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TESIS
Para optar el título profesional de Ingeniero Civil
AUTORES:
Navarro Cárdenas, Harold Alexis (0000-0002-9092-6928)
Rayme Quiroz, Jhon Charly (0000-0002-3684-3013)
ASESOR:
Eyzaguirre Acosta, Carlos Augusto (0000-0001-9769-2135)
I
AGRADECIMIENTOS
A Ronald Gavidia, encargado del laboratorio del HUB – San Miguel por su
paciencia y guía en los ensayos de tecnología de concreto.
II
RESUMEN
Este documento describe la elaboración de un concreto poroso con fibra de polipropileno
(CPF). Se propone este material como una alternativa para reducir la contaminación
sonora causada por la interacción entre el neumático y calzada. La propuesta consta de
dos etapas de estudio: Elaboración de un concreto poroso y evaluación acústica mediante
un modelo matemático microestructural.
En la primera etapa, se evaluó dieciséis diseños, los cuales de cada mezcla se realizaron
doce muestras para posteriormente ser sometidas al ensayo de resistencia a la compresión.
Así se obtuvieron un total de 192 probetas que fueron evaluadas a los 7, 14 y 28 días de
tiempo de curado. Los diseños están compuestos con agregados recomendados por el ACI
522R, agregados de HUSO 8 y agregados de HUSO 67, de los cuales se pretende
seleccionar un concreto poroso que pueda cumplir las especificaciones mínimas de un
pavimento manteniendo un porcentaje de vacíos óptimo para su posterior evaluación
acústica. De los diseños obtenidos se estudió la influencia de la porosidad y porcentaje de
vacíos en las propiedades mecánicas del concreto. De esta manera, se encontró una
dosificación de CPF adecuado para la propuesta con una relación agua cemento de 0.36,
fibra tipo I, 0% de aditivo y piedra de HUSO 8, con el cual se obtuvo una resistencia a la
compresión de 296.37 kg/cm2, con el cual se cumplía los requisitos mínimos de
resistencia del concreto para su aplicación a un pavimento.
III
ABSTRACT
This document describes the fabrication of a polypropylene fiber (CPF) porous concrete.
This material is proposed as an alternative to reduce noise pollution caused by the
interaction between the tire and road. The proposal consists of two stages of study:
Preparation of a porous concrete and acoustic evaluation using a microstructural
mathematical model.
In the first stage, sixteen designs were evaluated, of which twelve samples were made
from each mixture and subsequently subjected to the compression resistance test. Thus, a
total of 192 specimens were obtained, which were evaluated at 7, 14 and 28 days of curing
time. The designs are composed of aggregates recommended by ACI 522R, aggregates
of HUSO 8 and aggregates of HUSO 67, of which it is intended to select a porous concrete
that can meet the minimum specifications of a pavement while maintaining an optimal
percentage of voids for its subsequent evaluation. acoustics. The influence of porosity
and void percentage on the mechanical properties of concrete was studied from the
designs obtained. In this way, a suitable CPF dosage was found for the proposal with a
water-cement ratio of 0.36, type I fiber, 0% additive and HUSO 8 stone, with which a
compressive strength of 296.37 kg / cm2, with which the minimum strength requirements
of concrete for its application to a pavement were met.
In the second stage, it is intended to obtain results of the acoustic absorption coefficient
by means of a numerical simulation based on the microstructural theory of Neithalath.
This model was applied to the CPF designs obtained in the first part, taking into account
the size, shape of the aggregates and the ratio of voids. The development of this
mathematical model and its correlation with physical measurements allow the prediction
of the maximum acoustic absorption coefficient of a CPF based on the geometric
characteristics of the pore structure. The optimal designs submitted to the numerical
simulation obtained a sound absorption coefficient of 0.79 and 0.63 for aggregates of
HUSO 8 and HUSO 67 respectively.
In this way, with the investigation and experimentation, it was concluded that the CPF
allows to reduce the noise generated by the interaction of the tire and the road, which
verified a new benefit of porous concrete in pavement engineering.
IV
TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 1
Realidad problemática ............................................................................................. 2
Formulación del problema ...................................................................................... 6
Justificación............................................................................................................. 6
Estado del arte ......................................................................................................... 7
Hipótesis.................................................................................................................. 9
Objetivos ................................................................................................................. 9
Objetivo General................................................................................................... 9
Objetivos Específicos ........................................................................................... 9
Alcances y limitaciones......................................................................................... 10
Alcances.............................................................................................................. 10
Limitaciones ....................................................................................................... 10
Descripción del contenido ..................................................................................... 11
CAPÍTULO I: MARCO TEÓRICO ....................................................................... 12
1.1. Pavimento rígido de concreto convencional ................................................ 12
1.1.1. Ventajas y limitaciones ........................................................................... 12
1.2. Pavimento rígido de concreto poroso ........................................................... 13
1.2.1. Ventajas y limitaciones ........................................................................... 13
1.3. Pavimento de concreto poroso y la importancia en la acústica .................... 14
1.4. Concepción de diseño del concreto poroso .................................................. 14
1.4.1. Materiales ................................................................................................ 14
1.4.1.1. Agregado grueso ............................................................................. 14
1.4.1.2. Agregado fino ................................................................................. 15
1.4.1.3. Cemento .......................................................................................... 15
1.4.1.4. Agua ................................................................................................ 15
1.4.1.5. Características físicas de la fibra de polipropileno ......................... 15
1.4.1.6. Fibra de polipropileno y su influencia en la absorción acústica ..... 17
1.4.1.7. La fibra de polipropileno y su relación con la durabilidad de los
pavimentos porosos ........................................................................................ 17
1.4.1.8. Aditivos ........................................................................................... 18
1.4.2. Elaboración de mezclas y probetas en laboratorio .................................. 18
1.4.2.1. Protocolo de mezclado .................................................................... 18
V
1.4.2.2. Moldeado de probetas ..................................................................... 19
1.4.2.3. Curado de probetas ......................................................................... 20
1.4.3. Propiedades en estado fresco .................................................................. 20
1.4.3.1. Determinación de la consistencia mediante el cono de Abrams ..... 20
1.4.3.2. Densidad ......................................................................................... 20
1.4.3.3. Peso unitario ................................................................................... 21
1.4.3.4. Tiempo de fragua ............................................................................ 21
1.4.4. Propiedades en estado endurecido .......................................................... 21
1.4.4.1. Resistencia a la flexión ................................................................... 21
1.4.4.2. Resistencia a la compresión ............................................................ 22
1.4.4.3. Permeabilidad del concreto poroso ................................................. 22
1.5. Teoría del ruido de rodadura ........................................................................ 23
1.5.1. Concepto de sonido y ruido .................................................................... 23
1.5.2. Fuentes de ruido por el tránsito de vehículos.......................................... 24
1.5.2.1. Clasificación de las fuentes sonoras de un vehículo ....................... 24
1.5.3. Interacción de la superficie de rodadura y el neumático ......................... 25
1.5.3.1. Patrones de labrado de neumáticos ................................................. 27
1.6. Evaluación acústica del concreto poroso ..................................................... 27
1.6.1. Ensayos de absorción acústica-tubo de impedancia ACI 522R-10 ........ 28
1.6.2. Simulación numérica para la absorción acústica .................................... 28
1.6.2.1. Modelo de Delany y Bazley............................................................ 29
1.6.2.2. Modelo de Zwikker y Kosten ......................................................... 31
1.6.2.3. Modelo Microestructural de Neithalath .......................................... 32
1.6.3. Teoría para la modelación in situ de un pavimento poroso con fibras ... 33
1.7. Patologías del concreto poroso ..................................................................... 35
1.7.1. Contracción plástica ................................................................................ 35
1.7.2. Desgaste por abrasión ............................................................................. 35
1.7.3. Reacción álcali-agregado ........................................................................ 35
1.7.4. Contracción por secado ........................................................................... 36
1.8. Construcción del pavimento de concreto poroso ......................................... 36
1.8.1. Preparación de la sub-rasante y sub-base................................................ 36
1.8.2. Espesor del pavimento poroso ................................................................ 36
1.8.3. Colocación y compactación del pavimento poroso ................................ 37
VI
1.8.4. Juntas de dilatación del pavimento poroso ............................................. 38
1.8.5. Curado del pavimento poroso ................................................................. 39
1.8.6. Apertura al tráfico ................................................................................... 39
CAPÍTULO II: METODOLOGÍA ......................................................................... 40
2.1. Nivel de investigación .................................................................................. 40
2.2. Diseño de investigación ............................................................................... 40
2.3. Procedimiento............................................................................................... 40
CAPITULO III: PLAN EXPERIMENTAL DE LOS MATERIALES Y
MÉTODOS ................................................................................................................ 46
3.1. Materiales usados en la mezcla .................................................................... 46
3.1.1. Agregado grueso ..................................................................................... 46
3.1.1.1. Granulometría ................................................................................. 46
3.1.1.2. Ensayo de peso unitario .................................................................. 49
3.1.1.3. Ensayo de contenido de humedad ................................................... 50
3.1.1.4. Peso específico y absorción ............................................................ 51
3.1.2. Agregado fino ......................................................................................... 52
3.1.2.1. Granulometría ................................................................................. 52
3.1.2.1. Ensayo de peso unitario .................................................................. 53
3.1.2.2. Ensayo de contenido de humedad ................................................... 54
3.1.2.3. Ensayo de peso específico y absorción ........................................... 55
3.1.3. Agua ........................................................................................................ 55
3.1.4. Cemento .................................................................................................. 55
3.1.5. Aditivo .................................................................................................... 56
3.1.6. Fibra de polipropileno ............................................................................. 56
3.2. Diseño de concreto poroso ........................................................................... 57
3.2.1. Diseño de mezcla Nº 1 ............................................................................ 57
3.3. Elaboración de mezclas y probetas en laboratorio ....................................... 66
3.3.1. Protocolo de mezclado ............................................................................ 66
3.3.2. Moldeado de probetas ............................................................................. 66
3.3.3. Curado de probetas ................................................................................. 68
CAPÍTULO IV: PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS ............. 69
4.1. Presentación de resultados ........................................................................... 69
4.1.1. Agrupamiento de mezclas de estudio ..................................................... 69
VII
4.1.2. Resumen de los diseños de mezcla realizados ........................................ 70
4.1.3. Ensayos en estado fresco ........................................................................ 71
4.1.3.1. Consistencia del concreto poroso ................................................... 71
4.1.3.2. Asentamiento del concreto poroso .................................................. 73
