Api Recommended Practice 8B

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Práctica recomendada para
Procedimientos para Inspecciones,
Mantenimiento, Reparación y
Remanufactura de equipos de elevación
PRÁCTICA RECOMENDADA API 8B

OCTAVA EDICIÓN, MAYO 2014
ADENDA 1, MARZO 2019

ADENDA 2, JULIO 2021
ERRATA 1, AGOSTO 2019
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Mayo: Tal como se utiliza en una norma, "puede" denota un curso de acción permitido dentro de los límites de una norma.
Can: Tal como se usa en un estándar, "can" denota una declaración de posibilidad o capacidad.
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Washington, DC 20001, Standards@api.org.
III

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Contenido
Página
1 Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
2 Referencias normativas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................. ...........2
3 Términos, definiciones y términos abreviados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

3.1 Términos y Definiciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.2 Términos abreviados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4 Principios Generales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.1 Procedimientos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.2 Calificación del personal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
5 Inspección y Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5.1 Generalidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5.2 Mantenimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5.3 Inspección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
6 Reparación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
6.1 Procedimientos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
6.2 Rodamientos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
6.3 Piezas de repuesto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
7 Remanufactura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
7.1 Procedimientos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
7.2 Verificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
8 Pruebas de carga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
8.1 Generalidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
8.2 Prueba de carga de rendimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
8.3 Prueba de carga de prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
9 Documentación y Registros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
9.1 Generalidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
9.2 Archivo de equipo de usuario/propietario. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
9.3 Registros de Actividad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Anexo A (normativo) Límites de desgaste para orificios de elevadores de hombro cuadrado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

.....
Anexo B (informativo) Desalineación del mando superior/giro eléctrico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Bibliografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Mesas
1 Inspección y mantenimiento periódicos: categorías y frecuencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
A.1 Límites de desgaste para orificios de elevadores de hombro cuadrado para carcasa y tubería sin recalque. . . . . . . . . . . . . . . . 13
A.2 Límites de desgaste para orificios de elevadores de hombro cuadrado para carcasas y tuberías recalcadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
en
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Práctica recomendada para procedimientos de inspección, mantenimiento, reparación y

Remanufactura de equipos de elevación
1 Alcance
Este documento proporciona pautas y establece requisitos para la inspección, mantenimiento, reparación y remanufactura de elementos de equipos de elevación fabricados de
acuerdo con API 8A, API 8C o ISO 13535 utilizados en operaciones de perforación y producción, para mantener la capacidad de servicio de este equipo.
Los artículos de equipos de perforación y elevación de producción cubiertos son:
— poleas y cojinetes del bloque de corona;
— patines móviles y patines de gancho;
— adaptadores de bloque a gancho;
— conectores y adaptadores de enlace;
— ganchos de perforación;
— ganchos para tubos y ganchos para varillas de bombeo;
— enlaces de ascensores;
— elevadores de revestimiento, elevadores de tubería, elevadores de tubería de perforación y elevadores de collares de perforación;
— ascensores de varillas de bombeo;
— adaptadores giratorios de gancho giratorio;
— pivotes giratorios;
— pivotes eléctricos;
— submarinos de potencia;
— arañas, si pueden utilizarse como ascensores;
— anclajes de amarre/cable de línea muerta;
— compensadores de movimiento de la sarta de perforación;
— hilanderos kelly, si pueden utilizarse como equipo de elevación;
— componentes de la herramienta que hace funcionar el elevador, si pueden usarse como equipo de elevación;
— componentes de herramientas que funcionan en boca de pozo, si pueden usarse como equipo de elevación;
— abrazaderas de seguridad, que puedan utilizarse como equipo de elevación;
— unidades superiores;
— herramientas para correr la carcasa.
1
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2 PRÁCTICA RECOMENDADA API 8B
2 Referencias normativas
El siguiente documento referenciado es indispensable para la aplicación de este documento. Para las referencias con fecha, sólo se aplica la
edición citada. Para referencias sin fecha, se aplica la última edición del documento de referencia (incluidas las modificaciones).
ISO 9712 1, Ensayos no destructivos. Cualificación y certificación del personal.
3 términos, definiciones y términos abreviados

A los efectos de este documento, se aplican los siguientes términos, definiciones y términos abreviados.
3.1 Términos y definiciones
3.1.1
área crítica
Región altamente estresada de un componente que soporta carga primaria según lo definido por el fabricante.
3.1.2
piezas fungibles
Piezas normalmente utilizadas o consumidas en servicio.
EJEMPLO Sellos, empaquetaduras, filtros, empaquetaduras, correas trapezoidales, cubiertas, protectores, respiraderos, drenajes y herrajes y
sujetadores diversos.
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3.1.3
inspección
Comparación de la conformidad del equipo con estándares predeterminados, seguida de una determinación de la acción requerida.
3.1.4
prueba de
carga Prueba en la que se aplica una carga en condiciones controladas y monitoreadas para verificar la capacidad de servicio del equipo.
3.1.5
mantenimiento
Acciones que incluyen inspección, ajustes, limpieza, lubricación, pruebas y reemplazo de piezas fungibles, según sea necesario para mantener
la capacidad de servicio del equipo.
3.1.6
fabricante
Persona o empresa que fabrica o procesa equipos o materiales cubiertos por este documento.
3.1.7
dueño
Persona física, jurídica u organización que posea el título legal del equipo.
3.1.8
carga primaria
Carga axial a la que está sometido el equipo en funcionamiento.
1 Organización Internacional de Normalización, 1, cap. de la VoieCreuse, Case postale 56, CH1211, Ginebra 20, Suiza,
www.iso.org.

