UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTÓBAL DE HUAMANGA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

ASIGNATURA: Laboratorio de Cerámica I

PRÁCTICA N°4

DETERMINACIÓN DE CONTRACCIONES Y MERMAS DE ARCILLAS Y

PASTAS CERÁMICAS

PROFESOR DE TEORÍA: Dr. PALOMINO MALPARTIDA, Ybar Gustavo

PROFESOR DE PRÁCTICA: Ing. INGA ZÁRATE, Pedro

ALUMNOS

 CAMPOS URBANO, Hernán

 CABRERA VASQUEZ, Jorge Alejandro
 PIANTO ROJAS, Britt

Día de práctica: jueves Hora: 5:00-8:00 pm

Fecha de practica: 31/10/2021 Fecha de entrega: 04/11/2021

AYACUCHO- PERÚ

2021
 DETERMINACIÓN DE CONTRACCIONES Y MERMAS DE ARCILLAS Y
PASTAS CERÁMICAS

I. OBJETIVOS

Determinar la contracción lineal durante el secado y cocción de arcillas y pastas

cerámicas.
 Determinar mermas de peso.
 Durante el secado y cocción de arcillas y pasta cerámica.
II. MARCO TEÓRICO

II.1. ORIGEN DE LA ARCILLA

La arcilla es un mineral terroso compuesto en su mayoría por hidrosilicato de alúmina,
obtenido por procesos geológicos de envejecimiento del planeta. Debido a que el
proceso de envejecimiento es continuo y ocurre un cualquier punto del planeta, la
arcilla es considerada un material corriente y bastante abundante. La formación de
arcilla se ha llevado a cabo desde mucho tiempo atrás. A lo largo del tiempo la Tierra
ha sufrido varios cambios, primero de probablemente haber sido una masa de gases
calientes pasó a ser una masa con núcleo de materiales pesados y calientes, recubierta
de una corteza de materiales ya solidificados, rodeadas a su vez de una capa de gases
conocida como atmósfera. Cuando la superficie terrestre aún se encontraba fundida los
materiales más pesados como los metales tendieron a sedimentarse, produciendo así
que las capas superficiales del material fundido fueran bastante uniformes.

II.2. CLASIFICACIÓN INDUSTRIAL DE LAS ARCILLAS

 Arcillas rojas o comunes: Tienen aplicación fundamentalmente en la cerámica

industrial (pavimentos, revestimientos y cerámica estructural) y alfarería. De
acuerdo a su capacidad fundente, se pueden clasificar en:
Fundentes: Se pueden subdividir en relación a su contenido en carbonatos,
desde nulo a medio hasta elevado. Las de bajo contenido en carbonato se suelen
utilizar en pavimentos de mono cocción, mientras las de contenidos medios y
altos suelen utilizarse en revestimientos porosos de mono cocción.
Refractarias: Suelen emplearse en la fabricación de pavimentos de extrusión
esmaltados.
 Caolines: En las industrias del papel y la cerámica
 Halloisitas: En cerámica artística (porcelanas),
 Arcillas refractarias: En chamotas para pavimentos de gres natural
 Bentonitas en la industria de los absorbentes y el petróleo
 Tierras de Fuller como absorbentes industriales
 Sepiolitas y paligorskitas en el campo de los absorbentes domésticos.

El contenido de CaCO3 normalmente es muy bajo y por definición, siempre menor de

30%. Estos depósitos representan la porción más fina de todos los sedimentos de mar
profundo debido a la disolución de muchos de los materiales originales. La
 composición varía de acuerdo a las diferentes zonas climáticas de los continentes
adyacentes. Las tasas de sedimentación son generalmente muy bajas; menos de 1 mm
cada 1000 años, por lo tanto, secuencias muy delgadas de arcilla café representan
grandes intervalos de tiempo. La cantidad de información geológica contenida en las
arcillas rojas es limitada pero muy útil. Se han logrado desarrollar cronologías
utilizando bioestratigrafía de dientes de peces y magneto estratigrafía. El cuarzo se
encuentra presente muy comúnmente y su abundancia provee información sobre
patrones e intensidad de paleo-vientos.
La mineralogía de las arcillas indica también el régimen climático de la región de la
fuente, y esta indica que las fuentes de arcillas en el Cenozoico temprano fueron
predominantemente volcánicas y terrígenas en el Cenozoico tardío.

