AM2302, es un sensor de temperatura y

humedad que se utiliza ampliamente en proyectos de electrónica y
automatización. Este sensor está diseñado para medir tanto la temperatura
ambiente como la humedad relativa del aire. A continuación, se explicará
algunos aspectos fundamentales relacionados con este sensor:

1. Principio de funcionamiento:
El DHT22 utiliza un sensor capacitivo de humedad y un termistor para medir la
temperatura. (“DHT11 y DHT22. Sensores de temperatura y humedad”) El
sensor de humedad trabaja midiendo la capacitancia de un material higroscópico
sensible a la humedad, mientras que el termistor es un componente cuya
resistencia cambia con la temperatura.

2. Interfaz de comunicación:
El DHT22 se comunica con el microcontrolador o la placa utilizando una
interfaz de un solo bus. En la mayoría de los casos, se utiliza un protocolo de
comunicación de tipo "one-wire" (un solo cable) o "bus serie de una sola línea".
Este tipo de comunicación simplifica la conexión del sensor y permite que
múltiples sensores DHT22 se conecten al mismo bus.

3. Precisión y rango de medición:

El DHT22 tiene una precisión aceptable en comparación con otros sensores de
bajo costo. Suele tener una precisión de ±2% para la medición de humedad
relativa y ±0.5 °C para la medición de temperatura. El rango de medición de
temperatura del DHT22 suele estar entre -40 °C y +80 °C, mientras que el rango
de humedad relativa está entre 0% y 100%.

4. Limitaciones y recomendaciones:
El DHT22 es un sensor económico y fácil de usar, pero es importante tener en
cuenta algunas limitaciones. Por ejemplo, su tiempo de respuesta puede ser algo
lento, especialmente cuando se produce un cambio brusco en las condiciones
ambientales. También es sensible a la humedad externa, lo que puede afectar
sus mediciones. Por lo tanto, se recomienda colocar el sensor en un lugar
protegido de la lluvia directa o la humedad excesiva.

10
 5. Calibración:
Aunque el DHT22 viene calibrado de fábrica, si se requiere una mayor
precisión, es posible calibrar el sensor utilizando métodos específicos. Sin
embargo, ten en cuenta que la calibración puede ser un proceso delicado y es
mejor realizarla con equipos y materiales adecuados.

Figura 3. Sensor de Temperatura y humedad DHT 22

II.3. MARCO REFERENCIAL

En este proyecto, hemos diseñado el detector de temperatura, humedad y CO2

utilizando los sensores DHT22 y MQ135

Roles y Funciones del Instrumento Industrial Propuesto

 Sistema Físico:
- El entorno o proceso industrial que se va a monitorear o controlar, como la calidad
del aire o las condiciones ambientales, en este caso, una cámara frigorífica.

 Transducción:
- MQ135: Detecta la concentración de gases como el dióxido de carbono (CO2) en
el aire y convierte esta información en una señal eléctrica.
- DHT22: Mide la temperatura y la humedad relativa del entorno y convierte estas
mediciones en señales eléctricas.

 Acondicionamiento:
- Calibración del Sensor MQ 135 para el ambiente requerido.

 Procesado:
- NodeMCU ESP8266: Microcontrolador que recibe las señales de los sensores,
realiza cálculos y toma decisiones basadas en los datos recibidos.

 Información:
- El microcontrolador procesa los datos y determina la información relevante, como
los valores de concentración de CO2, temperatura y humedad.

11
  Registro:
- El microcontrolador envía los datos a la plataforma Thingspeak.

 Presentación:
- Pantalla LCD: Muestra los datos procesados y la información en tiempo real para
que los operadores o usuarios puedan visualizarlos.

 Operador:
- El operador interactúa con el sistema, puede configurar parámetros, establecer
alarmas y tomar decisiones basadas en los datos presentados.

 Excitación:
- NodeMCU ESP8266 proporciona la energía necesaria para el funcionamiento de
los sensores y otros componentes.

 Control:
- El microcontrolador envía señales de control a otros dispositivos o sistemas según
los datos procesados y las decisiones tomadas.

 Comunicación:
- NodeMCU ESP8266 trasmite datos hacia la plataforma Thingspeak.

 Almacenamiento:
- Los datos se almacenan en la plataforma Thingspeak.

