Cap 05

Purificación de jugos
CAPITULO 5
5.00.00.- Operación del área de purificación de jugos.
Características de los coladores de jugo .El hidrato de cal , calidad y forma de preparación
, instalaciones para la dosificación de la lechada de cal y del sacaráto monocálcico .
Calentadores de jugo alcalizado , su instalación , operación y limpieza.Clarificadores de jugo
, instalaciones básicas , operación y limpieza. Filtros de cachaza , su instalación , operación
y limpieza. Principales problemas operacionales y sus causas.
5.01.00.- Aspectos de carácter general

La función principal de los procesos de purificación es la de eliminar impurezas y otros
no azúcares presentes en el guarapo , al menor costo y con el mínimo de pérdidas en
azúcar.
El área de purificación recibe el jugo crudo o mezclado , lo somete a procesos de

alcalización y calentamiento para poder desechar de él aquellas sustancias indeseables
tales como el bagacillo , la tierra y un conjunto de no azúcares, en forma de cachaza y
poder entregar así un jugo clarificado caracterizado por :
¬ Una pureza superior a la del Un PH estable en el rango de ® Un contenido de bagacillo

jugo crudo o mezclado , de 0.5 6.5 a 7.1 , con una variación de inferior a los 0.5 gr./l .
a 1.5 unidades . 0.4 .
En estas condiciones el jugo que se entrega a los evaporadores para su concentración

estará apto para su procesamiento eficiente que conduzca a la producción de azúcar con
calidad estable.
Para lograr este propósito se hace necesario que en el área de purificación se cumplan los
objetivos siguientes :
m Que las capacidades de los diferentes equipos del área estén balanceadas y
ajustadas al régimen de molida horaria del ingenio.
m Que el flujo de jugo mezclado al proceso esté debidamente regulado .
m Que la temperatura del jugo a la entrada de la estación de clarificación este bajo
estricto control .
m Que el PH del jugo clarificado se mantenga en el rango establecido para el ingenio.
m Que la extracción de la cachaza de los clarificadores garantice que se opere con los
niveles mínimos .
m Que el mantenimiento y la limpieza en zafra de los equipos aseguren un estado
técnico satisfactorio para una operación eficiente.
Por ser esta área la responsabilizada con la entrega de una materia prima de calidad al
resto del proceso tecnológico , la función principal del jefe de área y de los técnicos
especializados , si los hubiere es la de garantizar establemente el cumplimiento riguroso
de los parámetros básicos de operación establecidos para las distintas operaciones que
conforman esta área tan compleja.
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Manual de operaciones para la producción de crudos
5.02.00.- Estructura del área.
El área de purificación esta estructurada de la forma siguiente :
¬ Coladores de jugo crudo. ¯ Calentadores de jugo .

Planta de preparación de lechada de ° Clarificadores .
cal. ± Filtros de cachaza.
® Instalaciones para la alcalización del ² Coladores de jugo clarificado.
jugo. ³ Equipos complementarios.
5.03.00.- Colado del jugo crudo.

El tamizado del jugo mezclado constituye la primera de las operaciones de purificación.
El jugo extraído por las diferentes unidades de molida es acompañado de determinadas
cantidades de bagacillo que resulta necesario eliminar por medio de la operación de
tamizado o colado . La cantidad de bagacillo que llegue al sistema de colado , cualquiera
que este sea , debe ser tal que la eficiencia en su remoción permita que el jugo crudo a la
fábrica tenga como máximo 5 gr./l de bagacillo en suspensión.
La tecnología tradicional y la mas extendida en Cuba dispone de un rastrillo de bagacillo

provisto de telas perforadas .La tendencia de la tecnología actual es la de sustituir el
sistema de rastrillo y tanques por bombas intupibles que envían directamente el jugo de
cada bandeja al molino anterior sobre el colchón de bagazo .En esta tecnología el jugo
mezclado se pasa por un colador rotatorio.
Una de las grandes ventajas de la tecnología moderna es la de conseguir muy bajas caídas
de pureza entre la primera extracción y el jugo mezclado , debido a la considerable
reducción en el tiempo de retención del jugo en la planta moledora y a la eliminación de las
zonas muertas características de los tanques debajo de los rastrillos.
5.03.01.- Requisitos tecnológicos mínimos de los coladores de jugo mezclado.

Los requerimientos tecnológicos que deben cumplirse en los coladores de jugo crudo son los
siguientes :
1.- En el rastrillo de bagacillo la tela a instalar en la sección de jugo a fábrica será de 225 perforaciones por
plg² (35 perforaciones por cm² ) .En el caso de que la proporción de bagacillo en el jugo sea muy elevada
se debe buscar un área de colado mayor con la misma tela y no sustituirle por otra cuyas perforaciones
sean mayores.
2.- En el colador rotatorio se utilizará una tela de barra de 0.75 mm de separación . Los primeros coladores
instalados en Cuba responden a una relación de 21.74 pies² por cada 100 000 @ ( 2.0 m² por cada 1 000
ton. ) de caña molida .
3.- El contenido de bagacillo en el jugo colado , cualquiera que sea el sistema instalado , deberá ser inferior a
5 Grs. / l.
4.- Todas los coladores estarán dotadas de sistemas de limpieza con vapor .
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5.04.00.- Estación para la preparación de la lechada de cal.
La calidad de la cal a emplear , así como su dosificación son aspectos importantes a
considerar dentro de la purificación de jugos , pues el empleo de cal de bajo contenido de
OCa introduce impurezas que se suman a las que naturalmente vienen con el jugo y
producen los siguientes efectos :
¬ La mayoría de ellas se depositan en las superficies de transferencia de calor , produciendo incrustaciones

que en algunos casos requieren de tratamiento químico especial para su limpieza , véase epígrafe 6.06.00.-
Preparación y empleo de productos químicos.
Se incrementan los índices de consumo por tonelada de caña para poder suplir el déficit de OCa y con ello se
incrementan los costos de producción y de manipulación , pues obliga a una rotación y liquidación de los
tanques de preparación más frecuente para evitar que el exceso de los insolubles obstruya las partes
mecánicas del movimiento o tupa las líneas de flujo.
® La dosificación al jugo se hace más compleja al manipular un flujo proporcionalmente mayor de la

suspensión de cal con la presencia de material erosivo .
La cal hidratada es el principal alcalizante que se emplea en Cuba , aunque todavía se utiliza
la cal viva en mucha menor escala . Cualquiera de ellas se insume en proporciones que
están en el orden de 500 a 650 gr. como OCa por ton. de caña molida y debe cumplir con
un nivel de calidad en correspondencia con su uso en el proceso.
Las instalaciones de preparación de la lechada de cal se han ido estructurando de forma tal
que su autonomía les permita la preparación prácticamente una vez al día y con un nivel de
automatización que garantice que la densidad de la lechada se mantenga en los límites
necesarios para el proceso de crudo y de refino en los casos en que el ingenio posea
refinería anexa.
5.04.01.- Especificaciones de calidad .Requerimientos para su conservación.

La cal hidratada o hidrato de cal para ser empleada en el proceso de clarificación debe
cumplir con las especificaciones de calidad siguientes :
Parámetros Valores (% ) En los ingenios que utilicen cal viva ha

de exigirse el 85% de oxido de calcio
Oxido de calcio aprovechable ( mínimo ) 70.0
aprovechable , como límite inferior de
Oxido de magnesio ( máximo) 2.5
su calidad.
Insolubles al ácido clorhídrico 1.5
Humedad ( máximo ) 2.0
Sílice en forma de oxido ( máximo ) 2.0
Tabla 5.1 Especificaciones de calidad del hidrato de
cal.
El contenido de Oca es el indicador básico de la calidad de la cal, aunque el resto de los

componentes deben ser vigilados también ya que las impurezas contenidas en la cal pasan
íntegramente al jugo y se suman a las ya existentes.
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El hidrato de cal se recibe en bolsas de papel de 25 kg. y para su almacenamiento se
deben seguir la reglas siguientes :
¬ Estíbense las bolsas de cal sobre plataforma de madera para evitar su contacto directo
con el piso .
Evítese toda entrada de agua hacia el almacén de cal por el techo o el piso.
® Ábranse de una vez solo las bolsas que han de consumirse para la preparación.
La transportación y almacenamiento idóneos de la cal viva es en tambores de hierro bien

tapados . Por falta de envases lo común es que los ingenios que todavía la utilizan la
reciban a granel . Cúbrase la cal así almacenada con sacos viejos humedecidos .
5.04.02.- Requisitos técnicos mínimos.
Para que la estación de preparación opere adecuadamente y entregue una lechada de cal
con el flujo y densidad requeridos por el proceso , debe cumplir con los requisitos
siguientes:
1.- Capacidad adecuada en los tanques de preparación , para que la lechada al momento de su uso en el
proceso tenga al menos 40 horas de preparada , distribuidos de la forma siguiente :
r Tanque de preparación de lechada de cal r Tanques de lechada de cal diluida : dos

concentrada : con capacidad suficiente para tanques , como mínimo , con capacidad
un tiempo de 24 horas de operación y suficiente para suministrar lechada al
habilitado con agitación para mantener la proceso por 8 horas , habilitados con
suspensión. agitación para mantener la suspensión.
3.- Desarenador : para disolver el hidrato de cal y extraer el excedente de arena sílice y otros materiales
indeseables.
4.- Sistema de abastecimiento de agua condensada contaminada .
5.- Bombas de lechada de cal concentrada y diluida.
6.- Coladores de malla en la succión de las bombas de lechada , para evitar que partículas de la suspensión
puedan tupir la línea y dispositivos de dosificación.
7.- Líneas de suficiente diámetro para el suministro de agua de retorno para la preparación de la lechada de
cal en los tanques de preparación.
8.- Líneas de agua cruda para la limpieza y el enjuague de los tanques en el momento de su liquidación.
9.- Conexiones para la liquidación a zanja.
10.- Sistema de movimiento en todos los tanques para mantener la suspensión de cal.
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11.- Líneas de retorno de lechada de cal del proceso hacia los tanques de lechada de cal diluida.
12.- Línea de lechada de cal concentrada para la alcalización de la cachaza en el cachazón.
13.- Instrumentos para medir y comprobar la densidad de la lechada de cal.
5.04.03.- Preparación de la lechada de cal.

La preparación de la lechada de cal deberá llevarse a cabo para un tiempo mínimo de 40
horas, según la tecnología que se explica en la Fig. 5.2.
De acuerdo con esta tecnología la densidad de la lechada de cal en los pasos de

preparación será la siguiente :
m Lechada de cal concentrada ; 20 ºBé .

m Lechada de cal diluida ; de 2 a 4 ºBé para m Lechada de cal diluida ; de 12 a 15 ºBé para
alcalización tradicional . alcalización con sacarato.
En función de lo anterior se calcularan los volúmenes de agua requeridos para la

preparación de la lechada en cada tanque. Un mecanismo adecuado será el de marcar los
niveles necesarios en cada uno de ellos para efectuar las mezclas de forma rápida y
segura. Sígase la secuencia siguiente :
1.- Calcúlese la cantidad de hidrato de cal necesario para abastecer al ingenio en las
siguientes 40 horas y sepárense las bolsas correspondientes a esa cantidad.
2.- Tómese agua de retorno contaminada con una temperatura no mayor de 40 ºC y llénese
el tanque de lechada de cal concentrada hasta el 75 % de su volumen . Póngase en marcha el
mecanismo agitador y comiéncese la adición del hidrato de cal hasta completar el total del
mismo . La densidad de la lechada preparada debe estar cercana a los 20 ºBé.
3.- Manténgase en agitación el tanque por espacio de 24 horas antes de transferir algún
volumen hacia el tanque de lechada de cal diluida o de uso del proceso.
4.- Transfiérase parte de la solución de lechada de cal concentrada hacia uno de los dos
tanques de uso del proceso hasta el nivel que indica la proporción aproximada de ella y póngase
en marcha el mecanismo agitador . A continuación adiciónese agua hasta ajustar la concentración
de acuerdo a la tecnología empleada en el ingenio1.
Verifíquese con areómetro la concentración de la lechada y ajústese de ser necesario al valor

requerido mediante la adición de agua de retorno o lechada de cal concentrada .
5.- Póngase en marcha la bomba y comiéncese el suministro de lechada de cal hacia el

dosificador principal en el tanque flash , manteniendo las válvulas de succión y de descarga de
la bomba abierta al 100 %.
1
En los ingenios donde está automatizada la preparación , esta secuencia se desarrolla por el autómata.
88
En el caso de la alcalización fraccionada , el flujo de lechada irá del dosificador en el tanque
flash hacia el de pre alcalización en el tanque de jugo mezclado y desde aquí retornará hacia los
tanques de lechada de cal diluida .
En el caso de los ingenios que alcalicen en una sola etapa , el flujo retornará desde ese
dosificador a los tanques de lechada de cal diluida.
6.- Manténgase el bombeo de lechada en un nivel superior al consumo del proceso para
evitar con el retorno obstrucciones en las líneas de trasiego.
7.- Al vaciarse el primer tanque , cámbiese hacia el segundo y repítanse las operaciones
descritas en los puntos 4 , 5 y 6 , para rellenar nuevamente el tanque.
8.- Después de preparar el último tanque de lechada de cal diluida reiníciese la secuencia
correspondiente a la preparación de la lechada de cal concentrada.
En los ingenios que por las características de los esquemas de evaporación no sea
necesario parar para limpiar se tendrá que organizar un programa para la limpieza y el
mantenimiento de los tanques , en evitación de que los residuos del mismo puedan dañar el
mecanismo agitador.
En las paradas prolongadas o en el mantenimiento liquídense los tanques y envíese la

lechada de cal remanente hacia el enfriadero.
Posteriormente límpiense con abundante agua fría los tanques hasta eliminar todos los
residuos y circúlese agua por todo el sistema de dosificación.
º Bé Densidad Pureza de la cal ( % de Oca )

45.0 50.0 55.0 60.0 65.0 70.0 75.0 80.0
2 1.011 16.24 18.04 19.85 21.65 23.46 25.26 27.06 28.87
4 1.026 33.05 36.73 40.40 44.07 47.75 51.42 55.09 58.76
6 1.042 50.45 56.05 61.66 67.27 72.87 78.48 84.08 89.69
8 1.057 68.35 75.94 83.53 91.13 98.72 106.32 113.91 121.51
10 1.073 86.91 96.57 106.22 115.88 125.54 135.19 144.85 154.51
12 1.088 105.90 117.66 129.43 141.20 152.96 164.73 176.50 188.26
14 1.1048 125.73 139.70 153.67 167.64 181.61 195.58 209.55 223.52
16 1.1208 146.06 162.29 178.52 194.75 210.97 227.20 243.43 259.66
18 1.1370 167.05 185.61 204.17 222.73 241.29 259.86 278.42 296.99
20 1.1533 188.59 209.55 230.51 251.46 272.42 293.37 314.33 335.28
Tabla 5.2 Grs. de Oca por litro de lechada de cal para diferentes purezas de la cal.
En los ingenios que utilicen cal viva procédase a su apagado con agua de retorno
contaminada a una temperatura del orden de los 60 ºC , hasta una concentración de 25 a
27 ºBé en el tanque para el apagado y manténgase en agitación por más de 3 horas .
Envíese la lechada de cal hacia el tanque de lechada de cal concentrada y ajústese la

concentración a 20 ºBé con agua de retorno a 40 ºC . Síganse las instrucciones de los
puntos que suceden al 2.
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Con la tabla 5.2 y la ecuación de abajo se podrá calcular el OCa contenido en determinado
volumen de lechada de cal.
Ccal = Contenido total de OCa .
Ccal = Vt * C Vt = Volumen del tanque de lechada de cal en litros.
C = Concentración de OCa en gr./l según la tabla 5.2
Ejemplo : se desea conocer la cantidad de OCa en un tanque de 10 m³ de lechada de cal

diluida a 2 ºBé , cuya pureza inicial era del 70.0 %.
Ccal = 10 000 * 25.26 = 252 600 gr. = 252.60 kg.
Si este tanque se consume en 8 horas , el rate de consumo será :
252.60/8 = 31.58 kg./hr de Oca. y de 31.58 /0.70 = 45.11 Kg / hr. de Cal física.
5.05.00.- Alcalización del jugo.

