UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL ESTADO DE ZACATECAS

DIRECCIÓN DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

TAREA:
U3-T03

PRESENTA:

Federico de Jesús Carrillo Mayorga

9A MANTENIMIENTO.
PROFESOR(a):
Julián Ramírez carrillo

ZACATECAS, ZAC. 17/julio/2022

Tolerancia Aceptación de desbalance

La ISO 1940 recomienda dos métodos de asignación de planos de corrección: métodos

aproximados simplificados y métodos generales:

Métodos aproximados simplificados

Si la pieza de trabajo cumple con los siguientes criterios, la sección 7.3.2.1 recomienda
asignar ½ de arriba a cada plano: el centro de gravedad de la pieza de trabajo está en
el tercio medio del espacio del cojinete; la distancia entre los planos de corrección es
mayor que un tercio y menor que la distancia entre cojinetes; los planos de corrección
son esencialmente equidistantes del centro de gravedad del rotor

Si los planos de corrección no son esencialmente equidistantes del centro de gravedad,

la sección 7.3.2.2 describe un método para asignar una proporción de arriba a cada
plano, permitiendo que el plano más cercano al centro de gravedad tenga una
proporción mayor. La relación entre las tolerancias en los planos de corrección no debe
exceder de 0,7: 0,3 (no más de 0,8 en el plano más cercano al centro de gravedad, no
menos de 0,3 en el plano más alejado del centro de gravedad).

Si la distancia entre los planos de corrección es menor que 1/3 del espacio del
rodamiento, se reduce el efecto del desequilibrio de par. En consecuencia, la sección
7.3.2.3 describe un método para asignar tolerancias de desequilibrio estático y de par
separados. En este caso, a medida que la distancia entre los planos de corrección
disminuye en relación con la distancia entre los planos de apoyo, aumentan las
tolerancias de desequilibrio de par. De hecho, si los planos están lo suficientemente
cerca, la tolerancia de desequilibrio de par para cada plano puede exceder fácilmente
la propia.
Métodos generales

La sección 7.3.3 de la norma ISO 1940 ofrece dos métodos de asignación de arriba a
los planos de corrección. El primer método (7.3.3.1) se aplica a todos los rotores. El
segundo método (7.3.3.2) se aplica al caso específico de los rotores donde la distancia
entre los planos de corrección es menor que el espacio del cojinete. Ambos métodos
requieren cierta toma de decisiones, lo que supone cierto conocimiento de cómo el
balanceo afecta la pieza de trabajo en su aplicación de servicio.

La sección 7.3.3.1 implica calcular las tolerancias de desequilibrio determinando (algo

arbitrariamente) dos relaciones: “k”, una relación entre el desequilibrio admisible en un
plano de referencia y superior, y “R”, una relación entre el desequilibrio admisible en un
plano y el del plano superior. Después de factorizar las ubicaciones de los planos, el
espaciamiento y la distancia entre cojinetes, el desequilibrio más bajo obtenido de cuatro
ecuaciones separadas se asigna a los dos planos utilizando una de las relaciones

Severidad de desbalance,

En la mayoría de los casos, aplicar una técnica matemática y equipos de medición para
reducir al desbalanceo resulta inapropiado y muy costoso. Por lo tanto, surgen normas
para satisfacer los requerimientos. De esta forma, asegurar el buen funcionamiento de
estos elementos, conjugando el compromiso técnico y el económico.

A continuación, presentamos algunas normas para tomar en cuenta antes de

seleccionar los criterios de aceptación del desbalanceo residual. Algunas de estas
consideraciones son

geometría propia del elemento rotatorio,

velocidad de giro,
gasa inercial del elemento,

planos de corrección.

Existen diversas normas para la obtención de límites de error del desbalanceo residual,
todas estas aplican de acuerdo a las características indicadas anteriormente.

La magnitud de desbalanceo residual debe ser obtenida midiendo magnitudes como la

masa y la amplitud de vibración. Para esto, se precisa de instrumentos como el
vibrómetro para medir la vibración del rotor. Como sabemos, los sensores de vibraciones
al ser estimulados por una fuerza externa generan una señal eléctrica proporcional a la
fuerza excitadora.

Grados de calidad de balanceo,

De acuerdo con la Norma ISO 1940-1, existen unos Grados de Calidad de Balanceo
aplicados para todo tipo de máquinas. Para motores y generadores eléctricos aplican
los Grados G6,3 y G2,5.