En este esquema básico de instrumentación industrial, los componentes trabajan

juntos para medir, procesar y presentar información relevante sobre el entorno o
proceso que se está monitoreando. Cada componente cumple un rol específico en la
cadena de medición y control, y su interacción permite una gestión más eficiente y
precisa de los sistemas industriales de las Industrias cárnicas.

Los artefactos y tecnologías utilizados para desarrollar este proyecto son los
siguientes:

A. NODEMCU v2 ESP8266 WIFI

El NodeMCU ESP8266 es una plataforma de desarrollo similar a Arduino que está

especialmente diseñada para el Internet de las Cosas (IoT). La placa NodeMcu v2
ESP8266 utiliza el SoM (System on a Module) ESP-12E, el cual se basa en el SoC
(System on a Chip) Wi-Fi ESP8266. Además, la placa integra un convertidor USB-
Serial TTL CP2102 y un conector micro-USB para programación y comunicación con
una PC.

El NodeMcu v2 ESP8266 está diseñado para ser utilizado en una protoboard o

soldado en una placa. En la placa, se incluye un regulador de voltaje de 3.3V, lo que
permite alimentar la placa directamente desde el puerto micro-USB o a través de los
pines 5V y GND. Es importante tener en cuenta que los pines de entrada/salida
(GPIO) trabajan a 3.3V, por lo que, si se requiere conectar la placa a sistemas de 5V,
se necesitarán conversores de nivel como el Conversor de nivel 3.3-5V 4CH o el
Conversor de nivel bidireccional 8CH - TXS0108E. Estos conversores aseguran una

12
 adecuada compatibilidad de voltajes entre el NodeMCU ESP8266 y otros dispositivos
o sistemas que operan a 5V.

Fig. 4 NODEMCU V2 ESP8266 WIFI

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
 Voltaje de Alimentación: 5V DC
 Voltaje de Entradas/Salidas: 3.3V DC (No usar 5V)
 Placa: NodeMCU v2 (Amica)
 Chip conversor USB-serial: CP2102
 SoM: ESP-12E (Ai-Thinker)
 SoC: ESP8266 (Espressif)
 CPU: Tensilica Xtensa LX3 (32 bit)
 Frecuencia de Reloj: 80MHz/160MHz
 Instruction RAM: 32KB
 Data RAM: 96KB
 Memoria Flash Externa: 4MB
 Pines Digitales GPIO: 17 (4 pueden configurarse como PWM a 3.3V)
 Pin Analógico ADC: 1 (0-1V)
 Puerto Serial UART: 2
 Certificación FCC
 Antena en PCB
 802.11 b/g/n
 Wi-Fi Direct (P2P), soft-AP
 Stack de Protocolo TCP/IP integrado
 PLLs, reguladores, DCXO y manejo de poder integrados
 Potencia de salida de +19.5dBm en modo 802.11b
 Corriente de fuga menor a 10uA
 STBC, 1×1 MIMO, 2×1 MIMO
 A-MPDU & A-MSDU aggregation & 0.4ms guard interval
 Wake up and transmit packets in < 2ms
 Consumo de potencia Standby < 1.0mW (DTIM3)
 Pulsador RESET y FLASH
 Leds indicadores: 2
 Dimensiones: 49*26*12 mm
 Peso: 9 gramos
(NAYLAMP, 2023)

13
 B. SENSOR DE CALIDAD DE AIRE MQ135
"El MQ-135 es un sensor de gases peligrosos utilizado para el control de la
calidad del aire y es adecuado para la detección de NH3 (amoniaco), NOx,
alcohol, benceno, humo, CO2, etc." (“Sensor De Calidad De Aire MQ135 -
electropro.pe”)

Figura 5. Sensor MQ 135

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
 Voltaje de operación: 5V DC.
 Corriente de operación: 150mA.
 Doble salida de señal (salida analógica y salida de nivel TTL).
 Concentración detectable: Amoniaco, sulfuro, benceno, humo.
 Temperatura de operación: -20°C~70°C.
(Electromania, 2023)

C. SENSOR DE TEMPERATURA Y HUMEDAD DHT22

"El DHT22 es un sensor de temperatura y humedad digital de bajo costo."
(“Sensor DHT22 Temperatura y Humedad - Geekbot Electronics”) "Utiliza un
sensor capacitivo de humedad y un termistor para medir el aire circundante,
y muestra los datos mediante una señal digital en el pin de datos (no hay pines de
entrada analógica)." (“Sensor Capacitivo de Humedad de Suelo – La Red
Electrónica”)

Figura 6. Sensor de Temperatura y Humedad DHT-22

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
 Fuente de alimentación: 3.3-6V DC.
 Señal de salida: señal digital a través de bus único. (“DHT11 datasheet |
CodigoElectronica”)
 Elemento sensor: condensador de polímero.