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`,,`,,`,`,,` 3.1.9
PRÁCTICA RECOMENDADA PARA PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIONES, MANTENIMIENTO, REPARACIÓN Y REMANUFACTURA DE EQUIPOS DE ELEVACIÓN 3
componente de carga primaria

Componente del equipo a través del cual se transporta la carga primaria.
3.1.10
remanufacturar
Acción realizada sobre equipos que implican un proceso especial o remecanizado.
3.1.11
reparar
Acción realizada sobre equipos que implica el reemplazo de piezas, distintas de las piezas fungibles, pero excluye
remanufactura.
3.1.12
utilidad
Condición de una pieza de equipo en cualquier momento que afecte la capacidad del equipo para realizar su(s) función(es)
Como era la intención.
3.1.13
proceso especial
`
Operación que puede cambiar o afectar las propiedades mecánicas, incluida la tenacidad, de los materiales utilizados en

equipo.
3.1.14
pruebas
Acción realizada sobre un equipo para garantizar que pueda realizar una función requerida.
3.1.15
usuario
Individuo o empresa que utiliza equipos o materiales, o implementa normas.
3.2 Términos abreviados
MONTE
prueba de partículas magnéticas
Ensayos no destructivos END
PSL nivel de especificación del producto
PT prueba de líquidos penetrantes
RT pruebas radiograficas
AFUERA
Prueba de ultrasonido
4 principios generales
4.1 Procedimientos
4.1.1 Generalidades
Los usuarios/propietarios de equipos de elevación deberán establecer procedimientos escritos para la inspección, mantenimiento, reparación y
remanufactura de cada equipo.

4.1.2 Desarrollo de procedimientos
4.1.2.1 Desarrollo de procedimientos conjuntos entre usuario/propietario y fabricante
El usuario/propietario y el fabricante deben desarrollar y actualizar conjuntamente procedimientos de inspección, mantenimiento, reparación y
remanufactura consistentes con la aplicación, carga, entorno de trabajo, uso y condiciones operativas del equipo.
Estos factores pueden cambiar como resultado de nueva tecnología, mejoras de productos o cambios fundamentales en las condiciones del servicio.
4.1.2.2 Desarrollo de procedimientos de usuario/propietario
Si el fabricante del equipo ya no existe o por algún motivo no puede brindar recomendaciones adecuadas, el usuario/propietario deberá desarrollar
procedimientos de inspección, mantenimiento, reparación y remanufactura consistentes con prácticas industriales ampliamente aceptadas.
4.1.2.3 Piezas y herramientas
Los equipos de END, mantenimiento y desmontaje deberán seleccionarse y adaptarse adecuadamente a las piezas a inspeccionar y mantener.
4.2 Calificación del personal
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4.2.1 Niveles de calificación del personal de END
4.2.1.1 Calificación
Los inspectores deberán conocer el tipo de equipo a evaluar y los métodos de END a aplicar.
Los usuarios/propietarios deberán verificar que el inspector de END cuente con la siguiente información:
— dibujos de montaje y dibujos que identifiquen áreas críticas;
— criterios de rechazo.
Además, los usuarios/propietarios podrán proporcionar el historial de rectificado o remanufactura, si está disponible.
En ausencia de planos de áreas críticas, todas las áreas de los componentes que soportan carga primaria se considerarán críticas.
Estos datos serán utilizados por el inspector para adaptar el procedimiento de inspección.
4.2.1.2 Certificación
El inspector de END deberá estar certificado según la norma ISO 9712 o por otros programas o normas de certificación de END reconocidos.
4.2.2 Niveles de calificación del personal de soldadura
Los soldadores deberán estar calificados según un estándar reconocido.

5 Inspección y Mantenimiento
5.1 Generalidades
5.1.1 Criterios
La inspección y el mantenimiento están estrechamente relacionados. Las acciones de inspección y mantenimiento podrán iniciarse basándose, entre
otros, en uno o más de los siguientes criterios:
— intervalos de tiempo específicos;
— límites de desgaste mensurables (los límites de desgaste para los orificios de los elevadores de hombro cuadrado para revestimiento y tubería se enumeran en
las Tablas A.1 y A.2 del Anexo A);
— acumulación del ciclo de carga;
— mal funcionamiento del equipo;
ambiente;
— experiencia (historia);
los requisitos reglamentarios.
5.1.2 Consideraciones de seguridad
Los operadores deberán revisar las consideraciones de seguridad aplicables al sitio donde se realiza la actividad de mantenimiento.
5.2 Mantenimiento
5.2.1 Generalidades
El mantenimiento de los equipos consiste en acciones como ajustes, limpieza, lubricación y reemplazo de piezas fungibles. La complejidad de estas
actividades y los riesgos de seguridad involucrados se considerarán en la asignación de los recursos adecuados como instalaciones, equipos y
personal calificado.
5.2.2 Procedimientos
Además de los procedimientos desarrollados de acuerdo con 4.1, el fabricante debería definir las herramientas, materiales, equipos de medición e
inspección especiales y las calificaciones del personal necesarios para realizar el mantenimiento.
El fabricante también debería especificar los procedimientos que debería realizar únicamente el fabricante, ya sea dentro de sus instalaciones o dentro
de otras instalaciones aprobadas.
5.3 Inspección
5.3.1 Generalidades
La existencia de grietas puede indicar un deterioro severo y una falla inminente. Su detección, identificación y evaluación requieren métodos de
inspección precisos.
Entonces se requiere atención inmediata para retirar el equipo del servicio inmediatamente o para proporcionar el servicio y/o reparación adecuados.
Se debe tener precaución para tener en cuenta la mayor susceptibilidad a la fractura frágil de muchos aceros cuando funcionan a bajas temperaturas.
Si se descubre algún defecto de fabricación, se debe informar al fabricante o proveedor.
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5.3.2 Categorías de inspección

