Capitulo 7

Guía Técnica de Producción Más Limpia para Curtiembres
Capítulo 7
Medidas generales de producción más limpia
En este capítulo, se presenta una descripción de medidas generales de producción más limpia (PML) que, si
bien hacen referencia a curtiembres, pueden ser aplicadas en cualquier empresa. El capítulo contiene
recomendaciones, muchas de ellas basadas en buenas prácticas operativas, para la implementación de los
siguientes programas:
¾ ahorro de agua;
¾ buenas prácticas operativas, administrativas y de seguridad industrial; y
¾ eficiencia energética.
7.1 Programa general de ahorro de agua
De acuerdo a los diagnósticos de PML realizados por el CPTS en industrias del sector manufacturero, éstas
no hacen, en general, un uso adecuado del agua. Las malas prácticas de uso del agua tienen efectos
importantes sobre el medio ambiente y la economía de las empresas.
En algunas curtiembres, se ha encontrado que sólo el 40% del agua consumida es usada en los procesos de
producción; el restante 60% es desperdiciado por fugas, derrames, lavados ineficientes (p.e., procesos de
lavado en fulón a puerta abierta) el uso de mangueras como escoba, y grifos no cerrados por descuido.
En la mayoría de las curtiembres visitadas por el CPTS, la dosificación del agua en los fulones se realiza de manera
visual. Por ejemplo, si se necesita 100% de agua sobre el peso de piel fresca, los operarios relacionan tal proporción
a un nivel de agua que cubra completamente las pieles. También suelen utilizar marcas de nivel que indican
aproximadamente el porcentaje de agua en los fulones para una determinada carga de pieles. Otras, a pesar de que
conocen el caudal de agua, el porcentaje de dosificación y el tiempo de llenado de los fulones, por descuido dejan
tiempos mayores de llenado o, por costumbre, añaden un exceso de agua para que las pieles salgan con mayor
facilidad del fulón.
La reducción en el consumo de agua permite manejar menores volúmenes de agua en las descargas y en su
tratamiento, por lo que, además del ahorro en los costos de suministro de agua, origina:
¾ la reducción de costos de tratamiento y disposición de los efluentes;

¾ el ahorro en el consumo de energía (como consecuencia de reducir el consumo de energía eléctrica, si
es que se bombea el agua, y/o si se consume agua caliente);
¾ el ahorro de insumos por la optimización en el uso de reactivos químicos;
¾ la disminución de la inversión por la reducción del tamaño de la planta de tratamiento, en caso de que
se requiera instalarla o el aumento de su eficiencia, si ya existe.
Debe notarse que, la disminución del consumo de agua reduce el volumen de los efluentes, y por
consiguiente incrementa la concentración de los contaminantes (en mg/L) en dichos efluentes, empero esto
no implica que se esté generando una mayor carga contaminante. El incremento de la concentración es
beneficioso debido a que facilita el tratamiento de los contaminantes y reduce los costos de operación del
sistema de tratamiento de aguas residuales. Por ello, en general, la forma correcta de evaluar el desempeño
ambiental de una planta, en función a sus descargas, es en términos de la cantidad de carga contaminante
generada (en kg contaminante/unidad de producto o kg/día) y no solo en términos de la concentración del
efluente (en mg/L o kg/m3).
Según las experiencias del CPTS, varias curtiembres y otras industrias, creen que “la solución a la
contaminación es la dilución” y piensan que consumiendo grandes cantidades de agua, producirán un
efluente diluido y aceptable dentro de los límites de la legislación. Sin embargo, los efluentes originales
producidos por una curtiembre, tienen una concentración de contaminantes tan alta que se necesitaría
incrementar el consumo de agua por un factor de 20 veces, para lograr producir un efluente de “calidad
aceptable”. Las ineficiencias en el uso de agua normalmente encontradas en las curtiembres, duplican o
107
Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles – CPTS
triplican el consumo total de agua en la planta, sin que este exceso, de agua consumida, sea suficiente para
obtener efluentes aceptables, por dilución.
En Bolivia, algunas curtiembres, adoptando medidas de producción más limpia, han reducido su consumo de agua
hasta en un 60%, con lo que se ha alcanzado consumos específicos de agua tan bajos como 10 m3/tonelada (t) piel.
Esto muestra que, con la tecnología empleada localmente, es posible alcanzar valores por debajo de los logrados en
curtiembres de otros países que usan tecnologías avanzadas.
7.1.1 Calidad del agua
La calidad del agua que se consume en planta tiene una influencia directa sobre la calidad del cuero producido.
La composición del agua, así como las variaciones frecuentes de ésta, pueden perjudicar las operaciones
normales de la curtiembre, la calidad del producto o la salud de los trabajadores. Por esas razones, las
curtiembres deben tomar sus precauciones para evitar problemas, mediante controles periódicos de los
principales parámetros.
El control puede lograrse a través de un programa de monitoreo de la calidad del agua, que puede ser diario,
estacional (época seca, época de lluvias) o anual, dependiendo de los riesgos que implique la procedencia
del agua.
Según el Vademecun de la BASF /48/, la calidad del agua requerida puede variar dependiendo del tipo de
operación, como se muestra el Cuadro 7.1.
Cuadro 7.1: Calidad de agua requerida para distintas operaciones en una curtiembre
Operación Calidad del agua
Remojo. Una dureza media24 es aceptable. No es conveniente un elevado
contenido de sustancias en suspensión, ni la presencia de bacterias
que produzcan la descomposición de las pieles.
Pelambre. La dureza no perjudica al pelambre con cal y sulfuro, pero sí al
enzimático.
Lavado después de pelambre. Con un elevado contenido de carbonato, existe el peligro de
Desencalado y purgado (o rendido). formación de “manchas de cal” y en el purgado perjudica la acción
enzimática.
Piquelado y curtido al cromo. La dureza es aceptable.
Curtido vegetal. La dureza y el contenido de hierro son perjudiciales. Las sales de
calcio y magnesio originan compuestos insolubles con los agentes
curtientes.
Teñido y engrase. Es favorable el empleo de agua blanda exenta de hierro.
Fuente: Vademecun para el Técnico en Curtición, BASF /48/
Los controles a ser utilizados deben seleccionarse según la fuente de donde provenga el agua.
¾ Si es de acequia, se debe analizar, además de la calidad del agua, su recorrido, lugares por donde
pasa y cuán uniforme es la concentración de sustancias que podrían afectar la eficiencia de las
operaciones.
¾ Si es de pozo poco profundo (napa freática), la curtiembre corre el peligro de que el agua no tenga
una composición uniforme en sustancias disueltas y esté contaminada con microorganismos, ya sea
en forma accidental o permanente, por lo que dichas aguas deben ser analizadas en forma rutinaria.
¾ Si es de pozo profundo, la composición del agua es generalmente uniforme en el tiempo, sin
microorganismos, pero puede ser muy mineralizada, por lo que ésta debe ser analizada.
¾ Si es agua potable de la red municipal, la composición también puede variar y algunos parámetros
pueden estar fuera de los rangos óptimos para las operaciones.
24
Rango de dureza total del agua: de 0 –150 mg CaCO3/L = dureza baja; de 150 – 300 mg CaCO3/L = dureza media; de 300 mg
CaCO3/L en adelante = dureza alta
108
7.1.2 Costo del agua
Cuando la fuente de agua es un pozo, existe el convencimiento de que “el agua no cuesta”, por lo que no se
la cuida. Nada más alejado de la realidad. El costo del agua de pozo, en algunos casos particulares, puede
incluso ser superior al costo del agua captada de la red municipal.
El costo relacionado con el abastecimiento de agua de pozo en una planta, tiene varios componentes que
dependen del tipo de pozo y del volumen de agua demandado:
¾ Costo de construcción del pozo.