Tres son los principales sectores que consumen arcillas rojas o comunes:
 Ladrillos y tejas (cerámica estructural).
 Revestimientos y pavimentos cerámicos (cerámica fina).
 Cemento. El consumo de arcillas rojas para este uso se incluye en el apartado
de cemento de este Panorama.

II.3. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LA ARCILLA

El tamaño de los granos de la arcilla determina gran cantidad de sus propiedades
físicas. Debido a que el tamaño de los granos de arcilla puede variar mucho
dependiendo el tipo de arcilla al que se esté refiriendo, las propiedades físicas de las
arcillas también varían. Existen grandes cantidades de arcillas que cuentan con un
porcentaje elevado de partículas cuyo diámetro es inferior a un micrón (0.001 mm).
La forma de éstas partículas es delgada, plana y alargada. La arcilla cuenta con un
área superficial por unidad de volumen muy grande, producto de la combinación del
tamaño de sus partículas y su forma. El tamaño 85 extremadamente pequeño de las
partículas de arcillas es producto del proceso de la desintegración de la roca ocurrida
por el choque entre las partículas de las rocas. Pero en combinación con los granos
diminutos de algunas arcillas se encuentran mezclado fragmentos de mayor tamaño.
Estos granos de mayor tamaño pueden ser de Feldespato inalterado, cuarzo, u algún
otro mineral que se ha unido a la arcilla producto del transporte o durante la
sedimentación. La mayoría de los caolines cuenta con un elevado número de este tipo
de granos, los cuales deben ser eliminados mediante un lavado con agua a presión.

El tamaño típico de grano para arenas y arcillas se puede ver a continuación:

 ARENAS: de 2.00 a 0.05mm de diámetro.
 ARCILLAS: menores de 0.002mm de diámetro.

II.4. PROPIEDADES DE LA ARCILLA:

El tamaño de grano determina muchas de las propiedades de la arcilla, pero no es el
único factor que controla las propiedades de la arcilla. Por ejemplo el agua en
combinación con otros aditivos modifica la plasticidad de la mezcla. Con el fin de
entender mejor el comportamiento de la arcilla utilizada para la conformación de la
mezcla para ladrillos, a continuación se definen algunas de las principales
propiedades de la arcilla.
PLASTICIDAD: Esta propiedad hace referencia a la habilidad que tiene la arcilla, en
combinación de cierta cantidad de agua, de mantener casi cualquier forma que se le
dé. La causa de que las partículas de arcillase adhieran unas con otras ha sido motivo
de muchos estudios, pero no ha sido completamente determinado aún. Hasta cierto
punto la plasticidad es debida a que el grano al tener la forma que tiene (delgado,
plano, y alargado) y encontrarse húmedo, forma una película alrededor del grano que
produce tal efecto. Otros factores que contribuyen a la plasticidad de la mezcla son: la
atracción química y el contenido de carbón en las arcillas. Debido a que la plasticidad
no ha sido comprendida en su totalidad la forma de medirla sigue siendo mediante el
tacto, esto es pellizcando, estrujando, o haciendo una bola de con la mezcla, y
observando si permanece con la forma que se le dio.
CONTRACCIÓN: Propiedad de las arcilla la cual produce una disminución en las
dimensiones de lo que se esté moldeando. Al momento de realizar el moldeado, la
arcilla se encuentra húmeda y con un alto contenido de agua, y cuando se realiza el
proceso de secado la mezcla pierde el agua que contenía produciendo una reducción
en el de tamaño de la pieza moldeada.
REFRACTARIEDAD: Propiedad de las arcillas, que se refiere a la resistencia a los
aumentos de temperatura. Todas las arcillas tienen esta propiedad, pero algunas
presentan un mayor grado de refractariedad. La variación en el grado de
refractariedad de una arcilla a otra se debe al contenido químico de alúmina y sílice,
si la arcilla cuenta con un porcentaje alto de estos compuestos esta propiedad será
mayor.
POROSIDAD: La porosidad de las arcillas varía de un tipo a otro. Esta propiedad
depende mucho del tamaño de grano que tenga la arcilla, si la arcilla tiene un tamaño
de grano grande la porosidad será mayor que la de una arcilla con un tamaño de grano
pequeño. Lo anterior se debe a que al momento de ser moldeada y compactada la
mezcla, las arcillas con granos pequeños quedan más unidas unas con otras no
permitiendo que se acumule tanta agua entre ellas y al momento de que se cueza la
pieza no tengan cavidades provocadas por la evaporación del agua.
COLOR: El color producido por la cocción de las arcillas es variado y depende una
vez más de su contenido químico. Pero en este caso no lo determina el contenido de
sílice y alúmina sino que los causantes de la coloración lo determinan las impurezas,
principalmente: óxido de hierro, óxido de cobalto, óxido de cobre, pentóxido de
vanadio, cobalto, y el óxido de manganeso. La temperatura de cocción es otro factor
importante para la coloración de las piezas cocidas. Esto se debe a que los cambios
químicos, que se llevan a cabo durante la cocción, necesitan de energía (calor) para
ser producidos y la variación en la cantidad de energía puede producir diferentes
coloraciones. El combustible también puede influir en este punto porque el poder
calorífico del combustible es el que da la energía para producir los cambios químicos
y también porque los gases contaminantes del combustible pueden formar otros
compuestos.
II.5. LADRILLOS
Ladrillo, bloque de arcilla o cerámica cocida empleado en la construcción y para
revestimientos decorativos. Los ladrillos pueden secarse al sol, pero acostumbran a
secarse en hornos. Tienen un coste bastante bajo, resisten la humedad y el calor y
pueden durar en algunos casos más que la piedra. Su color varía dependiendo de las
arcillas empleadas y sus proporciones cambian de acuerdo a las tradiciones
arquitectónicas. Algunos ladrillos están hechos de arcillas resistentes al fuego para
construir chimeneas y hornos. Otros están hechos con vidrio o se someten a procesos
de vitrificación. Los ladrillos se pueden fabricar de diferentes formas, dependiendo de
la manera en que se vayan a colocar sus costados largos (al hilo) y sus extremos
cortos.
Porcentaje de contracción lineal: Es la variación lineal que se presenta en las placas
de prueba en tiempos determinados, esta variación se presenta a medida que las
placas van secando y la contracción va en aumento.
Porcentaje de contracción volumétrica: Es la variación que presenta la placa a
nivel volumétrico con respecto al tiempo.
Porcentaje de merma en peso: Es la variación en peso que ocurre en las placas a
través del tiempo, esta variación generalmente se da por la pérdida de líquido
presente en la muestra al medio ambiente.
Colaje: Lo primordial en una arcilla de moldes es la suspensión del líquido de la
arcilla en agua. La plasticidad no es de una importancia principal, la mezcla debe fluir
y mantenerse en suspensión, el encogimiento debe ser suficiente para permitir la
separación de la pieza del molde y secarse sin deformarse ni quebrarse.
Colado: Comúnmente utilizado. Consiste en vaciar una cierta cantidad de barbotina
sobre un molde formado por una sola pieza o por un conjunto de varias perfectamente
ensambladas y una vez que ha solidificado forma una masa consistente que se separa
del molde. Este proceso consiste en la absorción por parte del molde, el agua de la
barbotina, quedando ésta adherida a las paredes, para ello se deben seguir los
siguientes pasos:
Se ensamblan o atan los siguientes partes del molde previamente secas al sol y
limpias, cuidando y evitar cualquier posible pérdida.
La barbotina se vierte cuidadosamente en el interior, teniendo en cuenta que el
llenado sea constante.
El agua es absorbida por el molde y las partículas sólidas de la barbotina se adhieren
a las paredes formando una capa cuyo grosor dependerá del tiempo que permanece en
contacto. El espesor óptimo deberá ser de 4-5mm.
Transcurrido el tiempo adecuado, se vierte el exceso de barbotina, invirtiendo el
molde a fin de que cualquier acumulación de agua o barbotina se desprenda y dejar
reposar por un tiempo prudencial.
El molde y objeto moldeado se secan simultáneamente, con lo que la contracción que
tiene llegue a provocar, que la pasta provoque la separación entre el objeto y el
molde. Una vez el material se ha secado suficientemente se abre el molde. Se procede
el acabado de la pieza.
Secado: El secado es un proceso físico donde el vapor de agua que contiene la
muestra puede llegar aproximadamente a 18°C o 25°C, la cámara de secado en la
planta piloto de cerámica es el stans de madera, a medio ambiente, donde se dejan por
uno 5 días.
Durante el proceso de secado al medio ambiente el cuerpo cerámico pierde una parte
del H2O de trabajo.
La mayor contracción del material o cuerpo cerámico y su pérdida en peso se da
durante el proceso de secado al medio ambiente.
Horneado: Para que la arcilla no se rompa al cocerla, primero debe dejarse secar al
aire. Si está bien seca, es porosa y relativamente blanda, puede cocerse directamente
en un horno abierto a una temperatura de 650-750 ºC; este es el modo en que se cocía
la cerámica primitiva. Los primeros hornos se utilizaron hacia el año 6000 a.C. Tanto
los hornos de madera como más tarde los de carbón, gas y electricidad requieren un
control muy riguroso para lograr el efecto deseado en la obtención de loza o gres,
pues pueden conseguirse efectos diferentes por aumento de la cantidad de oxígeno en
la combustión (con la adecuada ventilación para producir grandes llamas) o
reduciendo el oxígeno con la obstrucción parcial de la entrada de aire en el horno.
Una arcilla rica en hierro, por ejemplo, se volverá de color rojo si se cuece con un
fuego rico en oxígeno, mientras que en un horno pobre en oxígeno se volverá de color
gris o negro, pues el óxido rojo de hierro de la arcilla (FeO 2, o bien Fe2O4) se
convierte en óxido negro de hierro (Fe 2O3) al desprenderse la arcilla de una molécula
de oxígeno para compensar la falta de éste en el horno.
(Franklin Menis Granda, 2008).
III. MATERIALES, EQUIPOS Y REACTIVOS