La alcalización se puede llevar a cabo mediante dos procedimientos que se definirán como
r Alcalización tradicional .
r Alcalización por sacarato.
En la tecnología tradicional la alcalización se realiza de una sola vez (en frío o en caliente)
o en dos etapas ( fraccionada) .
Actualmente existe cierta tendencia al empleo del sacarato debido a las ventajas de que el
mismo es soluble en agua con lo que se evitan las conocidas obstrucciones en las tuberías
de conducción de la lechada.
Con independencia del método a emplear la alcalización debe garantizar una estabilidad
rigurosa del PH del jugo , en un rango de variación máximo de 0.4 unidades entre los
valores de 6.5 a 7.1 .
El rango que se seleccione en un ingenio en particular debe ser aquél que propicie la
clarificación mas completa del jugo .
Para la operación de todos los sistemas de alcalización se debe cumplir el que las muestras
tomadas sean realmente representativas de todo el flujo.
La aplicación del medio alcalizante deberá realizarse en condiciones que favorezcan un

mezclado con el jugo lo mas perfecto y vigoroso posible para evitar zonas locales de
diferente PH , que inciden negativamente en la calidad de la alcalización.
La única garantía posible de que los aspectos anteriores se puedan cumplir en la práctica
industrial es mediante el control automático del PH , acompañado de un sistema de
muestreo del jugo alcalizado representativo y con el menor retardo posible.
90
Para la efectividad de cualquier sistema de alcalización empleado , así como para la
estabilidad del resto del proceso , es requisito indispensable la regulación del flujo de
jugo mezclado hacia los calentadores.
5.05.01.- Alcalización en caliente.

Es la que se realiza después que el jugo sobrepasó las etapas de calentamiento y se
encuentra alrededor de los 103 ºC . El punto óptimo de aplicación es en el tanque flash ,
aprovechando la agitación vigorosa que se produce por el cambio de presión .
Para estos fines el tanque flash debe estar dotado de baffles y sistemas que ayuden a la
mezcla adecuada lechada de cal - jugo mezclado caliente.
La dosificación de la lechada de cal se regula mediante el valor de PH a obtener en el jugo

alcalizado inmediatamente a la salida del tanque flash.
A su vez este valor de PH se hace corresponder con el del jugo clarificado tomando en
consideración la caída que se produce en el clarificador. Normalmente esta caída es
alrededor de un entero , pero en cada ingenio se ajustará al valor característico para sus
jugos y sus instalaciones.
5.05.01.01.- Requisitos técnicos mínimos.

Las instalaciones deben cumplir con los requisitos técnicos siguientes:
1.- Tanque flash dotado con baffles y sistemas interiores que ayuden al mezclado , y que garantice el tiempo
de retención adecuado.
2.- Dosificador de lechada de cal , con su actuador ajustado a las necesidades tecnológicas del proceso y
en buen estado técnico.
3.- Toma muestra continuo a la salida del tanque flash , hacia el sistema de medición de PH .El enfriamiento
de la muestra dependerá de las características de los electrodos instalados.
4.- Lazo de regulación del PH , con indicación local y posibilidad de indicación remota.
5.- Tubería de diámetro ajustado al caudal del ingenio para el retorno de la lechada de cal hacia la planta de
preparación.
5.05.01.02.- Operación de la alcalización en caliente.

1.- Verifíquese que el toma muestra , el sistema de enfriamiento de la muestra , si lo requiere ,
así como el electrodo de PH se encuentren en perfecto estado.
2.- En el dosificador , verifíquese que el actuador se encuentre en perfecto estado técnico.
3.- Al comenzar a moler póngase en marcha el bombeo de lechada de cal al dosificador y

verifíquese el retorno del 100 % del flujo hacia los tanques de lechada de cal diluida, para
comprobar el perfecto funcionamiento del sistema.
4.- Luego de estabilizado el flujo de jugo verifíquese , por la indicación de PH , el trabajo

del dosificador y del sistema de control y regulación.
91
5.- Ajústese el PH si estuviese fuera del rango y manténgase vigilancia sobre el PH del jugo
clarificado para comprobar que tanto la puesta en operación como los ajustes realizados han
sido los adecuados.
5.05.02.- Alcalización en frío.

Es la que se realiza en frío antes del calentamiento . Con este proceder el jugo mezclado
llega a los calentadores a un PH mayor y se reduce considerablemente la corrosión en
estos equipos y posibles pérdidas por inversión en el jugo.
Esta alcalización se puede llevar a cabo de dos formas distintas :

r Alcalización continua. r Alcalización discontinua.
5.05.02.01.- Requisitos técnicos mínimos .

Para que la alcalización en frío funcione de forma adecuada sus instalaciones deberán
cumplimentar un grupo de requerimientos técnicos mínimos :
1.- Tanque con capacidad suficiente para que el jugo tenga un tiempo de residencia total en el rango de 8 a
10 min. , dotado con mecanismo de agitación.
2.- Instalaciones de tuberías con sus respectivas válvulas para llevar al tanque los siguientes flujos:
¬ Jugo mezclado Jugo de los filtros. ® Lechada de cal.
3.- Instalación para la limpieza con vapor y agua caliente.
4.- Instalación para la liquidación a la zanja.
5.- Bomba de jugo alcalizado a los calentadores , dotada de las instalaciones siguientes:
¬ Válvula de no retorno o cheque en la descarga

Coladores de mallas dobles intercambiables instalados en la línea de succión.
® Línea de recirculación controlada hacia el tanque de jugo.
¯ Manómetro en la descarga.
6.- Sistema de dosificación de lechada de cal .
7.- Sistema de medición y control del PH .
8.- Sistema de regulación del flujo de jugo mezclado al proceso.
5.05.02.02.- Operación del sistema de alcalización continua.

Se produce directamente en el tanque de jugo alcalizado tomando como referencia el PH
de salida del mismo. En la Fig. 5.2 se muestra su esquema tecnológico .
92
Síganse las instrucciones que se indican en los puntos del 1 al 5 del epígrafe 5.05.01.02 de
este capítulo.
Límpiense regularmente los coladores situados en la succión de las bombas de jugo

alcalizado. Cuando ocurran interrupciones en la molida por espacio de 2 o más horas ,
procédase a la liquidación y limpieza de :
r Tanque de jugoalcalizado.
r Coladores en las tuberías de succión de las bombas de jugo alcalizado.
Liquídense , extráiganse los residuos y lávense con abundante agua caliente y vapor. En
los casos en que las instalaciones estén conformados por dos tanques , procédase a
limpiarlos diariamente.
Debe mantenerse estrecha vigilancia sobre la posible infección del tanque de jugo
alcalizado. En tal sentido séase riguroso con el esquema de liquidación y limpieza
sistemática con vapor. Sígase el procedimiento siguiente :
¬ Si la instalación consta de dos tanques , liquídese de inmediato el tanque contaminado y límpiese con agua
caliente y vapor.
Si la instalación consta de un solo tanque o tanques en paralelo que no puedan liquidarse entonces procédase a
elevar la temperatura del jugo hasta 60 ºC .
Esta medida es circunstancial y por ello no sustituye a los procedimientos de limpieza y

desinfección establecidos en el capitulo 4 de este Manual de Operaciones.
5.05.02.03.- Operación del sistema de alcalización discontinua o volumétrica.

El sistema de alcalización discontinua o volumétrica consta de:
r Dos tanques de igual volumen (1 y 2) que reciben alternativamente el jugo mezclado y de los
filtros.
r Dos tanques dosificadores de igual volumen ( 1 y 2 ) , que reciben alternativamente la lechada

de cal diluida .Su volumen estará calculado para alcalizar el volumen contenido en el tanque de
jugo correspondiente hasta el PH establecido.
La Fig. 5.3 representa su esquema tecnológico.
Síganse las instrucciones que se indican en los puntos del 1 al 5 del epígrafe 5.05.01.02 de
este capítulo y a continuación la secuencia siguiente :
1.- Al llegar el jugo al primer tanque , póngase en marcha el sistema automático de llenado
del tanque de lechada de cal que garantizará la cantidad prefijada para el volumen del tanque de
jugo.
93
2.- Al llenarse el primer tanque de jugo , se activa el mecanismo sincrónico que pasa el
flujo hacia el segundo , a la vez que se inicia la secuencia de descarga del primero, así como la
adición simultánea del tanque de lechada de cal.
3.- Al completarse el vaciado del primer tanque , se cierra la válvula de descarga y queda
libre ( by ) , en espera de que se reciba nuevamente el flujo cuando el segundo se llene.
4.- Al llenarse el segundo tanque de jugo , se repite la secuencia.
5.05.03.- Alcalización fraccionada.

Parte del principio de realizar una prealcalización en frío , con una rectificación posterior
en caliente , donde se ajusta el PH final del alcalizado al valor requerido por el jugo
clarificado. En la Fig. 5.4 se indica el esquema de funcionamiento de la alcalización
fraccionada.
Pre alcalización en frío hasta 6.5 a 6.8 de

PH .
Calentamiento hasta
103 -106 ºC
Ajuste final del PH hasta el rango óptimo,

en el tanque flash.
Fig. 5.4 Diagrama de funcionamiento de la
alcalización fraccionada.
Las características de esta alternativa son las siguientes :
m El jugo a los calentadores es previamente neutralizado , reduciéndose su agresividad.
m Se completa la alcalización a una temperatura en que se logra la reacción de floculación de ciertos ácidos
y otras sustancias , que hacen más completo el proceso.
La pre-alcalización en frío se puede controlar por :
¬ Flujo de jugo mezclado ( flujómetro) ® Dosificación volumétrica.

PH a la salida del tanque.
5.05.04.- Alcalización por sacarato .

La reacción entre la sacarosa y la lechada de cal , produce una sal muy activa y con alto
grado de ionización , conocida como sacarato monocálcico . Los productos finales son los
siguientes :
N C12 O11H22 + M Ca (OH) 2+ H 2O (C12 O11 H20 )Ca + Ca (OH) 2

Sacarato monocálcico
Se mezclan 7 partes de sacarosa en meladura con 1 de óxido de calcio , para producir
una solución de sacarato en un medio fuertemente alcalino ( entre 11 y 11.5 de PH ).
94
Las densidades de los productos a emplear son de 60 a 65 ºBrix para la meladura y de 12
a 15 ºBé para la lechada de cal .
La reacción se efectúa por encima de los 75ºC y requiere un tiempo de 5 min. .Es requisito
indispensable para la implementación de esta tecnología la utilización de hidrato de cal de
óptima calidad , si se quieren obtener todas sus bondades .
Entre las ventajas más sobresalientes de la aplicación del sacarato se destacan las
siguientes :
¬ El sacarato monocálcico es una sal soluble en agua , por lo que su manipulación en fábrica no generará
los problemas de tupiciones tanto en las tuberías como en los sistemas de dosificación.
Debido a que el sacarato monocálcico tiene un alto grado de ionización , el nivel de reactividad frente
a los fosfatos presentes en el jugo , es substancialmente superior al de la lechada de cal y por ello
su reacción es mucho más completa. De ahí que se reduzcan los consumos de cal y los riesgos de
sobrealcalizaciones locales en comparación con los de la tecnología tradicional.
® Produce jugos más claros que los obtenidos por los métodos tradicionales.
¯ Aumenta la capacidad de preparación en la planta de lechada de cal .
° Reduce la demanda de agua de retorno para su preparación.

Para que la preparación del sacarato monocálcico sea la adecuada las instalaciones de
preparación deben cumplir con los requisitos técnicos siguientes :
1.- Tanque habilitado con agitación para efectuar la mezcla de la meladura con la lechada de cal.
2.- Tanque habilitado con agitación para el almacenamiento del sacarato ,.Ambos tanques deben tener las
capacidades requeridas para la molida del ingenio.
3.- Lazos de regulación y control para la realización de la mezcla.
4.- Tuberías para la alimentación al dosificador de lechada de cal y de retorno a la planta de cal.
5.- Dosificador de lechada de cal al tanque de reacción o mezclado.
6.- Tubería de meladura hacia el tanque de reacción o mezclado .
7.- Sistema de bombeo de la solución de sacarato hacia el proceso.
8.- Línea para la liquidación de los tanques y sistema de limpieza con agua .
5.05.05.02.- Preparación del sacarato monocálcio.

La preparación del sacarato se efectúa automáticamente de forma continua o discontinua.
95
5.05.05.02.01.- Preparación discontinua o volumétrica.
En la Fig. 5.5 se muestra el esquema de preparación .
El principio de operación del sistema es el siguiente :
1.- En el tanque de mezclado se vierte la proporción volumétrica de lechada de cal que equivalga
a una parte en peso de OCa.
2.- Al completarse este volumen , se interrumpe la adición de lechada de cal y comienza la

alimentación de la proporción volumétrica de meladura que equivalga a 7 partes en peso de
sacarosa.
3.- Completada esta operación se interrumpe la alimentación de meladura y simultáneamente se

descarga el contenido al tanque de almacenaje de sacarato.
4.- Se comienza de nuevo el ciclo con una frecuencia tal que garantice como mínimo 5
min. de tiempo de residencia en el tanque de almacenaje , para que la reacción se
complete.
5.05.05.02.02.- Preparación continua por PH.

En la Fig. 5.6 se muestra el esquema de preparación . El principio de operación es el
siguiente :
1.- En el tanque de almacenaje se mantiene un volumen de sacarato en correspondencia con las

necesidades del ingenio , para un tiempo de residencia mínimo de 5 min.. Este requisito se cumple con
un control de nivel que regula la válvula de alimentación de meladura al tanque de reacción o
mezclado.
2.- Mediante el dosificador de lechada de cal se añade continuamente en el tanque de mezclado la

cantidad requerida para obtener a la salida un PH entre 11.0 y 11.5.
3.- La salida del tanque de mezclado se descarga de forma continua al tanque de almacenaje.
5.06.00.- Calentamiento del jugo.