¾ Costo de las bombas (determinado por la potencia necesaria en función a la profundidad del pozo, el
caudal y la presión de bombeo requerida).
¾ Costos de operación (mano de obra, energía) y mantenimiento de las bombas.
¾ Costo de los sistemas de tratamiento de agua (filtros, ablandadores, etc.), más los costos de operación
y mantenimiento de estos sistemas.
Más aún, y al margen de la fuente de suministro de agua, la inversión y costo de mantenimiento de la

instalación necesaria para abastecer las diferentes áreas de la planta (instalación de tuberías, medidores,
válvulas, tanques de presión, tanques de almacenamiento y otros), se incrementa en función del volumen de
agua demandado.
Por otra parte, los costos relacionados con el manejo de las aguas residuales también dependen del
volumen de agua demandado:
¾ Costo de las bombas para el manejo de aguas residuales (determinado por la potencia requerida para
el manejo de un volumen diario de aguas residuales, que depende del volumen de agua utilizado en
las operaciones).
¾ Costo de operación y mantenimiento de dichas bombas.
¾ Costo de construcción y mantenimiento de los tanques de almacenamiento (según su tamaño).
¾ Costo del tratamiento de las aguas residuales (según el volumen a ser tratado).
¾ Costo de los equipos utilizados en el tratamiento de las aguas residuales (según potencia y/o tamaño:
motores, tamices, aeradores, mezcladores, filtros y otros).
¾ Costos de operación y mantenimiento de dichos equipos, incluyendo la energía consumida y la mano
de obra empleada.
Por lo tanto, el volumen de agua demandado conlleva a una serie de costos, cuya suma puede ser tanto o
más significativa que el costo asociado a las tarifas de agua potable. Es decir, el beneficio económico de no
pagar tarifas de agua potable, por contar con agua de pozo, puede ser menos significativo que el beneficio
que se deja de percibir por hacer un uso irracional del agua.
Nadie tiene derecho a ser ineficiente en el uso de recursos, aunque pague por ellos, ya que su despilfarro puede
hacer que a otros les haga falta.
7.1.3 Medidas generales para optimizar el consumo de agua
Algunas medidas que pueden ser incluidas en un programa de ahorro de agua, son:
a. Concienciar y capacitar al personal.
En particular, se debe concienciar y capacitar al personal sobre la importancia de conservar el recurso

agua y, por ende, de la necesidad de hacer un uso racional del mismo. Debe existir el convencimiento
de que el agua es un insumo importante y valioso, que tiene un costo que afecta la rentabilidad de la
empresa, y que la mayor parte del agua utilizada en el predio se convierte en agua residual, que debe
ser tratada, también a costo de la empresa. La gerencia debe estar involucrada en el programa de
ahorro de agua. Sin apoyo de los más altos niveles de la empresa, un programa de esta naturaleza
no dará buenos resultados.
109
La capacitación de los empleados debe estar dirigida a introducir prácticas de uso eficiente del agua,
tales como:
¾ el uso de cepillos y raspadores de goma, para todas las operaciones de limpieza de pisos, en
lugar del chorro de agua de una manguera, que solo debe usarse para el lavado final;
¾ la dosificación correcta del volumen de agua requerido en las operaciones de producción y en

los lavados de pieles.
b. Instalar medidores de agua.
Se requiere instalar medidores de agua en aquellas secciones de la planta donde se consume gran
cantidad de agua, como en ribera, curtido y post-curtido. Para seleccionar el tipo de medidor, debe
tenerse en cuenta que un caudalímetro (algunas veces mal llamado flujómetro) mide el volumen de
agua que pasa por el conducto por unidad de tiempo (m3/h, L/min, etc.); mientras que un medidor de
agua registra el volumen total de agua consumido (m3 o L). A continuación, se describen métodos
alternativos, para medir el volumen de agua:
Figura 7.1: Medición del volumen de agua
¾ Mediante un tanque de dosificación, graduado. mediante tanque de dosificación
El agua se envía a un tanque elevado, con una 200

capacidad de 1 o 2 m3 (o del tamaño que la Tanque de
150
curtiembre considere necesario), ubicado cerca dosificación
de los fulones. 100
50
El tanque debe poseer una graduación del
volumen, en base a la cual se calcula el
volumen necesario para alimentar los fulones. Fulón
V-1
P-1
Se llena el tanque elevado hasta el nivel

requerido y se envía luego el volumen de agua Válvula
requerido, por gravedad, desde el “tanque de
dosificación” hacia los fulones (ver Figura 7.1).
Fuente: CPTS
¾ Mediante medición del caudal y tiempo de llenado.
La medición del caudal de agua puede efectuarse manualmente, usando un recipiente aforado y
un cronómetro. Este método consiste en medir el tiempo que tarda en llenarse un recipiente de
volumen conocido. El caudal se calcula dividiendo el volumen del recipiente entre el tiempo
medido. Conocido el caudal, el volumen de agua se calcula multiplicando el caudal por el
tiempo de llenado del fulón.
Este método es muy sencillo pero inexacto. De hecho, el caudal de cualquier válvula en la
planta depende fuertemente de las condiciones de presión del sistema de abastecimiento de
agua, y debido a que en varios lugares de la planta se hace un uso simultáneo de agua, la
presión de la línea varía y, por ende, el caudal no es constante.
c. Desarrollar un programa de monitoreo del uso de agua.
Explicar al personal la forma de calcular los volúmenes adecuados de agua que se necesitan en cada
operación y las formas de verificar que la dosificación de agua sea la correcta (por ejemplo, con el uso
de un medidor de agua en la línea de alimentación, o un tanque de dosificación - ver sección 7.1.3.b).
Cada unidad o área de trabajo, debe asumir responsabilidad directa y rendir cuentas por el volumen
de agua consumido en sus operaciones. Debe registrarse el consumo de agua en la planta (m3/día),
110
en cada una de sus diferentes áreas de producción y, si es posible, en cada una de sus operaciones.
Asimismo, se debe calcular, al final de cada mes, los consumos específicos de agua (en m3/unidad de
producción o materia prima) y compararlos con los índices de consumos específicos establecidos por
la empresa. Evaluar los logros alcanzados por el programa de ahorro de agua. Es importante recordar
que “lo que no se mide, no se puede controlar”.
d. Realizar balances de agua.
Los balances de agua se realizan para evaluar la distribución del consumo de agua en varias
operaciones y secciones de la planta; para comparar el consumo teórico de la curtiembre con el
consumo actual, obtenido con datos de los medidores de agua; para identificar fugas o pérdidas de
agua; para encontrar oportunidades de ahorro del consumo de agua. En el Anexo D, se encuentra el
método y los registros que se emplean para realizar dichos balances.
e. Identificar y reparar o evitar perdidas de agua por fugas o rebalses.
Normalmente, las fugas ocurren en tuberías, mangueras, válvulas, grifos, inodoros, tanques de
almacenamiento y otros. Las actividades mencionadas deben realizarse en todas las áreas de la
planta, incluyendo el sistema de abastecimiento de agua de la planta, áreas de producción, baños,
comedores, oficinas, etc.
Una de las curtiembres donde trabajó el CPTS, utilizaba agua eficientemente en sus operaciones. Sin
embargo, debido a descuidos de los trabajadores, se producían pérdidas significativas por fugas, en las
mangueras, baños y otros. Mediante mediciones y cálculos efectuados por el CPTS, se encontró que, en una
sola manguera, con un caudal de 53 L/min, se perdía agua durante 30 min/día, en razón a que se dejaba
abierto el grifo, a pesar de que la manguera no estaba en uso. Esto significa una pérdida de 300 m3/año, que
equivalen al 14% de su consumo total de agua. Con las fugas en baños y otros, las pérdidas alcanzaban al 30%
de su consumo total de agua.
Asimismo, se debe identificar la presencia de fugas y pérdidas mientras la curtiembre no está