5.3.2.1 Generalidades
El objetivo de estas inspecciones es detectar defectos de servicio, posibles defectos de fabricación ocultos y posibles caídas de objetos.
Los resultados de la inspección se informarán en los archivos y planos del equipo.
5.3.2.2 Categoría I
Esta categoría implica observar el equipo durante el funcionamiento en busca de indicios de rendimiento inadecuado.
Cuando esté en uso, el equipo deberá inspeccionarse visualmente diariamente para detectar grietas, ajustes o conexiones flojas, alargamiento de
piezas y otros signos de desgaste, corrosión o sobrecarga. Cualquier equipo que presente grietas, desgaste excesivo, etc., deberá retirarse de
servicio para su posterior examen.
La inspección diaria incluirá una inspección visual para detectar posibles caídas de objetos y dispositivos o características de retención que puedan
estar dañados, necesitar ajuste o faltar. Cualquier posible caída de objetos o dispositivos de retención dañados o faltantes se corregirán de
inmediato.
El equipo deberá ser inspeccionado visualmente por una persona con conocimientos de ese equipo y su función.
5.3.2.3 Categoría II
Esta es una inspección de Categoría I más una inspección adicional para detectar corrosión, deformación, componentes sueltos o faltantes,
deterioro, lubricación adecuada, grietas externas visibles y ajustes.
`
5.3.2.4 Categoría III

Esta es una inspección de Categoría II más una inspección adicional, que debe incluir END de áreas críticas y puede implicar algún desmontaje
para acceder a componentes específicos e identificar el desgaste que excede las tolerancias permitidas por el fabricante.
5.3.2.5 Categoría IV
Esta es una inspección de Categoría III más una inspección adicional para la cual el equipo se desmonta en la medida necesaria para realizar END
de todos los componentes que transportan carga primaria según lo definido por el fabricante.
El equipo será:
— desmontado en una instalación adecuadamente equipada en la medida necesaria para permitir una inspección completa de todos
componentes de carga primaria y otros componentes que son críticos para el equipo;
— inspeccionado para detectar desgaste excesivo, grietas, fallas y deformaciones.
Las correcciones se harán de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.
Antes de las inspecciones de Categoría III y Categoría IV, todos los materiales extraños como suciedad, pintura, grasa, aceite, incrustaciones, etc.
deberán eliminarse de las piezas en cuestión mediante un método adecuado (por ejemplo, decapado de pintura, limpieza con vapor, chorro de arena). ).

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`,,`,,`,`,,` PRÁCTICA RECOMENDADA PARA PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIONES, MANTENIMIENTO, REPARACIÓN Y REMANUFACTURA DE EQUIPOS DE ELEVACIÓN 7
5.3.3 Frecuencia
5.3.3.1 Inspección periódica
El usuario/propietario del equipo debe desarrollar programas de inspección basados en la experiencia, las recomendaciones del fabricante y uno o más
de los siguientes factores:
ambiente;
— ciclos de carga;
los requisitos reglamentarios;
tiempo de funcionamiento;
— pruebas;
— reparaciones;
— remanufactura.
Como alternativa, el usuario/propietario puede utilizar las pautas de la Tabla 1. La planificación a largo plazo se ajustará para no interferir innecesariamente
con las operaciones en curso.
5.3.3.2 Inspección no periódica
Se debe realizar una inspección de parada completa en el trabajo equivalente a la categoría III o IV periódica (para el equipo en cuestión) antes (si se
prevé) y después de los trabajos críticos (por ejemplo, colocar sartas de revestimiento pesadas, sacudir, tirar de piezas atascadas). tuberías y/o operar a
temperaturas extremadamente bajas).
5.3.4 Inspección de componentes remanufacturados
5.3.4.1 A menos que se apliquen recomendaciones específicas y más estrictas, las soldaduras de los componentes que soportan carga primaria se
deben inspeccionar de la siguiente manera:
`
a) inmediatamente después de la molienda;

b) después de soldar, pero no antes de 24 h después de que la pieza haya alcanzado la temperatura ambiente;
c) en servicio, después de un período de tiempo que se especificará en los procedimientos del usuario/propietario/fabricante, excepto (a menos que el
fabricante recomiende lo contrario) para piezas internas no accesibles remanufacturadas bajo la garantía total del fabricante.
5.3.4.2 Se deberán utilizar los mismos métodos y procedimientos de END que detectaron los defectos iniciales después de la remanufactura.
En el caso de remanufactura de componentes que soportan carga primaria mediante soldadura, se aplicarán al menos dos de los métodos más
adecuados de los siguientes con respecto a 5.3.4.1 (b).
a) MT, para materiales ferromagnéticos, o PT, para materiales no ferromagnéticos, para detectar posibles defectos superficiales.
b) UT para detectar posibles defectos bajo la superficie. RT puede utilizarse como alternativa a UT si se demuestra que es al menos tan
efectivo como UT en la misma configuración.
c) Prueba de carga de prueba de acuerdo con 8.3, seguida de END superficial de los componentes probados.