14
  Rango de operación: Humedad: 0-100% HR; Temperatura: -40 ~ 80
Celsius.
 Precisión: Humedad: + -2% HR (Máx. + -5% HR); Temperatura <+ -
0.5Celsius.
 Resolución o sensibilidad: Humedad: 0.1% HR; Temperatura 0.1Celsius.
 Repetibilidad: Humedad: + -1% HR; Temperatura + -0.2Celsius.
 Histéresis de humedad: + -0.3% HR.
 Estabilidad a largo plazo: + -0.5% HR / año.
 Período de detección: 2s promedio.
(Teslaelectronic, 2023)

D. PANTALLA LCD 16X2

La Pantalla LCD 1602 (por sus iniciales del ingles Liquid Crystal Display) o
pantalla de cristal líquido es un dispositivo empleado para la visualización de
contenidos o información alfanumérica. Es decir, se pueden mostrar letras,
números, algunos caracteres especiales, símbolos o pequeños dibujos. Está
gobernado por un microcontrolador el cual dirige todo su funcionamiento.
La pantalla LCD alfanumérica tiene 16 columnas y 2 filas. Para su conexión
dispone de 8 pines de datos (también, puede usarse solo 4 pines), 3 pines de
control, 3 pines para la alimentación y 2 pines adicionales para la retroiluminación
por medio de un led color blanco. Esta pantalla necesita una fuente de
alimentación de 5V pata un funcionamento adecuado.
Para el control del brillo de la pantalla o contraste necesita de un potenciomentro
de alrededor de 10K ohms conectadas al pin VE, que es uno de los pines de
alimentación. (2, s.f.)

Figura 7. Pantalla LCD 16X2

Características:

Descripción Valor

Voltaje de funcionamiento 5V ± 10%

Consumo de corriente 1 mA (sin luz de fondo)

Pantalla LCD Alfanumerica

Formato de visualización 2 filas y 16 columnas

Tamaño de fuente 5×8 píxeles

Datos de entrada Interfaz disponible de 8 bits o 4 bit

Pesonalización de caracteres Si

Retroiluminación Led lateral (blanco)

15
 Dimension del PCB 80.0 x 36.0 x 1.6 mm

Diemsión de pantalla 69.5 x 14.5 mm

Temperatura de operación 0ºC ~ 50ºC

Tabla 3. Características de la Pantalla LCD

E. MODULO I2C
El Módulo adaptador LCD a I2C que usaremos está basado en el controlador I2C
PCF8574, el cual es un Expansor de Entradas y Salidas digitales controlado por
I2C. Por el diseño del PCB este módulo se usa especialmente para controlar un
LCD Alfanumérico.
La dirección I2C por defecto del módulo puede ser 0x3F o en otros casos 0x27. Es
muy importante identificar correctamente la dirección I2C de nuestro modulo,
pues de otra forma nuestro programa no funcionará correctamente. Para identificar
la dirección especifica de nuestro módulo podemos utilizar un pequeño sketch de
prueba llamado: I2C Scanner, el cual nos permite identificar la dirección I2C del
dispositivo conectado al Arduino. Si en caso existiera la necesidad de trabajar con
más de un LCD podemos modificar la dirección I2C del módulo adaptador. Para
esto es necesario soldar los puentes A0, A1 y A2 presentes en el módulo, estos tres
puentes son los bits menos significativos de la dirección I2C del módulo. La
dirección 0x3F en binario sería: 0|0|1|1|1|A2|A1|A0 y la dirección 0x27: 0|0|1|0|0|
A2|A1|A0. Por defecto A0, A2, A1 valen 1 pero si soldamos los puentes, estos se
conectan a tierra teniendo un valor 0. Por ejemplo, si soldamos los tres puentes la
nueva dirección sería 0|0|1|0|0|0|0|0 (0x20), para un chip que anteriormente era
0x27. Para controlar el contraste de los dígitos en el LCD solo necesitamos girar el
potenciómetro que se encuentra en el módulo, hasta quedar conformes con el
contraste mostrado.
La luz de fondo se controla principalmente por software desde el Arduino, pero el
módulo también permite desconectar el Led de la luz de fondo removiendo un
jumper LED. (I2C, 2023)