Es la operación que se lleva a cabo para suministrar el calor suficiente al jugo mezclado
para elevar su temperatura hasta 103 -106 ºC y completar así la reacción entre la lechada
de cal y los fosfatos presentes en el jugo. Esta puede llevarse a cabo en etapas conocidas
como calentamiento primario y rectificado.
Con independencia del diseño , el esquema de uso del vapor y el esquema de limpieza , la
estación de calentadores debe operarse de forma tal que la superficie de transferencia en
operación siempre esté limpia.

La estación de calentamiento del jugo deberá contar con los requisitos técnicos siguientes :
96
1.- Área de transferencia de calor en concordancia con la capacidad del ingenio y con los niveles de presión
del vapor para el calentamiento escalonado . Se dispondrá adicionalmente de una superficie para la
rotación en la limpieza.
2.- Bomba de jugo alcalizado y sistema de tuberías de alimentación y trasiego de jugo a los calentadores ,
habilitadas con by pass para el esquema de limpieza a emplear.
3.- Tuberías de alimentación de vapor de extracción y vapor de escape , conectadas a un mismo cabezal con
un arreglo de válvulas tal que permitan cambiar a los calentadores de una a otra línea en función de
garantizar la temperatura del jugo a la salida de la estación de calentamiento.
4.- Sistemas de tuberías con sus respectivas válvulas para dar servicio de :
¬ Agua para enjuagues.
Sosa cáustica para limpieza .
® Extracción de gases incondensables según la presión de operación.
¯ Aire comprimido para limpieza por tostado.
° Drenaje a la zanja.
± Válvula de seguridad en el cuerpo si éste se opera a presión.
5.- Sistemas de extracción de aguas de retorno por sifones invertidos , por patas barométricas o por trampas
de vapor .
El cálculo de los sifónes invertidos( presión positiva en el cuerpo del calentador) se efectúa en base del
requerimiento de 1m de altura en la pata ascendente por cada psi de diferencia de presión con el
sistema hacia el cual se drena el condensado.
La pata barométrica ( vacío en el cuerpo del calentador) se calcula en base del requerimiento de 0.50 m
de altura por cada plg. de Hg de diferencia de presión con el sistema al cual se drena el condensado .
Esta altura se mide entre el nivel inferior del cuerpo del calentador y el nivel máximo del agua en el
tanque en el que se sella la pata.
Se expone un ejemplo en el cual se drenan los condensados a sistemas a presión atmosférica ( caso
más frecuente ) :
Cálculo de la altura para la

Presión de vapor pata ascendente del sifón. pata barométrica. Altura calculada.
Positiva 8 psig. 8 * 1 metro 8.0 metros
Vacío 8 plg de Hg. 8 * 0.5 metro 4.0 metros
Para el primer caso instálese un sifón cuya pata ascendente tenga una altura mínima de 8.0 metros
hasta el nivel inferior del cuerpo . ( Es muy probable que sea necesario enterrar el sifón en un hueco cuya
profundidad posibilite la altura requerida) .
En el segundo caso séllese la pata barométrica en un depósito de condensado cuyo nivel de reboso
esté al menos 4 metros por debajo del punto inferior del cuerpo del calentador .
Si el calentador tuviera que trabajar indistintamente con las dos presiones , instálese un sifón de las
mismas dimensiones . A cualquier altura , a un nivel superior al de reboso del tanque de condensado ,
97
conéctese en la pata descendente un tubo que se hará sellar en el tanque . Instálese una válvula de pie
en esta derivación y otra en la descarga del sifón para seleccionar la variante de retorno en cada caso.
En las bombas de retorno , donde existan , se deberá tener especial cuidado de que sean aptas para la
manipulación de líquidos calientes , es decir , que dispongan del NPSH requerido para las condiciones
de operación de la instalación.
Al igual que en el caso de los sifónes invertidos se tendrán que instalar donde sea necesario , en
huecos , para cumplimentar este requerimiento.
6.- Aislamiento térmico ajustado a las normas en todas las líneas de vapor , agua de retorno , jugo caliente y
el cuerpo de cada calentador.
7.- Indicaciones locales de los siguientes parámetros :
Presión ( o vacío) , en la puntos siguientes :

¬ Descarga de las bombas de guarapo a los calentadores .
Línea de suministro de vapor de extracción .
® Línea de suministro de vapor de escape al cabezal de los calentadores.
¯ Entrada del jugo a cada calentador y salida del calentador rectificador.
° Entrada general de jugo a la batería de calentadores. De carátula lo mas amplia posible y ubicado en un punto de fácil
acceso visual.
± Colector general de gases incondensables hacia sistema de vacío, antes de la válvula de regulación.
² Cuerpo de cada calentador ( en la zona de vapor ).
Temperatura , en los puntos siguientes :

¬ Entrada de jugo a la batería de calentadores.
Salida de jugo de cada calentador.
® Línea de vapor de escape .
¯ Salida del calentador rectificador , con registro.
° Salida del calentamiento primario , con registro.
8.- Lazo de regulación de la temperatura del guarapo a la salida del calentador rectificador.
9.- Sistema de detección de trazas de azúcar en el retorno.
5.06.02.- Operación de calentadores .

Antes de la puesta en operación verifíquese que en cada calentador se cumple lo descrito
en el epígrafe 2.02.05 de este Manual de Operaciones.
La secuencia de la puesta en marcha de los calentadores se describe a continuación.

1.- Ciérrense las válvulas de sosa cáustica , liquidación , agua de enjuague , aire comprimido y
de extracción de gases .
2.- Ábranse las válvulas de extracción de condensados , dirigidos hacia el sistema de retorno
contaminado. En el caso de los calentadores que operen a presión y al vacío , verifíquese que la
salida de los retornos se conjugue con la presión a la que está operando.
98
3.- Póngase en marcha la bomba de jugo a los calentadores y cuando comience a indicar
presión el manómetro de la línea de alimentación al primer calentador , ábranse gradualmente
las válvulas de entrada y salida de jugo y a continuación la de vapor de calefacción .
Sí la puesta en marcha es de un solo calentadore , o de un juego , ( por rutina de limpieza o

mantenimiento ) ábranse gradualmente las válvulas de entrada y salida de jugo y a continuación
la de vapor de calefacción de ese calentador o juego en específico.
4.- Regúlese la abertura de las válvulas de extracción de incondensables.
5.- Tómense muestras del sistema de retorno y compruébese si existe contaminación .En caso
de presencia de trazas ligeras o de ser negativo cámbiese hacia el sistema de condensados puros.
En los calentadores donde se encuentre instalado el sistema de detección de azúcar en el

agua de retorno , este determinará la presencia de trazas y tomará las decisiones
pertinentes automáticamente.
Una vez en marcha los calentadores regúlese la extracción para que la temperatura en el
calentamiento primario alcance la temperatura establecida según el esquema de operación
del ingenio.
Manténgase la temperatura de salida de los calentadores en 103 a 106 ºC. Sobrepásese

este límite solo en casos excepcionales de presencia de tierra y exceso de bagacillo.
Supervísese la presión en la tubería de jugo a la entrada de la batería de calentadores . En

cada ingenio , según el arreglo de calentadores y el flujo correspondiente a la molida
horaria, se obtendrá en este punto un valor particular , con el que el personal de operación
debe familiarizarse . Las variaciones de este valor de presión brindarán información de
violaciones de la molida horaria , exceso de agua de imbibición , incrustaciones o tupiciones
en los equipos etc., para actuar en consecuencia.
5.06.03.- Principales problemas operacionales y sus causas .

A continuación exponemos los principales problemas que pueden presentarse en la estación
de calentamiento en operación así como las posibles causas y sus respectivas soluciones.
1.- Insuficiente flujo de jugo , que se detecta por :
a) Reducción de la presión de bombeo de jugo y/o desbordamiento del tanque de jugo

alcalizado. Las causas más comunes son :
¬ Obstrucción de los coladores de malla en el lado de succión de las bombas . Examínense y límpiense si
esa fuese la causa . Compruébese que se sigue rigurosamente el ciclo de limpieza establecido.
Deficiencia manifiesta en una de las unidades de bombeo de jugo . Póngase en marcha la unidad de
repuesto y en los casos con mas de una bomba , verifíquese una a una las que están en operación y
determínese la que está operando deficientemente.
99
b) Sobrepresión a la entrada de los calentadores y/o desbordamiento del tanque de jugo
mezclado o alcalizado. Las causas mas comunes son :
¬ Exceso de molida o de aplicación de excesivo flujo de agua en el tandem. Regúlese la molida a los
valores normados o disminúyase la aplicación de agua en el tandem.
Obstrucción en los tubos de los calentadores. Detéctese el o los calentadores incrustados o tupidos y
procédase a su limpieza .
2.- Insuficiente calentamiento del jugo , que se apreciará por la imposibilidad de

garantizar los 103 º C de temperatura a la salida de la estación de calentamiento. Las
causas más comunes son :
¬ Baja presión de vapor de escape. Revísese la operación integral del ingenio.
Disminución del flujo de vapor hacia los calentadores primarios que operan con extracciones procedentes
de la estación de evaporación , manifestado en la reducción de la temperatura en el calentamiento
primario. Revísese :
r Extracción de gases incondensables . Apréciese al tacto en el colector hacia el sistema de vacío si no

se están extrayendo debidamente los gases , revelado por la ausencia de temperatura . Revísese la
abertura de la válvula de pie y verifíquese el valor del vacío en los cuerpos.
r Extracciones de los condensados. Verifíquese que se está utilizando el esquema correcto de retorno y
que no haya pérdida del sello barométrico por exceso de vacío u otra causa.
r Deficiente operación de los evaporadores . Corríjanse los problemas detectados y restabléscanse la

operación normal.
r Estado de limpieza de los evaporadores . Si se detectan problemas graves en este aspecto , prepárense
condiciones para la limpieza química en las próximas 30 horas
® Defectos en las juntas de los cabezales de los calentadores , ocasionando corto circuito entre los
diferentes pases de circulación del jugo . Inspecciónese calentador a calentador hasta determinar la
unidad defectuosa , corríjanse los problemas detectados y compruébense los resultados del trabajo por
el sistema de pruebas parciales del epígrafe 2.02.05 de éste Manual de Operaciones.
¯ Válvulas defectuosas o mal cerradas , en el sistema de sosa cáustica o en los bloqueos de los equipos ,
pues motivan igualmente corto circuitos de jugo. Revísense y corríjanse.
° Rotura del sello hidráulico por presión excesiva en el cuerpo del calentador , de aquellas instalaciones
que operen con sifones invertidos. Regúlese la presión de operación en los calentadores con problemas
y restablézcase la operación normal.
± Mal funcionamiento de las trampas de vapor , ocasionando problemas con el drenaje del retorno o con el
sellaje del vapor. Verifíquense los mecanismos de la trampa de vapor , corríjanse los defectos
encontrados y a continuación restitúyase la operación normal.
100
² Retención de condensados en los calentadores que operen con presión positiva . Revísense las válvulas
de retornos , sus combinaciones y el trabajo de las bombas de extracción de condensados. Corríjanse
los defectos encontrados.
Observación : siempre la primera acción será la restauración de la temperatura final

acudiendo a más calentadores , pasando equipos primarios a trabajar con vapor de
escape, etc. . Una vez corregidos los problemas , restitúyase la operación normal.
5.06.04.- Procedimiento ante interrupciones de la molida.

Al detenerse la planta moledora y en función del tiempo que se estime de parada se
tomarán las siguientes medidas operativas , con el objetivo de mantener la eficiencia del
área.
Parada hasta 1 hora : liquídese el tanque de jugo alcalizado e inmediatamente ciérrese

la alimentación de vapor.
Parada por más de 1 hora : liquídense todos los calentadores hacia el tanque de jugo
alcalizado y enjuáguense con abundante agua.
5.06.05.- Limpieza de los calentadores de jugo.

La limpieza de los calentadores se llevará a cabo por el método de tostado , por las ventajas
prácticas del sistema , que se concentran en los aspectos siguientes :
¬ La superficie del calentador queda con un nivel de limpieza superior al sistema tradicional con sosa
cáustica. Ello permite prolongar el tiempo de limpieza desde 32 hasta 120 horas , sin reducción
apreciable en su coeficiente de transferencia de calor.
En cada limpieza el calentador es inspeccionado y probado , lo que brinda un margen importante de

seguridad para aprovechar los condensados para las calderas, y confianza en la operación por el
conocimiento sistemático del estado de limpieza de la flusería.
® Ahorros en el consumo de sosa cáustica.

Para poder implementar el sistema de tostado de los calentadores resulta imprescindible
adecuar la estación a partir de la aplicación de las medidas siguientes :
1.- Todas las tapas de los calentadores deben tener sistema de bisagras para facilitar el trabajo de apertura y
cierre.
2.- Todos los tornillos y tuercas de las tapas de los calentadores tienen que ser iguales para así facilitar las
operaciones de apertura y cierre.
3.- Las tapas deben dotarse de juntas de goma u otro material de características similares que resista las
manipulaciones frecuentes.
101
4.- Se habilitará una toma de aire comprimido en el área de los calentadores , así como manguera de
suficiente longitud para la limpieza final de los tubos de los fluses. Además se construirá una boquilla para
el soplado, ajustada al diámetro interior de los tubos .
5.06.05.02.- Realización de la limpieza por el sistema de tostado.

El ciclo de limpieza por el método de tostado tiene una amplitud máxima de hasta 5 días .
La cantidad de calentadores a limpiar diariamente será el resultado de dividir el número total
de calentadores por 5.
1.- Una vez que se tenga la cantidad de calentadores a limpiar diariamente , prográmese una
secuencia de limpieza diaria de calentadores , garantizando con los demás la superficie necesaria
en opercaión para cada etapa de calentamiento.
2.- Liquídense y enjuáguense los calentadores a los que les corresponda su limpieza en
función de la programación establecida.
3.- Destápense por ambas cabezas y a continuación comiéncese a aplicar el vapor normal de
operación por espacio de 14 a 16 horas de forma ininterrumpida.
4.- Al cabo de ese tiempo ciérrese la válvula de alimentación de vapor y espérese unas 4 horas
para que se produzca el enfriamiento.
5.- Una vez transcurrido ese tiempo , aplíquese aire comprimido a cada tubo de calentador ,
en sentido contrario a la dirección del flujo normal , utilizando la boquilla descrita en el
epígrafe anterior.
Para evitar que el polvo de las incrustaciones se esparza innecesariamente por toda el área , es
recomendable habilitar sacos ,bolsas de lona u otro material similar para situarlas en la cabeza
contraria al lado de aplicación del aire comprimido.
6.- Terminada la limpieza de los tubos , examínense detalladamente y verifíquese el resultado

de la misma. En caso de ser satisfactoria procédase a realizar la prueba hidráulica de cada
equipo que se haya limpiado según lo indicado en el epígrafe 2.02.05 de este Manual de
Operaciones.
7.- Ciérrese el(los) calentador(es) si la prueba resultó satisfactoria y pónganse en marcha

para proceder a la limpieza de los calentadores del siguiente día. En caso contrario corríjanse
los defectos encontrados y a continuación repítase la prueba hidráulica .
En caso de que sea necesario limpiar la superficie exterior de los calentadores , esta se
llevará a cabo según lo que se establece en el epígrafe 6.05.04 de este Manual de
Operaciones.
5.07.00.- Clarificadores de jugo.