``,,`,````,,``,,,`,`` 8 PRÁCTICA RECOMENDADA API 8B
Tabla 1—Inspección y mantenimiento periódicos—Categorías y frecuencias
Frecuenciaa
Días del calendario Días de funcionamientob

Equipo
1 7 180 365 1825
Categoría de inspección
`,,`,,`,`,,`
Poleas y cojinetes de bloque de corona I II III IV
Ganchos de perforación (distintos de los ganchos para varillas de bombeo) I II III IV
Bloques móviles, bloque de gancho y I II III IV

adaptador de bloque a gancho
Conectores y adaptadores de enlace. I II III IV
Ganchos para tubos y ganchos para varillas de bombeo I II III IV
Enlaces de ascensor I II III IV
Elevadores de revestimiento, elevadores de tubería, elevadores

II III IV
de tubería de perforación y elevadores de collarines
Herramientas para correr carcasas II III IV
Elevadores de varillas de bombeo I II III IV
Adaptadores de asa giratoria giratoria I II III IV
Giratorios giratorios I II III IV
Giratorios eléctricos I II III IV
Unidades superiores I II III IV
Subs de potencia I II III IV
Arañas, si pueden usarse como ascensores. I II III IV
Anclajes de amarre/cableados de línea muerta I II III IV
Compensadores de movimiento de la sarta de perforación II III IV
Hilanderos Kelly, si pueden usarse como equipo de I II III IV

`
elevación

Herramientas para el funcionamiento del elevador y

del cabezal del pozo, si pueden usarse como II III IV
equipo de elevación
Abrazaderas de seguridad, si pueden usarse como II IV

equipo de elevación
a Las frecuencias recomendadas anteriormente se aplican a los equipos en uso durante el período específico.
b Un día de operación equivale a 24 horas de operación acumuladas desde la perforación hasta el lanzamiento del equipo.

Otras técnicas de END aplicadas a equipos de elevación deberán someterse a la aprobación específica tanto del usuario/propietario como del fabricante.
5.3.5 Resultados de las inspecciones
5.3.5.1 Criterios de aceptación
Los criterios de aceptación se establecerán basándose en la experiencia y las recomendaciones del fabricante. Los equipos desgastados que no cumplan con los
criterios de aceptación no se aceptarán para su operación.
5.3.5.2 Equipo rechazado
Los equipos rechazados deberán marcarse y retirarse del servicio.
5.3.5.3 Indicaciones de superficie
Las indicaciones de superficie identificadas mediante END pueden ser permitidas o no permitidas según su tamaño, forma y ubicación, según lo definido por el
fabricante.
5.3.5.4 Indicaciones de superficie permitidas
Las indicaciones de superficie permitidas son indicaciones de superficie de tal tamaño, forma y ubicación que no es necesario eliminarlas.
5.3.5.5 Indicaciones de superficie no permitidas
`,``,```,``,`,,,``,`,,`,```,`,`,`,,`,`
Las indicaciones superficiales no permitidas se clasificarán de la siguiente manera.
a) Indicaciones superficiales menores:
Las indicaciones superficiales menores se pueden eliminar limando o esmerilando si esto se puede lograr dentro de los límites especificados por el fabricante;
de lo contrario, se clasificarán como indicaciones superficiales mayores. Se debe tener precaución para evitar el calentamiento hasta el punto de que pueda
cambiar las propiedades mecánicas, incluida la tenacidad, del material.
a) Principales indicaciones superficiales:
Las principales indicaciones de la superficie, que requieren una eliminación de material más allá de los límites especificados por el fabricante, deben
corregirse mediante remanufactura.
5.3.6 Inspección y mantenimiento (lubricación) del cable metálico
La inspección y el mantenimiento (lubricación) del cable utilizado en el izaje se realizarán periódicamente. Se puede consultar API RP 9B [1] para obtener más
información sobre la inspección y el mantenimiento de cables metálicos.
5.3.7 Límites de desgaste para orificios de elevadores de hombro cuadrado
Los límites de desgaste para los orificios de los elevadores de hombro cuadrado para carcasa y tubería deben ser los especificados en el Anexo A.
5.3.8 Inspección y mantenimiento para la desalineación del mando superior/giratorio motorizado con el pozo
La inspección y el mantenimiento de la desalineación del top drive/giratorio motorizado con el pozo deben realizarse como se indica en el Anexo B.