trabajando. Una vez por semana o por mes, la empresa debería leer el medidor principal de agua al
final del día de trabajo, y luego a primera hora de la mañana siguiente, a fin de calcular el volumen de
agua consumida durante la noche. El volumen de agua consumido por una planta mientras ésta no
está en funcionamiento, es generalmente igual al volumen de agua desperdiciada por fugas, rebalses
o usos de agua ajenos a la producción.
f. Captar agua de lluvia.
Aprovechar el agua de lluvia captándola y almacenándola. Para evaluar la factibilidad de esta medida,
debe consultarse la precipitación pluvial de la zona donde está instalada la planta25.
g. Instalar equipos ahorradores de agua en toda la planta.
Por ejemplo, grifería de cierre temporizado, pistola de cierre automático para mangueras, válvulas
reguladoras de presión, válvulas con flotadores de cierre para tanques de almacenamiento de agua,
duchas de bajo caudal, etc.
La Figura 7.2 muestra un dispositivo de ahorro de agua usado en inodoros. La bolsa llena de agua se
introduce en el tanque de agua y, el volumen que ocupa, permite reducir el volumen de agua que se
necesita en el inodoro. Esta bolsa también puede sustituirse por una botella de refresco; la idea es
ocupar un volumen muerto.
25
La información en Bolivia se la obtiene a través del Servicio Nacional de Meteorología e Hidrología (SENAMHI).
111
Figura 7.2 Dispositivo de reducción de volumen (tipo bolsa)
Reductor de volumen tipo Reductor de volumen Reductor de volumen lleno

bolsa (sin agua) (lleno de agua) de agua colocado en el
tanque del inodoro
La Figura 7.3 muestra diferentes tipos de ahorradores de agua para grifos (basados en la inyección de
aire al flujo de agua), por lo que se denominan “aeradores”. Estos accesorios suelen venderse solos o
junto con los grifos; y existen para la venta en el mercado boliviano.
Figura 7.3 Ejemplos de diferentes tipos de aeradores para grifos
Aerador estándar (Neoperl, Flujo aerado, producido Flujo en spray, producido Aerador en spray dual
www.Neoperl.com). por un aerador por un aerador (AM Conservation Group,
estándar (Neoperl, (Neoperl, www.amconservationgroup
www.Neoperl.com) www.Neoperl.com). .com).
.
La Figura 7.4 muestra un restrictor de caudal, que también se instala en grifos, y permite reducir el
consumo de agua al reducirse el orificio de entrada de agua.
Figura 7.5 Restrictor de caudal
Los dispositivos descritos en las Figuras 7.3 y 7.4 también se aplican en el caso de duchas
ahorradoras de agua, las cuales, en muchos casos, ya los traen incorporados.
112
7.1.4 Medidas específicas para optimizar el consumo de agua en una curtiembre
Algunas medidas específicas para optimizar el consumo de agua en curtiembres, son:
a. Utilizar baños cortos
Se entiende por “baño corto” a un baño preparado con un volumen de agua reducido. Esta medida
permite reducir el consumo de reactivos y el tiempo de operación, ya que con soluciones más
concentradas se obtiene mayores agotamientos y se acelera la penetración de los reactivos químicos
en la piel/cuero. Asimismo, los baños cortos reducen el volumen del efluente y, por ende, los costos
de su tratamiento final.
No obstante, debe tenerse cuidado con el uso de baños cortos, ya que éstos pueden:
¾ incrementar el desgaste de la estructura de los fulones y disminuir su vida útil, debido a que las
pieles/cueros golpearán con mayor fuerza las paredes del fulón;
¾ incrementar la fricción y el esfuerzo mecánico sobre las pieles/cueros;
¾ incrementar la temperatura del baño (por efecto de lo mencionado en el punto anterior).
b. Reemplazar el lavado tradicional “a puerta abierta” por un lavado “con porciones de agua
a puerta cerrada”
El lavado de pieles o cueros a “puerta abierta”, es una

Figura 7.5: Lavado a puerta abierta.
práctica que consume un exceso de agua, debido a que
el agua de alimentación para el lavado ingresa por el eje
del fulón y es eliminada, constantemente, por la puerta
del fulón u otro orificio (ver Figura 7.5). Debido a que el
volumen de agua que ingresa al fulón es igual al que se
elimina, el volumen residente es pequeño y, por tanto, las
pieles/cueros soportan fricción entre sí, lo que puede
dañarlas.
Para realizar un lavado con porciones de agua a puerta

cerrada, se recomienda:
¾ Agregar agua al fulón hasta lograr el recubrimiento

total de las pieles.
¾ Cortar el flujo de agua y hacer girar el fulón con
“puerta cerrada” durante 5 – 10 minutos.
¾ Drenar el agua de lavado.
¾ Repetir esta operación una o más veces, hasta
satisfacer los requerimientos de lavado.
Esta práctica utiliza el 50% menos del agua que se

emplea durante el lavado a puerta abierta. Más aún, se
reduce el esfuerzo mecánico sobre las pieles/cueros, y de
éstas con las paredes del fulón. Por otro lado, el lavado
Foto CPTS
con porciones de agua facilita que ésta pueda ser
colectada y reciclada.
Mediante una combinación de baños cortos y lavados con porciones de agua a puerta cerrada, se
puede ahorrar hasta un 70% de agua respecto al uso de baños convencionales y operaciones de
lavado a puerta abierta.
113
c. Instalar una válvula de cierre automático de agua en la descarnadora.
Las máquinas descarnadoras, en general, emplean agua en su operación. En este caso, se puede
reducir el consumo de agua instalando una válvula de cierre automático para cortar el flujo de agua
cuando la máquina no esté descarnando pieles. Algunas máquinas tienen un contacto o pedal para
abrir y cerrar el suministro de agua cuando entran y salen las pieles, respectivamente.
7.2 Programa de buenas prácticas operativas (good housekeeping).
Algunas de las medidas importantes relacionadas con buenas prácticas operativas, son:
a. Establecer un programa de mantenimiento preventivo de la maquinaria, especialmente de la

descarnadora, la divididora y la rebajadora, así como de las tuberías, válvulas, etc., para
contribuir a mejorar la calidad del producto y minimizar sus pérdidas y la de los insumos.
b. Establecer un control de inventarios y registros de insumos, residuos, productos semiacabados

y productos acabados.
c. Solicitar a los proveedores fichas u hojas técnicas y hojas de seguridad de los productos
químicos, y colocarlas en lugares accesibles de cada sección.
d. Establecer un control de consumos específicos (expresar, por ejemplo, en kg de insumo por kg

de piel fresca).
e. Establecer un sistema de recolección de derrames y su disposición adecuada.
f. Instalar balanzas, medidores de agua y otros, para asegurar una mayor exactitud en la
aplicación de las recetas.
g. Evitar el uso de los rebajados de cuero como material de sello o empaquetadura en las puertas
de los fulones, porque los rebajados pueden ser arrastrados al efluente y aumentar la
contaminación. En lugar de dichos rebajados, usar, por ejemplo, marcos de goma u otro
material (por ejemplo, una curtiembre empleaba llantas usadas para los marcos de los fulones).
h. Colocar tablones de madera o “pallets” sobre las carretillas, y colocar, sobre éstas, las pieles
para evitar que estén en el piso y reducir, tanto el esfuerzo en el levantamiento de las pieles,
como el tiempo de traslado.
i. Contar con pisos planos y lisos en todos los ambientes de la planta, para facilitar la limpieza de
los pisos con escobas o raspadores de goma.
j. Cubrir las canaletas y los tanques que se encuentran al ras del piso, para facilitar el transporte
con carretillas y evitar accidentes.
k. Almacenar en un ambiente separado la maquinaria, herramientas y materiales que no están en

uso para no dificultar las operaciones de producción y limpieza.
l. Colectar aceites y grasas provenientes de la lubricación de los engranajes de los fulones para
reutilizarlos (ver Figura 7.6).
114
Figura 7.6: Reciclaje de lubricantes en la Curtiembre América
a) Recolección de lubricante mediante rebalse b) Filtración del lubricante recolectado