4.2. Análisis de resultados ................................................................................... 75
4.2.1. Ensayos en estado endurecido ................................................................ 75
4.2.1.1. Ensayos a compresión simple a distintas edades ............................ 75
4.2.1.2. Ensayos a tracción diametral .......................................................... 80
4.3. Relación entre la resistencia a la compresión y tracción diametral .............. 83
CAPÍTULO V: SIMULACIÓN NUMERICA MEDIANTE EL MODELO
MICROESTRUCTURAL DE NEITHALATH ..................................................... 85
5.1. Geometría física de la estructura .................................................................. 85
5.1.1. Continuidad de poros .............................................................................. 86
5.1.2. Cálculo de áreas con MATLAB ............................................................. 87
5.2. Cálculo de la porosidad (ϕ) .......................................................................... 88
5.2.1. Simulación de estructura de poros .......................................................... 88
5.2.2. Presentación de la expresión que define la porosidad ............................ 89
5.3. Factor de estructura (Ks) .............................................................................. 92
5.3.1. Determinación del factor de estructura (Ks) ........................................... 93
5.4. Cálculo del coeficiente de absorción acústica máxima ................................ 95
5.4.1. Determinación de Da y La ...................................................................... 95
5.4.2. Relación entre Ks y el coeficiente de absorción acústica ....................... 97
CAPÍTULO VI: ANÁLISIS ECONÓMICO COMPARATIVO ........................ 100
6.1. Consideraciones para el cálculo del diseño de pavimentos........................ 100
6.1.1. Diseño de pavimento flexible ............................................................... 100
6.1.1.1. Cálculo de espesores en base al número estructural (SN) ............ 102
6.1.2. Diseño de Pavimento Rígido de Concreto Convencional ..................... 104
6.1.3. Diseño de Pavimento Rígido de Concreto Poroso ................................ 106
6.2. Consideraciones para el cálculo económico............................................... 106
6.3. Alternativas de diseño ................................................................................ 106
6.3.1.1. ESAL= 1 000 000 ......................................................................... 106
6.4. Análisis de resultados ................................................................................. 108
6.4.1. Espesores de pavimento ........................................................................ 108
VIII
6.4.2. Resultados de la comparación de costos ............................................... 111
6.4.2.1. Comparativa de precios entre un pavimento flexible y de concreto
convencional ................................................................................................. 112
6.4.2.2. Comparativa de precios entre un pavimento flexible y concreto
poroso 113
6.4.2.3. Comparativa de precios entre un pavimento concreto convencional y
concreto poroso ............................................................................................ 114
CAPÍTULO VII: CONCLUSIONES .................................................................... 116
CAPITULO VIII: RECOMENDACIONES ........................................................ 121
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................. 123
ANEXOS .................................................................................................................. 128
IX
INDICE DE TABLAS
Tabla 1. Valores máximos permisibles según la zona de aplicación y la zona horaria ... 4
Tabla 2. Ruido que más molesta a partir de las diez de la noche, según la zona de
aplicación y la zona horaria .............................................................................................. 5
Tabla 22. Características del agregado grueso para el diseño de Mezcla N° 1 ............. 58
Tabla 23. Características del agregado grueso-confitillo para el diseño de mezcla N°158
Tabla 24. Características de la arena gruesa para el diseño de mezcla N°1 .................. 58
X
Tabla 25. Características del cemento ........................................................................... 58
Tabla 30. Volúmenes absolutos de cada material que compone la mezcla y cálculo del
volumen de agregado grueso .......................................................................................... 63
Tabla 32. Peso saturado superficialmente seco (SSS) de los agregados y otros
componentes del concreto poroso................................................................................... 64
Tabla 33. Aporte o la reducción de agua debido a las características de los agregados 64
Tabla 34. Aporte o la reducción de agua debido a las características de los agregados 64
Tabla 35. Proporciones equivalentes de acuerdo con el peso del cemento ................... 65
Tabla 37. Resumen de pesos corregidos para un concreto poroso con un 20% de vacíos
y una relación de agua cemento a/c=0.24 para el HUSO 67 .......................................... 65
Tabla 38. Resumen de pesos corregidos para un concreto poroso con un 20% de vacíos
y una relación de agua cemento a/c=0.24 para el HUSO 8 ............................................ 66
Tabla 40. Resumen de los diseños de mezcla del concreto poroso ............................... 71
Tabla 43. Resistencia a la compresión de un concreto poroso a los 14 días sin adición de
fibra de polipropileno ..................................................................................................... 75
Tabla 44. Resistencia a la compresión de un concreto poroso a los 14 días con adición de
fibra de polipropileno ..................................................................................................... 75
Tabla 45. Resumen de resistencias promedios a la compresión a los 28 días del concreto
poroso ............................................................................................................................. 76
XI
Tabla 46. Resumen de resistencias promedios a la tracción diametral a los 28 días del
concreto poroso. ............................................................................................................. 80
Tabla 47. Cálculo del diámetro de poros de los agregados HUSO 8 y HUSO 67 ........ 88
Tabla 49. Cálculo del factor de estructura para el HUSO 8 y HUSO 67 respectivamente
........................................................................................................................................ 98
Tabla 51. Parámetros constantes y variables requeridos para el cálculo del SN ......... 101
Tabla 52. Coeficientes Estructurales según las componentes del pavimento .............. 103
Tabla 53. Coeficientes de drenaje según las componentes del pavimento (ai) ........... 104
Tabla 55. Consideraciones de la vía para el diseño del pavimento rígido y flexible .. 106
Tabla 56. ACU de Pavimento Flexible con 6% y 1 000 000 de ESAL ....................... 107
Tabla 57. Resumen de espesores de pavimento flexible, rígido y poroso ................... 108
Tabla 58. Precio de pavimento asfáltico, de concreto y poroso para diferentes escenarios
...................................................................................................................................... 111
XII
INDICE DE FIGURAS
Figura 2. Intensidad sonora y los problemas que genera. Adaptado de «Evolución del
ruido neumático/pavimento en ciudad real», por (Ministerio de Salud Publica, 2015) ... 3
Figura 3. Mapa de ruido del distrito de San Borja. Adaptado de «Relación entre la
percepción del ruido ambiental y los niveles de presión sonora en horario nocturno San
Borja», por Jara, 2016. ..................................................................................................... 5
Figura 11. Bombeo de aire. Adaptado de «Modelo Estimado Para El Ruido Generado
Por La Interacción Llanta-Pavimento», por Correa, 2013a. ........................................... 26
Figura 13. Vibraciones de las paredes laterales. Adaptado de «Modelo Estimado Para El
Ruido Generado Por La Interacción Llanta-Pavimento», por Correa, 2013a. ............... 27
I
Figura 15. Tubo de impedancia para materiales porosos. Adaptado de «Report on
Pervious Concrete, American Concrete Institute», por ACI-552R, 2010. ..................... 28
Figura 19. Sección típica de pavimento poroso. Adaptado de « Typical cross section of
pervious concrete pavement », por Divya et al., 2017. .................................................. 36
Figura 20. Proceso constructivo del concreto poroso. Adaptado de «Proceso de descarga,
colocación y equipos de compactación del concreto poroso », por Divya et al., 2017. . 38
Figura 21. Juntas de dilatación del concreto poroso. Adaptado de «Diseño, proceso
constructivo y evaluación post construcción de un pavimento rígido de concreto
permeable», por Vigil, 2012. .......................................................................................... 38
Figura 22. Curado del concreto poroso. Adaptado de «Diseño, proceso constructivo y
evaluación post construcción de un pavimento rígido de concreto permeable», por Vigil,
2012. ............................................................................................................................... 39
Figura 23. Pasos de diseño de mezcla del concreto poroso con fibra de polipropileno, por
elaboración propia. ......................................................................................................... 41
Figura 24. Esquematización del proceso de mezclado del concreto poroso con fibra de
polipropileno, por elaboración propia. ........................................................................... 42
Figura 25. Asentamiento del concreto poroso, por elaboración propia. ........................ 43
Figura 26. Peso unitario del concreto poroso, por elaboración propia. ......................... 43
Figura 27. Ensayo a compresión del concreto poroso, por elaboración propia. ............ 44
Figura 28. Ensayo de compresión diametral del concreto poroso, por elaboración propia.
........................................................................................................................................ 44
Figura 29. Proceso para el análisis de imágenes mediante el programa Matlab, por
elaboración propia .......................................................................................................... 44
II
Figura 31. Esquematización para el análisis acústico, por elaboración propia ............. 45
Figura 32. Curva de distribución granulométrica del HUSO 67, por elaboración propia.
........................................................................................................................................ 47
Figura 33. Curva de distribución granulométrica del HUSO 67, por elaboración propia.
........................................................................................................................................ 48
Figura 35. SikaCem – Fiber. Adaptado de «Hoja de datos del producto Sikacem®-1
fiber», por Sika., 2019 .................................................................................................... 56
Figura 36. Fibra BarChip 54. Adaptado de «Hoja de datos del producto BarChip 54», por
BARCHIP PERÚ S.A.C., 2019 ...................................................................................... 57
Figura 39. Moldeado del concreto poroso, por elaboración propia ............................... 67
Figura 40. Curado de probetas de concreto poroso, por elaboración propia ................. 68
Figura 41. Agrupamiento de las mezclas de laboratorio, por elaboración propia ......... 70
Figura 43. Prueba de puñado del concreto poroso, por elaboración propia .................. 73
Figura 44. Asentamiento del concreto poroso, por elaboración propia ......................... 74
Figura 45. Resistencia promedio a la compresión (f’c) del concreto patrón, por
elaboración propia .......................................................................................................... 76
Figura 46. Resistencia promedio a los 28 días del concreto poroso, por elaboración propia
........................................................................................................................................ 77
Figura 47. Relación a/c y la resistencia a la compresión (f’c) del grupo 1, por elaboración
propia .............................................................................................................................. 78
Figura 48. Relación a/c y la resistencia a la compresión del grupo 2, por elaboración
propia .............................................................................................................................. 78
Figura 49. Relación a/c y la resistencia a la compresión (f’c) de ambos grupos, por
elaboración propia .......................................................................................................... 79
III
Figura 50. Resistencia promedio a la tracción diametral a los 28 días del concreto poroso,
por elaboración propia .................................................................................................... 81
Figura 51. Relación agua cemento (a/c) y resistencia a la tracción diametral a los 28 días
del concreto poroso del grupo 1, por elaboración propia ............................................... 82
Figura 52. Relación agua cemento (a/c) y resistencia a la tracción diametral a los 28 días
del concreto poroso del grupo 2, por elaboración propia ............................................... 82
Figura 53. Relación agua cemento (a/c) y resistencia a la tracción diametral a los 28 días
del concreto poroso de ambos grupos, por elaboración propia ...................................... 83
Figura 54. Relación entre la resistencia a la tracción diametral y compresión simple del
grupo 2, por elaboración propia ...................................................................................... 84
Figura 57. Continuidad de poros con piedra HUSO 8, por elaboración propia. ........... 86
Figura 58. Continuidad de poros con piedra HUSO 8, por elaboración propia. ........... 87
Figura 61. Matriz que idealiza las aberturas mediante un hexágono. Adaptado de
«Development and characterization of acoustically», por Neithalath, 2004. ................. 90
Figura 62. Esquema que define el factor de estructura. Adaptado de «Development and
characterization of acoustically», por Neithalath, 2004. ................................................ 93
Figura 63. Determinación de “La y Da” del agregado HUSO 8, por elaboración propia.