6 Reparación
6.1 Procedimientos
Los fabricantes deben proporcionar información adecuada para permitir que el usuario/propietario del equipo identifique la naturaleza de las
reparaciones que puedan ser necesarias. Las reparaciones se realizarán utilizando métodos o procedimientos establecidos de acuerdo con 4.1.
6.2 Rodamientos
Los cojinetes antifricción desempeñan un papel importante en la capacidad de servicio de los equipos. Las causas más probables de la necesidad
de reemplazar los rodamientos son jaulas (retenedores de elementos rodantes) muy sueltas o dobladas, corrosión, abrasión, lubricación
inadecuada (o inadecuada) y desconchado debido a la fatiga. Un espacio libre excesivo puede indicar un ajuste o montaje inadecuado y debe
corregirse. El personal de campo o del taller no debe intentar reparar los cojinetes antifricción. Se debe consultar al fabricante del equipo en caso
de fallas repetidas o inexplicables de los rodamientos.
6.3 Piezas de repuesto
Todos los componentes de reemplazo de carga primaria deberán cumplir o exceder los criterios del fabricante original y los siguientes requisitos:
a) los componentes que soportan carga primaria estarán sujetos a los mismos requisitos y estándares mínimos que los
componentes de equipos originales;
b) los requisitos de documentación y trazabilidad serán los mismos que para los componentes del equipo original.
7 remanufactura
7.1 Procedimientos
La remanufactura del equipo se realizará utilizando métodos y procedimientos desarrollados de acuerdo con 4.1.
El material utilizado para la remanufactura deberá cumplir con los requisitos del fabricante en cuanto a propiedades mecánicas, ductilidad y
tenacidad. La clasificación del equipo resultante de la remanufactura debe estar de acuerdo con las recomendaciones del fabricante del equipo.
Los equipos que no puedan ser remanufacturados serán destruidos.
Si es necesario soldar, se deberá realizar de acuerdo con un procedimiento escrito que haya sido calificado de acuerdo con una norma reconocida.
7.2 Verificación
Después de la refabricación, la verificación se realizará de acuerdo con 5.3.4.
8 Pruebas de carga
8.1 Generalidades
A continuación se describen dos tipos de pruebas de carga.
8.2 Prueba de carga de rendimiento
Se puede utilizar una prueba de carga de rendimiento para verificar la función del equipo y/o su capacidad para funcionar en condiciones
específicas o en conjunto con otros equipos o materiales (por ejemplo, se puede usar para determinar los efectos de sujetar una tubería específica
con una fuerza determinada). ascensor). Una prueba de rendimiento puede consistir en cualquier número de ciclos (según sea necesario) de
cargas hasta, pero sin exceder, la carga nominal del equipo bajo prueba.
``,,`,````,,``,,,`,``,```,``,```,,`,,`,`,,`

``,,`,````,
`,,`,,`,`,, PRÁCTICA RECOMENDADA PARA PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIONES, MANTENIMIENTO, REPARACIÓN Y REMANUFACTURA DE EQUIPOS DE ELEVACIÓN 11
8.3 Prueba de carga de prueba
Una prueba de carga de prueba se realiza aplicando una carga igual a 1,5 veces la carga nominal del equipo durante un período no menor a 5 min.
Las pruebas de carga de prueba no deben consistir en más de un ciclo y no deben usarse en lugar de las pruebas de carga de desempeño. El equipo
de elevación debe someterse a una prueba de carga solo una vez después de su fabricación o remanufactura, ya que las cargas por encima de la
carga nominal pueden causar daños acumulativos (fatiga). A una prueba de carga de prueba le seguirá un END de superficie. Los materiales que son
propensos al agrietamiento retardado deben someterse a END superficial no antes de 24 h después de la prueba de carga.
9 Documentación y Registros
9.1 Generalidades
El usuario/propietario deberá mantener un archivo del equipo que contenga información pertinente sobre el equipo. El archivo del equipo debe incluir
lo siguiente:
a) documentación entregada por el fabricante;

`

b) documentación establecida por el usuario/propietario durante la vida útil del equipo.
9.2 Archivo de equipo de usuario/propietario
9.2.1 Generalidades
El usuario/propietario deberá crear, para cada elemento de equipo, un archivo de equipo que incluya la siguiente información, cuando esté disponible:
a) descripción del equipo, tipo y estilo, número de serie, PSL, especificaciones, fabricante;
b) capacidades nominales;
c) lista de componentes y planos de montaje, destacando los grados de acero, PSL y temperatura mínima de servicio
de componentes críticos. Las áreas críticas estarán claramente definidas;
d) categorías/frecuencias de inspección/mantenimiento recomendado y medidas de seguridad relacionadas;
e) defectos reparables con sus dimensiones (máximas) y ubicación (según corresponda);
f) registros de actividades;
g) tiempo de ejecución efectivo (cuando sea posible) y trabajos críticos.
9.2.2 Identificación/trazabilidad
El número de serie de la unidad o la marca de identificación proporcionada por el fabricante deben mantenerse en el equipo.
El usuario/propietario deberá proporcionar el marcado de identificación para el equipo no identificado. Los números de serie o marcas de identificación
se registrarán en el archivo del equipo.
9.2.3 Historia
Los cambios en el estado del equipo que podrían afectar la seguridad, capacidad de servicio o mantenimiento del equipo deben registrarse en el
archivo del equipo.

`,,`,,`
``,,`,` 12
9.3 Registros de Actividad

Los registros de las inspecciones de Categoría III y Categoría IV se ingresarán en el archivo del equipo, así como cualquier prueba de carga.
datos relacionados o que indiquen la capacidad de carga del equipo.
Las entradas que describan las actividades de reparación, remanufactura y prueba se incluirán en el archivo del equipo del usuario/propietario.
`
Los registros indicarán:

a) defectos significativos (tipo, dimensiones) informados en un dibujo;
b) ubicación y alcance de las reparaciones;
c) métodos y resultados de END;
d) componentes de carga primaria reemplazados o remanufacturados;
e) la fecha y el nombre de la(s) persona(s) responsable(s) involucrada(s) en la inspección, mantenimiento, reparación o

remanufactura.