para posterior reutilización .
Filtro de plástico
Canal de Tubería de
ingreso del recolección del
lubricante lubricante
Lubricante
Lubricante
recolectado
7.3 Programa de eficiencia energética
En el contexto del sector productivo, la eficiencia energética se define como la habilidad de lograr objetivos
de producción, empleando la menor cantidad de energía posible. Una mayor eficiencia en el uso de los
recursos energéticos, además de reducir costos de producción, contribuye a disminuir los niveles de
contaminación ambiental, desde la fuente primaria de energía hasta el punto final de consumo. En este
sentido, un programa de eficiencia energética permite mitigar el impacto negativo sobre el medio ambiente y
obtener beneficios económicos para la empresa. A continuación se presentan medidas dirigidas a este fin.
7.3.1 Medidas relativas al uso de energía eléctrica
Como se mencionó en la Sección 3.3.4.1, las empresas distribuidoras reguladas tienen sus propias
estructuras de tarifas para el cobro de la energía suministrada. Dentro de una estructura de tarifas, existen
distintas categorías de consumo que se definen en base al tipo de uso final de la energía (doméstica o
residencial, industrial, comercial, etc); al nivel de tensión o voltaje requerido (alta, media y baja tensión) y,
finalmente, a los niveles de potencia demandados (pequeña, mediana y gran demanda).
Por lo tanto, las tarifas del servicio eléctrico dependen de la categoría asignada a cada consumidor, y los
cargos se computan generalmente en base a la potencia demandada (kilowatios, kW), la energía consumida
(kilowatios-hora, kWh), el factor de potencia (Fp) y los horarios de consumo (dentro y fuera de punta). A
continuación, se presenta una explicación general de las categorías de consumo más importantes para el
sector industrial:
a. Se asigna la categoría de Pequeñas Demandas, a industrias pequeñas, cuya demanda no sobrepasa

los 10 kW de potencia demandada. Sus cargas, por lo general, son iluminación y pequeños motores, y
solo se les cobra por la energía consumida, leída directamente en el medidor (kWh).
115
b. Se asigna la categoría de Medianas Demandas, a empresas cuya demanda está entre 10 kW y 50 kW

de potencia. En esta categoría se cobra por la potencia demandada (kW) y por la energía consumida
(kWh). El cargo por potencia corresponde a la máxima potencia promedio alcanzada en un tiempo, cuyo
mínimo ha sido establecido en 15 minutos, y que es registrada por un demandímetro o medidor
electrónico en cualquier momento del periodo de contrato (por lo general se establecen contratos
anuales). Por ejemplo, si una empresa ha demandado 30 kW durante media hora en un determinado
momento, la empresa distribuidora le cobrará, desde ese momento, en la factura de ese mes y en las de
los meses siguientes, el monto correspondiente a los 30 kW demandados, independientemente del
tiempo que haya usado dicha potencia; a este monto, sumará el cargo por energía y el cargo por factor
de potencia.
c. Se asigna la categoría de Grandes Demandas, a empresas con demandas superiores a 50 kW de

potencia. En esta categoría, al igual que en la anterior, se cobra por la potencia demandada (kW) y por
la energía consumida (kWh). Sin embargo, tanto el cargo por potencia, como el cargo por energía,
tienen tarifas diferentes a las de la categoría de Medianas Demandas, ya que dependen del horario de
consumo. Adicionalmente, se tiene un cargo debido al bajo factor de potencia, que corresponde a la
potencia reactiva generada en la industria (kVAr).
A continuación, se detalla cada uno de los cargos en función del horario de consumo:
Cargo por la potencia demandada (kW). Se ha establecido dos bloques horarios: de punta, entre las 18:00
y 23:00 horas, que es el más caro; y fuera de punta, entre las 23:00 y 18:00 horas, con tarifas más bajas.
Por lo general, en los contratos anuales, la industria determina las máximas potencias de punta y fuera de
punta a contratar, dependiendo de las características de la producción. Si durante el año de contrato, en un
determinado mes, la industria sobrepasa el valor de la demanda máxima contratada (en punta o fuera de
punta), ésta pagará por la potencia máxima registrada ese mes, a partir de ese mes y durante los próximos
meses (si es que no se registran demandas mayores, ya que en ese caso se asume el nuevo valor máximo
registrado), hasta la finalización del periodo de contrato, sin importar que luego se registren demandas
máximas menores.
Cargo por consumo de energía (kWh). La mayoría de las estructuras tarifarias en Bolivia han adoptado
tres bloques: “alto”, entre las 18:00 y las 23:00 horas; “medio”, entre las 23:00 y las 0:00 horas y entre las
6:00 y las 18:00 horas.; y “bajo”, entre las 0:00 y las 6:00 horas. La tarifa de la energía difiere según el
bloque respectivo. En el bloque alto, la tarifa de la energía es mayor, coincidiendo con el horario de punta.
Cargo por bajo factor de potencia (FP). Este cargo penaliza la generación de energía reactiva (kWh),
debida al funcionamiento de motores eléctricos u otro tipo de cargas inductivas. La presencia de energías
reactivas es responsable de la disminución del factor de potencia.
Además de los tres cargos mencionados, las empresas deben pagar montos que corresponden a las tasas
de alumbrado público y recojo de basura. Generalmente, son porcentajes calculados sobre el costo de
energía, sin incluir los impuestos.
A continuación, se describe medidas destinadas a hacer un uso eficiente de la energía eléctrica, además de
recomendaciones para elegir la categoría de consumo que ofrezca las tarifas más convenientes para la
empresa. En ambos casos, se obtienen importantes ahorros económicos.
7.3.1.1 Negociar una correcta asignación de la categoría de consumo con las empresas
distribuidoras de energía eléctrica
La categoría actualmente asignada a un porcentaje importante de empresas, no es la adecuada o correcta,

por lo que estas empresas podrían estar efectuando pagos mayores a los que deberían efectuar.
En este sentido, y a partir de las características de la potencia demandada y del consumo de energía
eléctrica, se debe analizar cuál de las categorías de consumo industrial le conviene a la empresa. Como se
116
explicó, la asignación de categoría está en función de la máxima potencia demandada; por esta razón, es
necesario que la empresa realice mediciones para conocer este parámetro; o, alternativamente, que la
estime sumando las potencias nominales (o de placa) de las principales cargas que funcionan en forma
simultánea durante un período de por lo menos 15 minutos.
A. Explicación de la medida
a. Estudiar detalladamente la estructura de la tarifa actual que se está pagando a la distribuidora; y

verificar, a partir de los datos monitoreados en los medidores de energía y potencia, si la máxima
demanda registrada (kW) corresponde a la categoría actualmente asignada.
b. Revisar las tarifas de otras categorías similares o de aquéllas que podrían ser asignadas a la
empresa, y estudiar la conveniencia económica de cambiar de categoría (la empresa puede
solicitar a la Superintendencia de Electricidad una copia de la estructura vigente para la empresa
que presta el servicio de energía eléctrica).
c. En el caso que se haya identificado una categoría más conveniente, negociar con la distribuidora
el cambio a dicha categoría.
B. Beneficios de la medida
¾ Reducción en el monto facturado por concepto de suministro de energía eléctrica, con el

consiguiente ahorro económico para la empresa. El cambio de categoría requiere pequeñas
inversiones y, en algunos casos, tan sólo un trámite.
7.3.1.2 Gestionar la máxima demanda
El cargo por demanda se computa en base al mayor valor de la potencia (kW) registrada en cualquier mes,
integrada en intervalos de 15 minutos. De ahí la importancia de un control continuo y riguroso de la
demanda. El encendido simultáneo de varios motores y equipos eléctricos, o el funcionamiento innecesario
de varias cargas eléctricas en forma simultánea, puede ocasionar que se registre una demanda mayor de la
necesaria, aún cuando ésta haya ocurrido por sólo 15 minutos.
Este hecho ocasiona incrementos significativos en el monto de la factura de electricidad, tanto del mes
respectivo como de los próximos meses, por más que posteriormente se reduzca el valor de la máxima
demanda mensual, según se explicó en la Sección 7.3.1.
Para una adecuada gestión de la