En el clarificador se resumen todas las operaciones de calentamiento y alcalización, con la
separación en dos corrientes : la de los lodos que serán reprocesados y tratados en la
estación de filtros al vacío y la de jugo clarificado que se envía hacia la estación
102
evaporadora para su concentración. Este proceso de sedimentación requiere de un
tiempo de alrededor 2 a 3 horas , para la tecnología en la que intervienen clarificadores
convencionales de bandejas múltiples .
El desarrollo de coagulantes específicos , así como el surgimiento de nuevas

concepciones en cuanto a la dinámica de estos procesos y el mejoramiento de la calidad
de la caña han propiciado que el tiempo de retención necesario para completar la
reacción de floculación se haya logrado reducir hasta 0.75 horas , concretado en la
introducción en la industria azucarera de caña de un clarificador de una sola bandeja .
En igual sentido se han venido aplicando ciertos arreglos y modificaciones con resultados
probados , que han logrado reducir el tiempo de retención hasta 1.5 horas , utilizando
equipos de bandejas múltiples existentes en los ingenios.
La búsqueda de tecnologías y soluciones para la reducción del tiempo requerido para la

decantación del jugo constituye una de las preocupaciones más importantes para los
tecnólogos en la industria azucarera de caña , por lo que representa en términos de
eficiencia tecnológica para el ingenio.

Para que los clarificadores operen de forma adecuada y puedan garantizar la calidad del
jugo , sus instalaciones deben cumplir con los requisitos técnicos siguientes :
1.- Tanque flash con las condiciones siguientes :

¬ Capacidad adecuada a la molida del ingenio.
Distribuidor interior de flujo para lograr la mezcla uniforme entre el jugo y la lechada de cal o el sacarato.
® Ubicación preferentemente horizontal buscando un área de degasificación mayor.
¯ Altura máxima de 1.5 a 2.0 m sobre el clarificador , para que la alimentación sea en régimen francamente
laminar.
° Tubo de flasheo diseñado para una velocidad máxima del vapor de 1 m/seg. para que no se produzcan
arrastres. Basado en una temperatura de 106 ºC en el jugo . Se ha estimado un flasheo del orden de
los 0.20 m³/ seg. por cada 1 000 ton. de caña por día de capacidad de molida.
2.- Válvulas testigos para determinar los niveles de cachaza , situadas en línea vertical a partir del fondo del
clarificador y distanciadas entre sí a 6 plg ( 150 mm ). Se ubicarán al menos 4 de estas válvulas de 1 plg (
25 mm ) de diámetro. Estas válvulas tendrán habilitada una línea de agua con suficiente presión para
limpiarlas.
3.- Válvulas y tuberías de diámetro no inferior a las 3 plg ( 76 mm ) para la liquidación individual de cada
bandeja del clarificador.
4.- Sistemas de tuberías con sus respectivas válvulas para dar servicio de :
¬ Agua , con diámetro mínimo de 4 plg ( 100 mm ) , para limpieza y enjuagues de tuberías , válvulas y
cuerpo del clarificador.
Lechada de cal y sosa cáustica a todas las bandejas de forma independiente .
® Liquidación a la zanja.
103
¯ Liquidación del clarificador hacia el tanque de alcalizar , utilizando la bomba de liquidación.
° Llenado del clarificador desde el fondo.
± Extracción de jugo claro hacia el colador.
5.- Nivelómetro para conocer el nivel de jugo en el clarificador.
6.- Sistema de extracción de jugo , con válvulas telescópicas de diámetro suficiente para operar a régimen
máximo de flujo . Estas válvulas levantadas al 100 % deben alcanzar una altura de 2 plg ( 50 mm ) por
encima del nivel máximo de jugo en el clarificador. El recorrido vertical de las mismas desde esa posición
hacia abajo será de 8 plg ( 200 mm) al menos.
7.- Sistema de extracción de cachaza por bombeo , habilitado con tomas de agua para operar en caso de
necesidad de licuar la cachaza o para restituir el sello de la columna. Puede sustiuirse por el sistema de
extracción controlada por gravedad , por medio de una válvula accionada por un temporizador que ajusta
el tiempo de cada descarga y el tiempo entre ellas.
8.- Extracción de gases por medio de 4 tubos colectores verticales separados a 90 º cada uno y con
diámetro mayor a las 4 plg. ( 100 mm ). Se situarán tomas en cada bandeja del clarificador a nivel rasante
superior.
Estos tubos tendrán posibilidad de ser empleados como líneas de corrida adicional , en caso de que los
jugos estén corriendo claros . Para ello se habilitarán sus conexiones a las cajas de corrida por medio de
válvulas .
9.- Cajas de corrida con chimeneas para la extracción del vapor flasheado a la atmósfera. Estarán provistas
además de iluminación suficiente como para poder examinar la corrida del jugo por cada bandeja .La
solución más conveniente se obtiene con lámparas y dispositivos a prueba de explosión.
10.- Derramador de jugo desde el nivel máximo de operación hacia las cajas de corrida.
11.- Aislamiento térmico ajustado a la necesidad de mantener a 100 ºC el jugo en su interior.
12..- Instalación adecuada para la preparación y adición de floculante .
13.- Colador de jugo clarificado.
14.- Amperímetro en el motor del movimiento del clarificador para conocer la demanda de corriente del
movimiento del eje.
15.- Probeta de cristal montada en un mango para la toma de muestras para la verificación de la claridad
del jugo en cada bandeja .
5.07.02.- Procedimiento para la operación del clarificador.

En los ingenios con más de un clarificador para la operación , la puesta en marcha se
realizará secuencialmente uno a uno , hasta completar el número de unidades. En estos
casos se deberán establecer los controles necesarios para que a todos los clarificadores
llegue un flujo de jugo en proporción con su capacidad.
104
Se procurará la salida de jugo clarificado hacia el proceso mediante la liquidación de los
dos primeras bandejas ( si estas corren como jugo claro ) , para poner en marcha lo antes
posible la estación de evaporación.
Sólo se pondrá en operación la capacidad en clarificadores correspondiente a un máximo

de 35 000 gal. ( 132 m ³ ) por cada 100 000 @ / día ( 31 000 gal. ( 117 m³ ) por cada 1
000 ton. / día ) de capacidad de molida.
En ningún caso se correrá el jugo turbio o con exceso de materia en suspensión

hacia los coladores .
Antes de proceder a la puesta en marcha del clarificador compruébense los siguientes

aspectos :
¬ Que todas las válvulas de liquidación a la zanja , ® Que las tuberías de extracción de jugo , de
de agua, de sosa cáustica o lechada , así como gases , así como la de cachaza del fondo del
las de muestra de niveles de cachaza estén clarificador estén libres de obstrucciones.
cerradas.
¯ Que todas las válvulas telescópicas estén niveladas
Que todos los registros estén cerrados y que el accionamiento en su recorrido se
herméticamente. produzca de forma continua y suave .
° Que el sistema de extracción de cachaza opere

adecuadamente.
Una vez comprobados estos aspectos continúese con la secuencia siguiente :
1.- Póngase en marcha el mecanismo motriz del eje y hágalo girar al menos durante 15
min. .Compruébese que no existan anormalidades mecánicas. Verifíquese la indicación del
amperímetro y compárese con el valor que debe alcanzar la demanda de corriente del
movimiento en vacío.
2.- Hágase un ajuste preliminar del nivel de operación , accionando los volantes de las
válvulas de corrida y a continuación llénese el clarificador en forma inversa al flujo normal
utilizando para ello la línea destinada a tales efectos. El proceso de llenado debe ejecutarse en
flujo laminar para lograr la estabilidad de operación en el menor tiempo posible.
En el caso de los clarificadores de diseño Ibañez 1 y 2 , Diazco y Graver modificados a

Oriente DTC , se llenarán por el anillo de alimentación en caso de no poseer instalación de
llenado inverso.
3.- Ajústese definitivamente el nivel hasta igualar los flujos de jugo por cada bandeja del
clarificador tan pronto comience el derrame de jugo por las válvulas de corrida.
4.- Al comenzar el derrame de jugo por las válvulas de corrida , ciérrese la alimentación por el
fondo y cámbiese hacia la operación normal .
5.- Muestréense las válvulas testigo para niveles de cachaza ( llaves de prueba) y cuando se
advierta la presencia de cachaza en el primer nivel póngase en marcha el sistema de extracción.
Este proceso se producirá alrededor de unos 30 min. después de llenado el clarificador.
105
El nivel de cachaza en condiciones normales de operación no debe exceder de las 6 plg. ( 150
mm ) por encima de la unión del cono inferior con el envolvente del clarificador ,
correspondiente al primer nivel de las válvulas testigo.
La extracción de cachaza debe mantener un equilibrio con el régimen de flujo por lo cual debe
efectuarse de modo continuo.
6.- Compruébese que por los tubos de extracción de gases se produce un moderado
desprendimiento de vapor , que evidenciará el correcto funcionamiento . A partir de lo anterior
córrase jugo por los tubos de gases que tengan habilitada válvula de corrida. El
desprendimiento de vapor cesará en cuanto se comience la corrida de jugo.
7.- Al normalizarse la operación compruébense el comportamiento del PH , la temperatura

del jugo al tanque flash y la regulación de flujo a cada clarificador. En caso de detectarse
situaciones anormales tómense las medidas pertinentes para solucionarlas y evitar
perturbaciones que puedan producir revolturas.
Cada ingenio establecerá su variación permisible de PH dentro del rango indicado en el epígrafe
5.01.00.- Aspectos de carácter general de la página 84 , con una amplitud permisible de 0.4
unidades entre el mínimo y el máximo.
El PH del jugo clarificado será regulado y registrado por el sistema de control instalado y
comprobado por las determinaciones del laboratorio . En caso de que el ingenio no tenga
lazo de regulación para el PH estas determinaciones se realizarán con una frecuencia de hasta
dos veces por hora.
8.- Tómense muestras de jugo con la probeta e todas las válvulas de corrida y , obsérvese a
trasluz la apariencia del jugo. Córranse los jugos claros y ciérrense o redúzcase el flujo de
aquellas válvulas cuya salida presente turbidez o partículas en suspensión , hasta que la bandeja
correspondiente se comience a aclarar , momento en el cual se procederá a bajar lentamente la
válvula . Siempre procédase a muestrear la salida total de la caja de corrida para tener un
criterio de operación mas amplio.
5.07.03.- Instrucciones generales al comenzar la molida.

Se referirán en este epígrafe a las instrucciones y aspectos generales correspondientes al
inicio de la zafra o a la reanudación de la molida.
1.- Después de una parada en la que se hayan liquidado los evaporadores de jugo ,
así como el tanque de jugo clarificado , sígase la secuencia siguiente para poner en
operación ágilmente la estación evaporadora :
¬ Ábranse las válvulas de liquidación de las dos bandejas superiores y si corren claro , llénese el tanque de
jugo clarificado . Esta operación se llevará a cabo unos 30 min. antes de reanudar la molida.
Manténgase el flujo de salida de jugo clarificado por las válvulas de liquidación , llegando hasta la tercera
bandeja si fuera necesario para mantener en operación la estación evaporadora.
106
® Al reiniciarse la molida , procédase a alimentar jugo al clarificador hasta que se restituya el nivel de
operación de la corrida . En ese punto ciérrese las válvulas de liquidación y retórnese a la operación
normal.
2.- Después de una parada en la que no se liquidó el tanque de jugo clarificado.
¬ Póngase en marcha los evaporadores unos 30 min. antes de comenzar a moler , alimentándose
directamente desde el tanque.
Una vez que el nivel descienda al mínimo permisible de operación , comiéncese la alimentación de jugo
por las válvula de liquidación y sígase la secuencia indicada en el punto 1 de este epígrafe.
De esta forma se podrá establecer la operación normal de toda la fábrica ágilmente y se

evitará que se pierda vapor de escape por falta de consumidores en el proceso.
Este proceder se llevará a cabo mediante orden expresa del Jefe de Turno de Fabricación.
5.07.04.- Principales problemas operacionales y sus causas.

En el caso específico de los clarificadores el principal problema lo constituye la revoltura
parcial o total en uno de sus equipos o en todos.
Es factible en el caso de las revolturas que se presentan en el clarificador y cuando

estén fuera de control , recircular parte del jugo hacia el tanque de alcalizado por
medio de las tuberías y sistemas dispuestas a tales efectos , pero de forma eventual y
como alternativa última antes de proceder a la parada del ingenio. No se apelará a este
recurso mientras algunas de las bandejas estén corriendo jugo claro y éste se pueda
pasar al evaporador sin riesgo de que se afecte la calidad del azúcar , al costo de una
reducción razonable de molida .Esta determinación debe ser valorada por el jefe de
fabricación , tomando en cuenta el resto de las condiciones del ingenio.
Entre los principales problemas operacionales que se presentan en el área de clarificación

de jugo se encuentran los siguientes :
1.- Presencia de bagacillo en el jugo clarificado .Las causas más comunes son :
¬ Rotura de las telas del colador de jugo clarificado.