........................................................................................................................................ 97
Figura 64. Determinación de “La y Da” del agregado HUSO 67, por elaboración propia.
........................................................................................................................................ 97
Figura 66. Espesores de carpeta de asfáltica por tipo de CBR en función al tránsito
vehicular (ESAL), por elaboración propia ................................................................... 108
Figura 67. Espesores de carpeta de asfáltica por tipo de CBR en función al tránsito
vehicular (ESAL), por elaboración propia ................................................................... 109
IV
Figura 68. Espesores de carpeta de concreto por tipo de CBR en función al tránsito
vehicular (ESAL), por elaboración propia ................................................................... 109
Figura 69. Espesores de carpeta de concreto por tipo de CBR en función al tránsito
vehicular (ESAL), por elaboración propia ................................................................... 109
Figura 70. Diferencia de precio del pavimento flexible y pavimento de concreto por tipo
de CBR en función al tránsito vehicular (ESAL), por elaboración propia ................... 112
Figura 71. Diferencia de precio del pavimento flexible y pavimento de concreto por tipo
de CBR en función al tránsito vehicular (ESAL), por elaboración propia ................... 112
Figura 72. Diferencia de precio del pavimento flexible y pavimento de concreto poroso
por tipo de CBR en función al tránsito vehicular (ESAL), por elaboración propia ..... 113
Figura 73. Diferencia de precio del pavimento flexible y pavimento de concreto poroso
por tipo de CBR en función al tránsito vehicular (ESAL), por elaboración propia ..... 113
V
ÍNDICE DE ANEXOS
ANEXO Nº 7: Resistencia a compresión a los 7,14 y 28 días para las mezclas "G1-D9"
y "G2-D9" ..................................................................................................................... 136
ANEXO Nº 8: Resistencias a compresión a los 7,14 y 28 días para las mezclas "G1-D2"
y "G2-D10" ................................................................................................................... 137
ANEXO Nº 9: Resistencias a compresión a los 7,14 y 28 días para las mezclas "G1-D3"
y "G2-D11" ................................................................................................................... 138
ANEXO Nº 10: Resistencias a compresión a los 7,14 y 28 días para las mezclas "G1-D4"
y "G2-D12" ................................................................................................................... 139
ANEXO Nº 11: Resistencias a compresión a los 7,14 y 28 días para las mezclas "G1-D5"
y "G2-D13" ................................................................................................................... 140
ANEXO Nº 12: Resistencias a compresión a los 7,14 y 28 días para las mezclas "G1-D6"
y "G2-D14" ................................................................................................................... 141
ANEXO Nº 13: Resistencias a compresión a los 7,14 y 28 días para las mezclas "G1-D7"
y "G2-D15" ................................................................................................................... 142
ANEXO Nº 14: Resistencias a compresión a los 7,14 y 28 días para las mezclas "G1-D8"
y "G2-D16" ................................................................................................................... 143
ANEXO Nº 15: Resistencias a tracción diametral a los 28 días para las mezclas "G1-D1"
y "G2-D9" ..................................................................................................................... 144
ANEXO Nº 16: Resistencias a tracción diametral a los 28 días para las mezclas "G1-D2"
y "G2-D10" ................................................................................................................... 144
ANEXO Nº 17: Resistencias a tracción diametral a los 28 días para las mezclas "G1-D3"
y "G2-D11" ................................................................................................................... 145
ANEXO Nº 18: Resistencias a tracción diametral a los 28 días para las mezclas "G1-D4"
y "G2-D12" ................................................................................................................... 145
VI
ANEXO Nº 19: Resistencias a tracción diametral a los 28 días para las mezclas "G1-D5"
y "G2-D13" ................................................................................................................... 146
ANEXO Nº 20: Resistencias a tracción diametral a los 28 días para las mezclas "G1-D6"
y "G2-D14" ................................................................................................................... 146
ANEXO Nº 21: Resistencias a tracción diametral a los 28 días para las mezclas "G1-D7"
y "G2-D15" ................................................................................................................... 147
ANEXO Nº 22: Resistencias a tracción diametral a los 28 días para las mezclas "G1-D8"
y "G2-D16" ................................................................................................................... 147
ANEXO Nº 26: Análisis de costo unitario de la partida: Subbase granular C/EQ pesado
...................................................................................................................................... 149
ANEXO Nº 28: Análisis de costo unitario de la partida: Carpeta de concreto poroso f’c
280 kg/cm2 .................................................................................................................... 150
ANEXO Nº 29: Análisis de costo unitario de la partida: Carpeta de concreto f’c 280
kg/cm2 .......................................................................................................................... 150
ANEXO Nº 30: Análisis de costo unitario de la partida: Alisado y acabado .............. 151
ANEXO Nº 31: Análisis de costo unitario de la partida: Corte de juntas con disco ... 151
ANEXO Nº 32: Análisis de costo unitario de la partida: Sellado de juntas con material
elastoméricos ................................................................................................................ 152
ANEXO Nº 33: ACU de Pavimento de concreto con 6% y 1 000 000 de ESAL. ...... 152
ANEXO Nº 34: ACU de Pavimento Poroso con 6% y 1 000 000 de ESAL. .............. 153
ANEXO Nº 35: ACU de Pavimento Flexible con 10% y 1 000 000 de ESAL. .......... 154
ANEXO Nº 36: ACU de Pavimento de Concreto con 10% y 1 000 000 de ESAL..... 155
ANEXO Nº 37: ACU de Pavimento Poroso con 10% y 1 000 000 de ESAL ............ 156
VII
ANEXO Nº 38: ACU de Pavimento Flexible con 20% y 1 000 000 de ESAL ........... 156
ANEXO Nº 39: ACU de Pavimento de Concreto con 20% y 1 000 000 de ESAL..... 157
ANEXO Nº 40: ACU de Pavimento Poroso con 20% y 1 000 000 de ESAL ............ 158
ANEXO Nº 41: ACU de Pavimento Flexible con 6% y 5 000 000 de ESAL ............. 158
ANEXO Nº 42: ACU de Pavimento de Concreto con 6% y 5 000 000 de ESAL...... 159
ANEXO Nº 43: ACU de Pavimento Poroso con 6% y 5 000 000 de ESAL ............... 160
ANEXO Nº 44: ACU de Pavimento Flexible con 10% y 5 000 000 de ESAL ........... 161
ANEXO Nº 45: ACU de Pavimento de Concreto con 10% y 5 000 000 de ESAL..... 161
ANEXO Nº 46: ACU de Pavimento Poroso con 10% y 5 000 000 de ESAL ............. 162
ANEXO Nº 47: ACU de Pavimento Flexible con 20% y 5 000 000 de ESAL ........... 163
ANEXO Nº 48: ACU de Pavimento de Concreto con 20% y 5 000 000 de ESAL..... 163
ANEXO Nº 49: ACU de Pavimento Poroso con 20% y 5 000 000 de ESAL ............. 164
ANEXO Nº 50: ACU de Pavimento Flexible con 6% y 10 000 000 de ESAL ........... 165
ANEXO Nº 51: ACU de Pavimento de Concreto con 6% y 10 000 000 de ESAL..... 165
ANEXO Nº 52: ACU de Pavimento Poroso con 6% y 10 000 000 de ESAL ............. 166
ANEXO Nº 53: ACU de Pavimento Flexible con 10% y 10 000 000 de ESAL ......... 167
ANEXO Nº 54: ACU de Pavimento de Concreto con 10% y 10 000 000 de ESAL... 167
ANEXO Nº 55: ACU de Pavimento Poroso con 10% y 10 000 000 de ESAL ........... 168
ANEXO Nº 56: ACU de Pavimento Flexible con 20% y 10 000 000 de ESAL ......... 169
ANEXO Nº 57: ACU de Pavimento de Concreto con 20% y 10 000 000 de ESAL... 169
ANEXO Nº 58: ACU de Pavimento Flexible con 20% y 10 000 000 de ESAL ......... 170
VIII
INTRODUCCIÓN
El ruido es uno de los problemas ambientales que se ha incrementado significativamente
en los últimos años. La magnitud que se atribuye al ruido crece a medida que la población
aumenta, ya que las fuentes generadoras de ruido son principalmente las actividades
cotidianas de las personas. Por ejemplo, actividades de ocio, las actividades industriales,
grandes vías de comunicación y los medios de transporte urbanos. Es precisamente este
ultimo la principal fuente de ruido.
El ruido generado por los medios de transporte también es conocido como ruido
vehicular. A este tipo de ruido no se le ha prestado atención en los países en vías de
desarrollo, pese a que se conoce que puede ocasionar daños a las personas.
1
Realidad problemática
Según algunos estudios que se han hecho en la Unión Europea, existen en el mundo 80
millones de personas que están expuestos diariamente a niveles de ruido ambientales que
están por encima de los 65 decibeles (dB), mientras que hay otros 170 millones que viven
en niveles entre 55-65 dB (Amable et al., 2017).
Asimismo, las fuentes de ruido originadas por un vehículo se pueden clasificar en: Ruido
de origen mecánico, ruido de rodadura (neumático - calzada) y ruido de origen
aerodinámico. De estos factores, el ruido por la interacción de las llantas de los vehículos
con el pavimento se ha incrementado significativamente afectando el confort del
conductor y perjudicando la calidad de vida y salud de personas aledañas a las vías. Este
tipo de ruido depende directamente de la velocidad del vehículo, la superficie de la vía y
el neumático del vehículo. Por ejemplo, un estudio realizado en la ciudad de Cádiz
demostró que esta relación neumático-pavimento puede sufrir incrementos de niveles
ruido. Para esta prueba se evaluó la textura superficial de la capa de rodadura, la cual es
responsable del aumento del ruido por la interacción neumático-calzada. De esta manera,
se utilizó un equipo compuesto por un perfilómetro láser para el registro del perfil
longitudinal de la carretera y la determinación de parámetros de caracterización
superficial de la misma como la MPD (Mean Profile Depth; caracterización de la macro
textura) (Vázquez et al., 2018).
2
Figura 1. Nivel de ruido medida en una longitud representativa de pavimento. Adaptado de «Evolución
del ruido neumático/pavimento en ciudad real», por Vázquez et al., 2018.
En la Figura 1 se aprecia que los niveles de ruido se incrementan con el paso del
tiempo. En la gráfica se aprecia que entre los años 2013 y 2015 el ruido se ha
incrementado entre 0.7 y 3.0 dB. Esto demuestra que también el paso del tiempo
puede incrementar los índices de ruido por influencia de las condiciones de la vía.
Los principales efectos dañinos que afectan a la integridad humana que causa la
contaminación sonora, son (Ministerio de Salud Publica, 2015):
Figura 2. Intensidad sonora y los problemas que genera. Adaptado de «Evolución del ruido
neumático/pavimento en ciudad real», por (Ministerio de Salud Publica, 2015)
3
En la Figura 2 nos indica las intensidades (dB) que genera una actividad usual y
los efectos que estos producen. Como se observa, el ruido por el tráfico se
encuentra por encima del máximo permisible; por lo que, se necesita una especial
atención para mitigar este problema.