demanda (es decir, para evitar y/o reducir Figura 7.7: Gestión de la máxima demanda
picos elevados de potencia; ver Figura
7.7), se puede llevar a cabo las siguientes Potencia Potencia
acciones:
a. Analizar los datos de potencia

eléctrica, por lo menos de las
demandas registradas en los últimos
12 meses, a fin de identificar los
valores más altos y más bajos, e
indagar las razones que los causaron.
Tiempo Tiempo
A partir de esta información, es
posible que se tenga una idea de
cómo reducir la máxima demanda en Fuente: CPTS
planta.
b. Efectuar un control o administración de la máxima demanda en forma manual. Para esto, será
necesario concienciar y entrenar al personal en las siguientes tareas:
117
¾ Los encargados de encender y operar los equipos de mayor potencia, deberán seguir un
protocolo preestablecido de encendido secuencial de máquinas, con intervalos de al menos
5 minutos; esto disminuye el riesgo de que se registren demandas instantáneas elevadas
con efectos negativos en los costos de la energía eléctrica.
¾ Programar las actividades de producción de tal manera que se evite, en lo posible, el
funcionamiento simultáneo de equipos de gran potencia, y apagar todos los equipos cuando
se produzcan cortes intempestivos del suministro de energía, ya que pueden producirse
demandas excesivas una vez normalizado el suministro de electricidad.
c. Otra opción de control de la demanda, más sofisticado y efectivo, consiste en la utilización de

equipos de control automático, que se encarguen de manejar la demanda máxima, a fin de que
ésta no sobrepase valores preestablecidos, lanzando alarmas o provocando el apagado
automático de equipos, cuyo paro repentino, durante un periodo breve, no comprometa el proceso
de producción.
Las mediciones efectuadas por el CPTS, en una curtiembre, registraron la existencia de picos de
potencia activa y aparente, cuando se prendía el motor de la máquina descarnadora. El valor de la
potencia aparente, en ese momento, superaba el valor de la potencia nominal del transformador de 50
kVA. Para evitar esta situación, se propuso instalar un arrancador suave en ese motor (arrancador
estrella/delta), para así disminuir la potencia activa de 25 kW a 15 kW y, por ende, para que la potencia
aparente disminuya de 52 kVA a 31 kVA (valor que es inferior a la potencia nominal del transformador).
Por lo tanto, con esta medida se evita la adquisición de un transformador de mayor potencia, cuyo costo
para la empresa sería aproximadamente de 5,000 US$.
d. Las empresas que tienen contratos de suministro por bloque horario, deben desplazar los picos
más altos de potencia al periodo fuera de punta (ver Figura 7.8), a fin de reducir el cargo por
demanda, ya que la tarifa en horario de punta es mayor (casi el doble). Para tal efecto, se debe
planificar el encendido y operación de las cargas más grandes en el periodo fuera de punta (de
horas 23:00 a 18:00) y minimizar o evitar, si es factible, el funcionamiento de máquinas en el
horario de punta (de horas 18:00 a 23:00).
Figura 7.8: Desplazamiento del pico de demanda en punta

Desplazar el pico de dem anda
120
100
80
60
Fuera de punta
40
20
Punta
0
00:00 02:00 04:00 06:00 08:00 10:00 12:00 14:00 16:00 18:00 20:00 22:00 00:00
Ho r a
Fuente CPTS
e. Por último, se recomienda verificar si la máxima demanda contratada, por la cual la distribuidora
factura el cargo respectivo, corresponde a la máxima potencia real utilizada por la empresa. Para
esto, se debe medir y analizar los datos registrados en demandímetros, si los hay disponibles. Es
aconsejable que el valor estipulado en el contrato sea un tanto más alto que el real demandado, a
fin de otorgar un margen de seguridad. Si la demanda contratada supera la potencia demandada
118
por la empresa, se debe negociar con la distribuidora una recontratación de la máxima demanda.
Sin embargo, puede darse el caso de que con una buena gestión de la máxima demanda, se
consiga una significativa reducción de ésta, por lo que el valor del contrato quedaría
sobredimensionado. En este caso, puede negociarse con la distribuidora una nueva (menor)
demanda contratada.
Una curtiembre realizaba sus actividades de producción en el horario de punta, y el cargo por 50 kW
de potencia que se le cobraba, correspondía a ese horario. A partir del análisis del proceso productivo
y de las potencias de los equipos, se propuso localizar la mayor parte del consumo de energía eléctrica
en el bloque medio del sistema tarifario, de tal manera que el trabajo se realice máximo hasta las
17:30. Esta nueva situación permite a la curtiembre negociar con la empresa distribuidora un nuevo
contrato de suministro por 50 kW de potencia, pero con 7 kW en punta y 43 kW fuera de punta. Como
resultado, la curtiembre ahorrará por potencia y energía 2,700 US$ al año, con una inversión de 700
US$, por la compra de un medidor electrónico.
Una buena gestión de la demanda y una reducción en la máxima potencia demandada permiten:
¾ Reducir el monto de la factura por concepto de máxima demanda, lo que puede representar un
ahorro económico importante para la empresa. Más aún, debido a que existe una tendencia a
incrementar la tarifa por potencia demandada, su buena gestión asegura pagos justos a futuro.
¾ Negociar la asignación de una nueva categoría, además de una recontratación de la máxima

potencia, con lo que el pago global del consumo de energía puede reducirse aún más que con
sólo una reducción en el pago del cargo por demanda.
¾ Disminuir la cantidad de energía que se utiliza y, por ende, que debe ser generada, con lo que se
contribuye a reducir el impacto ambiental que provoca la generación eléctrica.
7.3.1.3 Incrementar el factor de potencia
En los circuitos eléctricos se distingue dos tipos básicos de cargas: resistivas y reactivas; y éstas se
subdividen a su vez en inductivas y capacitivas.
Por lo general, en las instalaciones industriales, predominan las cargas reactivas inductivas, debido al uso
de motores eléctricos, bobinas, etc., que son las causantes de la generación de energía reactiva; y ésta, a
su vez, es responsable de la disminución del factor de potencia. Cuando el factor de potencia está por
debajo del mínimo establecido por las distribuidoras26, las empresas industriales deben pagar un cargo
adicional, lo cual incrementa el monto final de la factura.
La generación de energía reactiva introduce pérdidas adicionales debido al efecto Joule; esto es, el
sobrecalentamiento de los conductores eléctricos al incrementar la corriente (amperaje) que circula por los
mismos.
a. Instalar bancos de capacitores (ver Figuras 7.9 y 7.10), a fin de compensar la energía reactiva e
incrementar el factor de potencia (Fp) por encima del mínimo establecido por la empresa
distribuidora. Se recomienda dimensionar debidamente el banco de capacitores a instalar. La
fórmula para dimensionar el banco de capacitores es la siguiente:
26
Cada una de las empresas distribuidoras define un factor de potencia (Fp) mínimo, por debajo del cual se efectúa la penalización. Por
lo general, la magnitud de este factor está entre 0.85 y 0.92.
119
[
C BC = Pa ⋅ tan (arccos (Fp i )) − tan (arccos (Fp f ))]
Donde:
CBC = Capacidad del banco de capacitores [kVAr]
Pa = Potencia activa media de todas las cargas [kW]
Fpi = Factor de potencia inicial (el que se quiere corregir)
Fpf = Factor de potencia final (al que se quiere llegar)
b. Es recomendable instalar un “cerebro electrónico” (ver Figura 7.11) que controle automáticamente
el prendido y apagado de los capacitores, ya que, según se activan o desactivan las cargas a
compensar, los capacitores deben ser encendidos y apagados con la misma frecuencia.
Figura 7.9: Capacitores Figura 7.10: Banco de capacitores Figura 7.11: Cerebro electrónico
Fuente: Catálogo proporcionado gentilmente por la empresa HELIOS (helios@infonet.com)
¾ La corrección del factor de potencia elimina o reduce el pago del cargo por bajo factor de potencia
y las pérdidas por efecto Joule, que también disminuye el consumo de energía y, en
consecuencia, el valor de la factura correspondiente. De esta manera, se puede alcanzar un
desempeño eficiente en la utilización de la energía eléctrica.
¾ Se incrementa el rendimiento de los motores y su vida útil.
En una curtiembre se efectuaron mediciones de las potencias activa, reactiva y aparente, habiéndose obtenido en
un gran número de intervalos de tiempo, valores de potencias reactivas y aparentes superiores a las potencias
activas; y, como consecuencia, un bajo factor de potencia. Para eliminar parcialmente la potencia reactiva y así
elevar el factor de potencia de la planta de 0.69 a 0.9, se sugirió la instalación de un banco de capacitores de 10
kVAr. Se logró contribuir a la disminución de la potencia aparente y, también, evitar posibles penalizaciones por
bajo factor de potencia.
7.3.1.4 Planificar la producción con respecto al consumo de energía eléctrica
La gráfica de la Figura 7.12 muestra un ejemplo del consumo específico de energía eléctrica [kWh/t de
producto] en función del volumen de producción. Esta gráfica muestra que, a mayores volúmenes de
120
producción, los consumos específicos de energía son menores. Este es un comportamiento que se cumple
en toda empresa productiva. Si, por ejemplo, se planifica la producción de manera tal que, durante un cierto
periodo, el volumen de producción se incremente hasta niveles cercanos a los que permite la capacidad
nominal instalada y, durante otro, se detenga la producción completamente, el consumo específico de
energía disminuirá y, en la misma proporción, disminuirá el costo específico de producción (aún pagando a
los obreros las semanas de inactividad, la empresa ahorrará dinero).
Figura 7.12: Consumo específico de energía eléctrica, en función de la producción