Rotura de las telas del colador de jugo mezclado.
® Cambio del tipo de tela en el colador de jugo mezclado.
¯ Excesiva proporción de finos en el tandem por preparación de caña muy fuerte o por características de la
caña que se esté moliendo.
° No colado del 100 % de los jugos .
¯ Violación de la molida horaria que obligue a la operación del clarificador por encima de su régimen
normal de flujo.
² Disminución de la temperatura del jugo a la salida de los calentadores .
³ Deficiente operación de los filtros de cachaza .
107
El análisis para la solución certera y ágil de este grave problema debe tomar en
consideración un grupo de aspectos que permitan discriminar la causa única o combinada
y proceder a su solución.
r La tela normada para el colado del jugo mezclado , en los rastrillos de bagacillo es de 225
perforaciones / plg² (35 / cm ² ).
r La tela normada para coladores rotatorios tiene una separación entre las barras de 0.75 mm .
r No está autorizada la sustitución de estas telas por otras de perforaciones mayores .
r No es admisible bombear sin colar ( cortocircuitar) parte del jugo mezclado hacia la casa de
calderas.
r Está estipulado que el contenido máximo de bagacillo en el jugo mezclado es 5 gramos por
litro.
r Las temperaturas en el jugo entrando a clarificadores inferiores a 100 ºC provocan corrientes
convectivas que impiden el trabajo eficiente del equipo.
r La violación de la molida horaria atenta contra la disciplina tecnológica , pero en el caso de
que se afecte la clarificación y , por consiguiente la calidad del azúcar , es totalmente
inadmisible.
r Aunque se dispone de coladores para el jugo clarificado , las capacidades normadas no incluyen
la posibilidad de asimilar jugo clarificado con un contenido anormal de insolubles.
Como primera medida manténgase la temperatura final del jugo en 5 ó 6 ºC por encima del
valor normado , para atenuar el problema. Simultáneamente revísense los aspectos
señalados y corríjanse las anormalidades detectadas que puedan ser solucionadas
moliendo , aunque se tenga que reducir la molida. Si la dificultad persiste deténgase la
molida ya que no está permitido correr jugo de mala calidad , y procédase a realizar
los trabajos necesarios que pueden incluir , por ejemplo , la disminución de la preparación
de la caña o la sustitución de telas rotas o inadecuadas en los coladores.
2.- Revoltura del jugo clarificado , que se aprecia por la presencia de cachaza y
abundante bagacillo en el jugo . Causas mas comunes :
¬ Aumento del nivel de cachaza en el clarificador , provocando revolturas en una o más bandejas inferiores.
Verifíquese el funcionamiento de las bombas de cachaza y determínese la causa de la no extracción .

Tómense las medidas adecuadas y restitúyase el bombeo hasta reducir el nivel a la primera llave de
prueba ( véase punto 5 del epígrafe 5.07.02.- Procedimiento para la operación del clarificador. página
104.)
Verifíquese si la extracción de cachaza en los filtros es suficiente . En caso negativo revísese la

operación para conseguir la máxima capacidad de extracción posible. Utilícese , si fuere necesario ,
toda la capacidad disponible en el área de filtros.
Si la cachaza producida excede a la capacidad de filtros disponibles actúese del siguiente modo :
m Disminúyase , mientras dure esta situación , el agua de lavado de la torta.
m Si la solución anterior no es suficiente y solamente como recurso extremo ,
procédase a hacer extracciones cortas y moderadas , desechando la cachaza a
la zanja.
108
Esta operación se realizará únicamente bajo la autorización de la instancia facultada para ello y con la
presencia personal de los Jefes de Fabricación y Laboratorio a fin de que se tomen muestras de la
cachaza extraída , se analicen y se calculen las pérdidas.
Desajustes e irregularidades en el PH del jugo .Verifíquese en el registro del PH la estabilidad del mismo en
las últimas 4 horas .Si se aprecia que los valores están fuera del rango de 7.5 a 8.1 2 , tómense las
medidas adecuadas para corregirlos. Si hubiese problema en el equipo automático , auméntese la
frecuencia de análisis del laboratorio a uno cada 15 min..
® Viscosidad anormalmente elevada en los jugos , por problemas de calidad de la caña. La presencia de
polisacáridos en el jugo alcalizado constituye un elemento retardador de la velocidad de sedimentación
de los jugos de la caña. Este problema obedece en lo fundamental a :
m Caña vieja.
m Incumplimiento de las instrucciones y
m Caña deteriorada. directivas en relación con la limpieza y
desinfección de los equipos tecnológicos.
Actúese para erradicar las causas señaladas.

¯ Cachaza de muy baja densidad ( cachaza floja ) .Normalmente se trata de un problema específico del
proceso de clarificación y puede tener origen en la calidad de los jugos o en la violación del régimen de
trabajo del clarificador . Tómense las medidas siguientes :
m Verifíquese el cumplimiento de lo establecido para la operación general del área de purificación

( epígrafes 5.05.00 , 5.06.00 y 5.07.00) . Soluciónese los problemas detectados.
m Créense las condiciones para la aplicación de floculantes y determínese la dosificación requerida

según las pruebas de velocidad de sedimentación de los jugos que se está procesando ( epígrafe
5.07.06.01.- Pruebas de sedimentación. en la página 114 ).
° Alto brix del jugo mezclado. Cuando los sólidos disueltos en el jugo que llega al clarificador sobrepasan los
17 ºBrix , la velocidad de sedimentación se torna muy lenta y puede conducir a una revoltura no muy fácil
de controlar . Adóptense las medidas siguientes :
m Redúzcase el brix del jugo mezclado por el incremento del agua de imbibición .
m Increméntese el flujo de agua de lavado de la torta de cachaza , en los filtros , hasta el límite de que no
se afecte la capacidad de losmismos .
m Si no es posible incrementar el agua de imbibición, aplíquese directamente agua en el tanque de jugo

alcalizado hasta reducir la densidad a menos de 15 ºBrix.
Estas variantes se llevarán a cabo partiendo de la capacidad de la estación evaporadora y de la

disponibilidad de combustible.
2
Los ingenios deberán tener establecido el rango de PH que es necesario alcanzar en el jugo alcalizado para
que el clarificado esté dentro de las especificaciones indicadas en la tabla 5.2.
109
± Déficit de fosfórico en el jugo . Entre las causas que más problemas crea en la clarificación se encuentra el
déficit de fosfórico , pues produce un jugo descompensado químicamente muy difícil de tratar ( véase
5.07.05.04.- Aplicación de ácido fosfórico. en la página 113 ).
5.07.05.- Procedimientos para la aplicación de floculantes .

Se referirán en este epígrafe los aspectos relacionados con la preparación de floculantes
y su dosificación al jugo para alcanzar altas velocidades de sedimentación o en algunos
casos corregir problemas de cachaza floja y evitar revolturas.
En la industria azucarera de caña se emplean muchas marcas comerciales de floculantes

para jugo , todos del tipo aníonico , cuyo alto costo determina no tan solo la evaluación
del problema para decidir su empleo , sino también su correcta preparación y dosificación.
La aplicación del floculante es efectiva sí se hace en forma de solución diluida en el rango de

0.05 o 0.10 % en peso , aunque se recomienda el empleo de las soluciones más diluidas
pues en esas concentraciones la acción del floculante es más efectiva.
La decisión de aplicar floculantes se tomará ante problemas de clarificación que

comprobadamente obedezcan a bajas velocidades de sedimentación de los jugos ( epígrafe
5.07.04.- Principales problemas operacionales y sus causas. de la página 107 ) , y su
objetivo es elevar la velocidad de sedimentación por encima de los 3 cm/min.

La estación de preparación de floculante deberá cumplimentar los requisitos técnicos
siguientes ( ver Fig. 5.7 ) :
1.- Dos tanques de igual capacidad , uno de preparación ( solución concentrada) y el otro de aplicación
( solución diluida ) , dispuestos de tal forma que el primero entregue por gravedad al segundo.
2.- Eductor para humectar el floculante.
3.- Línea de suministro de agua de retorno a temperatura de 50 ºC.
4.- Mecanismo de agitación mecánica con no más de 50 a 60 r.p.m. o sistema de agitación por medio de
aire .
5.- Rejillas de protección en el fondo, para evitar que los grumos pasen al jugo.
6.- Líneas de intercomunicación entre los tanques de suministro de la solución diluida a la bomba de
dosificación ( con diámetro mayor que 1 plg ( 25 mm ) ).
7.- Bomba dosificadora de caudal requerido con tubería de descarga al punto de aplicación de diámetro no
mayor de 1 plg. ( 25 mm).
110
5.07.05.02.- Cálculo de la aplicación y dosificación de floculante.
Las concentraciones a emplear en la preparación del floculante aparecen reflejadas en la
tabla 5.4 .
% en peso de floculante
Solución Alternativa No. 1 Alternativa No. 2
Concentrada 0.18 0.36
Diluida 0.06 0.12
Tabla 5.3 Concentraciones a emplear en la preparación.
La alternativa No. 1 representa la mejor opción para la efectividad en la preparación del

floculante . La alternativa No. 2 , aunque no es la óptima , es la recomendable para ingenios
mayores de 600 000 @ ( 6 900 ton) por día , debido a las grandes dimensiones requeridas
en los tanques , bombas dosificadoras , etc. , que implicariá la alternativa 1. A partir de las
concentraciones de floculante de la tabla 5.3 se ha confeccionado la tabla 5.4 que refleja
las capacidades necesarias en los tanques sobre la base unitaria de dos capacidades de
molida y de un volumen que permita un tiempo de envejecimiento de 24 horas en el tanque
de preparación y un tiempo de aplicación de 8 horas en el tanque de entrega.
Capacidad de los tanques en m³ . Para

Capacidad del ingenio Alternativa 1 Alternativa 2 calcular la
Hasta 600 000 @/día Más de 600 000 @/día. tabla 5.4 se
100 000 @ 3.45 1.73 tuvo en
cuenta una
1 000 ton 3.00 1.50
dosificación
Tabla 5.4 Capacidades en m³ de los tanques de la planta de preparación de floculante.
máxima de
5 p.p.m. . Esto significa que , de poder utilizarse dosificaciones menores , la capacidad de
los tanques permitiría el empleo de concentraciones por debajo de las indicadas en la tabla
5.3 , lo cuál siempre es recomendable .
Ejemplo práctico de cálculo de aplicación para un ingenio determinado:

Capacidad de molida 480 000 @/día
Dosificación requerida de floculante 4 P.P.M.
Dos tanques iguales , cada uno de 18 000 lts.
1.- Cantidad de floculante a aplicar en 24 horas (Fs) en kg.
Fs = Cantidad de floculante sólido = ( CM *DF) /1000 ec. 5.2

CM = Caña a Moler en 24 horas en ton. = 480 000 * 0.0115 = 5 520 ton
D F = Dosificación requerida en ppm
Fs = ( 5 520 * 4 ) / 1 000 = 22.08 Kg. de floculante
2.- Volumen de la solución concentrada a preparar en 24 horas (Vs) en litros.
Vs = Volumen de solución = ( F s * 100 ) / CO ec. 5.3
111
Como que las soluciones a emplear son de baja concentración , se asume que la densidad
de las mismas es la del agua .
CO = Concentración de la solución concentrada en % , por la tabla 5.3 , Co = 0.18 %
Vs = (22.08 * 100 ) / 0.18 = 12 267 litros.
Evidentemente la capacidad de los tanques es holgada , lo que permitiría preparar la

solución mas diluida , como se explicará a continuación.
Se toma el 90 % del volumen de los tanques . Entonces
Vs = 0.9 * 18 000 = 16 200 litros.
Por la ecuación 5.3 :
Co = ( Fs * 100 ) / Vs = ( 22.08 * 100 ) / 16 200 = 0.136 %
Como la solución de aplicación ( diluida) tendrá la tercera parte de esta concentración , el

ingenio de este ejemplo trabajará con una concentración de 0.045 % que le daría mas
efectividad al floculante.
3.- Flujo de aplicación de la dosificación del floculante (Q S) en litros por minuto.

Considerando los dos valores de Vs obtenidos en el ejemplo y teniendo en cuenta que el
volumen de solución diluida a aplicar en 8 horas será igual a VS .
QS = ( VS / 480 ) Ec. 5.4
Para el primer caso ; VS = 12 267 litros y QS = ( 12 267 / 480 ) = 25.6 litros / min.
Para el segundo caso ; VS = 16 000 litros y QS = ( 16 000 / 480 ) = 33.3 litros / min.
5.07.05.03.- Procedimiento para la preparación y dosificación del floculante.

La preparación del floculante se llevará a cabo de la forma siguiente :
1.- Introdúzcase en el tanque de preparación de la solución concentrada un volumen de agua

hasta completar el 75 % de su nivel de operación.
2.- Póngase en marcha el mecanismo de agitación del tanque y a continuación comiéncese la

adición del floculante desde el embudo del eductor . Esta adición debe ejecutarse lentamente en
la medida que se va incrementando la concentración en el tanque.
En caso de no poseerse eductor ,hágase de forma manual esparciendo sobre una superficie lo
más amplia posible , de forma que con la agitación se logre disolver todo el polvo en el agua
sin la formación de los grumos.
112
3.- Cuando se haya adicionado el 40 % aproximadamente del floculante a emplear
complétese el nivel del tanque , hasta el volumen peracional. Continúese entonces la adición del
floculante en la misma forma indicada anteriormente.
4.- Completada la adición del floculante manténgase la agitación hasta que se haya disuelto
todo el polvo sólido y a continuación deténgase.
5.- Introdúzcase en el tanque de aplicación de la solución diluida un volumen de agua hasta

completar 2/3 del volumen de operación.
6.- Póngase en marcha el sistema de agitación y descárguese del tanque de solución

concentrada la cantidad que complete el volumen de operación.
7.- Arránquese la bomba dosificadora , ajustada al régimen de flujo calculado , hasta vaciar el
contenido del tanque de aplicación.
8.- Repítase el ciclo las veces que sea necesario mientras se mantenga el requerimiento de
aplicación de coagulante.
Dosificación :
La dosificación con la bomba se ajustará de acuerdo a las instrucciones específicas del

fabricante .
El punto de dosificación pudiera ser en el propio tanque flash , si la temperatura del jugo
alcalizado a la salida de los calentadores no sobrepasa los 103 ºC .Para mayor seguridad
introdúzcase a la salida del tanque flash y antes de la entrada al clarificador . ( Pudiera
implementarse un sistema de mezclado en línea , buscando una difusión efectiva y rápida).
5.07.05.04.- Aplicación de ácido fosfórico.

El ácido fosfórico , en su forma de anión ( PO4 )3 - está presente en el jugo crudo o
mezclado formando diferentes sales , mayoritariamente inorgánicas , en un equilibrio tal
que al añadir la lechada de cal en proporción adecuada se logra una reacción en la que
se precipita en forma de fosfato tricálcico , según se describe en la ecuación siguiente :
2 ( PO4 )3 - + 3 Ca 2+ Ca 3 ( PO4 ) 2
arrastrando consigo a las impurezas presentes en el seno 3 del jugo . Si por alguna razón de
origen natural esta composición se altera , entonces se acostumbra a definir a estos
jugos como desbalanceados químicamente y se hace necesario adoptar una serie de
medidas en el sentido de amortiguar el desbalance , a fín de que el proceso de defecación
se altere lo menos posible y no se presenten problemas de revolturas en la clarificación. El
punto de balance se encuentra en el rango de 250 a 350 ppm de fosfórico en jugo
expresado como P2O5 .
3
Véase epígrafes 1.05.00.- Extracción del jugo y 1.06.00.- Purificación de jugos del CAPITULO 1 de éste
Manual de operaciones.
113
El análisis de P2O5 realizado con sistematicidad ofrece una base estadística fuerte para
conocer cuando los jugos están fuera de ese rango , es decir , cuando están dentro de la
categoría de desbalanceados y con ello se podrá actuar en consecuencia y de forma
anticipada , evitando así la ocurrencia de problemas en la clarificación .
Pueden presentarse dos situaciones prácticas en cuanto al contenido en el jugo , avalados

por análisis del laboratorio , estas son :
1.- Que se determine un déficit de P2O5 en el jugo .Entonces se deberá adicionar ácido fosfórico
hasta completar el contenido mínimo , ( véase epígrafe 12.04.00.- Ácido fosfórico , de este Manual de
Operaciones ).
2.- Que se determine un exceso de P2O5 en el jugo .Entonces se procederá por el orden siguiente :
¬ Bájese el PH del jugo Si el problema persiste o el ® Otra alternativa pudiera ser

alcalizado hasta el límite contenido de P2O5 la preparación de un lechada
inferior permisible en el sobrepasara las 600 ppm ; neutralizada con el ácido
clarificado ( 6.5 ). comiéncese a sustituir hidrato remanente de la limpieza
de cal por carbonato de sodio química .El PH de esta lechada
hasta un máximo de un 40 % . no deberá exceder de 11.
En ambos casos se deberá partir de pruebas de laboratorio para determinar las concentraciones
adecuadas .El ácido fosfórico no suple al floculante pues tienen propósitos totalmente distintos
.
5.07.06.- Pruebas para determinar la calidad de los jugos.