Para el caso específico del distrito de SAN BORJA, perteneciente a los sectores
estudiados por la OEFA, se realizó un estudio en el distrito en mención evaluando el nivel
de ruido nocturno entre las 22:00hrs y 0:00hrs. Con esto, se desarrolló un mapa de ruido
para identificar las potenciales zonas con mayor contaminación sonora (Jara, 2016):
4
Figura 3. Mapa de ruido del distrito de San Borja. Adaptado de «Relación entre la percepción del ruido
ambiental y los niveles de presión sonora en horario nocturno San Borja», por Jara, 2016.
En la Figura 3 se muestra un mapa de ruido para el distrito de San Borja. Las zonas
rojas indican intensidades de ruido entre 60 y 72.2 dB, mientras que las zonas
verdes los valores oscilan entre 46.1 y 60dB.
Según lo mostrado anteriormente, se observa que la avenida San Luis es la más afectada
por el ruido vehicular dado que presenta zonas de influencia directa, tales como el “Centro
de salud San Borja”, el Nido “Pintando un mañana”, el colegio “Santísima Niña Maria”
y principalmente por ser una “Zona Residencial”. Esto altera la tranquilidad de las
personas aumentando las posibilidades de presentar los problemas antes mencionados.
Tabla 2. Ruido que más molesta a partir de las diez de la noche, según la zona de aplicación y la zona
horaria
Adaptado de «Relación entre la percepción del ruido ambiental y los niveles de presión sonora en horario
nocturno San Borja », por Jara, 2016.
5
En la Tabla 2 se demuestra que el principal factor de ruido es el tránsito vehicular
generando niveles mayores a 60dB con un porcentaje de influencia cerca del 28%,
siendo este el problema más importante que se debe solucionar.
Justificación
6
Estado del arte
En primer lugar, existen estudios científicos que explican sobre las propiedades acústicas
de un pavimento poroso. Según, Chu, Fwa, & Tan (2017) y N. Flores, Flores, &
Hernández (2016) determinaron el coeficiente de absorción de ruido en las mezclas
porosas con el fin de disminuir el ruido ocasionado por el neumático y la calzada logrando
resultados de reducción entre 23 y 33%. Ambos estudios utilizaron ensayos del tubo de
impedancia de laboratorio normalizados para evaluar sus propiedades acústicas. Sin
embargo, Carbajo et al., (2015) implementaron modelos matemáticos predictivos de
Horoshenkov y Swift para evaluar las propiedades acústicas para luego compararlo con
los ensayos de laboratorio y calcular el grado de confiabilidad del modelo. Los resultados
obtenidos fueron bastante óptimos, excepto que para frecuencias mayores a 1800Hz
donde se muestran ciertas discrepancias con el modelo matemático.
Liu, Huang, & Xue (2016) realizaron estudios en pavimentos asfálticos porosos de doble
capa las cuales evaluaron sus efectos para la reducción de ruidos. El estudio consistió en
un modelado de una masa de aire que se hace vibrar con diferentes resistencias y midiendo
el ruido de salida; ruido de resistencia al flujo que hace referencia a la relación de presión
de aire sobre la velocidad de flujo que pasa sobre el material del pavimento. De estas
pruebas se determinó que el pavimento permite reducir el ruido en 1.5% cuando el
vehículo se mueve a una velocidad que oscila entre 50 y 60 km/h; sin embargo, cuando
aumentamos la velocidad a 100 km/h el ruido solo de disminuye 0.8%.
Del mismo modo, Gardziejczyk (2016) realizaron estudios con el fin de encontrar
concretos porosos que permitan reducir el ruido ocasionado por el neumático y la calzada
en las ciudades polacas. Para ello evaluaron distintos tipos de superficie de rodadura
usadas para pavimentos. En el estudio se analizaron los niveles máximos de presión
acústica ponderada de los automóviles que circulaban con velocidades de entre 40 y 80
km/h. De estas velocidades se consideró 60 km/h para los ensayos acústicos y se obtuvo
7
como resultado un buen comportamiento en superficies conformadas por PAC8 (Asfalto
poroso con un tamaño máximo agregado 8mm).
En tercer lugar, existen estudios científicos que explican sobre la durabilidad del concreto
poroso. Según, Zhong & Wille (2018), Afonso, Dinis-Almeida, & Fael (2017) y Kia,
Wong, & Cheeseman (2018) incorporaron adiciones como fibras a las mezclas de asfalto
y construyeron un doble capa porosa con el fin de mejorar la escorrentía superficial y
reducir el problema de obstrucción. Además, compararon mediante pruebas
estandarizadas de laboratorio, con el asfalto convencional y evaluar cuales son las
principales diferencias, así como también determinar el grado de aporte de este material
innovador y ecológico.
Figura 4. Efecto de la fibra en la durabilidad del PC. Adaptado de «Influence of matrix and pore system
characteristics on the durability of pervious concrete », por Zhong & Wille, 2018
Hipótesis
Objetivos
Objetivo General
Objetivos Específicos
Determinar el Módulo de Fineza de los agregados, el Tamaño Máximo
Nominal de la piedra chancada y curva granulométrica para ambos
agregados. Así, verificar que estos cumplan con las especificaciones
técnicas de la norma ASTM C-33 y pueda ser usado en el diseño de
mezcla propuesto.
Realizar el diseño de un concreto poroso con adición de fibras de
polipropileno, en base a las dosificaciones indicadas por el ACI 522R-10,
empleando porcentajes de vacíos entre 15 – 25%, relación agua cemento
9
(a/c) entre 0.24 – 0.40, piedra confitillo de HUSO 8, piedra HUSO 67 y
arena en 5%.
Evaluar las propiedades en estado fresco (ASTM C1688) y endurecido
(ASTM C1754 y ACI 522R) del concreto poroso con fibras de
polipropileno para garantizar la vida útil y buen desempeño de un
pavimento rígido.
Determinar el coeficiente de absorción acústica del concreto poroso
adicionado con fibra de polipropileno mediante un modelo matemático
microestructural propuesto por Neithalath y verificar que el parámetro sea
cercano al valor de la unidad.
Alcances y limitaciones
Alcances
Limitaciones
Aplicar in situ la investigación. Es decir, construir el pavimento poroso en la
Av. San Luis en San Borja, pues esta es una obra pública y no se tiene los
permisos necesarios.
Comprobar la durabilidad del concreto a largo plazo. Es decir, no se logra
precisar con exactitud el grado de viabilidad del proyecto pasado un periodo
de 10 años.
Reducir 100% el ruido causado por los vehículos en el caso de estudio.
10
Diseño de la subbase granular de un pavimento rígido, ya que solo nos
centramos en el diseño de la superficie de rodadura.
11
CAPÍTULO I: MARCO TEÓRICO
Las principales ventajas y limitaciones según Esquerre & Silva (2019) son las siguientes:
VENTAJAS DESVENTAJAS
Resiste ataques químicos (Aceites, grasas, Existe una menor fricción en la superficie
combustibles). de rodadura
12
Los deterioros que usualmente sufren es el
Mayores resistencias mecánica y a la
agrietamiento por fatiga, escalamiento
abrasión; La resistencia mecánica de los
entre losas y los desprendimientos de
materiales aumenta con la edad.
bloque
Adaptado de « Propuesta de diseño de pavimento drenante para la captación de agua de lluvias en zonas
urbanas del norte del Perú», por Esquerre & Silva, 2019.
VENTAJAS DESVENTAJAS
Adaptado de «Diseño de mezcla de concreto permeable con adición de tiras de plástico para pavimentos
f’c 175 kg/cm2 en la ciudad de puno», por C. Flores & Pacompia 2015.
13
carreteras, reduciendo la intensidad de las ondas sonoras producidas por el
contacto entre el neumático y el pavimento.
14
graduados, ya que reducen la porosidad, y pueden no proveer un adecuado contenido de
vacíos (Esquerre & Silva, 2019).
El agregado fino puede ser arena natural, arena manufacturada, o una combinación de
ambas. Asimismo, debe cumplir con la Norma ASTM C-33 y se recomienda no exceder
el 10% del total de la mezcla.
El agregado fino no debe tener más de 45% de porcentaje que pase cualquier tamiz y
retenido en el tamiz próximo siguiente.(Pasan el tamiz 3/8 y quedan retenidos en el tamiz
N°200), y su módulo de finura no debe ser menor que 2.30 ni mayor que 3.10 (ASTM C
33, 2007).
1.4.1.3. Cemento
1.4.1.4. Agua
El concreto poroso deberá ser proporcionado con una relativa baja relación agua/material
cementante (a/mc) (típicamente 0.27 a 0.40) porque una cantidad de agua en exceso
producirá que la pasta fluya y selle el sistema de poros.
El agua empleada en la obtención del concreto convencional debe ser potable y cumplir
con la norma ASTM D-1293. Asimismo, de acuerdo a las exigencias, esta debe estar
exento de aceites, materia orgánica, grasas, etc. Si el agua es apta para el consumo
humano, es apta para la preparación del concreto. (Vigil, 2012).
Es una fibra multifilamento de polipropileno diseñada para ser mezclada con concretos y
morteros con el fin de aumentar su durabilidad y evitar la fisuración. La fibra
15
copolimérica es de tipo monofilamento, no fibrilada, totalmente orientada, con un perfil
que permite anclarla a la matriz cementicia (Mendoza & Aire, 2011).
Resistencia a la fisuración.
Resistencia al impacto
Resistencia a flexo tracción
Resistencia a la abrasión.
Figura 5. Clasificación de fibras. Adaptado de «Pavimentos rígidos reforzados con fibras de acero versus
pavimentos tradicionales», por Montalvo, 2015.
16
Tabla 5. Propiedades de la fibra
Adaptado de « Pavimentos rígidos reforzados con fibras de acero versus pavimentos tradicionales », por
Montalvo, 2015.
La durabilidad del concreto poroso se refiere a la vida útil bajo las condiciones
ambientales dadas. Los efectos físicos que influyen negativamente en la durabilidad del
concreto incluyen la exposición a temperaturas extremas y los productos químicos, tales
como sulfatos y ácidos. La influencia de la fibra de polipropileno resulta conveniente para
mejorar la durabilidad si se dosifica en un 0.35% del volumen total, reduciendo en gran
medida las grietas generadas por condiciones ambientales extremas, como los ciclos de
congelamiento y deshielo Zhong & Wille (2018).
17
1.4.1.8. Aditivos
Para el concreto poroso los aditivos deben tener la garantía de la empresa encargada de
la producción de aditivo. Los aditivos químicos reductores de agua, retardantes y
acelerantes están regulados por las especificaciones de la Norma ASTM C 494 - 08, para
aditivos incorporadores de aire la Norma ASTM C 260 – 08 y para superplastificantes la
Norma ASTM C 1017 - 08.
En la elaboración del concreto poroso se utilizarán los siguientes aditivos de acuerdo las
ventajas y beneficio durante su dosificación.