``,,`,``
`,,`,,`, Anexo A
(normativo)
Límites de desgaste para orificios de elevadores de hombro cuadrado
A.1 Evaluación del acoplamiento de carcasa o tubería (o hombro de carga)
La capacidad de la carcasa o del acoplamiento de la tubería (o hombro de carga de la conexión) para soportar la carga requerida se ve afectada por
`
desgaste del orificio del elevador, lo que reduce el área de contacto entre el acoplamiento (o hombro de carga de conexión) y

el hombro de carga del ascensor. La capacidad de las conexiones de carcasa o tubería para soportar una carga específica debe ser
determinado con el supuesto de que el diámetro interior del ascensor se acerca al valor indicado en la Tabla A.1 o la Tabla A.2. El
capacidad de carga de los botones de elevación (u otros dispositivos que proporcionen una cara de carga perpendicular a la línea central del tubular),
Diseñado para soportar la carga tubular a través del contacto con la cara de carga del hombro cuadrado de los ascensores perforados para un nominal.
diámetro tubular igual al recalque de la tubería o carcasa, se evaluará con el mismo orificio del elevador asumido y
tener puesto.
A.2 Límites de desgaste del ascensor
Elevadores de hombro cuadrados, como los de articulación única, de pestillo central, de puerta lateral y dispositivos de elevación similares en los que se coloca la carga.
es perpendicular a la línea central del tubular estará sujeto a los límites de desgaste de la Tabla A.1 o la Tabla A.2. Ascensores
para los cuales las mediciones del diámetro interior exceden los límites de la Tabla A.1 o la Tabla A.2 (según corresponda) deberán ser remanufacturados
o desguazado.
13

Tabla A.1—Límites de desgaste para orificios de elevadores de hombro cuadrado para carcasa y tubería sin recalque
Tamaño nominal de carcasa o tubería Diámetro interior del hombro de carga máxima permitida (desgastada)
D
DMA
1,001 × (D × 25,4) + 3,43 mm a

D < 41/2 pulg.
1,001 × D + 0,135 pulgadas b
1,0175 × (D × 25,4) + 2,03 mm a

41/2 pulg. ≤ D < 127/8 pulg.
1,0175 × D + 0,080 pulgadas b
1,0175 × (D × 25,4) + 1,40 mm a

127/8 pulg. ≤ D ≤ 20 pulg.
1,0175 × D + 0,055 pulgadas b
1,0125 × (D × 25,4) + 3,96 mm a

20 pulg. < D < 42 pulg.
1,0125 × D + 0,156 pulgadas b
1.010 × (D × 25,4) + 7,62 mm a

42 pulgadas ≤ D
1,010 × D + 0,300 pulgadas b
Tolerancias por desgaste localizado
Cuando se mide el diámetro del orificio del hombro de carga, si se encuentra que porciones localizadas del orificio miden más que
DMA (calculado anteriormente), no es necesario rechazar el orificio si se cumplen todas las condiciones siguientes:
a) La profundidad del desgaste, esmerilado u otros daños en porciones localizadas del orificio no deberá exceder los 3,2 mm (1/8 pulg.);
b) La superficie de un desgaste localizado, esmerilado u otro daño se debe alisar con las superficies adyacentes del orificio con un
transición no menos de 3 a 1 (longitud a profundidad);
c) Después del mezclado, la longitud total (medida alrededor de la superficie del orificio) de todas las áreas de desgaste localizado, rectificado, etc.,
incluidas las transiciones a la superficie del orificio, no excederá (el diámetro nominal x 0,25) en longitud.
a El valor calculado de DMA se expresa en unidades SI de milímetros.
b El valor calculado de DMA se expresa en unidades USC de pulgadas.
``,,`,````,,``,,,`,``,```,``,```,,`,,`,`,,`

Tabla A.2—Límites de desgaste para orificios de elevadores de hombro cuadrado para carcasas y tuberías recalcadas
Diámetro nominal recalcado, Diámetro interior del hombro de carga máximo permitido (desgastado),
DE DMA
UD < 114 mm 1,0010 × DU + 3,81 mma
(DU < 4 1/2 pulg.) (1,0010 × DU + 0,150 pulg.)b
114 mm ≤ UE < 327 mm 1,0175 × DU + 2,03 mma
(4 1/2 pulg. ≤ DU < 12 7/8 pulg.) (1,0175 × DU + 0,080 pulg.)b
327 mm ≤ UE ≤ 508 mm 1,0175 × DU + 1,40 mma
(12 7/8 pulg. ≤ DU ≤ 20 pulg.) (1,0175 × DU + 0,055 pulgadas)b
508 mm < UE < 1067 mm 1,0125 × DU + 3,96 mma
(20 pulg. < DU < 42 pulg.) (1,0125 × DU + 0,156 pulg.)b
1067mm ≤ TÚ 1,0100 × DU + 7,62 mma
(42 pulgadas ≤ UD) (1,0100 × DU + 0,300 pulg.)b
Margen de desgaste localizado:
Cuando se mide el diámetro del orificio del hombro de carga, si se encuentra que porciones localizadas del orificio miden más que el DMA (calculado anteriormente),
`,``,```,``,`,,,``,`,,`,```,`,`,`,,`,`
no es necesario rechazar el orificio si se cumplen todas las condiciones siguientes:
a) La profundidad del desgaste, esmerilado u otros daños en porciones localizadas del orificio no deberá exceder los 3,2 mm (1/8 pulg.);
b) La superficie de un desgaste localizado, esmerilado u otro daño debe mezclarse con las superficies adyacentes con un
transición no menos de 3 a 1 (longitud a profundidad);
c) Después del mezclado, la longitud total (medida alrededor de la superficie del orificio) de todas las áreas de desgaste localizado, rectificado, etc.,
incluidas las transiciones a la superficie del orificio, no excederá (el diámetro nominal x 0,25) en longitud.
a El valor calculado de DMA se expresa en unidades SI de milímetros.
b El valor calculado de DMA se expresa en unidades USC de pulgadas.