600
500
Consumo específico de elecricidad [kWh/t]
400
300
200
100
0
4 6 8 10 12 14 16
Volumen de producción en toneladas de piel fresca [t]
Fuente: CPTS
a. A partir de la información mensual de la producción y del consumo de energía de la empresa,

construir, primeramente, una gráfica como la de la Figura 7.12, y luego determinar cuál sería el
volumen de producción que permita el más bajo consumo específico de energía eléctrica posible.
Por ejemplo, el gráfico muestra que con una producción de 10.4 toneladas o más, la empresa
alcanza consumos específicos menores a 230 kWh/t. Por supuesto, el máximo volumen de
producción por unidad de tiempo está restringido por la capacidad instalada de la planta.
b. Luego de determinar el máximo volumen de producción posible por unidad de tiempo, se debe
planificar la producción a este ritmo, por períodos de tiempo determinados, paralizando la
producción entre períodos durante un tiempo definido, de tal manera de evitar la producción de
lotes pequeños en forma continua, todo ello a fin de alcanzar un consumo específico de energía
eléctrica reducido.
¾ Además de disminuir el costo de producción al reducir el consumo específico de energía eléctrica,

por la misma lógica, se reducirá el consumo específico de otros insumos, tales como agua y gas,
con la consecuente disminución de los costos específicos de producción en relación a estos
insumos.
¾ La disminución del consumo en energía eléctrica, disminuirá el impacto ambiental que conlleva su
generación.
121
7.3.1.5 Otras medidas relativas al uso eficiente de energía eléctrica
a. Instalar medidores de energía eléctrica en secciones específicas de la planta, particularmente

donde los consumos de energía sean elevados o sean de uso permanente. Por ejemplo, colocar
medidores en las bombas de suministro de agua, en el sector del proceso de ribera, y otros. El
monitoreo del consumo de energía eléctrica en las operaciones más importantes, permite una
adecuada asignación de costos y facilita el control de fallas y usos no eficientes de la energía.
b. Registrar las lecturas diarias de todos los medidores instalados, a fin de ejercer un control del
consumo de energía y potencia. Esto permite el manejo manual de la demanda máxima.
c. Realizar el mantenimiento periódico de todas las instalaciones eléctricas (cables, tableros, etc). En
los tableros de distribución, se debe identificar el nombre de cada carga asociada a dichos
tableros (por ejemplo: descarnadora, fulones, etc.).
d. Reemplazar o adecuar el funcionamiento de motores y otros equipos sobredimensionados.
e. Redimensionar y adecuar las instalaciones eléctricas. Por ejemplo, conductores con diámetros
inadecuados y longitudes excesivas. Esto contribuirá a la reducción de pérdidas por efecto Joule.
f. Balancear las cargas de cada fase (es decir, igualar las potencias en uso de cada fase).
g. Ajustar las conexiones eléctricas para disminuir pérdidas de energía y minimizar el riesgo de
accidentes en la planta.
h. Instalar elementos de protección adecuados en los tableros de distribución (disyuntores).
7.3.2 Medidas relativas al uso eficiente de energía térmica
En las curtiembres (así como en otras industrias), la energía térmica es generalmente suministrada
mediante vapor de agua, o agua caliente, generado en calderas de distinto tipo, desde las más rústicas -
como un tanque calentado a soplete - hasta modelos más sofisticados.
Por lo general, se utiliza como combustible gas natural (GN), gas licuado de petróleo (GLP), diesel y, en
algunos casos, leña u otros materiales orgánicos (como cáscaras), cuyo uso debe ser optimizado. A
continuación se presenta algunas medidas relativas al uso de la energía térmica.
7.3.2.1 Optimizar el funcionamiento de la caldera
Una regulación y control permanente de la caldera, permitirá optimizar su funcionamiento, alargar su vida útil
y, en consecuencia, generar importantes ahorros económicos, además de disminuir las emisiones de gases
con efecto invernadero.
Para optimizar el funcionamiento de la caldera, se debe tomar las siguientes medidas:
a. Mantener una relación óptima de la mezcla aire-combustible
Una relación aire-combustible óptima es vital para un eficiente proceso de combustión. Una
mezcla con gran exceso de aire, provoca el enfriamiento de los gases de combustión, con la
consecuente disminución de la eficiencia en la transferencia de calor. Por otro lado, una mezcla
“rica en combustible” (falta de aire) causa una combustión incompleta, con la emisión de
combustible parcialmente quemado a través de la chimenea. Para cada tipo de combustible,
existe una relación aire-combustible óptima. Por ejemplo, para el gas natural, el exceso de aire
adecuado oscila entre el 10 a 15% respecto a la relación estequiométrica:
CH4 + 2O2 → CO2 + 2H2O
122
Para regular el funcionamiento óptimo de una caldera, es aconsejable el uso de un equipo