Figura 8. Modulo I2C

F. ARDUINO IDE

El entorno de desarrollo integrado (IDE) de Arduino es una

aplicación multiplataforma (para Windows, macOS, Linux) que está escrita en el
lenguaje de programación Java. Se utiliza para escribir y cargar programas en
placas compatibles con Arduino, en este caso, la usaremos para comunicarnos con
el Node MCU ESP 8266,

16
 Figura 9. Arduino Ide

G. THINKSPEAK
"ThingSpeak es un servicio de plataforma de análisis de IoT que le permite
agregar, visualizar y analizar flujos de datos en vivo en la nube." (“Escribir datos
en ThingSpeak canal - MATLAB thingSpeakWrite - MathWorks”) "Puede enviar
datos a ThingSpeak desde sus dispositivos, crear una visualización instantánea de
datos en vivo y enviar alertas." (“Crear una cuenta en Thingspeak – Fanhub.ar”)

Figura 10. Muestras del Instrumento de medición en la plataforma Thingspeak (Ver Anexo)

17
 H. CALIBRACIÓN DEL SENSOR MQ135
"La primera clave es que la primera vez que conectemos el sensor a 5V y GND,
deberemos de dejarlo 24 horas en funcionamiento sin pararlo." (“MQ-135, CO2 y
la ventilación en pandemia - Rufián en la Red”) La explicación de esto es porque
nos permite eliminar la humedad que haya en el sensor y que se haya quedado ahí
en su fabricación.
La segunda clave es la compleja: Hay que calibrar el sensor. Al final todos tienen
unos valores similares, pero puede que tengan un pequeño offset, un valor por
encima o por debajo del real. Esto nos obliga a tener que calibrarlo para estar
seguros de que vamos a tener medidas certeras.

Figura 11. Características Típicas de Sensibilidade del MQ-135

Figura 12. Dependencia Típica del MQ-135 en Temperatura y Humedad

Esta calibración se hace tomando las curvas que hemos visto antes, ya que son las
que nos permitirán conocer la relación entre la medida de voltaje que recibo del
sensor y la ppm de las que hemos estado tanto tiempo hablando.
Por ello, lo que necesitamos es un ajuste de las curvas de manera que tengamos
una ecuación del tipo:
b
y=a . x
Rs b
=a .( ppm)
Ro

18
 Como lo que nos interesa ahora mismo es Ro, la ecuación queda:
Rs
Ro = b
a .( ppm)
La razón de que nos interese R0 es porque R0 es la medida del sensor a 100ppm
para el NH3. Es decir, es una constante que calcularemos y que utilizaremos
siempre fija (Manías que tiene las constantes de no cambiar nunca). Por lo que
este proceso de calibración solo lo necesitaremos la primera vez que utilicemos un
sensor nuevo.
Para ello, tendremos que suponer a = 5.5973021420 y b = -0.365425824.
El valor de Rs para la calibración es la media de los valores medidos por Arduino
cada segundo durante 5 minutos (Esto se hace para tener un valor medio, que será
más real que poner el primero que nos aparezca). Y el valor de ppm es el que
deberíamos conocer durante esos 5 minutos.
Conocemos R0 y ya tenemos el sensor calibrado.
Rs es la resistencia del sensor y sigue la siguiente fórmula:

RL
R s=1024. −R L
adc

Dónde RL son 20kOhms y adc sí es el valor que nos da el ADC de Arduino. Así
que hay que aplicar esta fórmula a todos los valores recibidos por Arduino durante
5 minutos para calcular RS, hacer la media de todos y así poder calcular R0.