III.1. EQUIPOS
 Mortero de porcelana
 Tamiz M 100 – 200 ASTM.
 Balanza
 Depósito de polietileno de 6 litros
 Cuchillas
 Cuerdas de nailon
 Moldes de la forma de un paralelepípedo.
 Vernier
 Horno de ensayo
 Pinceles
 Engobe de color rojo
 Reglas de 50 cm.
 Amasadora de laboratorio

III.2. MUESTRAS DE PASTAS

 Arcilla en bruto o barbotina

IV. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

1. Acciones previas.
Muestra: materia prima en bruto
Pese 250 gramos de material a ensayar, molture y tamice a malla 100 ASTM
(160 µm). mezcle el material poco a poco mediante amasado con agua, hasta
obtener una masa trabajable (realice la prueba de trabajabilidad). Guarde
herméticamente la masa en un recipiente o bolsa, hasta el momento de
realizar el ensayo.
Muestra: barbotina
Vacié 1000 ml de barbotina en un recipiente de yeso y deje secar hasta que
obtenga una pasta plástica/masa húmeda. Amase y realice la prueba de
trabajabilidad. Guarde herméticamente la masa en un recipiente o bolsa, hasta
el momento de realizar el ensayo.
2. Desarrollo del método
Contracciones y mermas simultáneamente
Etapa I: Humedo a seco
1. Con la pasta del rubro (1), elabore tres placas planas de 4 cm * 6 cm de área y
0.8 mm de espesor, empleando un par de regletas de madera o molde para
este fin.
2. En una de las caras de la placa conformada húmeda trace-practique dos
diagonales en bajo relieve empleando un punzón o cuchilla.
3. Empleando una regla o calibrador practique en cada una de estas diagonales
un par incisiones bien definidas a 20 ó 40 mm de distancia (Lh)./ Además,
inmediatamente pese cada placa en una balanza analítica (Mh)/. Registre los
valores en la hoja.
4. Deje secar por 24 horas al ambiente, después de este tiempo seque en una
estufa a 105°C durante 24 horas.
5. Retire las placas de la estufa, deje enfriar por 15 minutos y mide
independientemente la distancia entre cada par de incisión (Ls). /además,
inmediatamente pese cada placa en una balanza analítica (Ms)/.
6. Registre los valores en la hoja de control y determine el porcentaje de
contracción por secado (%CLs) y el porcentaje de merma (%Ms), con la
precisión de un decimal.
Etapa II: seco a quemado
7. Introduzca las mismas placas secas en un horno de pruebas, someta al ciclo de
cocción primero a fuego suave y después a fuego intenso hasta la temperatura
deseada. (1000 °C)
8. Una vez frio el horno, extrae las placas y mide independientemente la distancia
entre cada par de incisión (Lc). /Además inmediatamente pese cada placa en
una balanza analítica.
9. Registre los valores en la hoja de control y se determine el porcentaje de
contracción por cocción (%CLc) y el porcentaje de mermas por cocción (%Mc).
10. Exprese los resultados en porcentaje de contracción lineal total (%CL t) y el
porcentaje de merma total (%Mt), con una precisión de un decimal.
V. DATOS Y RESULTADOS EXPERIMENTALES

Simule datos de contracción y mermas para dos materiales diferentes como son a)
arcilla plástica y b) sílice. Presente los datos y resultados en tablas similares al
mostrado.