Se describirán dos pruebas empleadas para determinar la calidad del jugo : la de
sedimentación para el caso del jugo mezclado y la prueba cualitativa para el clarificado.
5.07.06.01.- Pruebas de sedimentación.

Se emplean para determinar la dosificación de floculante más eficiente , En Cuba los jugos
muestran una velocidad natural de 1.5 a 2.5 cm/min. y aportan un volumen de sedimentos del
orden del 20 al 30 %.
Estas pruebas se efectúan sobre el jugo alcalizado y calentado hasta 100 ºC , condición
que se logra al tomar las muestras a la salida del tanque flash . Es posible también simular
este proceso en el laboratorio a partir del jugo mezclado y de los filtros para así reproducir
las operaciones de alcalización y calentamiento.
Se utilizarán probetas de 1 litro de capacidad , preferiblemente aforadas .En caso de no

existir se podrá emplear una regla graduada para sustituir la escala.
Prepárese previamente una solución de floculante a una concentración de 0.1 % .
Para efectuar las pruebas de sedimentación síganse las instrucciones siguientes :

114
1.- Tómense muestras de jugo alcalizado y calentado , preferiblemente a la entrada del

clarificador .
2.- Prepárense 4 probetas , a tres de ellas agrégueles a cada una 2 , 3 y 5 ml. de la solución de
floculante , que para la concentración de 0.1 % corresponderán a 2 , 3 y 5 ppm
respectivamente . Déjese la última de testigo.
3.- Añádase en cada una de las probetas 1 litro de la muestra del jugo alcalizado y verifíquese
el tiempo.
4.- Transcurridos los 5 primeros minutos , mídanse en cada probeta la altura en cm del jugo
claro , divídase por 5 y obtendrá la velocidad de sedimentación en cm/min .
5.- Déjense en reposo y al cabo de los 30 minutos , mídase la altura de los sedimentos . Divida
por la altura de la probeta hasta el enrase , multiplíquela por 100 y obtendrá el % de sedimentos
en volumen.
5.07.06.02.- Pruebas testigo de jugo clarificado .

Son pruebas útiles para conocer la calidad del jugo clarificado en determinadas
circunstancias , bien por problemas operativos o por evaluación de ciertos productos
empleados .
Se pueden desarrollar a partir del empleo de papel de filtro o de tubos de ensayo .La prueba
consiste en tomar la muestra del jugo y filtrarla al vacío para comprobar el volumen de
partículas en suspensión . En el caso del tubo de ensayo la muestra se deposita en él y se
deja reposar ; normalmente se conservan entre 12 y 24 testigos.
5.07.07.- Procedimientos ante interrupción de la molida.

Al detenerse las operaciones de la planta moledora y en dependencia del tiempo estimado
de la parada se tomarán las medidas tecnológicas adecuadas a cada caso para ante todo
preservar los jugos y evitar que por inversión o fermentación se pierda parcial o
totalmente el azúcar contenida en ellos .
5.07.07.01.- Interrupciones previstas o planificadas.

Hasta 24 horas de duración .
¬ Procédase a extraer toda la cachaza posible .
Manténgase la temperatura del jugo y auméntese el PH del jugo hasta 7.4
® Opcionalmente aplíquese zeolita u otro preservativo.
Más de 24 horas de duración .
¬ Procédase a liquidar el clarificador.
5.07.07.02.- Interrupciones imprevistas.

Ante las paradas imprevistas es necesario establecer un riguroso control sobre la pureza y
el PH de cada bandeja del clarificador a fín de monitorear el comportamiento de estos
indicadores durante el tiempo que dure la interrupción y a partir de cualquier alteración
sensible en ellos tomar las decisiones tecnológicas pertinentes.
115
En caso extremo , previa autorización , será necesaria la extracción parcial y cuantificada

de la cachaza , para evitar así pérdidas mayores.
5.07.08.- Procedimientos para la liquidación de los clarificadores .

Al liquidar los clarificadores , independientemente de las causas que lo motivan , síganse
las instrucciones siguientes :
1.- En clarificadores de alimentación central , modelos Dorr , Pearson , ábranse las válvulas
de liquidación , proporcionalmente en orden creciente desde la bandeja superior hasta la
última . De no conservarse esta apertura regulada se podrán producir revolturas que lleven a
detener el proceso.
2.- En lo clarificadores de alimentación periférica , procédase a liquidarlos con las válvulas

reguladas a la misma abertura en todas las bandejas.
3.- El jugo liquidado deberá pasarse por el colador de jugo clarificado . No resulta conveniente
que se entregue al tanque de jugo sin tamizarse.
4.- Envíese la cachaza al mezclador cachaza bagacillo y liquídese conforme a los que se
expresa en el epígrafe 5.08.00.- Filtros de cachaza. Ante las paradas imprevistas y las
liquidaciones de los clarificadores es aconsejable la creación de una reserva de bagacillo , bien
en tolvas , bien en sacos , para utilizarla en la liquidación de la cachaza.
5.- Una vez vaciado el clarificador , ábranse los registros y límpiense todas las bandejas con
abundante agua a presión . Circúlese agua por todas las tuberías de jugo , cachaza , extracción
de gases , etc.
6.- Ábrase el tanque flash y lávese con abundante agua.
116
5.08.00.- Coladores de jugo clarificado.
Con el propósito de garantizar un contenido máximo de insolubles en el jugo clarificado de
hasta 0.5 Grs./litro , se ha establecido el requisito de instalación del colador de jugo
clarificado.
En nuestra industria existen hasta el momento tres tipos de coladores :
r Colador plano ( el más generalizado ).

r Colador parabólico (algunos equipos ).
r Colador rotatorio ( en fase introductoria )
Los dos primeros tipos que trabajan completamente abiertos presentan la desventaja de
una pérdida significativa de temperatura ( hasta 10ºC).
El colador rotatorio al estar constituido por un tambor cerrado , ofrece ventajas en ese
aspecto , planteándose una pérdida no mayor de 2 ºC.
5.08.01.- Requisitos tecnológicos mínimos.

Los requerimientos tecnológicos que deben cumplirse en los coladores de jugo clarificado
son los siguientes :
1.- Los coladores de planos deben utilizar mallas tejidas muy finas de acero inoxidables o de metal
monel de 100 x 100 perforaciones / plg ² ( 10 000 perforaciones /plg ² ) . La superficie de colado debe
ser 27 pies ² por cada 100 000 @ ( 24 m² por cada 1 000 ton. ) de caña a moler por día . Deben diseñarse
de forma que la tela se coloque en paños intercambiables para la sustitución en caso de rotura de la tela.
117
Para mejor aprovechamiento del área de colado , se deberán instalar de forma que el jugo corra por la tela
por su lado estrecho como se indica en la Fig. 5.1.
2.- Los coladores parabólicos , utilizan telas de barra de acero inoxidable , de 0.35 mm de separación. Se
requiere un área de colado de 24 pies ² por cada 100 000 @ ( 21 m² por cada 1 000 ton. ) de caña a
moler por día.
3.- Los coladores rotatorios , son semejantes a los de jugo mezclado , pero con telas de dimensiones y
características diferentes . Las más comunes son de metal monel de 100 x 100 perforaciones / plg ² (10
000 perforaciones / plg ² ) o las de barras de 0.35 mm de separación.
En todos los tipos los tanques donde se recoge el jugo colado deberá estar térmicamente aislado .
Además estará dotado de indicaciones de nivel mínimo y máximo ( ver epígrafe 6.07.01 de este Manual
de Operaciones).
5.09.00 .- Filtración de la cachaza.

En la estación de filtros de cachaza se lleva a cabo el tratamiento de los lodos del
clarificador con el objetivo de extraerles la mayor proporción de la sacarosa que contienen
F i g . 5 .9 In s t a l a c i o n e s d e u n f i l t r o d e c a c h a z a D e la b o m b a d e in y e c c ió n
A la b o m b a d e v a c ío
L ín e a d e v a c ío h a c ia e l c o n d e n s a d o r
S e p a r a d o r d e a rr a s tr e d e ju g o
A g u a d e la v a d o d e la to r ta
F iltr o d e c a c h a za
C on den sa dor
F V á lv u la re g u la d o ra
3 0 p i e s ( 9 .1 5 m )
R ebo so
tab la a d ju n ta
Ta nques
de
ju g o
A lim e n ta c ió n
T u rb io C ac h azó n
C la r o
H s eg ú n
J u g o c la ro a l p ro c e s o
J u g o tu r b io a l p ro c e s o
y completar así la purificación de jugos de caña. Esta operación de filtración sí no se lleva a

cabo en un ambiente de disciplina tecnológica puede dar lugar a grandes pérdidas directas
por el elevado contenido de azúcar en la torta y por las que se producen al reciclar al
proceso grandes proporciones de no azúcares que son causantes de elevados volúmenes
de miel .
De ahí la necesidad de que ésta área se opere adecuadamente y que se cumplan las
normas y regulaciones establecidas en este Manual de Operaciones.
118
5.09.01.- Requisitos tecnológicos mínimos.
En la Fig. 5.10 se muestra un esquema de los componentes principales de una instalación
de un filtro de cachaza.
La estación de filtros de cachaza deberá cumplimentar los requisitos técnicos siguientes :
1.- La superficie instalada en los filtros deberá tener capacidad suficiente para , en la velocidad más lenta ,
poder extraer continua y eficientemente la cachaza producida por el clarificador , en términos de 300 pies²
por cada 100 000 @ ( 265 pies ² por 1 000 ton. ) de caña de capacidad efectiva por día de zafra.
La capacidad efectiva de filtración se estima en 150 Kg. de torta de cachaza / día-pie² de superficie
instalada .
El tambor tiene que estar habilitado con un sistema de movimiento que permita la variación de la velocidad
de su operación y provisto de un raspador capaz de limpiar eficientemente toda la superficie del tambor.
Se están introduciendo en nuestra industria los raspadores rotatorios. Consisten en un eje con cuatro
cuchillas ( cintas ) de goma , desplegadas a 90 º entre si , que gira a una velocidad entre 20 y 30 r.p.m..
Este se aproxima al tambor a un separación tal que permite que las 4 cuchillas ( cintas ) hagan contacto
suave y repetido con el tambor del filtro hasta eliminar toda la torta .
2.- Tanques para la recolección independiente del jugo turbio (bajo vacío ) y jugo claro ( alto vacío ) con un
sistema de drenaje efectivo.
4.- Válvula auto operada y regulable ( normalmente de contrapeso ) para restringir la conexión del tanque
de bajo vacío hacia el separador y así crear una diferencia de presión necesaria para el trabajo del
filtro.
5.- Tuberías de drenaje del jugo claro y turbio desde el cabezal del filtro hasta cada tanque , con diámetro
suficiente para que se operen al 50 % de su área de flujo y con pendientes lo más pronunciadas posible
hacia los tanques de jugo.
6.- Sistema de alimentación de cachaza al filtro por el fondo de la bandeja , protegido con un deflector que
amortigüe el efecto del flujo sobre la torta en el tambor . Reboso de cachaza hacia el mezclador ubicado a
tal altura que se garantice que el bajo vacío se alcance a unas 2 plg ( 50 mm ) de inmersión ( véase
Fig. 2.2 Capitulo 2 página 30 de este Manual de Operaciones ).
7.- Bombas para la manipulación de jugo con capacidad suficiente para el flujo de jugo claro y turbio en
proporción máxima de un 25 % en peso de la caña . En caso de que se mantengan los sistemas
independientes de jugo claro y turbio tanto las bombas como las tuberías de descarga hacia el tanque de
alcalizar deben tener capacidad suficiente para el flujo total.
Las bombas estarán habilitadas con válvulas de no retorno ( cheque ) en la descarga.
8.- Separador de arrastres de jugo ( instalado a una altura sobre el eje del cabezal del filtro del orden de los
2.5 a 3.0 m ) y situado antes del condensador , con diámetro suficiente en la tubería de cola para
garantizar el drenaje total de cualquier cantidad de jugo arrastrado. Este equipo estará instalado a una
altura suficiente para sellar el vacío existente en el condensador.
119
El bache de sellaje puede constituirlo el tanque de jugo alcalizado , para recuperar el arrastre . Si por
la ubicación de la instalación esta solución no fuera posible , debe sellarse a un bache cargado con agua
cuyo reboso a zanja sea visible. De este modo se detectará la presencia de arrastres y se podrá actuar
rápidamente para evitar la pérdida de jugo.
9.- Condensador ( instalado a una altura sobre el eje del cabezal del filtro del orden de los 2.5 a 3.0 m ) ,
cuyo diámetro y diseño debe responder a las necesidades de vacío de la instalación en base a 0.4 pies ²
( 0.13 m² ) por cada 100 pies ² ( 10 m² ) de superficie efectiva de filtración instalada.
El tubo de cola del condensador tendrá una altura mínima de 27.5 pies ( 8.4 m ) con relación al bache de
rechazo.
10.- Bomba de vacío independiente , para el servicio de los filtros con capacidad de 180 a 210 pies³ / min. por
cada 100 000 @ ( 158 a 185 pies³ / min por cada 1000 ton ) de caña por día.
11.- Conjunto de premezclador y mezclador de cachaza con bagacillo ( cachazón) , con capacidad
máxima admisible de 4 m³ por cada 100 000 @ ( 3.5 m³ por cada 1000 ton) de caña . Habilitado con
bombas para la alimentación de los filtros y tubería para recibir la recirculación de las bandejas de
aquellos .
12..- Cernidor de bagacillo situado en el conductor de bagazo hacia las calderas El área establecida ( 2.0 m²
por cada 100 pies² de superficie filtrante instalada en filtros ) debe garantizar el flujo de bagacillo Se
utilizan planchas perforadas con diámetros que oscilan entre 4 y 6 mm .El área instalada debe dar
suficiente bagacillo ( en razón de 8 a 10 Kg. por ton. de caña ) para la máxima capacidad instalada.
13.- Sistema de ventilador para conducir el bagacillo hacia el premezcaldor , tubería de conducción y ciclón
para separar el bagacillo y descargarlo.
14.- Sistema de extracción de la torta de cachaza y tolvas con capacidad de 29 m³ por cada 100 000 @ ( 26
m³ por cada 1000 ton ) de caña por día para amortiguar la transportación hacia fuera del ingenio.
15.- Instalación para el suministro del agua de retorno caliente ( 60 a 65 ºC ) con presión suficiente para el
lavado de la torta de cachaza. Este sistema estará diseñado de modo que se pueda atomizar agua al
menos en tres zonas de agotamiento finalizando con un ligero goteo sobre el tambor.
Las bombas de agua caliente tendrán suficiente caudal y presión para que se garantice la atomización
sobre la torta de cachaza , en las tres zonas indicadas en el párrafo anterior.
En la acometida de aguaa cada filtro o a la estación en general se instalrán parejas de coladores

intercambiables provistos de mallas de un mesh apropiado para atrapar partículas de bagacillo u otro
material que puedan tupir los atomizadores.
16.- Sistema de vapor , para la limpieza de la tela por la cara externa. Lo más práctico es un soplete montado
en una corredera móvil que recorra toda la longitud del tambor.
120
Es conveniente establecer escobas de vapor en las tuberías de conducción de jugo de los filtros con
drenajes habilitados hacia el tanque mezclador de cachaza-bagacillo. Estas se utilizarán en la limpieza y
para destupirlas en las paradas por mantenimiento.
17.- Sistema de recirculación de solución de sosa cáustica para la limpieza química , utilizando la bomba y el
tanque del sistema de jugo turbio (bajo vacío ).
18.- Sistema de lubricación centralizada para las partes móviles del filtro .En caso de que el ajuste del
cabezal sea deficiente es posible la habilitación de una vena adicional de lubricación que servirá como
sello adicional.
19.- Aislamiento térmico de todo el sistema de trasiego de cachaza , cachazón , así como de la bandeja de
los filtros para que los materiales se mantengan sobre los 70 a 75 º C.
20.- Línea de lechada de cal concentrada para la alcalización de la cachaza en el cachazón.
5.09.02.- Procedimiento para la puesta en marcha y la operación .