Figura 13. Calibración del MQ 135 para la lectura de sus valores (Ver Anexo)

19
 I. CÁLCULO DE PPM
El valor de la ppm de CO2 en el ambiente será:

( )
1
RS b
R
ppm= O
a

Aplicado esa ecuación en Arduino lo tendremos todo, pero claro, ya sabemos que
lo que nos viene de Arduino no es directamente R s, por lo que la ecuación a
implementar quedaría: (“MQ-135, CO2 y la ventilación en pandemia - Rufián en
la Red”) (“MQ-135, CO2 y la ventilación en pandemia - Rufián en la Red”)
(“MQ-135, CO2 y la ventilación en pandemia - Rufián en la Red”) (“MQ-135,
CO2 y la ventilación en pandemia - Rufián en la Red”) (Rufian, s.f.)

( )
1
RL b
1024. −R L
adc
RO
ppm=
a

II.4. GLOSARIO DE TERMINOS BASICOS.

 Instrumentación Industrial: Conjunto de técnicas y dispositivos utilizados para medir,

controlar y supervisar procesos industriales.

 Sensor de Gas: Dispositivo que detecta la presencia y concentración de gases en el

entorno y convierte esta información en señales eléctricas.

 Transducción: Proceso mediante el cual un sensor convierte una magnitud física (como
temperatura, presión, humedad, etc.) en una señal eléctrica.

 Acondicionamiento: Proceso de ajuste y procesamiento de la señal eléctrica del sensor

para que sea adecuada para su posterior análisis y control.

 Microcontrolador: Un pequeño circuito integrado que contiene un procesador, memoria

y periféricos integrados, utilizado para controlar dispositivos y sistemas.

 Placa de Desarrollo: Una placa electrónica diseñada para simplificar el proceso de

desarrollo y prototipado de proyectos electrónicos.

 Interfaz Analógica: Circuito que permite la conexión y comunicación de señales

analógicas entre dispositivos electrónicos.

 Interfaz Digital: Circuito que permite la conexión y comunicación de señales digitales

entre dispositivos electrónicos.
20
  Calibración: Proceso de ajuste y configuración de un sensor o instrumento para que
proporcione mediciones precisas y confiables.

 Plataforma IoT: Plataforma de Internet de las Cosas que permite la comunicación,

monitoreo y control de dispositivos y sensores a través de Internet.

 Voltaje de Alimentación: Tensión eléctrica proporcionada a un dispositivo para su

funcionamiento.

 Resistencia Eléctrica: Oposición que un material ofrece al paso de la corriente eléctrica.

 Temperatura Ambiente: Temperatura del entorno circundante.

 Humedad Relativa: Relación entre la cantidad de vapor de agua presente en el aire y la

cantidad máxima que podría contener a esa temperatura. (“Glosario -
smn.conagua.gob.mx”)

 SoC (System on a Chip): Un circuito integrado que integra múltiples componentes en

un solo chip, como CPU, memoria, periféricos, etc.

 PPM (Parts Per Million): Unidad de medida utilizada para expresar concentraciones
muy bajas, como la concentración de gases en el aire.

 IoT (Internet of Things): Internet de las Cosas, la interconexión de dispositivos y

objetos cotidianos a través de Internet.

 ADC (Analog-to-Digital Converter): Convertidor Analógico a Digital, que convierte

señales analógicas en señales digitales comprensibles para los microcontroladores.

 GPIO (General-Purpose Input/Output): Pines de un microcontrolador que se pueden

configurar para entrada o salida de señales digitales.

 Comunicación Serial: Método de transmisión de datos en serie, bit por bit, a través de
un único canal de comunicación.
.

II.5. METODOS Y PROCEDIMIENTOS

 Elaboración del Esquemático.

21
 Figura 14. esquemático del Instrumento Industrial

 Elaboración de la programación.

 Ver Anexo.

 Encapsulamiento del Instrumento.

Figura 15. Encapsulamiento.

22
 II.6. INSTRUMENTOS

Figura 16. Encapsulado del Instrumento Industrial.