Anexo B
(informativo)
Desalineación del mando superior/giratorio eléctrico
B.1 Desalineación del Top Drive/giratorio motorizado con el pozo
El conjunto del eje principal de transmisión superior/giratorio motorizado está sujeto a las cargas de tracción y torsión más altas. A medida que los
pozos se perforan a mayores profundidades y mayores desviaciones, la combinación de cargas de tracción y torsión puede alcanzar un nivel que
representa un alto porcentaje de la resistencia del material. Cuando esto ocurre, sólo se requiere una pequeña cantidad de carga cíclica para reducir
`,``,```,``,`,,,``,`,,`,```,`,`,`,,`,`
drásticamente el número de ciclos antes de que ocurra la falla por fatiga. Además, cuando un pivote superior/motor está desalineado con la sarta de
perforación mientras se perfora en estas condiciones, la amplitud del momento flector resultante que actúa sobre los componentes del conjunto del
eje impulsor principal puede crear altas tensiones de inversión que resultarán en una falla prematura por fatiga del componentes de accionamiento
superior/giratorio eléctrico. Esta sección identifica algunas de las principales causas de desalineación y sus soluciones.
B.2 Conjunto del eje principal de accionamiento superior/giratorio eléctrico
El conjunto del eje principal de transmisión superior/giratorio eléctrico incluye, entre otros, los siguientes componentes:
— vástago giratorio;
— eje principal de tracción superior/giro eléctrico;
— una o dos válvulas IBOP;
— crossover o sub intermedio;
sub protector.
B.3 Causas de desalineación
Todos estos componentes se ensamblan mediante conexiones con resalte giratorio. Algunos top drives/giratorios eléctricos incorporan un giro integral.
En estas unidades, el vástago giratorio y el eje principal de transmisión superior son el mismo eje. Al perforar, la sarta de perforación se conecta
directamente al cabezal giratorio/impulsor superior y, por lo tanto, todo el conjunto del eje principal está sujeto a todas las cargas de tracción y torsión.
Sin embargo, al izar la sarta de perforación o el revestimiento con elevadores, la mayoría de los ejes principales giratorios de potencia/impulsores
superiores cuentan con un collar que se ubica justo encima de la conexión inferior del eje principal giratorio de potencia/impulsor superior que absorbe
todas las cargas de tracción. En este modo de operación, ninguno de los componentes del conjunto del eje principal está bajo carga, excepto el
propio eje principal de transmisión superior/giratorio motorizado. Por lo tanto, la perforación es el principal modo de operación que influye en la vida
útil de los componentes del conjunto del eje principal de accionamiento superior/giro motorizado.
La desalineación entre el conjunto del eje principal y el pozo puede causar que las tensiones de carga cíclicas aumenten a niveles mucho más altos,
pero esto se puede reducir significativamente con una alineación adecuada. Algunas de las principales causas de desalineación se detallan a
continuación:
a) el eje vertical de la torre o mástil está desalineado con el eje gravitacional de la sarta de perforación;
b) el plano de los rieles guía del equipo móvil (si los hay) está desalineado con la torre de perforación y/o la columna de perforación;
c) el plano de la estructura del carro guía está desalineado con el plano de los rieles guía y/o el eje vertical del
derrick;
d) la estructura del carro guía ha sido dañada, provocando desalineación entre éste y los rieles guía;
dieciséis

e) el eje principal del eje principal giratorio motorizado/impulsor superior está desalineado con el plano de la estructura de la plataforma rodante guía;
f) hay más líneas ensartadas en las poleas de un lado del bloque móvil que del otro, lo que provoca que
bloque móvil para inclinarse cuando está bajo carga;
g) para los mandos superiores/giratorios eléctricos utilizados con equipos móviles que pueden retraerse o extenderse lejos del centro giratorio, un mal
funcionamiento en el sistema de retracción que impide que el equipo móvil regrese correctamente al centro giratorio provocará una desalineación entre los
mandos superiores/giratorios eléctricos y la sarta de perforación durante la perforación;
h) el tubo ascendente/barril conductor no puede ser paralelo y concéntrico con el mástil/riel guía/eje principal de transmisión superior.
NOTA Puede existir más de una de estas condiciones al mismo tiempo, lo que puede dificultar la identificación de la causa.
B.4 Soluciones para la desalineación

