Objetivo 34 camisetas TIEMPO CALENDARIO 1440 min

TIEMPO PROGRAMADO 480 min

8 hrs PARADAS Desayuno 20 min
PROGRAMADAS Almuerzo 120 min
TIEMPO DISPONIBLE 340 min
Preparación de Máquina 5 min
PARADAS NO Llamada telefónica 10 min
PROGRAMADAS Aguja quebrada 10 min
Se le acabó el hilo 5 min
TIEMPO DE OPERACIÓN 310 min
Pérdidas de Desempeño 50 min
TIEMPO DE OPERACIÓN NETO 260 min
Pérdidas de Defectos 60 min
TIEMPO VALOR AGREGADO 200 min

D R
OEE OPERATIVO 58.8% 91.2% 83.9%
OEE DIRECTIVO 41.7% 64.6% 83.9%
OEE GERENCIAL 13.9% 21.5% 83.9%

30 min
PÉRDIDAS POR PARADAS NO PROGRAMADAS
3 camisetas
50 min
PÉRDIDAS POR RENDIMIENTO
5 camisetas
 C
76.9%
76.9%
76.9%

min
camisetas
min
camisetas
 TIEMPO CALENDARIO 40320 min
TIEMPO PROGRAMADO 34560 min
PARADAS Mantenimiento Programado 1020 min
PROGRAMADAS Almuerzo 2160 min
TIEMPO DISPONIBLE 31380 min
Ajuste de Molde 630 min
PARADAS NO
PROGRAMADAS Falta de Materia Prima 240 min
Fallas de Equipo 90 min
TIEMPO DE OPERACIÓN 30420 min
Pérdidas de Desempeño 8046.3 min
TIEMPO DE OPERACIÓN NETO 22374 min
Pérdidas de Reproceso 480 min
Pérdidas de Defectos 1575 min
TIEMPO VALOR AGREGADO 20319 min

Disp Rend
OEE OPERATIVO 64.8% 96.9% 73.5%
OEE DIRECTIVO 58.8% 88.0% 73.5%
OEE GERENCIAL 50.4% 75.4% 73.5%

3 turnos de 8 horas durante 6 días a la semana

La máquina está en capacidad de producir hasta 8 unidades por minuto y

la empresa ha determinado un tiempo de 30 minutos para alimentación
del operador en cada uno de los turnos, tiempo en el cual es necesario
detener la máquina.

PARADAS Mantenimiento Programado 128 unid 1. Pérdida Programada

PROGRAMADAS Almuerzo 270 unid 1. Pérdida Programada
Ajuste de Molde 79 unid 3. Pérdida por Setup y Ajus
PARADAS NO
PROGRAMADAS Falta de Materia Prima 30 unid 15. Pérdida por Fallas Logís
Fallas de Equipo 11 unid 2. Pérdidas por Fallas de M
Pérdidas de Desempeño 1006 unid 6. Pérdida por pequeñas pa
Pérdidas de Reproceso 60 unid 8. Pérdida por Defectos y R
Pérdidas de Defectos 197 unid 8. Pérdida por Defectos y R
 Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4
Mantenimiento
4 horas 4,5 horas 4 horas 4,5 horas
programado ( horas )
Mantenimiento
240 270 240
programado min
Producción realizada
39000 39750 41800 42
undidades
Producción rechazada
3600 3600 3000 2
unidades

Paro no progra-mado 120 150 180

Ajuste molde min 120 150 180

Reprocesos min 90 90 120

Falta materia prima
- 240 - -
min
Calid
Fallas de equipo min 30 - 60 -
90.8%
90.8%
90.8%

Pérdida Programada
Pérdida Programada
Pérdida por Setup y Ajuste
Pérdida por Fallas Logísticas
Pérdidas por Fallas de Máquina
Pérdida por pequeñas paradas / 7. Pérdida de velocidad
Pérdida por Defectos y Retrabajo
Pérdida por Defectos y Retrabajo
mana 3 Semana 4

oras 4,5 horas

240 270

41800 42000

3000 2400

180 180

180 180

120 180
-
60 -
 TIEMPO CALENDARIO 1440 min
TIEMPO PROGRAMADO 600 min
PARADAS Almuerzo 45 min
PROGRAMADAS Charla de Seguridad 10 min
TIEMPO DISPONIBLE 545 min
Falta de Pintura 20 min
PARADAS NO
PROGRAMADAS Cambios de Color 15 min
Falla Sistema Neumatico 12 min
TIEMPO DE OPERACIÓN 498 min
Pérdidas de Desempeño 168 min
TIEMPO DE OPERACIÓN NETO 330 min
Pérdidas de Defectos 88 min
TIEMPO VALOR AGREGADO 242 min