Descripción:
 1: Pantalla LCD
 2: Sensor MQ 135
 3: Sensor DHT 22
 4: Botón Encendido-Apagado

III. ASPECTOS ADMINISTRATIVOS

III.1. CRONOGRAMA DE EJECUCION

Tabla 4. Cronograma de Ejecución

23
 III.2. PRESUPUESTO

Tabla 5. Presupuesto

III.3. FINANCIAMIENTO
 Propio

IV. CONCLUSIONES
Los objetivos propuestos tienen como finalidad implementar un instrumento de
medición que detecte la temperatura, la humedad, el Dióxido de Carbono y el oxígeno
en las cámaras de refrigeración. Además, se busca específicamente implementar un
instrumento con un NodeMCU ESP8266 que mida estos mismos parámetros en las
cámaras refrigerantes y permita a los usuarios visualizar estos datos a través de la
plataforma Thingspeak.

Estas conclusiones son:

 La implementación del instrumento de medición en las cámaras de refrigeración

permitirá monitorear de forma precisa y constante los parámetros de
temperatura, humedad y dióxido de carbono, cumpliendo con el objetivo de
controlar las condiciones ambientales.

 El uso del controlador NodeMCU ESP8266 garantiza una medición confiable y

en tiempo real de los parámetros mencionados, lo que se alinea con el objetivo
de implementar un instrumento que mida estos parámetros en las cámaras
refrigerantes.

 La plataforma ThingSpeak facilita la visualización y acceso a los datos

recopilados, permitiendo a los usuarios cumplir con el objetivo de visualizar los
parámetros a través de esta plataforma.

 La combinación del instrumento de medición, el controlador NodeMCU

ESP8266 y la plataforma ThingSpeak contribuye a cumplir con el objetivo

24
 general de implementar un sistema completo que brinde información valiosa
sobre la temperatura, humedad, dióxido de carbono y oxígeno en las cámaras de
refrigeración, lo que ayuda a optimizar su control y gestión.

V. BIBLIOGRAFIA

2, P. L. (s.f.). Electromania. Obtenido de

https://www.electromania.pe/producto/pantalla-lcd-1602/
COFRICO. (8 de JUNIO de 2023). COFRICO. Obtenido de
https://www.cofrico.com/procesos-industriales/la-refrigeracion-de-la-carne/
Electromania. (2023). Sensor de Calidad de Aire MQ135. Obtenido de
https://www.electromania.pe/producto/__trashed/
I2C, M. (23 de julio de 2023). NAYLAMP. Obtenido de
https://naylampmechatronics.com/blog/35_tutorial-lcd-con-i2c-controla-un-lcd-
con-solo-dos-pines.html
Lozano, J., & García, M. (2023). Desarrollo de un prototipo de dispositivo para medir
y monitorear los factores ambientales en la industria cárnica. Peru: Revista de
Investigación en Ciencias Cárnicas.
NAYLAMP. (2023). NAYLAMP MECHATONICS. Obtenido de
https://naylampmechatronics.com/espressif-esp/153-nodemcu-v2-esp8266-
wifi.html
Rufian. (s.f.). Rufian en la red. Obtenido de https://rufianenlared.com/mq-135/
Teslaelectronic. (2023). Sensor DHT22 Temperatura y Humedad. Obtenido de
https://www.teslaelectronic.com.pe/producto/sensor-dht22-temperatura-y-
humedad/

25
VI. ANEXOS

Figura 17. Programación de calibración del sensor MQ 135

 #include <ESP8266WiFi.h> // Librería ESP8266, que proporciona las funciones necesarias para conectarse a una
red WiFi.
#include <MQ135.h> // Librería MQ135, que mide la concentración de dióxido de carbono (CO2) en el aire.
#include <DHT.h> // Librería DHT, que mide temperatura y humedad.
#include <Wire.h>
#include <LiquidCrystal_I2C.h> //Librería LCD_I2C, que proporciona las funciones necesarias para controlar la
pantalla LCD.

String api_key = "I6YYQNQQ73Q6BOGP"; //Api key de Thingspeak, Clave de API para la plataforma Thingspeak,
donde se enviarán los datos.

const char *ssid = "Galan"; // Nombre de red a conectarse

const char *pass = "123456789"; // Clave de red a conectarse
const char *server = "api.thingspeak.com"; // Servidor de Thingspeak, donde se enviaran ios datos

WiFiClient client; //Objeto cliente WiFi para establecer la conexión con el servidor.