Al comenzar el proceso de llenado del clarificador , póngase en marcha el movimiento del
filtro y el del batidor de la bandeja y compruébese que no se produzcan
sobrecalentamientos y que todas sus partes mecánicas estén sin problemas.
Comprobados estos aspectos síganse las instrucciones siguientes :
1.- Una vez que comience la extracción de cachaza del clarificador (véase epígrafe 5.07.02.-
Procedimiento para la operación del clarificador. , página 104) , hacia el premezclador de
cachaza y bagacillo , póngase en marcha el cernidor de bagacillo y el sistema de manipulación
neumática hacia el ciclón separador.
2.- Simultáneamente póngase en marcha el mecanismo agitador del cachazón para mantener
homogeneizada la mezcla . Contrólese la alimentación de la cachaza y el bagacillo hasta
obtener una mezcla de consistencia adecuada para la filtración. Ajústese ésta operación con el
flujo de extracción de cachaza del clarificador.
Los lodos del clarificador han de tener una concentración del orden de 10 a 12 ºBé ( 18 a 22
ºBrix ) y una relación sólido-líquido , obtenida por centrifugación de 1.0. Al añadirle el
bagacillo se forma una torta de características físico mecánicas adecuadas para la filtración .El
contenido de bagacillo en la mezcla se encuentra en el orden del 6 al 7 % en peso .
El tanque de mezcla ( cachazón ) se operará a un nivel máximo del 50 % o sea a la altura del
eje del sistema de movimiento , como usualmente se expresa.
3.- Aliméntese la mezcla cachaza - bagacillo a la bandeja del filtro , en la que previamente se
puso en marcha el mecanismo batidor . Manténgase la alimentación hasta que comience el
reboso hacia el cachazón.
4.- Póngase en marcha el tambor del filtro en su velocidad más lenta , una vuelta cada 7 min y
manténgase hasta que se logre vestir completamente4
4
Se entiende por vestir a la operación de puesta en marcha del filtro , en que se logra la formación de una capa
de espesor uniforme de cachaza en toda la superficie del tambor del filtro.
121
5.- Póngase en marcha la bomba de vacío y a continuación ábrase la válvula de agua de

inyección al condensador , hasta alcanzar el vacío equivalente a las 18 plg (45.7 cm) de Hg .
6.- Ábrase la válvula de bajo vacío 5 hasta alcanzar las 5 plg (12.7 cm ) de Hg y acto seguido la
correspondiente a la de alto vacío e iguálese a este mismo valor ; para así lograr que se forme
una capa uniforme y de gran espesor.
7.- Pónganse en marcha , sincronizadamente, las bombas de extracción de jugo claro y turbio
o simplemente la de jugo de total si la instalación colecta ambos jugos en un solo bache.
8.- Una vez estabilizada la torta de cachaza sobre el tambor , normalícense los niveles de
vacío en los rangos que se indican
Parámetro En plg. de Hg. En cm de Hg.
en la tabla 5.6 , la velocidad del
Bajo vacío 6 a 10 15.2 a 25.4 tambor al valor acostumbrado.
Alto vacío 16 a 20 38.1 a 50.8
Tabla 5.6 Valores del vacío en filtros de cachaza.
El vacío óptimo de operación es aquél que logre los propósitos siguientes :
¬ Relación de extracción proporcional de 70 % de jugo claro y 30 % de jugo turbio 6 .

Torta del mayor espesor posible .
® Humedad de la torta en el rango de 74 a 76 %.
¯ Flujo máximo de agua de lavado equivalente al 125 % de la torta de cachaza.
° Torta fácil de desprender por el rapador .
± Pol en cachaza dentro de la norma establecida.
9.- Póngase en marcha la bomba de agua de lavado de la torta y regúlense las válvulas de las
diferentes secciones a fín de que en ningún momento se escurra el agua hacia la bandeja del
filtro. El atomizado debe crear una fina niebla de agua para evitar la formación de surcos o
huecos por impacto directo del chorro sobre la torta .
El agua total adicionada al filtro no debe producir una dilución en el jugo filtrado mayor del 25
% en relación con el jugo mezclado . La diferencia entre el brix del jugo claro y turbio debe
mantenerse en el rango de 1 a 4 ºBrix.
10.- Manténgase la alimentación del filtro según el flujo de reboso , evitando una excesiva
recirculación hacia el tanque mezclador .La operación óptima será aquella en la que no se
rebose cachaza hacia el mezclador.
11.- Opérese el cachazón al 50 % de su nivel , es decir al nivel del eje , como máximo para
obtener un mezclado eficiente .En caso de que el nivel descendiera excesivamente , deténgase
momentáneamente el filtro hasta restablecer el normal de operación.
5
Si por sus características el filtro opera con dos cabezales , fórmese vacío en uno de ellos primero y a
continuación en el otro , nunca en ambos a la vez.
6
Una forma fácil de conocer las proporciones se puede llevar a cabo conociendo las purezas del jugo turbio,
claro y de los filtros (total) ; entonces la proporción de jugo claro será ( Pjf - Pjt ) *100/ ( Pjc - Pjt) .Siendo los
términos antes expresados las purezas del jugo de filtros(total) , del turbio y del claro respectivamente.
122
12.- Compruébese que el PH del jugo de los filtros se mantiene en el rango de 6.1 a 6.6 , en
caso de que esté por debajo de 6.0 , ábrase la válvula de la línea de alimentación de lechada de
cal concentrada al cachazón hasta lograr un PH de la mezcla en el rango de 7.5 a 8.0.
13.- Ante situaciones de cachaza floja que dificulte el trabajo de los filtros , verifíquense los
parámetros de operación y compruébese que los mismos están en el rango que se establece por
este Manual de Operaciones y por las normas de operación del ingenio . Si existiese alguno
fuera de los límites establecidos ,ajústese y sígase la operación hasta comprobar su efecto sobre
la estabilidad del proceso.
En caso de que se compruebe que la causa es un problema de materia prima , redúzcase la

velocidad del filtro e increméntese la proporción de bagacillo a la mezcla hasta que alcance la
consistencia adecuada y permita el nivel de extracción requerido.
Si aún no se lograra la consistencia , alcalícela en el cachazón hasta un límite máximo de 8.0 de

PH .
Si no se resuelve aún con ello , revísense los niveles de cachaza en el clarificador y si están en la
primera o hasta la tercera llave de prueba ; deténgase entonces la extracción del clarificador ,
para lograr un tiempo de asentamiento que puede ayudar a la compactación , solo hasta alcanzar
el cuarto nivel y actívese nuevamente la misma. En caso de que los niveles estén por debajo de
lo que se establece actúe conforme a lo que se expresa en los epígrafes 5.07.02.- Procedimiento
para la operación del clarificador. y 5.07.04.- Principales problemas operacionales y sus causas.
, en las páginas 104 y 107 respectivamente.
14.- En operación normal y controlados todos los parámetros se debe obtener una diferencia
en la pureza del jugo mezclado al filtrado por debajo de las 5 unidades.
5.09.03.- Limpieza de los filtros de cachaza.

Para su correcta explotación y en evitación de problemas que lleven a roturas o pérdidas en
azúcar elevadas se debe establecer un riguroso sistema de limpieza de los filtros de
cachaza , conforme a los aspectos siguientes :
1.- Limpieza diaria .

En los casos de ingenios que , por su capacidad , posean un solo filtro se llevará a cabo a
la misma hora , para mantener siempre un esquema de operación que no afecte a la
eficiencia. Si el ingenio posee más de una unidad entonces se llevarán a cabo de forma
cíclica repartidas en los tres turnos.
Esta limpieza se realiza de la forma siguiente :

7
1.- Deténgase el ventilador de bagacillo y liquídese la cachaza contenida en la bandeja de
alimentación.
7
Para aquellos casos de ingenios con un solo filtro de cachaza..
123
2.- Ciérrense las válvulas de vacío en los cabezales y a continuación ábranse las de limpieza
con agua caliente hasta lograr que la superficie del tambor quede totalmente limpia.
3.- A continuación ábrase la válvula de vapor y sopletéense todos los paños del filtro con vapor.
4.- Límpiese con abundante agua caliente toda la bandeja del filtro y liquídese hacia la zanja.
Una vez concluida la limpieza examínense todos sus sistemas y si no se detectan

problemas , continúese para la puesta en operación.
2.- Limpiezas cíclicas .

Son aquellas que se llevan a cabo el día del mantenimiento del ingenio , alcanzan a todos
los filtros y tienen una profundidad mayor. El procedimiento a seguir es el siguiente :
1.- Deténgase el ventilador de bagacillo en cuanto se detenga la molida del ingenio y a

continuación liquídense todas las bandejas y el premezcaldor hacia el cachazón .
2.- Ábrase la válvula de liquidación a la zanja y a continuación aplíquese abundante agua

caliente sobre el tambor en movimiento hasta limpiarlo totalmente , cerciórese que la bandeja de
los filtros quedó también limpia y sin presencia de vestigios de cachaza.
3.- Tómese en la bandeja de los filtros una solución de sosa cáustica de concentración del orden
de 8 a 10 º Bé , hágase hervir moderadamente y manténgala en recirculación por el sistema de
jugo turbio por espacio de unas dos horas , manteniendo el tambor en rotación lenta.
4.- Desalójese la solución de sosa hacia la zanja y aplíquese agua caliente a todo el tambor y la
bandeja . A continuación aplíquese vapor a las telas usando el mismo sistema que para la
limpieza diaria.
5.- Revísense todos los mecanismos móviles así como el sistema de lubricación , en
concordancia con lo que establece la norma correspondiente a Filtros de cachaza.
6.- Límpiense todos los cernidores de bagacillo y destupanse de las piedras u otros objetos.
Una vez concluidas las operaciones de limpieza y manteniento , prepárense los filtros de
cachaza para su puesta en marcha.
5.09.04.- Sistema de drenaje de los tanques de jugo turbio y claro.

1.- Drenaje por bombeo
Tradicionalmente y casi en absoluto en nuestro país , el drenaje de los tanques de jugo se
ha efectuado por bombeo , con independencia de la altura de la plataforma de los filtros
de cachaza. Requisitos :
r La tapa de los tanques debe encontrarse al nivel del piso de operación para propiciar
una buena altura ( 1.6 a 2.5 m ) entre la línea de centro del tambor y el punto de
conexión en cada tanque del tubo de jugo procedente del cabezal. Esta disposición
124
favorece significativamente el drenaje del jugo desde el tambor y por supuesto el
trabajo eficiente del filtro.
r Para enfrentar las fallas eventuales en el bombeo y evitar el arrastre de jugo hacia el
separador , debe instalarse un sistema de flotante en cada tanque que , al producirse
un incremento del nivel , fuerce una entrada de aire atmosférico . Esto , al deprimir
momentáneamente el vacío , facilita la reanudación del bombeo y la normalización de
la operación .
r La altura mínima desde el centro de la línea de succión de las bombas hasta el punto
de entrada del jugo en los tanques colectores , debe ser 15 pie ( 4,6 m) .
r Las bombas de jugo deben tener conectada a la succión una tubería de

compensación procedente de la tapa del tanque correspondiente. Es muy importante
también garantizar el enfriamiento del prensa estopa , que contribuye al sellaje de la
bomba.
r Debe propiciarse la mayor estabilidad posible del bombeo . Para ello se deben utilizar
bombas ajustadas al flujo normal del ingenio y de no ser así mantenerlas reguladas
por la válvula de descarga .
Contribuye considerablemente prever una amortiguación del sistema , lo que se consigue:
m Ampliando todo lo posible el diámetro de las tuberías bajantes de los tanques

colectores hacia las bombas hasta , incluso , el diámetro de los propios tanques .
m Instalando un colector de amplio volumen en la succión de las bombas.
2.- Drenaje por gravedad.