El concreto poroso tiene un bajo contenido de agua y una alta estructura de vacíos.
Estos factores determinan las condiciones para tener más acceso a la pasta de
cemento y algunas veces las partículas de cemento tienden a hidratarse muy
rápido, acortando el tiempo de colocación.
El mezclado debe efectuarse por lo menos durante 90 segundos (01 minuto y medio)
después de que todos los materiales estén dentro del tambor, a menos que se demuestre
18
que en tiempo menor es satisfactorio mediante ensayos de uniformidad de mezclado,
según “Standard Specification for Ready-Mixed Concrete” (ASTM C 94M).
Figura 6. Efecto del tiempo de mezclado en la calidad del concreto. Adaptado de «Manual de
preparación, colocación y cuidados del concreto», por (sencico, 2014)
Estos procesos serán realizados bajo la norma ASTM C-31/NTP 339.033. Estas normas
tienen como objetivo brindar la información necesaria para la elaboración y curado de
probetas cilíndricas paras su posterior rotura.
La muestra mínima que se debe obtener para la elaboración de probetas no debe ser
menor a 30 litros o 1pie3, la muestra debe ser moldeada sin exceder los 15 minutos desde
la última obtención de la muestra hasta el inicio de la elaboración de la probeta.
Luego de seguir los procedimientos indicados para la ASTM C-31/ NTP 339.033, las
muestras deben ser colocadas en lugares libre de vibraciones, que no entorpezca el
tránsito vehicular y peatonal, protegido de la lluvia y de la evaporación excesiva
(protegerlo del sol) (NTP 339.033, 2009).
19
1.4.2.3. Curado de probetas
Luego de elaboradas las muestras serán protegidas del viento y del sol o de toda otra causa
que pueda perturbar el hormigón.
La primera parte del curado se debe realizar a una temperatura de 16 °C a 27°C por
espacio de 16 a 32 horas, desmoldar la probeta dentro del lapso indicado, identificar con
fecha de vaciado, resistencia, elemento al que pertenece o cualquier otro dato que se crea
importante.
Dentro de la media hora que ha sido desmoldado se debe llevar a mano a la posa de curado
(solución saturada a razón de 2 g de cal hidratada por 1 litro de agua, temperatura de
curado 23 °C +2°C) hasta el día de rotura. (NTP 339.033, 2009).
La prueba se realiza para determinar la consistencia o fluidez de una mezcla del concreto
en estado fresco la consistencia no es sinónimo de trabajabilidad, viene a ser la fluidez de
la mezcla como consecuencia del agua que contiene (ASTM C143, 2007).
1.4.3.2. Densidad
20
mayores densidades sin perder la característica de ser porosos mediante adiciones al
concreto. (Pérez Gordillo, 2017)
Este ensayo será realizado bajo las especificaciones señaladas por las Norma ASTM C-
138/ NTP 339.049. Este ensayo se realiza para determinar el peso del concreto fresco en
1m3, con fines de verificación del rendimiento del concreto diseñado.
21
Figura 7. Relación entre la resistencia a la compresión y flexión. Adaptado de « Report on Pervious
Concrete, American Concrete Institute », por ACI-552R, 2010.
La resistencia del concreto poroso debería variar entre 70 y 280 kg/cm2 (ACI-552R,
2010).
22
Figura 8. Permeámetro de carga variable. Adaptado de «Predicting the Permeability of Pervious Concrete
», por Neithalath & Sumanasooriya, 2010.
Este fenómeno físicamente no tiene diferencia entre los conceptos de ruido y sonido, pese
a que la percepción del oído humano marque cierta diferencia. El ruido es una clase de
sonido que se considera no deseado. De esta manera, en la práctica se puede considerar
como energía acústica audible que puede afectar a adversamente de manera fisiológica
como psicológicamente el bienestar de las persona (Rojas, 2016)
23
1.5.2. Fuentes de ruido por el tránsito de vehículos
El ruido originado por los vehículos que circulan por las zonas urbanas varían de acuerdo
a factores como las características del propio vehículo, velocidad, régimen de circulación
y de las características de la rodadura (Echazarreta, 2007).
Existen diversas formas de poder clasifica las fuentes de ruido generadas por los vehículos
y una de ellas es la siguiente:
24
del vehículo el cual comienza a tener mayor importancia a medida que se
incrementa la velocidad.
Su incremento también dependerá del tipo y forma de la carrocería del
vehículo (Echazarreta, 2007).
Los mecanismos de generación de ruido en las llantas son complejos de estudiarlos. Estos
se dividen comúnmente en dos grupos principales según los medios en los que ocurren y
sus efectos. El primero está relacionado con las vibraciones mecánicas del neumático que
depende del tipo de llanta, superficie de carretera y la velocidad del vehículo. El segundo
está relacionado con los fenómenos aerodinámicos producidos por las ranuras de los
neumáticos; es decir, el avance de la llanta comprime el aire, cuando esta impacta el
pavimento, mientras que succiona cuando esta se aleja del suelo, lo cual hace que tanto
llanta como el pavimento vibre (Neithalath, 2004).
Figura 9. Variables que influyen en la generación del ruido. Adaptado de «Development and
characterization of acoustically efficient cementitious materials», por Neithalath, 2004.
25
Figura 10. Banda de rodamiento. Adaptado de «Modelo Estimado Para El Ruido Generado Por La
Interacción Llanta-Pavimento», por Correa, 2013a.
Figura 11. Bombeo de aire. Adaptado de «Modelo Estimado Para El Ruido Generado Por La Interacción
Llanta-Pavimento», por Correa, 2013a.
26
Figura 12. Adherencia y deslizamiento. Adaptado de «Modelo Estimado Para El Ruido Generado Por La
Interacción Llanta-Pavimento», por Correa, 2013a.
Figura 13. Vibraciones de las paredes laterales. Adaptado de «Modelo Estimado Para El Ruido Generado
Por La Interacción Llanta-Pavimento», por Correa, 2013a.
Cada neumatico tiene su propio patron y por lo tanto tambien su frecuencia de vibrado.
Este puede ser el motivo por el cual el modelo de neumáticos es considerado mas ruidosos
por unos y silencioso por otros conductores.
Figura 14. Patrones comunes de neumáticos. Adaptado de «Modelo Estimado Para El Ruido Generado
Por La Interacción Llanta-Pavimento», por Correa, 2013a.
El sonido de los materiales se puede determinar por tres métodos diferentes, para evaluar
las propiedades absorbentes:
27
Métodos de medida en campo libre
El físico alemán August Adolf Eduard Eberhard Kundt (1839 – 1894) inventó el tubo de
impedancia para la caracterización acústica de los materiales. Pero más adelante, se
realizaron trabajos de investigación en base al tubo de impedancia clásica que mejoraron
la efectividad y se obtuvieron datos muchos más reales (Juliá, 2008). En nuestro se caso
se trabajará con el tubo de impedancia indicado en el ACI 522R-10, tal como se muestra
a continuación:
Figura 15. Tubo de impedancia para materiales porosos. Adaptado de «Report on Pervious Concrete,
American Concrete Institute», por ACI-552R, 2010.
Se han realizado diversos modelos y teorías para modelar las características acústicas de
los materiales. Estas predicciones se diferencian debido a sus enfoques y parámetros
considerados para estimar el coeficiente de absorción acústica. Un primer enfoque está
referido a modelos fenomenológicos que consideran que el entorno poroso se comporta
como un fluido compresible donde se produce disipaciones. Otro enfoque, considera
modelos referido a la microestructura del material, estos autores consideran que la
propagación del sonido en poros rectos y explican la propiedad de la tortuosidad a partir
de factores de forma. (Neithalath, 2004).
28
En general, la propagación del sonido a través de un material homogéneo e isótropo en el
dominio de la frecuencia está determinada por dos valores complejos, la constante de
propagación compleja (Γ) y la impedancia característica compleja (Z), las cuales se
representan en la ecuación 1 y la ecuación 2 respectivamente:
(1)
𝐺 = 𝑎 + 𝑗𝑏
Donde:
Donde:
R : Resistencia al flujo
Es uno de los modelos con el que se han realizado diversos análisis a materiales
absorbentes de tipo poroso. Los análisis utilizan los modelos fenomenológicos, por lo que
considera que el medio poroso es globalmente un fluido compresible donde se producen
disipaciones, y las ecuaciones para el análisis son establecidas a escala global. En sus
modelos predictivos Delany y Bazley presentan valores de la constante de propagación y
la impedancia característica para un conjunto de materiales absorbentes acústicos con
estructura porosa. El cálculo de estos dos parámetros está en relación entre la frecuencia
(f) y la resistencia específica al flujo (σ). (Neithalath, 2004).
29
Los autores determinaron la impedancia característica compleja (Z) y de la constante de
propagación compleja (Γ) a partir de las siguientes expresiones que se definen en la
ecuación 3 y la ecuación 4:
(3)
𝜌0 𝑓 −0.754 𝜌0 𝑓 −0.732
𝑍 = 𝜌0 𝑐0 [1 + 0.0571 ( ) − 𝑗0.087 ( ) ]
𝜎 𝜎
Donde:
𝑓 : Frecuencia (Hz)
𝑗 : √−1
(4)
𝑗2𝜋𝑓 𝜌0 𝑓 −0.700 𝜌0 𝑓 −0.595
Γ= [1 + 0.0978 ( ) − 𝑗0.189 ( ) ]
𝑐0 𝜎 𝜎
Donde:
𝑓 : Frecuencia (Hz)
𝑗 : √−1
𝜌0 𝑓 (5)
−2
10 ≤( )≤1
𝜎
30
1.6.2.2. Modelo de Zwikker y Kosten
(6)
𝜕𝑝 𝜕𝑢
− =𝜌
𝜕𝑡 𝜕𝑥
Donde:
𝜕𝜌 (7)
𝑝=𝐾
𝜕𝑥
𝜕𝑝 𝜕𝑢 (8)
− =𝐾
𝜕𝑡 𝜕𝑥
𝜕𝑝 𝜕𝑢 (9)
− =𝑝 + 𝜎𝑢
𝜕𝑥 𝜕𝑡
31
1.6.2.3. Modelo Microestructural de Neithalath
La discusión anterior da una idea de algunos de los modelos comunes utilizados para
describir el comportamiento acústico de un material poroso. Esta investigación utiliza
conceptos de modelado físico del sistema de poros para predecir la absorción acústica de
CPF. De este modo, el presente trabajo utilizará el modelo propuesto por Neithalath, el
cual se aplicó para el cálculo del coeficiente absorción acústica de materiales porosos.
Neithalath explica que, para un mejor análisis acústico del material el cálculo de
coeficiente de absorción acústica tiene que estar relacionado con la estructura del
material, en otras palabras, el volumen de poro, el tamaño de poro y la distribución de
estos. De este modo, este autor utiliza un enfoque microestructural en lugar de un
enfoque fenomenológico, ya que el objetivo es relacionar el comportamiento de absorción
acústica del concreto poroso con las características de su estructura.