MQ135 gasSensor = MQ135(A0); //Pin de lectura del sensor mq135

//Definiciones de pines para DHT22 y Buzzer

#define DHTPIN 13 //D7
#define DHTTYPE DHT22 //Tipo de sensor DHT
#define PIN_MQ_ANALOGICO A0 //Pin analógico al que está conectado el sensor MQ135.
#define buzzer 15 //D8
#define sensorThres 450 //Límite de ppm para que se active el buzzer

27
 //Sensor temperatura - humedad
DHT dht(DHTPIN, DHTTYPE);

float temp = 0 , hum = 0; // Creación de variables flotantes para temperatura y humedad

LiquidCrystal_I2C lcd(0x27, 16, 2); //Dirección y tipo de lcd

void setup() {

lcd.begin(16, 2);
lcd.init(); // Iniciar LCD
lcd.backlight(); // Agregar brillo
lcd.print("Bienvenido: "); // Mensaje lcd
lcd.clear(); // Limpiar lcd

Serial.begin(115200); //Iniciar monitor serial

pinMode(PIN_MQ_ANALOGICO, INPUT); //Pin analógico en modo de entrada

Serial.println("Conectando a ");
Serial.println(ssid); //Imprimir en monitor serial el nombre de la red WiFi
WiFi.begin(ssid, pass); // Conección a la red WiFi

while (WiFi.status() != WL_CONNECTED)

{
delay(500);
Serial.print(".");
}

Serial.println("");

28
 Serial.println("WiFi conectado");

// Testeo DHT22
Serial.println(F("Testeo DHT22!"));
dht.begin(); //Iniciar DHT22
if(isnan(hum)|| isnan(temp)){
Serial.print(F("Failed en la lectura del sensor"));
return;
}

delay(2000);

void loop() {

float ppm = gasSensor.getPPM(); //Lectura de ppm

float temp = dht.readTemperature(); //Lectura de temperatura
float hum = dht.readHumidity(); //Lectura de humedad
int medidaAnalogica = analogRead(PIN_MQ_ANALOGICO); //Lectura analógia del MQ135
float rzero = gasSensor.getRZero(); //Lectura de rzero del sensor mq135
float velocidad = medidaAnalogica*(5.0/1023); //Lectura ADC

// Impimir por monitor serial valor rzero, ppm, temperatura en °C y humedad en %h

Serial.print("MQ135 RZERO Calibration Value : ");
Serial.println(rzero);

Serial.print("CO2: ");
Serial.print(ppm);

29
 Serial.println("PPM");

Serial.print("Temperatura: ");
Serial.print(temp);
Serial.println("°C");

Serial.print("Humedad: ");
Serial.print(hum);
Serial.println("%h");

//Imprimir en LCD_I2C
lcd.setCursor(0, 0);
lcd.print("CO2(ppm) = ");
lcd.print(ppm);
lcd.setCursor(0, 1);
lcd.print("temp: ");
lcd.print(temp);
lcd.print("°C ");
lcd.print("hum: ");
lcd.print(hum);
lcd.print("%h");

delay(500);
lcd.clear();

//Activación del Buzzer cuando supere 450ppm

if(ppm > sensorThres)
{
digitalWrite(16,LOW);

30
 tone(buzzer, 1000, 200);
}
else
{
digitalWrite(16, HIGH);
noTone(buzzer);
}
//Publicación de datos en Thingspeak
if (client.connect(server,80))
{
String postStr = api_key;
postStr +="&field1=";
postStr +=String(ppm);
postStr +="&field2=";
postStr +=String(temp);
postStr +="&field3=";
postStr +=String(hum);
postStr +="\r\n\r\n";
client.print("POST /update HTTP/1.1\n");
client.print("Host: api.thingspeak.com\n");
client.print("Connection: close\n");
client.print("X-THINGSPEAKAPIKEY: "+api_key+"\n");
client.print("Content-Type: application/x-www-form-urlencoded\n");
client.print("Content-Length: ");
client.print(postStr.length());
client.print("\n\n");
client.print(postStr);
}
client.stop();

31
Figura 18. Grafica de PPM actualizable.
 Figura 19. Muestra de PPM en valor digital.

33
 Figura 20. Grafica de Temperatura Actualizable.

34
 Figura 21. Grafica de Temperatura en Grados.

35
 Figura 22. Grafica de Humedad actualizable.

36
 Figura 23. Grafica de Temperatura.

37