Disp
OEE OPERATIVO 44.4% 91.4%
OEE DIRECTIVO 40.3% 83.0%
OEE GERENCIAL 16.8% 34.6%

47
PÉRDIDAS POR PARADAS NO PROGRAMADAS
2
168
PÉRDIDAS POR RENDIMIENTO
8
Rend Calid
66.3% 73.3%
66.3% 73.3%
66.3% 73.3%

min
autos
min
autos
tiempo estándar (mi0.2856
TOTAL UNID PROD= 1100
UNID NC= 50

en 1 mes (sem) en 1 sem(dia)

TIEMPO CALENDARIO (TC) 1 1 1440 min

TIEMPO PROGRAMADO (TP) 9.6 hrs = 578 min

TIEMPO DE CARGA / TIEMPO DISPONIBLE (TD) Cambios para nueva prod almuerzo mtto autonomo
448 min 40 30 60
TIEMPO DE OPERACIÓN (TO) DEMORA INICIO EVAL PARO POR NC
399 min 35 8 6
TIEMPO DE OPERACIÓN NETA (TON) PÉRDIDA DE DESEMPEÑO (1-TR)*TO
314 min 84.4 min
T. VALOR AGREGADO (TVA) PÉRDIDA POR DEFECTO
300 min 14.28 min
 Se desea iniciar la i
demanda a incremen
cuenta en la Fabrica
y etapas de proceso:
A continuación se m
VER. OEE producción para 1 tu
TD Gerencial TO 27.68% 20.83% GERENCIAL Se da inicio a la pro
TC primera etapa a las
pedido a las 9:00 am
TD Directivo TO 69.01% 51.92% DIRECTIVO de menor tamaño, lo
TP cambiar los compon
se presento un paro,
* TD operativo TO 89.05% 67.00% OPERATIVO de la banda transpor
TD informo al Coordina
despertó la astucia de
* TR TON 79% 79% operarios al servicio
TO que se cumple; al p
95% 95%
hacía 5 min se había
TC TVA 600 arepas blancas e
TO detectados 10 paque
cambiar nuevamente
producción. Luego d
Mantenimiento Autó
Se debe tener presen
Datos útiles:
Velocidad reducida :
Unidades defectuosa
Se desea iniciar la implementación de TPM en la fabrica de arepas “Don Gastón” debido a que la
demanda a incrementado y se evidencia durante el proceso una baja Productividad; actualmente se
cuenta en la Fabrica con una línea de producción; la cual está conformada por los siguientes equipos
y etapas de proceso: Limpieza/lavado, cocción, molido, moldeado, horneado, empaque y transporte.
A continuación se mencionaran algunos de los problemas que se presentan durante la corrida de
producción para 1 turno.
Se da inicio a la producción a las 6:00 am logrando obtener las variables de proceso óptimas en la
primera etapa a las 6:15 am, después de conseguir las 450 arepas amarillas que se requieren del
pedido a las 9:00 am, se realiza un cambio de componentes de máquina para producir arepas blancas
de menor tamaño, lo cual tomó 40 min, pero se debe considerar que sólo 20 minutos después de
cambiar los componentes se obtuvo la primera unidad conforme. Durante esta corrida de producción
se presento un paro, el cual fue ocasionado porque se reventó la banda de la polea del moto reductor
de la banda transportadora, el técnico de mantenimiento después de 8 min evaluando el problema,
informo al Coordinador de Producción que dicho paro no duraría menos de 30 minutos lo que
despertó la astucia del Coordinador y aprovechando que estaba cerca la hora del Almuerzo envió a los
operarios al servicio de Alimentación; se tiene programado que la alimentación toma 30 min hecho
que se cumple; al personal regresar nuevamente al proceso fue informado por el Coordinador que
hacía 5 min se había reparado la banda, inmediatamente iniciaron el proceso, así lograron obtener las
600 arepas blancas empacadas del pedido. Durante el proceso de producción de arepas blancas fueron
detectados 10 paquetes de arepas amarillas con el producto deforme lo que obligo al personal a
cambiar nuevamente el formato de la máquina lo que tomó 6 min para poder terminar la orden de
producción. Luego de terminado el programa de producción se destinaron 60 minutos para realizar
Mantenimiento Autónomo en la línea.
Se debe tener presente que cada paquete se considera la unidad de medida y tiene 5 arepas.
Datos útiles:
Velocidad reducida : 84.4 min
Unidades defectuosas, 10 paquetes de 5 arepas c/u: 14.28 minutos.
Toneladas Cantidad díasTOTAL (ton)
500 1 500 TIEMPO CALENDARIO 30000 ton
1000 6 6000 TIEMPO PROGRAMADO 34560 ton
800 5 4000 TIEMPO DISPONIBLE 34560 ton
400 1 400 Paradas no Programadas 10660 ton
500 1 500 TIEMPO DE OPERACIÓN 23900 ton
1000 12 12000 TIEMPO DE OPERACIÓN NETO 23900 ton
500 1 500 Pérdidas de Defectos 100 ton
23900 TIEMPO VALOR AGREGADO 23800 ton

Disp
OEE OPERATIVO 68.9% 69.2%
OEE GERENCIAL 79.3% 79.7%
 Rend Calid
100.0% 99.6%
100.0% 99.6%