Figura 16. Modelo para caracterizar geométricamente la estructura de poros. Adaptado de «Development
and characterization of acoustically efficient cementitious materials», por Neithalath, 2004.
32
(10)
(𝐷𝑎2 𝐿𝑎 + 𝐷𝑝2 𝐿𝑝 )
𝜙=
(𝐿𝑎 + 𝐿𝑝 )(𝐷𝑝 + 𝑡)2
Donde:
𝐿𝑝 : Longitud de poro
𝐷𝑝 : Diámetro de poro
𝑡 : Espesor de la pared
(11)
(𝐿𝑎 𝐷𝑎2 + 𝐿𝑝 𝐷𝑝2 )(𝐿𝑎 𝐷𝑝2 + 𝐿𝑝 𝐷𝑎2 )
𝑘𝑠 =
(𝐿𝑎 + 𝐿𝑝 )2 × 𝐷𝑎2 𝐷𝑝2
Donde:
𝑘𝑠 : Factor estructura
𝐿𝑝 : Longitud de poro
𝐷𝑝 : Diámetro de poro
La norma ISO 11819 especifica los métodos para determinar el nivel del ruido
generado por los vehículos producto de la interacción neumático-pavimento, de
los cuales dos métodos son muy utilizados: (ISO, 2014).
33
Procedimiento Estadístico de paso: Este método consiste en la
colocación de sonómetros, los cuales son ubicados a un lado de la
carretera. Para el procedimiento se define una altura y una trayectoria,
donde el sonómetro se coloca a una altura de 1.5 m a 15 m del eje de la
vía.
Figura 17. Procedimiento estadístico de paso para medición de niveles de ruido. Adaptado de «Modelo
Estimado Para El Ruido Generado Por La Interacción Llanta-Pavimento», por Correa, 2013a.
Figura 18. Método de proximidad. Adaptado de «Modelo Estimado Para El Ruido Generado Por La
Interacción Llanta-Pavimento», por Correa, 2013a.
34
1.7. Patologías del concreto poroso
1.7.1. Contracción plástica
Son un conjunto de fisuras o grietas que se forman en las superficies del concreto fresco
inmediatamente después del vaciado. Las grietas por contracción plástica son causadas
por una acelerada perdida de agua de la superficie de concreto antes que empiece a
fraguar. Este fenómeno es generado por la presencia de altas tasas de evaporación y las
principales condiciones que generan este rápido secado son los siguientes. (NRMCA,
2013)
Abrasión. – Es la fricción en seco, generada por partículas que por el tráfico vehicular
que ocasionan el desgaste de pavimentos o pisos industriales.
Erosión. – Este término describe el desgaste ocasionado por fluidos que contienen
partículas en suspensión, como es el caso de estructuras de canales.
35
hinchándose cada vez más, rompiendo la estructura interna del concreto y ocasionando
fisuración y desintegración de la estructura.(Pasquel, 2002)
Dependiendo del tipo de suelo, la subrasante debe compactarse entre 90 y 95% (es ideal
un grado de compactación del 90%) de la densidad seca. El espesor de la capa de la
subbase debe estar en un rango de (15 – 30) cm compuesta por material granular y poca
cantidad de finos (Divya et al., 2017).
Figura 19. Sección típica de pavimento poroso. Adaptado de « Typical cross section of pervious concrete
pavement », por Divya et al., 2017.
No hay ningún estándar actual de espesores de las calles, pero hay ejemplos de vías de
volumen medio de tráfico en calles con espesores que van desde 150 a 300 mm (6 a 12
pulgadas). El pavimento de concreto poroso no tiene barras de amarre ni dowels, y ende
36
no tiene apoyos entre juntas. Si tuviera los apoyos mediante acero, el espesor del
pavimento se podría reducir. A continuación, se muestran una serie de tablas que
relaciona el CBR del suelo y la resistencia a la flexión del concreto poroso para calcular
el espesor de este (Vigil, 2012).
La compactación del concreto poroso se realiza mediante un rodillo, con el fin de obtener
una buena adherencia entre la pasta y el agregado. Este rodillo debe ser de un ancho
adecuado para que se desplace por el encofrado con una presión vertical mínima de 0.7
kg/cm2. (Esquerre & Silva, 2019).
El proceso constructivo para lograr un pavimento poroso que cumpla con las condiciones
mínimas requeridas, se presenta a continuación.
37
e) Rodillo
Figura 20. Proceso constructivo del concreto poroso. Adaptado de «Proceso de descarga, colocación y
equipos de compactación del concreto poroso », por Divya et al., 2017.
Las juntas de dilatación se deben realizar en estado fresco; es decir, en los primeros 20
minutos o menos. Se hará con el equipo llamado ―cortador de pizza o puede ser con
algún otro instrumento que cumpla con las especificaciones de las profundidades y
espesor de juntas.
Figura 21. Juntas de dilatación del concreto poroso. Adaptado de «Diseño, proceso constructivo y
evaluación post construcción de un pavimento rígido de concreto permeable», por Vigil, 2012.
38
1.8.5. Curado del pavimento poroso
El curado del concreto poroso debe ser después de 20 minutos de haber realizado la
colocación del concreto. Esta superficie de pavimento se deberá cubrir con polietileno o
similares para evitar la evaporación del agua necesaria para completar la hidratación del
cemento. (Vigil, 2012).
Figura 22. Curado del concreto poroso. Adaptado de «Diseño, proceso constructivo y evaluación post
construcción de un pavimento rígido de concreto permeable», por Vigil, 2012.
El pavimento no se deberá abrir hasta después de los 7 días de curado seguido o hasta que
el supervisor haya aceptado la apertura. Para evitar futuras fallas o fisuras en el
pavimento. (Vigil, 2012).
39
CAPÍTULO II: METODOLOGÍA
Es importante resaltar, que para los ensayos se aplicaran las normas del American Society
For Testing Materials (ASTM) o Norma Técnica Peruana (NTP) y para el caso del diseño
de mezcla se utilizará como guía el ACI 522R-10 del American Concrete Institute (ACI)
El diseño de la investigación a realizar será del tipo experimental, pues se estudiarán las
influencias de la relación agua / cemento (a/c), el grado de porosidad óptimo y el aporte
de la fibra de polipropileno para lograr altas propiedades acústicas y mecánicas que
permitan la aplicación del concreto poroso como superficie de rodadura de un pavimento.
2.3. Procedimiento
Para el desarrollo de la tesis se tomará en cuenta los siguientes pasos para completar el
proceso de investigación:
40
b) Diseño de mezcla del concreto poroso adicionado con fibras de polipropileno.
Para esto, se necesitarán los datos de la caracterización física de los agregados y
definir un método de diseño. En nuestro caso, se utilizará el diseño basado en la
norma ACI 522R-10, cuyos pasos se muestran a continuación:
PASO Nº 1: PASO Nº 2:
PASO Nº 3:
"Porcentaje de "Selección de la
"Volumen óptimo
vacios y resistencia relacion agua
de pasta"
requerida" cemento (a/c)"
PRODUCTO FINAL
PASO Nº 5: PASO Nº 4:
"Pesos correguidos "Cálculo de los
por la humedad y la Volumenes
absorción" absolutos"
Figura 23. Pasos de diseño de mezcla del concreto poroso con fibra de polipropileno, por
elaboración propia.
41
En la Tabla 6 se muestra el protocolo típico de mezclado en laboratorio con la
finalidad de obtener un concreto poroso adicionado con fibras de polipropileno.
Logrando un tiempo total de mezclado de 6.00 minutos aproximadamente.
Figura 24. Esquematización del proceso de mezclado del concreto poroso con fibra de
polipropileno, por elaboración propia.
42
Figura 25. Asentamiento del concreto poroso, por elaboración propia.
Figura 26. Peso unitario del concreto poroso, por elaboración propia.
43
Figura 27. Ensayo a compresión del concreto poroso, por elaboración propia.
Figura 28. Ensayo de compresión diametral del concreto poroso, por elaboración propia.
Figura 29. Proceso para el análisis de imágenes mediante el programa Matlab, por elaboración
propia
44
f) Evaluación acústica del concreto poroso adicionado con fibras de polipropileno
mediante una simulación numérica del modelo microestructural de Neithalath.
Figura 30. Expresión que define la porosidad y el factor de estructura. Adaptado de « Modeling the
Influence of Pore Structure on the Acoustic Absorption of Enhanced Porosity Concrete» , por Neithalath
et al, 2005.
45
CAPITULO III: PLAN EXPERIMENTAL DE LOS MATERIALES Y MÉTODOS
3.1.1.1. Granulometría
Tabla 7. Análisis granulométrico del agregado HUSO 67.
Peso
Malla Malla Peso Retenido % Retenido % que Especificaciones
Retenido % Retenido
(") (mm) Corregido (gr) Acumulado pasa NTP 400.037
(gr)
2" 50.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
1 1/2" 37.50 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
1" 25.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00 100 100
3/4" 19.00 149.85 149.85 6.97 6.97 93.03 90 100
1/2" 12.50 751.00 751.88 34.97 41.94 58.06 55 78
3/8" 9.50 652.40 653.28 30.39 72.33 27.67 20 55
N° 4 4.75 543.30 544.18 25.31 97.64 2.36 0 10
N° 8 2.36 0.00 0.00 0.00 97.64 2.36 0 5
N° 16 1.18 0.00 0.00 0.00 97.64 2.36
N° 30 0.60 0.00 0.00 0.00 97.64 2.36
N° 50 0.30 0.00 0.00 0.00 97.64 2.36
N° 100 0.15 0.00 0.00 0.00 97.64 2.36
Fondo 50.80 50.80 2.36 100.00 0.00
TOTAL 2147.35 2150.00
MF 6.65
Nota: Elaboración propia
46
Los requisitos de gradación por cada tamiz según el ensayo de granulometría para el
agregado grueso HUSO 67 se muestran en el ANEXO Nº 1.
Figura 32. Curva de distribución granulométrica del HUSO 67, por elaboración propia.
47
Tabla 8. Análisis granulométrico del agregado HUSO 8.
Peso
Malla Malla Peso Retenido % Retenido % que Especificaciones
Retenido % Retenido
(") (mm) Corregido (gr) Acumulado pasa NTP 400.037
(gr)
2" 50.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
1 1/2" 37.50 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
1" 25.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
3/4" 19.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
1/2" 12.50 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00 100 100
3/8" 9.50 55.00 56.00 5.52 5.52 94.48 85 100
N° 4 4.75 843.10 844.10 83.16 88.68 11.32 10 30
N° 8 2.36 101.20 102.20 10.07 98.75 1.25 0 10
N° 16 1.18 0.00 0.00 0.00 98.75 1.25 0 5
N° 30 0.60 0.00 0.00 0.00 98.75 1.25
N° 50 0.30 0.00 0.00 0.00 98.75 1.25
N° 100 0.15 0.00 0.00 0.00 98.75 1.25
Fondo 12.70 12.70 1.25 100.00 0.00
TOTAL 1012.00 1015.00
MF 5.88
Los requisitos de gradación por cada tamiz según el ensayo de granulometría para el
agregado grueso HUSO 8 se muestran en el ANEXO Nº 2.