En los últimos 20 años y , a partir de estaciones de filtros instaladas en plataformas a
buena altura , se ha introducido el drenaje por gravedad de los tanques colectores , bajo
el principio de pata barométrica . El sellaje de estas patas barométricas se ha ejecutado en
el tanque de alcalizar y en ciertos casos , buscando altura , en el tanque de jugo mezclado
en el tandem . La gran ventaja de esta alternativa es la eliminación de las bombas de jugo
filtrado pero tiene un grupo de requisitos que no pueden violarse :
r La tapa de los tanques debe encontrarse al nivel del piso de operación para propiciar
una buena altura ( 1.6 a 2.5 m ) entre la línea de centro del tambor y el punto de
conexión en cada tanque del tubo de jugo procedente del cabezal. Esta disposición
favorece significativamente el drenaje del jugo desde el tambor y por supuesto el
trabajo eficiente del filtro.
r La diferencia neta de altura entre la línea de centro del tambor y el nivel de reboso
del depósito de sellaje tiene que ser como mínimo la indicada en la tabla 5.5 para el
valor de vacío máximo para la estación .
125
Vacío máximo de operación. Altura mínima para el sello Altura total a la línea de
hidráulico de la columna . centro del tambor.
Plg. de Hg Cm de Hg m pies m pies
16 40.6 6.7 22.0 8.7 28.5
17 43.2 7.1 23.3 9.1 29.9
18 45.7 7.4 24.3 9.4 30.8
19 48.2 8.0 26.2 10.0 32.8
20 50.8 8.4 27.6 10.4 34.1
Tabla. 5.5 Alturas Necesarias para Drenaje por Gravedad
r Las alturas requeridas por encima de los valores de la tabla 5.5 dependerán de la
distancia al depósito al cual se transportará y sellará el jugo , y deberán ser
calculadas según las pérdidas de carga a producirse. El depósito idóneo para esta
alternativa es el tanque de guarapo alcalizado .
r Si la altura disponible es inferior a la altura requerida a la línea de centro del tambor ,

se estará obligado a utilizar el bombeo del jugo. No tiene sentido :
m Tratar de buscar altura para el sellaje subiendo los tanques colectores , ya que se
perjudica el drenaje del tambor y por tanto la eficiencia del filtro.
m Limitar el vacío posible a obtener en la estación para conseguir el sellaje con la

altura disponible .
5.09.05.- Principales problemas operacionales y sus causas.

Se exponen en este epígrafe los problemas más comunes así como las soluciones a cada
uno de ellos.
1.- En los sistemas que operan por bombeo , la inundación de la columna de drenaje
a nivel tal que puede llegar al separador de arrastre de jugo. Causas mas comunes :
¬ Paradas y/o defectos mecánicos en las bombas de extracción de jugo.
Tupiciones en el tubo de compensación de vacío.
® Tupiciones en la tubería de los filtros al tanque de jugo alcalizado ( o cheque trabado ).
¯ Entradas de aire al sistema.
Póngase en operación el repuesto de inmediato . Si persiste el problema revísense los

puntos anteriores y soluciónense los problemas detectados.
2.- Insuficiente flujo de cachaza hacia los filtros . Las causas más comunes son :
126
¬ Tupiciones en la línea de cachaza a los filtros.
Problemas mecánicos en las bombas de cachaza.
Póngase en marcha el repuesto y verifíquese si continua el problema , de ser afirmativa la

respuesta entonces procédase a destupir la tubería de cachaza con vapor y agua caliente.
3.- Exceso de bagacillo en la torta . Las causas más comunes son :
¬ Cachaza de muy baja concentración ( cachaza floja ), véase de la página 107 .
Excesiva velocidad en el filtro , en relación con el flujo de cachaza . Es un problema operacional , regúlese
la velocidad en el filtro.
® Acumulación de bagacillo en la parte posterior del filtro , provocando la formación de una torta muy
delgada. En ese caso procédase a la liquidación de la bandeja y a limpiarla con abundante agua , para
reiniciar las operaciones.
¯ Demasiadas secciones abiertas en el cernidor de bagacillo. Revísese esta situación y corríjase .
4.- El raspador de cachaza no limpia adecuadamente . Las causas mas comunes son :
¬ Raspador desajustado. Revísese y corríjanse los problemas.
El corte del vacío se produce muy retrasado ( pegado a la posición del raspador ) , véase punto 8 de este
epígrafe y actúese en consecuencia.
® Insuficiente bagacillo en la mezcla . Ábranse mas secciones ( o compuertas ) en el cernidor para

incrementar la proporción de bagacillo en la torta hasta el orden de 10 al 15 % en peso.
¯ Exceso de tierra entrando al ingenio por alguna causa. Ajústese lo mas posible el raspador y revísense
todos los aspectos de operación relativos al filtro. Iguálese el vacío de alta al de baja. Redúzcase la
aplicación de agua de lavado .Si el problema no se resuelve será necesario tomar acciones en etapas
anteriores del proceso.
Nota : Hasta tanto no se resuelva esta situación increméntese la limpieza del tambor manualmente con
paleta. .
5.- Algún o algunos paños del filtro no toman cachaza .Las causas más comunes son:
¬ Tupición de las telas , a causa de la falta de limpieza diaria , por exceso de tierra o por estar las telas al
revés 8; o del conducto de extracción de jugo hacia el cabezal . Como primer paso límpiese la tela con
abundante vapor . Si no se resuelve el problema , extraingánse las telas correspondientes , límpiense
con agua a presión y si se estima necesario frótese cuidadosamente la misma con un paño humedecido
con ácido muriático.
8
Esto no debe ocurrir si se cumple lo especificado en el epígrafe 2.02.07.- Filtros de cachaza - pruebas y
ajustes.
127
Procédase a revisar la boquilla del tubo de succión para comprobar si el tubo está obstruido. En este caso
procédase a destupirlo con aire comprimido o agua caliente a presión.
Excesivo vacío en la zona de baja . Compruébese por la indicación del vacuómetro y corríjase.
6.- Se igualan los dos niveles de vacío. Las causas más comunes son :
¬ Defectos en la válvula de espejo en tal grado que produce la comunicación de ambas secciones .
Deténgase el filtro en la primera oportunidad y desmóntese el cabezal para corregir el problema que se
detecte.
Defectos en la regulación del vacío o en la válvula reguladora . Ajústese la regulación por medio de los
contrapesos o por el lazo de control instalado.
7- Reducción del nivel de vacío .Las causas más comunes son :
¬ Problemas en la bomba de vacío ( véase epígrafe 3.06.00.- Principales problemas y sus causas ) .
Revísese y actúese en consecuencia.
Insuficiente agua de inyección al condensador del filtro ( véase epígrafe 3.06.00.- Principales problemas y
sus causas en el sistema de inyección rechazo y vacío.). Revísese y actúese en consecuencia.
® Entradas de aire al sistema . Deténgase el filtro y ejecútese la prueba de hermeticidad al sistema ( ver
epígrafes 2.02.17.03.- Bombas de vacío y 2.02.17.04.- Pruebas de hermeticidad.)
¯ Si se trata exclusivamente del bajo vacío revísese la regulación del vacío en la válvula intermedia ,
verifíquese y ajústese.
8.- Corrimientos de las zonas de vacío . La única causa de este problema es que la
válvula de espejo se montó corrida . Párese el filtro , desmóntese la válvula y llévela a su
posición.
9.- Exceso de humedad en la torta de cachaza , las causas más comunes son:
¬ Exceso de agua de lavado de la torta . Regúlese el flujo al nivel que el filtro lo asimile sin escurrimiento
excesivo .
Insuficiente nivel de vacío en la zona de alta. Véase el punto 7 y actúese en consecuencia.
128
5.00.00.- Operación del área de purificación de jugos...................................

5.01.00.- Aspectos de carácter general...............................................................................
5.02.00.- Estructura del área................................................................................................
5.03.00.- Colado del jugo crudo...........................................................................................
5.03.01.- Requisitos tecnológicos mínimos de los coladores de jugo mezclado..........................................
5.04.00.- Estación para la preparación de la lechada de cal..............................................
5.04.01.- Especificaciones de calidad .Requerimientos para su conservación..........................................
5.04.02.- Requisitos técnicos mínimos...........................................................................................................
5.04.03.- Preparación de la lechada de cal....................................................................................................
5.05.00.- Alcalización del jugo.............................................................................................
5.05.01.- Alcalización en caliente...................................................................................................................
5.05.01.01.- Requisitos técnicos mínimos................................................................................................
5.05.01.02.- Operación de la alcalización en caliente.............................................................................
5.05.02.- Alcalización en frío..........................................................................................................................
5.05.02.01.- Requisitos técnicos mínimos ...............................................................................................
5.05.02.02.- Operación del sistema de alcalización continua.................................................................
5.05.02.03.- Operación del sistema de alcalización discontinua o volumétrica......................................
5.05.03.- Alcalización fraccionada..................................................................................................................
5.05.04.- Alcalización por sacarato ...............................................................................................................
5.05.05.02.- Preparación del sacarato monocálcio.................................................................................
5.05.05.02.01.- Preparación discontinua o volumétrica...................................................................................
5.05.05.02.02.- Preparación continua por PH..................................................................................................
5.06.00.- Calentamiento del jugo.........................................................................................
5.06.02.- Operación de calentadores ...........................................................................................................
5.06.03.- Principales problemas operacionales y sus causas ...................................................................
5.06.04.- Procedimiento ante interrupciones de la molida.............................................................................
5.06.05.- Limpieza de los calentadores de jugo.............................................................................................
5.06.05.02.- Realización de la limpieza por el sistema de tostado...........................................................
5.07.00.- Clarificadores de jugo...........................................................................................
5.07.02.- Procedimiento para la operación del clarificador............................................................................
5.07.03.- Instrucciones generales al comenzar la molida............................................................................
5.07.04.- Principales problemas operacionales y sus causas......................................................................
5.07.05.- Procedimientos para la aplicación de floculantes ..........................................................................
5.07.05.01.- Requisitos técnicos mínimos...............................................................................................
5.07.05.02.- Cálculo de la aplicación y dosificación de floculante..........................................................
5.07.05.03.- Procedimiento para la preparación y dosificación del floculante........................................
5.07.05.04.- Aplicación de ácido fosfórico..............................................................................................
5.07.06.- Pruebas para determinar la calidad de los jugos............................................................................
5.07.06.01.- Pruebas de sedimentación...................................................................................................
5.07.06.02.- Pruebas testigo de jugo clarificado ......................................................................................
5.07.07.- Procedimientos ante interrupción de la molida..............................................................................
5.07.07.01.- Interrupciones previstas o planificadas................................................................................
5.07.07.02.- Interrupciones imprevistas...................................................................................................
129
5.07.08.- Procedimientos para la liquidación de los clarificadores ...............................................................
5.08.00.- Coladores de jugo clarificado...............................................................................
5.08.01.- Requisitos tecnológicos mínimos....................................................................................................
5.09.00 .- Filtración de la cachaza.......................................................................................
5.09.01.- Requisitos tecnológicos mínimos....................................................................................................
5.09.02.- Procedimiento para la puesta en marcha y la operación .............................................................
5.09.03.- Limpieza de los filtros de cachaza..................................................................................................
1.- Limpieza diaria ....................................................................................................................................
2.- Limpiezas cíclicas ...............................................................................................................................
5.09.04.- Sistema de drenaje de los tanques de jugo turbio y claro............................................................
5.09.05.- Principales problemas operacionales y sus causas.......................................................................
130

Cap 05

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Purificación de jugos

5.01.00.- Aspectos de carácter general

El área de purificación recibe el jugo crudo o mezclado , lo somete a procesos de

¬ Una pureza superior a la del Un PH estable en el rango de ® Un contenido de bagacillo

En estas condiciones el jugo que se entrega a los evaporadores para su concentración

¬ Coladores de jugo crudo. ¯ Calentadores de jugo .

5.03.00.- Colado del jugo crudo.

La tecnología tradicional y la mas extendida en Cuba dispone de un rastrillo de bagacillo

5.03.01.- Requisitos tecnológicos mínimos de los coladores de jugo mezclado.

¬ La mayoría de ellas se depositan en las superficies de transferencia de calor , produciendo incrustaciones

® La dosificación al jugo se hace más compleja al manipular un flujo proporcionalmente mayor de la

5.04.01.- Especificaciones de calidad .Requerimientos para su conservación.

Parámetros Valores (% ) En los ingenios que utilicen cal viva ha

El contenido de Oca es el indicador básico de la calidad de la cal, aunque el resto de los

La transportación y almacenamiento idóneos de la cal viva es en tambores de hierro bien

5.04.02.- Requisitos técnicos mínimos.

r Tanque de preparación de lechada de cal r Tanques de lechada de cal diluida : dos

4.- Sistema de abastecimiento de agua condensada contaminada .

5.- Bombas de lechada de cal concentrada y diluida.

9.- Conexiones para la liquidación a zanja.

12.- Línea de lechada de cal concentrada para la alcalización de la cachaza en el cachazón.

13.- Instrumentos para medir y comprobar la densidad de la lechada de cal.

5.04.03.- Preparación de la lechada de cal.

De acuerdo con esta tecnología la densidad de la lechada de cal en los pasos de

m Lechada de cal concentrada ; 20 ºBé .

En función de lo anterior se calcularan los volúmenes de agua requeridos para la

Verifíquese con areómetro la concentración de la lechada y ajústese de ser necesario al valor

5.- Póngase en marcha la bomba y comiéncese el suministro de lechada de cal hacia el

En las paradas prolongadas o en el mantenimiento liquídense los tanques y envíese la

º Bé Densidad Pureza de la cal ( % de Oca )

Envíese la lechada de cal hacia el tanque de lechada de cal concentrada y ajústese la

Ejemplo : se desea conocer la cantidad de OCa en un tanque de 10 m³ de lechada de cal

Ccal = 10 000 * 25.26 = 252 600 gr. = 252.60 kg.

Si este tanque se consume en 8 horas , el rate de consumo será :

5.05.00.- Alcalización del jugo.

La aplicación del medio alcalizante deberá realizarse en condiciones que favorezcan un

5.05.01.- Alcalización en caliente.

La dosificación de la lechada de cal se regula mediante el valor de PH a obtener en el jugo

5.05.01.01.- Requisitos técnicos mínimos.

5.05.01.02.- Operación de la alcalización en caliente.

2.- En el dosificador , verifíquese que el actuador se encuentre en perfecto estado técnico.

3.- Al comenzar a moler póngase en marcha el bombeo de lechada de cal al dosificador y

4.- Luego de estabilizado el flujo de jugo verifíquese , por la indicación de PH , el trabajo

5.05.02.- Alcalización en frío.

Esta alcalización se puede llevar a cabo de dos formas distintas :

5.05.02.01.- Requisitos técnicos mínimos .

¬ Jugo mezclado Jugo de los filtros. ® Lechada de cal.

3.- Instalación para la limpieza con vapor y agua caliente.

4.- Instalación para la liquidación a la zanja.

¬ Válvula de no retorno o cheque en la descarga

6.- Sistema de dosificación de lechada de cal .

7.- Sistema de medición y control del PH .

8.- Sistema de regulación del flujo de jugo mezclado al proceso.

5.05.02.02.- Operación del sistema de alcalización continua.

Límpiense regularmente los coladores situados en la succión de las bombas de jugo

r Coladores en las tuberías de succión de las bombas de jugo alcalizado.

Esta medida es circunstancial y por ello no sustituye a los procedimientos de limpieza y

5.05.02.03.- Operación del sistema de alcalización discontinua o volumétrica.

r Dos tanques dosificadores de igual volumen ( 1 y 2 ) , que reciben alternativamente la lechada

La Fig. 5.3 representa su esquema tecnológico.

4.- Al llenarse el segundo tanque de jugo , se repite la secuencia.

5.05.03.- Alcalización fraccionada.

Pre alcalización en frío hasta 6.5 a 6.8 de