denominado “analizador de gases”. La curtiembre no requiere adquirir este equipo, ya que existen
empresas que pueden prestar este servicio de análisis. Asimismo, se puede mejorar el
rendimiento de la caldera, midiendo los flujos de aire y de combustible, así como la temperatura
de los gases de combustión a la salida de la chimenea. Para ello, es necesario disponer de
medidores de flujo del combustible y del aire, y de una termocupla o de un termómetro que
registre temperaturas de hasta por lo menos 250 ºC. Si la temperatura de los gases de la
chimenea está por debajo de 140 ºC, es posible que exista un exceso de aire mayor al
recomendado. Un alto contenido de monóxido de carbono en los gases, indica combustible no
quemado o defecto de aire. En ambos casos se debe regular el flujo de combustible y el de aire,
hasta encontrar la relación óptima /31/.
Otra manera de detectar un exceso o defecto de aire es observando el color de la llama; si ésta
presenta una coloración amarilla - rojiza, significa que existe defecto de aire; mientras que si se
nota una llama azul, entonces es posible que el flujo de aire sea el correcto. Sin embargo, cuando
la llama es azul, es difícil distinguir si existe un exceso de aire, debiéndose, por ende, cruzar esta
información con la temperatura de la chimenea.
b. Ejecutar un programa continuo de mantenimiento de la caldera
Realizar inspecciones técnicas de la caldera, en forma periódica, así como verificar el buen
funcionamiento del quemador. Un incorrecto alineamiento de éste puede provocar malas mezclas
aire-combustible.
Asimismo, debe efectuarse una limpieza periódica de los tubos por donde pasa el agua o los
gases de combustión, ya que la presencia de cualquier obstrucción o agente extraño en ellos,
reduce la eficiencia del intercambio de calor y, por lo tanto, el rendimiento de la caldera.
c. Recuperar el calor residual de la caldera
Una caldera, funcionando bajo condiciones adecuadas, genera gases de combustión que salen
por la chimenea a una temperatura de 140 a 150 ºC. Una parte del calor contenido en estos
gases, a esas temperaturas, puede ser aprovechado a través de un intercambiador de calor para
precalentar el agua de reposición de la caldera o el aire de ingreso al quemador. Sin embargo, la
recuperación de calor destinado al precalentamiento de aire de ingreso al quemador, puede elevar
la temperatura de la llama, lo cual incrementa la generación de óxidos de nitrógeno durante la
combustión. Más aún, se debe cuidar de no enfriar mucho los gases de la chimenea, ya que el
producto de la condensación de los gases es corrosivo y puede dañar partes de la caldera. Para
evitar cualquiera de estos efectos, se puede instalar aletas reguladoras (“dampers”) que dirijan
una parte de los gases hacia los recuperadores de calor y, la otra parte, salga directamente por la
chimenea, a fin asegurar que la mezcla total de los gases a la salida de la chimenea estén a una
temperatura adecuada.
Controlando estos aspectos, se puede obtener excelentes resultados /31/. También se puede
aprovechar los gases de la chimenea para otros fines.
d. Efectuar descargas o purgas de agua del fondo de la caldera
Es recomendable que, después de un día de uso, se efectúen purgas de agua del fondo de la
caldera; y una purga completa cada semana (o en periodos más largos, según el uso). Esto
permite expulsar el carbonato de calcio y otros sólidos solubles e insolubles presentes en el agua.
Su acumulación provoca la formación de incrustaciones en diferentes partes de la caldera que,
definitivamente, disminuyen la eficiencia de intercambio de energía y la vida útil de la caldera.
Para prevenir una alta concentración de las sustancias mencionadas, el agua de alimentación a la
caldera debe estar debidamente ablandada, usando para ello resinas de intercambio iónico.
123
¾ Una caldera bien regulada, periódicamente purgada y, particularmente, con una adecuada
relación aire-combustible, evita incrustaciones, bajos rendimientos en la transferencia de calor, la
emisión de combustible no quemado, temperaturas altas en los gases de combustión, y otros
parámetros negativos que reducen la vida útil de la caldera. Todo esto redunda en un ahorro
significativo de energía (combustible) y, por ende, en beneficios económicos para la empresa,
además de la reducir la emisión de contaminantes. De manera general, y de acuerdo a la
experiencia del CPTS, se puede lograr reducciones del 5 al 20% en el consumo de combustible.
¾ La recuperación de calor de los gases de la chimenea, puede adicionalmente reducir el consumo

de combustible.
7.3.2.2 Eliminar fugas en el sistema de vapor
La eliminación de fugas en las tuberías de provisión de vapor y de retorno de condensados, así como en
tanques de almacenamiento y en acoples, conduce a importantes ahorros de energía. Las fugas de vapor
incrementan el uso de combustible, ya que se tiene que generar vapor adicional para compensar las
pérdidas. Las fugas en las líneas de retorno de condensados incrementan el uso de agua de reposición,
ocasionando un gasto mayor de combustible para calentar dicha agua de reposición.
Identificar y eliminar todas las fugas presentes en las líneas de provisión de vapor, de retorno de
condensados, tanques de almacenamiento y acoples.
De manera general, se obtendrá reducciones en el consumo de combustible, en la emisión de gases

de combustión y en el consumo de agua.
El ahorro económico en agua puede ser muy significativo cuando su reposición requiere de un
tratamiento previo (ablandamiento).
7.3.2.3 Reducir las pérdidas de energía térmica por falta de aislamiento
La falta de aislamiento en los sistemas de aprovisionamiento y distribución de energía térmica (caldera,

tuberías de vapor y de condensados, acoples, tanques, etc.) ocasiona pérdidas de calor por convección e,
incluso, por radiación, a través de las superficies externas que se encuentran a alta temperatura (por
ejemplo, partes de la cámara de combustión y ductos expuestos). Adicionalmente, temperaturas superiores
a los 90 ºC en las superficies de tuberías y equipos, representan riesgos para el personal y, en algunos
casos, peligros de incendio.
Aislar todas las tuberías y/o superficies que estén a alta temperatura, usando fibra de vidrio u otro material
aislante. Cuando sea necesario, y sobre el aislante, utilizar un revestimiento de chapas delgadas de latón, a
fin de evitar las pérdidas de calor por radiación. Se debe evitar que el material aislante se moje, a fin de que
no pierda sus propiedades aislantes.
Una tubería de acero galvanizado, de 1 pulgada de diámetro y 20 metros de longitud, que transporta vapor a 90 ˚C
sin aislamiento durante 8 horas al día, pierde aproximadamente 324,000 Kcal por año. Esto equivale a 40 US$/año
si se usa gas natural (GN), y 172 US$/año si se usa gas licuado de petróleo (GLP).
¾ El aislamiento de las líneas de vapor genera importantes ahorros de energía.
124
¾ De manera general, se obtendrán reducciones en el consumo de combustible, en la emisión de

gases de combustión, en las pérdidas de calor y en el riesgo de quemaduras por parte de los
empleados.
7.3.2.4 Sustitución de combustibles
Los combustibles que se usan en Bolivia son el gas natural (GN), el gas licuado de petróleo (GLP), el diesel
y la leña. En términos de contaminación, unos son más contaminantes que otros. Por ejemplo, el diesel, por
su contenido de azufre, es más contaminante que el GN (el GN y el GLP que se producen en Bolivia, son
muy limpios, ya que tienen un contenido muy bajo de azufre). Por su parte, si bien la combustión de la leña,
el gas y el diesel generan cantidades similares de gases con efecto invernadero, el uso de leña tiene efectos
locales como la deforestación y la emisión de humo y de partículas de carbón, entre otros.
Al momento de elegir un combustible, normalmente priman los factores de costo y disponibilidad, antes que
el factor ambiental. Por ejemplo, algunas empresas no tienen conexión de GN, y puede ser que su acceso
resulte muy caro y no factible. En este sentido, a continuación se presentan algunas medidas que pueden
tomarse en cuenta al momento de decidir la elección o sustitución de un combustible.
a. Es aconsejable, en lo posible, utilizar como combustible el GN, ya que, además de presentar

ventajas ambientales, tiene un precio más bajo que otros combustibles comerciales (1.7 US$ por
millar de pies cúbicos), y se obtiene mayor rendimiento en términos de costo por unidad de
energía producida (ver Cuadro 7.2). Por ejemplo, el costo para generar 10 Mcal a partir de diesel
(0.52 US$/10 Mcal) es aproximadamente el doble que el del GLP (0.25 US$/10 Mcal) y ocho
veces más que el del GN (0.065 US$/10 Mcal).
Cuadro 7.2: Costo de la cantidad necesaria de combustible