Figura 33. Curva de distribución granulométrica del HUSO 67, por elaboración propia.
48
En la Tabla 8 y Figura 33 se muestra la caracterización física del agregado HUSO
8, logrando que este cumpla con las especificaciones dada por la NTP 400.037 y
tenga un módulo de fineza de 5.88.
Es la cantidad de agregado o material que entra en 1m3 incluyendo sus vacíos, en estado
suelto o compactado y con diferentes pesos. Se expresa en kg/m3 y para fines de diseño
de mezcla, el peso unitario debe estar en condición seca. Este ensayo fue realizado bajo
las especificaciones de la norma técnica peruana NTP 400.017, cuyos resultados
obtenidos en el laboratorio se muestran a continuación:
49
Tabla 11. Peso unitario compactado del HUSO 67
Es la cantidad de agua total que tiene el agregado en relación con el peso de la muestra
seca, expresado en porcentaje. Este ensayo fue realizado bajo las especificaciones de la
NTP 339.185, cuyos resultados obtenidos en el laboratorio se muestran a continuación:
50
Tabla 14. Contenido de humedad del HUSO 8
Por un lado, el ensayo de peso específico es definido en la NTP 400.021 como la masa de
las partículas de agregado seco al horno, por unidad de volumen, de partículas de
agregado, incluyendo el volumen de los poros permeables e impermeables. Para este
ensayo no se incluye los vacíos existentes entre las partículas.
Por otro lado, el ensayo de absorción es definida por la NTP 400.021 como el aumento
de agua que ingresa a los poros de las partículas, durante un periodo de tiempo
determinado.
En las tablas 15 y 16 se muestran los resultados de peso específico y absorción para las
muestras analizadas.
51
Tabla 16. Peso específico y absorción del HUSO 8
Peso
Malla Malla Peso Retenido % Retenido % que Especificaciones
Retenido % Retenido
(") (mm) Corregido (gr) Acumulado pasa NTP 400.037
(gr)
3/8" 50.00 0.000 0.000 0.000 0.000 100.000 100 100
N° 4 37.50 2.100 2.350 0.470 0.470 99.530 95 100
N° 8 25.00 59.300 59.550 11.910 12.380 87.620 80 100
N° 16 19.00 119.000 119.250 23.850 36.230 63.770 50 85
N° 30 12.50 138.000 138.250 27.650 63.880 36.120 25 60
N° 50 9.50 62.700 62.950 12.590 76.470 23.530 10 30
N° 100 4.75 70.300 70.550 14.110 90.580 9.420 2 10
Fondo 47.100 47.100 9.420 100.000 0.000
TOTAL 498.50 500.00
MF 2.80
Nota: Elaboración propia
Los requisitos de gradación por cada tamiz según el ensayo de granulometría para el
agregado fino se muestran en el ANEXO Nº 3.
52
Figura 34. Curva de distribución granulométrica de la arena gruesa
Es la cantidad de agregado o material que entra en 1m3 incluyendo sus vacíos, en estado
suelto o compactado y con diferentes pesos. Se expresa en kg/m3 y para fines de diseño
de mezcla, el peso unitario debe estar en condición seca. Este ensayo fue realizado bajo
las especificaciones de la norma técnica peruana NTP 400.017, cuyos resultados
obtenidos en el laboratorio se muestran a continuación:
53
a) Determinación del peso unitario suelto (PUS):
Es la cantidad de agua total que tiene el agregado en relación con el peso de la muestra
seca, expresado en porcentaje. Este ensayo fue realizado bajo las especificaciones de la
NTP 339.185, cuyo resultado obtenido en el laboratorio se muestra a continuación:
54
3.1.2.3. Ensayo de peso específico y absorción
Por un lado, el ensayo de peso específico es definido en la NTP 400.022 como la masa de
las partículas de agregado seco al horno, por unidad de volumen, de partículas de
agregado, incluyendo el volumen de los poros permeables e impermeables. Para este
ensayo no se incluye los vacíos existentes entre las partículas.
Por otro lado, el ensayo de absorción es definida por la NTP 400.022 como el aumento
de agua que ingresa a los poros de las partículas, durante un periodo de tiempo
determinado.
3.1.3. Agua
3.1.4. Cemento
El cemento debe cumplir con lo especificado en el ASTM C150. Para las mezclas
realizadas en el laboratorio se utilizará el cemento tipo I de la marca SOL.
55
3.1.5. Aditivo
Los aditivos químicos son usados para mejorar las propiedades del concreto en su estado
fresco y endurecido. En nuestro caso, se usará aditivos reductores de agua de alto rango
o también llamados comúnmente como superplastificantes.
Figura 35. SikaCem – Fiber. Adaptado de «Hoja de datos del producto Sikacem®-1 fiber», por Sika.,
2019
56
Fibra BarChip 54 (FIBRA 2): Es una fibra sintética estructural que ofrece
mayores propiedades mecánicas y de durabilidad. Esta fibra es mucho más larga
que la SikaCem-Fiber pues cuenta con 54mm de longitud. La ficha técnica se
adjuntó en el ANEXO N° 6.
Figura 36. Fibra BarChip 54. Adaptado de «Hoja de datos del producto BarChip 54», por BARCHIP
PERÚ S.A.C., 2019
Luego de calcular todos los parámetros físicos de los materiales a utilizar en la mezcla,
se procede a realizar el diseño de esta. El diseño de mezcla de un concreto poroso es
diferente al concreto convencional, puesto que las solicitudes de desempeño son
totalmente diferentes. Para garantizar la viabilidad de la tesis la investigación seguirá las
recomendaciones propuestas por el ACI 522R-10 para el diseño del concreto poroso.
El parámetro principal para aplicar el método del ACI 522R-10 es la relación entre el
volumen de agregado grueso seco compactado por volumen unitario de concreto. Para
ello, se necesita el dato del porcentaje de arena respecto al agregado global, el HUSO de
la piedra utilizada y el grado de compactación que se empleará (Guizado & Curi, 2017).
El diseño de mezcla Nº 1 servirá como modelo para realizar los siguientes diseños de
mezcla, ya que los pasos son similares.
Para el diseño se consideran los siguientes datos de los materiales, los cuales se detallan
en las Tablas 22, 23, 24, 25, 26 y 27. Estos parámetros nos permitirán calcular las
proporciones del diseño base.
57
Tabla 22. Características del agregado grueso para el diseño de Mezcla N° 1
Tabla 23. Características del agregado grueso-confitillo para el diseño de mezcla N°1
Densidad
Material Marca Tipo 3
(Kg/m )
Cemento Sol I 3150
Densidad
Material 3
(Kg/m )
Agua 1000
Resistencia Específica de
diseño (Kg/m2)
280
Considerando una resistencia de 280 kg/cm2 a los 28 días, resistencia recomendada para
pavimentos, podemos obtener el porcentaje de vacíos adecuado para cada HUSO
correspondiente de piedra.
58
Figura 37. Relación entre el contenido de vacíos y la resistencia a la compresión a los 28 días para
tamaños de agregados No. 67 y No. 8. Adaptado de «Report on Pervious Concrete» por ACI-552R-10,
2010.
59
considerará un a/c mínimo de 0.24 y se incrementará de acuerdo con los resultados
de las propiedades mecánicas calculadas.
Figura 38. Relación entre el porcentaje de vacíos y el contenido de pasta. Adaptado de «Report on
Pervious Concrete» por ACI-552R-10, 2010.
Consideración:
Según ACI 211.3R-02, si se utiliza agregado fino la pasta debe ser reducida en 2% por
cada 10% del agregado fino total utilizado para la elaboración del concreto. Asimismo,
60
se reducirá 1% cuando la compactación es ligera. Estos procesos de reducción nos
permitirán mantener los porcentajes de vacíos por volumen de concreto.
De esta manera, debemos reducir 1% bajo la condición que el concreto será ligeramente
compactado. Así, obtenemos un contenido de pasta de 22% y 17% para los HUSOs 67 y
8 respectivamente.
(12)
𝑉𝑝 = 𝑉𝑐 + 𝑉𝑎
Donde:
Al dividir a los volúmenes de cemento y agua en la ecuación 12 por los pesos específicos
de cada material, se obtiene la ecuación 13 para el cálculo de las proporciones de agua y
cemento:
𝑐 𝑎 (13)
𝑉𝑝 = +
𝑃. 𝐸𝐶 𝑃. 𝐸𝑎
Donde:
Considerando los siguientes pesos específicos de 3150 kg/m3 y 1000 kg/m3 para el
cemento y agua respectivamente y reemplazando en la ecuación 13, tenemos:
𝑐 𝑎
𝑉𝑝 = +
3150 1000
61
A partir de la relación a/c y el valor considerado en el paso N°2, se obtiene:
a/c=0.24
𝑎
𝑐 ×𝑐
𝑉𝑝 = +𝑐
3150 1000
𝑐 0.24 × 𝑐
0.23 = +
3150 1000
A partir de la ecuación 13 se obtienen los pesos de agua y cemento, los cuales se muestran
a continuación:
𝒄 = 𝟒𝟏𝟑. 𝟐𝟑 𝒌𝒈 𝒂 = 𝟗𝟖. 𝟖𝟐 𝒌𝒈
Tabla 29. Peso de fibra de polipropileno- SicaCem-Fiber y porcentaje de aditivo reductor de agua
Rheobuild – BASF
INCIDENCIA
MATERIAL PESO ESPECIFICO
RECOMENDADA
FIBRA 910 kg/m3 1.6 kg/m3
(1.2%) del peso del
Rheobuild - BASF 1060 kg/m3
cemento
Nota: Elaboración propia
62
En la Tabla 29, se muestra los valores de 1.6 kg/m3 y 1.5% del peso del
cemento, lo cuales nos sirven para calcular las dosificaciones de la fibra y
el aditivo reductor de agua respectivamente.
De esta forma podemos obtener los siguientes resultados para la obtención del
volumen de agregado grueso:
Tabla 30. Volúmenes absolutos de cada material que compone la mezcla y cálculo del volumen de
agregado grueso
P.E Volumen
Elementos Pesos SSS (Kg)
(Kg/m3) (m3)
Agua 98.82 1000 0.10
Cemento-Sol-Tipo I 413.23 3150 0.13
Fibra 1.60 910 0.0018
Rheobuild - BASF 5.09 1060 0.0048
Vacíos 0.20
Parcial 0.44
Agregado
0.56
grueso
Total 1.00
Nota: Elaboración propia
63
Tabla 32. Peso saturado superficialmente seco (SSS) de los agregados y otros componentes del concreto
poroso
Tabla 33. Aporte o la reducción de agua debido a las características de los agregados
Tabla 34. Aporte o la reducción de agua debido a las características de los agregados
Materiales Cantidades (kg/m3)
Cemento 413.23
Ag. Fino Húmedo 74.02
Ag. Grueso
Húmedo 1428.46
Agua Efectiva 114.55
Nota: Elaboración propia
64
f) Paso Nº7: Proporción final del diseño en peso y por bolsa de cemento
Luego de calcular los pesos y volúmenes de cada agregado, es importante resaltar que al
tener las mismas condiciones para el HUSO 67 y el HUSO 8 tanto para la resistencia a la
compresión, el porcentaje de vacíos, el contenido de pasta y la relación agua cemento, el
procedimiento de cálculo de las proporciones es similar. Sin embargo, al presentar
distintas características físicas de peso específico, absorción y humedad las proporciones
de peso serán ligeramente diferentes.