La identificación y el alivio de una o más de las condiciones anteriores deben ser realizadas por fabricantes de torres/mástiles y otros especialistas que tengan el
equipo y la experiencia para identificar la causa raíz de la desalineación y sepan qué acciones deben realizarse para corregirla. Los métodos para verificar la
alineación pueden incluir, entre otros, el uso de tránsitos, herramientas láser, cuerda de piano y dispositivos de medición (consulte API 4G [2]).
El fabricante del equipo de accionamiento superior/giro eléctrico debe proporcionar recomendaciones de tolerancia máxima de desalineación, ya que cada
fabricante utiliza diferentes tipos de sistemas de guía y cada uno de ellos es más o menos tolerante a la alineación del sistema de guía.
Los signos iniciales de desalineación son a menudo grietas por fatiga que ocurren con mayor frecuencia en la raíz de las últimas roscas acopladas de cualquier
caja o conexión de pasador en el conjunto del eje principal. Las conexiones de caja son generalmente más susceptibles a fallas por fatiga por flexión cíclica que
las conexiones de pasador. Por lo tanto, las características de alivio de tensión deben mecanizarse en las conexiones de accionamiento superior/giratorio eléctrico
siempre que sea posible.
NOTA Puede que no sea posible emplear estas características en todas las conexiones, como las de las válvulas IBOP y las conexiones de la caja
del vástago giratorio inferior.
La raíz de la rosca de las conexiones del eje principal del mando superior/giratorio motorizado también debe trabajarse en frío después de todo el mecanizado
para aumentar la vida útil ante la fatiga. En casos extremos, puede ser necesario emplear conexiones que presenten un radio de raíz de rosca mayor para
prolongar la vida útil.
Independientemente de las conexiones que se utilicen o de las características de alivio de tensión que se empleen, se debe realizar un examen visual y no
destructivo (NDE) de las conexiones del conjunto del eje principal de accionamiento superior/giratorio motorizado de forma regular, como se recomienda en API
8B. y API 72, a pesar de que el tamaño de las conexiones utilizadas en el conjunto del eje principal son mucho más grandes que las que normalmente se usan
para la sarta de perforación que está conectada a él.
``,,`,````,,``,,,`,``,```,``,```,,`,,`,`,,`

Bibliografía
[1] API RP 9B, Aplicación, cuidado y uso de cables metálicos para servicios en campos petroleros.
[2] API RP 4G, Operación, Inspección, Mantenimiento y Reparación de Estructuras de Perforación y Servicio de Pozos
[3] ISO 13535, Industrias del petróleo y del gas natural. Equipos de perforación y producción. Equipos de elevación.
[4] API Spec 72, Especificación para roscado y calibre de conexiones roscadas con resalte giratorio
`,``,```,``,`,,,``,`,,`,```,`,`,`,,`,`
18

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Producto No. G08B08


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PRÁCTICA RECOMENDADA API 8B

ADENDA 1, MARZO 2019

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2 Referencias normativas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................. ...........2

3 Términos, definiciones y términos abreviados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Anexo A (normativo) Límites de desgaste para orificios de elevadores de hombro cuadrado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

Anexo B (informativo) Desalineación del mando superior/giro eléctrico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

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Práctica recomendada para procedimientos de inspección, mantenimiento, reparación y

Los artículos de equipos de perforación y elevación de producción cubiertos son:

— poleas y cojinetes del bloque de corona;

— patines móviles y patines de gancho;

— adaptadores de bloque a gancho;

— conectores y adaptadores de enlace;

— ganchos para tubos y ganchos para varillas de bombeo;

— ascensores de varillas de bombeo;

— adaptadores giratorios de gancho giratorio;

— arañas, si pueden utilizarse como ascensores;

— anclajes de amarre/cable de línea muerta;

— compensadores de movimiento de la sarta de perforación;

— hilanderos kelly, si pueden utilizarse como equipo de elevación;

— abrazaderas de seguridad, que puedan utilizarse como equipo de elevación;

— herramientas para correr la carcasa.

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2 PRÁCTICA RECOMENDADA API 8B

ISO 9712 1, Ensayos no destructivos. Cualificación y certificación del personal.

3 términos, definiciones y términos abreviados

3.1 Términos y definiciones

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componente de carga primaria

Individuo o empresa que utiliza equipos o materiales, o implementa normas.

3.2 Términos abreviados

Ensayos no destructivos END

PSL nivel de especificación del producto

PT prueba de líquidos penetrantes

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4 PRÁCTICA RECOMENDADA API 8B

4.1.2 Desarrollo de procedimientos

4.1.2.1 Desarrollo de procedimientos conjuntos entre usuario/propietario y fabricante

4.1.2.2 Desarrollo de procedimientos de usuario/propietario

4.1.2.3 Piezas y herramientas

4.2 Calificación del personal

— dibujos de montaje y dibujos que identifiquen áreas críticas;

4.2.2 Niveles de calificación del personal de soldadura

Los soldadores deberán estar calificados según un estándar reconocido.

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— intervalos de tiempo específicos;

— acumulación del ciclo de carga;

— mal funcionamiento del equipo;

­ los requisitos reglamentarios.

5.1.2 Consideraciones de seguridad

Si se descubre algún defecto de fabricación, se debe informar al fabricante o proveedor.

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5.3.2 Categorías de inspección

Los resultados de la inspección se informarán en los archivos y planos del equipo.

5.3.2.4 Categoría III

los requisitos reglamentarios.

los requisitos reglamentarios;