G6,3: para motores y generadores con velocidades nominales de hasta 950 RPM

G2,5: motores y generadores con velocidades nominales por encima de 950 RPM

El Grado G2,5 implica más calidad, precisión o finura en el balanceo. Esto significa que
cuando se balancea un rotor de una máquina eléctrica, después del balanceo, al ponerla
en funcionamiento a velocidad nominal, se esperaría que en la prueba de Análisis de
Vibraciones, resulte un nivel (amplitud) de vibraciones -medida en términos de
velocidad- no mayor a 2,5 mm/seg para el grado G2,5 y de 6,3 mm/seg para el
gradoG6,3. Lo anterior, de acuerdo con la Carta de Severidad de Vibraciones.
En otras palabras, lo que se busca es que cuando se balancee un rotor, ya sea en Banco
o en Sitio, al poner en funcionamiento la máquina con su rotor balanceado, los niveles
o amplitudes vibracionales obtenidos durante la prueba de Análisis de Vibraciones, sean
lo más bajos posibles de acuerdo con las Normas, los requerimientos del fabricante y la
Carta de Severidad que aplican para los diferentes tipos de máquinas.

Ahora bien, una cosa es balancear un rotor en banco o en sitio y otra cosa es hacer una
prueba de Análisis de Vibraciones. Cuándo se hace balanceo en banco o en sitio, hay
que tener en cuenta que se balancea el ROTOR (ventilador, impulsor, jaula de ardilla,
rotor bobinado, etc.) y este puede quedar bien balanceado de acuerdo con la Norma;
pero al EQUIPO COMPLETO, cuando se le realice un Análisis de vibraciones, en
muchos casos los niveles de vibraciones caen dentro de valores de aceptabilidad pero
no tan suaves como se desea, esto se debe a que pueden haber otras fallas que estén
aportando al nivel vibracional global (desalineamiento, solturas mecánicas, problemas
de estructura, rodamientos, problemas eléctricos, etc.)

Por lo tanto, si el equipo completo UNICAMENTE presenta problemas de desbalanceo,

cuando se balancee su rotor según las normas, lo que se espera es que sus niveles
vibracionales sean muy buenos

MCM (Mantenimiento de Clase Mundial)

Hay varios pilares para construir un departamento de mantenimiento de clase mundial.

Se trata de interconectar equipos, activos y datos en beneficio de los tres. Cuando los
datos son accesibles, los equipos pueden planificar la fiabilidad. Cuando los activos son
fiables, los equipos pueden utilizar los datos para lograr una mayor capacidad. Ahora
más que nunca, las empresas buscan mantener los activos, satisfacer las demandas de
producción, aumentar la productividad y mejorar los resultados.
El mantenimiento de categoría mundial se caracteriza por la eficacia de los procesos y
la mejora continua. Lograr un mantenimiento de clase mundial significa que también
necesita un socio de fiabilidad, un proveedor con el que trabaje para obtener software,
sensores, servicios, herramientas y formación.

El MCM puede ser muy difícil de definir sin parámetros de referencia. Por eso, lo primero
que una empresa necesita para movilizarse rumbo a la conquista del Mantenimiento de
Clase Mundial es establecer indicadores de rendimiento o KPIs.

Tomar en cuenta algunos ejemplos comunes de desempeño de clase mundial puede

ser de gran ayuda para saber qué hacer y qué no. Este es un listado informal de señales
de buen rendimiento que puedes usar como referencia:

El cumplimiento del plan de mantenimiento supera el 90%.

Las horas reales de trabajo se corresponden en un 90% con las horas requeridas para
completar acciones de mantenimiento (según lo estipulado en la planificación).

La productividad del equipo de mantenimiento es de al menos el 95%.

La disponibilidad de los equipos de la empresa es de al menos el 90%.

El cumplimiento del horario es del 100%.

Los trabajos de mantenimiento planificado representan, al menos, el 90% del total de

tareas realizadas (es decir que superan por mucho los imprevistos o tareas no
planificadas).

Las horas extra equivalen a menos del 5% del total trabajado.

Referencias

https://blog.comparasoftware.com/que-es-mcm/

http://imeingenieria.blogspot.com/2015/08/balanceo-dinamico-de-
rotores.html?m=1#:~:text=De%20acuerdo%20con%20la%20Norma,%2C3%20y%20G2%2C5.&text=
El%20Grado%20G2%2C5%20implica,o%20finura%20en%20el%20balanceo.

https://predictiva21.com/desbalanceo-vibraciones/

https://predictiva21.com/eficiencia-energetica-desbalance-
desalineamiento/#:~:text=2.,con%20el%20centro%20de%20rotaci%C3%B3n.