para generar 10 Mcal de energía
Costo
Combustible
[ US$ / 10 Mcal ]
Gas Natural (GN) 0.065
Gas Licuado de Petróleo (GLP) 0.250
Diesel 0.520
b. Si no es posible acceder a una conexión de GN, ya sea por razones económicas o técnicas, el
GLP es un sustituto adecuado por ser más barato y menos contaminante que el diesel (el manejo
del GLP tiene la desventaja de que requiere de un tanque especial de almacenamiento para el
suministro confiable de este combustible en planta).
c. No es aconsejable utilizar diesel, ya que éste, además de contener azufre, tiene un precio elevado
en comparación al GN o al GLP.
d. Con relación a la leña, ésta no debe ser utilizada, y el empresario debe realizar un esfuerzo para
sustituir su uso aunque sea por GLP adquirido en garrafas.
En todo caso, para definir el tipo de combustible, se debe hacer un análisis de costo-beneficio,
incluyendo los efectos ambientales que conlleva la sustitución de combustible.
En general, la sustitución de la leña o del diesel por GN o por GLP, genera ahorros económicos muy
atractivos y, al mismo tiempo, reduce la emisión de gases de azufre.
125
7.3.2.5 Planificar la producción para reducir el consumo de energía térmica
Así como en el caso de la energía eléctrica, una planificación de la producción puede también producir
ahorros en el consumo específico de energía térmica, que obviamente redunda en una reducción del
consumo de combustible. La Figura 7.13 demuestra esta situación. Se observa que, a mayores volúmenes
de producción (por ejemplo, en toneladas por día o por hora), el consumo específico de GN (en pies
cúbicos/tonelada (pc/t)) se reduce.
Figura 7.13: Consumo específico de gas natural, en función de la producción
7.0
6.0
Consumo específico de GN [mpc/t]
5.0
4.0
3.0
2.0
1.0
0.0
7.0 8.0 9.0 10.0 11.0 12.0 13.0 14.0 15.0 16.0
Volumen de producción en toneladas de piel fresca [t]
Fuente: CPTS
a. A partir de la información mensual de producción y de datos mensuales de consumo de

combustibles en la empresa, construir, primeramente, una gráfica como la que se muestra en la
Figura 7.13. Luego se debe determinar cuál sería el volumen de producción que permita el más
bajo consumo específico de energía térmica posible. A manera de ejemplo, en el gráfico se
observa que para una producción superior a 12.9 toneladas, la empresa alcanza consumos
específicos menores a 3.3 pc/t. Por supuesto, el volumen máximo de producción está restringido
por la capacidad instalada de la planta.
b. Luego de determinar el máximo volumen de producción posible por unidad de tiempo, se debe
planificar la producción a este ritmo, por períodos de tiempo determinados, paralizando la
producción entre períodos durante un tiempo definido, de tal manera de evitar la producción de
lotes pequeños en forma continua; y todo ello a fin de alcanzar un consumo específico de
combustible reducido. Por ejemplo, en vez de utilizar vapor un par de horas cada día, se puede
intensificar la producción de tal manera de usar vapor el día entero, paralizando la producción de
vapor los siguientes dos o tres días, según sea requerido.
126
Se puede lograr una reducción importante en el consumo de combustible, con el consecuente

beneficio económico que ello implica, así como alargar la vida útil de los equipos.
7.3.2.6 Otras medidas relativas al uso de la energía térmica
Entre otras medidas, se sugiere:
¾ Efectuar un continuo mantenimiento de las trampas de vapor.
¾ Asegurar que se encuentren instaladas válvulas de seguridad que permitan la evacuación del vapor, en
caso de presiones accidentales excesivas.
¾ Recuperar, si es posible, los condensados de las operaciones de planchado y prensado a vapor.
¾ Considerar el uso de energía solar, primariamente para calentar agua.
127

Capitulo 7

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Guía Técnica de Producción Más Limpia para Curtiembres

7.1 Programa general de ahorro de agua

¾ la reducción de costos de tratamiento y disposición de los efluentes;

7.1.1 Calidad del agua

7.1.2 Costo del agua

¾ Costo de construcción del pozo.

Más aún, y al margen de la fuente de suministro de agua, la inversión y costo de mantenimiento de la

7.1.3 Medidas generales para optimizar el consumo de agua

a. Concienciar y capacitar al personal.

En particular, se debe concienciar y capacitar al personal sobre la importancia de conservar el recurso

¾ la dosificación correcta del volumen de agua requerido en las operaciones de producción y en

b. Instalar medidores de agua.

El agua se envía a un tanque elevado, con una 200

Se llena el tanque elevado hasta el nivel

¾ Mediante medición del caudal y tiempo de llenado.

c. Desarrollar un programa de monitoreo del uso de agua.

d. Realizar balances de agua.

e. Identificar y reparar o evitar perdidas de agua por fugas o rebalses.

Asimismo, se debe identificar la presencia de fugas y pérdidas mientras la curtiembre no está

f. Captar agua de lluvia.

g. Instalar equipos ahorradores de agua en toda la planta.

Figura 7.2 Dispositivo de reducción de volumen (tipo bolsa)

Reductor de volumen tipo Reductor de volumen Reductor de volumen lleno

Figura 7.3 Ejemplos de diferentes tipos de aeradores para grifos

Figura 7.5 Restrictor de caudal

7.1.4 Medidas específicas para optimizar el consumo de agua en una curtiembre

Algunas medidas específicas para optimizar el consumo de agua en curtiembres, son:

a. Utilizar baños cortos

¾ incrementar la fricción y el esfuerzo mecánico sobre las pieles/cueros;

¾ incrementar la temperatura del baño (por efecto de lo mencionado en el punto anterior).

El lavado de pieles o cueros a “puerta abierta”, es una

Para realizar un lavado con porciones de agua a puerta

¾ Agregar agua al fulón hasta lograr el recubrimiento

Esta práctica utiliza el 50% menos del agua que se

c. Instalar una válvula de cierre automático de agua en la descarnadora.

7.2 Programa de buenas prácticas operativas (good housekeeping).

a. Establecer un programa de mantenimiento preventivo de la maquinaria, especialmente de la

b. Establecer un control de inventarios y registros de insumos, residuos, productos semiacabados

d. Establecer un control de consumos específicos (expresar, por ejemplo, en kg de insumo por kg

e. Establecer un sistema de recolección de derrames y su disposición adecuada.

k. Almacenar en un ambiente separado la maquinaria, herramientas y materiales que no están en

Figura 7.6: Reciclaje de lubricantes en la Curtiembre América

a) Recolección de lubricante mediante rebalse b) Filtración del lubricante recolectado

7.3 Programa de eficiencia energética

7.3.1 Medidas relativas al uso de energía eléctrica

a. Se asigna la categoría de Pequeñas Demandas, a industrias pequeñas, cuya demanda no sobrepasa

b. Se asigna la categoría de Medianas Demandas, a empresas cuya demanda está entre 10 kW y 50 kW

c. Se asigna la categoría de Grandes Demandas, a empresas con demandas superiores a 50 kW de

La categoría actualmente asignada a un porcentaje importante de empresas, no es la adecuada o correcta,

a. Estudiar detalladamente la estructura de la tarifa actual que se está pagando a la distribuidora; y

¾ Reducción en el monto facturado por concepto de suministro de energía eléctrica, con el

7.3.1.2 Gestionar la máxima demanda

Para una adecuada gestión de la

a. Analizar los datos de potencia

c. Otra opción de control de la demanda, más sofisticado y efectivo, consiste en la utilización de

Figura 7.8: Desplazamiento del pico de demanda en punta

¾ Negociar la asignación de una nueva categoría, además de una recontratación de la máxima

7.3.1.3 Incrementar el factor de potencia

Fuente: Catálogo proporcionado gentilmente por la empresa HELIOS (helios@infonet.com)

¾ Se incrementa el rendimiento de los motores y su vida útil.

7.3.1.4 Planificar la producción con respecto al consumo de energía eléctrica

Figura 7.12: Consumo específico de energía eléctrica, en función de la producción

Volumen de producción en toneladas de piel fresca [t]