MERMA EN PESO
Secado T: 105 ºc Cociòn T: 900 ºC
ENSAYO
Masa (g) Masa (g)
mh ms ms mc
1 41.32 28.66 28.66 26.83
2 41.39 28.79 28.79 26.95
3 41.78 29.16 29.16 27.33
VI. CONCLUIONES
Determinamos la contracción Lineal de una pasta de cerámica secado al ambiente
y la pérdida en peso de una pasta de cerámica secado al ambiente.
Determinamos la disminución en volumen de una pasta de cerámica secado al
ambiente.
Determinamos la contracción Lineal de una pasta de cerámica calcinado o quemado
a 900°C que se observan mediante los gráficos y la tabla de resultados.
Determinamos la pérdida en peso de una pasta de cerámica calcinado o quemado a y
la disminución en volumen de una pasta de cerámica calcinado o quemado a 900°C.

VII. CUESTIONARIO

1. Sustente a que factor se debe el proceso de contracciones que experimenta

las arcillas.

En la fase fundida fluiría a alrededor de las partículas no fundidas y llenaría los

poros debido a fuerzas de tensión superficial (o acción capilar); la contracción de la
pieza acompaña este proceso. Al enfriar, esta fase fundida forma una matriz vítrea
que favorece la formación de un cuerpo resistente y denso.
La velocidad de sinterización se eleva a medida que aumenta la temperatura de
tratamiento, pero después de la aparición de la fase líquida, en la arcilla cocida, la
velocidad disminuye momentáneamente a causa de la pérdida de difusión del
oxígeno proveniente del aire; el valor máximo de la velocidad ocurre
aproximadamente a los 900 ºC (Chaves & Menese, 2007).
2. Justifique a que factores se debe el proceso de mermas que presentan la
pasta cerámica.
Factores que influyen en las arcillas
 Plasticidad
 Temperatura de cocción
 Tiempo de cocción.
 Composición del cuerpo cerámico.
 La temperatura a la cual se forma la fase líquida disminuye al adicionar
fundentes, tales como los feldespatos
 Las arcillas con mayor plasticidad pierden mayor peso.
3. Defina y de un ejemplo ilustrativo de a) agua química o esencial, b) agua
física, c) agua de plasticidad y d) agua de contracción.
a) Agua química: es el agua que se pierde durante la cocción por perdida de
dimensiones, reacciones químicas y cambios estructurales de partículas.
b) Agua física: este líquido es eliminado durante el proceso de secado y
cocción y con ella la pieza experimenta cambios físicos de dimensiones por
disminución de tamaño y numero de poros.
c) Agua de plasticidad: se caracteriza por adquirir plasticidad al ser mezclado
con agua la muestra.
d) Agua de contracción: es el agua que se pierde durante el secado al medio
ambiente por la pérdida de dimensiones de la pieza cerámica.
4. Sustente como disminuiría la contracción de arcilla.
Se disminuiría las contracciones de arcillas cuando tiene menos plasticidad
porque durante la sinterización, en las piezas ocurre un conjunto de reacciones y
transformaciones después de las cuales ellas pierden irreversiblemente su
plasticidad y se forma el cuerpo cerámico con su estructura y sus características
definitivas, disminuyendo así su tamaño inicial.
5. ¿qué información podemos obtener de los ensayos de contracciones y
mermas referidas a la formulación de pastas?
En los ensayos de contracción y mermas hemos determinado la contracción
lineal de una pasta de cerámica secado al ambiente y cocción las pérdidas de
dimensiones, porosidad, reacciones químicas y cambios estructurales de las
partículas.
VIII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. Franklin Menis Granda. (2008). El Ladrillo. Economía fic UNI

2. Meléndez Rodríguez, FJ. (2002). Desarrollo de una barbotina cerámica para

vaciado de alta presión, mediante el uso de la determinación de la permeabilidad
en el filtro Baroid. México: Universidad Autónoma de Nueva León.

3. P.Jami, H. Análisis Físicos Químico de las Arcillas. Universidad Politécnico de

salesiana, Quito.
4. Sisti M. (2002), Optimización del proceso de secado. Argentina.

5. Xavier E. (2001), Optimización de procesos cerámicos industriales. 3ra Parte. la

fabricación de los materiales cerámicos.

6. Chaves, J. A., & Menese, R. A. Estudio del procesamiento cerámico. Universidad

Antioquia.