Tabla 37. Resumen de pesos corregidos para un concreto poroso con un 20% de vacíos y una relación de
agua cemento a/c=0.24 para el HUSO 67
65
TOTAL 2036.95
Vacíos 20%
Nota: Elaboración propia
Tabla 38. Resumen de pesos corregidos para un concreto poroso con un 20% de vacíos y una relación
de agua cemento a/c=0.24 para el HUSO 8
TOTAL 2020.70
Vacíos 20%
Nota: Elaboración propia
66
Enrazar y nivelar la superficie.
𝑛×𝑁×𝑃×𝐻 (14)
𝑌=
𝑉
Donde:
Y: Energía aplicada
n: número de capas
N: número de golpes
P: Peso del pisón
H: altura del pisón
V: Volumen del cilindro
Para las probetas de 4” x 8” tendrán una energía aplicada de 0.7 Kg/cm2; dos capas de
compactación; 2.5 Kg el peso del pisón; 30cm de altura de caída del pisón; y un volumen
de 1580 cm3. Reemplazando en la ecuación 12, obtenemos un total aproximado al valor
mayor de 8 golpes (Guizado & Curi, 2017).
Adaptado de «Resumen compactación de probetas cilíndricas y prismáticas », por Guizado & Curi, 2017.
67
Como se aprecia en la siguiente Figura 39, se coloco la probeta sobre una
superficie plana y se utilizó el proctor modificado para conseguir una uniformidad
de compactación.
La norma NTP 339.183 nos proporciona una guía para el procedimiento de curado de las
probetas en el laboratorio. Los especímenes fueron desmoldados después de 24 horas y
ubicados en la poza de curado, tal como se muestra en el Figura 40, a una temperatura de
23ºC +/- 2ºC y con un contenido de cal de 3gr/L de agua.
68
CAPÍTULO IV: PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS
Las variables consideradas para el agrupamiento de las mezclas fueron las siguientes:
69
Figura 41. Agrupamiento de las mezclas de laboratorio, por elaboración propia
70
Tabla 40. Resumen de los diseños de mezcla del concreto poroso
71
Figura 42. Concreto poroso diferentes contenidos de agua. Adaptado de «Samples of pervious concrete
with different watercontents», por Divya et al., 2017.
En nuestro caso, se hizo esta prueba visual para todos los diseños mostrados, el cual se
muestra en la Tabla 41:
72
G2 - D15 Adecuado contenido de agua
Figura 43. Prueba de puñado del concreto poroso, por elaboración propia
73
Figura 44. Asentamiento del concreto poroso, por elaboración propia
G1 - D1 Si No
G2 - D9 Si No
G1 - D2 Si No
G2 - D10 No No
G1 - D3 Si No
G2 - D11 Si No
G1 - D4 Si No
G2 - D12 Si No
G1 - D5 Si No
G2 - D13 Si No
G1 - D6 Si No
G2 - D14 Si No
G1 - D7 Si No
G2 - D15 Si No
74
G1 - D8 Si No
G2 - D16 Si No
Tabla 43. Resistencia a la compresión de un concreto poroso a los 14 días sin adición de fibra de
polipropileno
Carga Resistencia
Edad Diámetro Área
Mezcla Muestra Máxima compresión
(días) (cm) (cm2)
(kg) (kg/cm2)
A 14 9.98 78.23 12032 153.81
D patrón 1
B 14 9.96 77.91 11750 150.81
Tabla 44. Resistencia a la compresión de un concreto poroso a los 14 días con adición de fibra de
polipropileno
Carga Resistencia
Edad Diámetro Área
Mezcla Muestra Máxima compresión
(días) (cm) (cm2)
(kg) (kg/cm2)
A 14 9.99 78.38 14125 180.21
D patrón 2
B 14 9.97 78.07 14350 183.81
75
Las Tabla 43 y 44 muestran la influencia que presenta la fibra en la resistencia a
compresión a los 14 días del concreto poroso, donde se evidencia un aumento de
casi 30 kg/cm2 solo por la adición de este material sintético.
Figura 45. Resistencia promedio a la compresión (f’c) del concreto patrón, por elaboración propia
Tabla 45. Resumen de resistencias promedios a la compresión a los 28 días del concreto poroso
76
En la Tabla 45 se indica la resistencia promedio a compresión a los 28 días para
cada diseño que fue detallada anteriormente. A partir de estos resultados se deduce
que la fibra 1 (SikaCem-Fiber), presenta un mejor comportamiento mecánico, en
comparación con la fibra 2 (BarChip 54). Asimismo, se determinó que el aumento
de la relación agua cemento, nos ayuda a conseguir mayores resistencias hasta
llegar a un valor máximo que es 0.36 (umbral), luego de este valor se espera una
reducción de la resistencia. De la tabla se obtiene dos valores máximos de
resistencia a la compresión promedio a los 28 días. El primer valor corresponde al
Grupo 1-Diseño 4 (G1-D4) con un estimado de 286.59 kg/cm2. El segundo valor,
pertenece al Grupo 2-Diseño 12 (G2-D12) con una cifra de 296.37 kg/cm2. De
este modo, se estaría obteniendo el mayor valor de resistencia a la compresión con
un diseño con relación agua cemento de 0.36, fibra 1 y agregado de HUSO 8.
Los detalles de las resistencias a los 7, 14 y 28 días para cada mezcla se encuentra
detallado y especificado en el ANEXO Nº 7 al 13. A continuación, simplemente se
presentan los gráficos finales de los procesamientos de datos.
Figura 46. Resistencia promedio a los 28 días del concreto poroso, por elaboración propia
77
La validación de los resultados mostrados anteriormente, se plantea en base a lo descrito
por los autores Chavan et al.(2019), donde mencionan que la adición de 0.6% de fibra
de polipropileno de 33 micras y 12mm de longitud, mejora la resistencia a la compresión
en un 21.87%. De igual manera, los autores Patidar & Sonam (2017) describen que los
valores de resistencia a la compresión en pavimentos de concreto poroso, elaborados y
colocados adecuadamente, suelen alcanzar valores hasta los 16.14 Mpa con el uso de la
fibra de polipropileno de 12mm.
Figura 47. Relación a/c y la resistencia a la compresión (f’c) del grupo 1, por elaboración propia
Figura 48. Relación a/c y la resistencia a la compresión del grupo 2, por elaboración propia
78
Figura 49. Relación a/c y la resistencia a la compresión (f’c) de ambos grupos, por elaboración propia
La relación agua cemento (a/c) en el Concreto Poroso es uno de los parámetros que tiene
un comportamiento en la resistencia de manera diferente al concreto convencional. Los
resultados anteriormente presentados se validan por los descrito por los autores Patidar
& Sonam (2017). Ellos explican el efecto en la resistencia de la variación de la relación
a/c, concluyendo que la resistencia a la compresión aumenta cuando este parámetro
aumenta. De esta manera, logran obtener una resistencia máxima con una relación agua
cemento de 0.40. Asimismo, Mir & Chand (2019) evalúan concretos porosos con
relaciones a/c de 0.29, 0.31, 0.33, 0.35 y 0.37 de los cuales concluyen que el valor óptimo
de relación a/c es 0.37, puesto que logran alcanzar una resistencia máxima a la
compresión con probetas ensayadas a los 28 días.
79
4.2.1.2. Ensayos a tracción diametral
Los detalles de las resistencias a los 7, 14 y 28 días para cada mezcla se encuentra
detallado y especificado en el ANEXO Nº 15 al 22. A continuación, se presentan los
gráficos finales de los procesamientos de datos.
Tabla 46. Resumen de resistencias promedios a la tracción diametral a los 28 días del concreto poroso.
Resistencia promedio a la
Mezcla tracción diametral a los 28 días
(kg/cm2)
G1 - D1 29.88
G2 - D9 33.16
G1 - D2 37.50
G2 - D10 38.65
G1 - D3 43.18
G2 - D11 43.63
G1 - D4 49.01
G2 - D12 53.64
G1 - D5 49.41
G2 - D13 50.56
G1 - D6 48.54
G2 - D14 48.14
G1 - D7 44.18
G2 - D15 45.70
G1 - D8 38.12
G2 - D16 39.00
Nota: Elaboración propia
80
Con los valores de resistencia a la tracción indirecta obtenidos en la tabla anterior se
estaría cumpliendo con los requisitos mínimos que nos indica el Ministerio de Transportes
y Comunicaciones para el diseño de pavimentos rígidos. En esta norma se indica que la
resistencia mínima a la flexotracción debe tener un valor de 42 kg/cm2.
Figura 50. Resistencia promedio a la tracción diametral a los 28 días del concreto poroso, por
elaboración propia
81
Figura 51. Relación agua cemento (a/c) y resistencia a la tracción diametral a los 28 días del concreto
poroso del grupo 1, por elaboración propia
Figura 52. Relación agua cemento (a/c) y resistencia a la tracción diametral a los 28 días del concreto
poroso del grupo 2, por elaboración propia
82
Figura 53. Relación agua cemento (a/c) y resistencia a la tracción diametral a los 28 días del concreto
poroso de ambos grupos, por elaboración propia
Figura 54. Relación entre la resistencia a la tracción diametral y compresión simple del grupo 2, por
elaboración propia
84
CAPÍTULO V: SIMULACIÓN NUMERICA MEDIANTE EL MODELO
MICROESTRUCTURAL DE NEITHALATH
Para realizar la simulación numérica, esta investigación utilizará el modelo propuesto por
Neithalath, el cual se aplicó para el cálculo del coeficiente absorción acústica de
materiales porosos.
El autor explica que, para realizar un análisis acústico de materiales porosos, esta tiene
que estar relacionado con la “estructura del material”, en otras palabras, el volumen de
poro, el tamaño de poro y la distribución de estos. De este modo, Neithalath utiliza un
enfoque microestructural en lugar de un enfoque fenomenológico, ya que el objetivo es
relacionar el comportamiento de absorción acústica del concreto poroso con las
características de su estructura.
El tamaño de los poros y la porosidad son las dos características más importantes de la
estructura de los poros que se pueden usar para describir el rendimiento acústico de
cualquier material utilizando el modelo microestructural de Neithalath.
Para el cálculo del diámetro y área de poros se utilizó un método de análisis de imágenes
de manera que se pueda diferenciar los vacíos de los demás elementos. Para cual se tomó
fotografías de la vista transversal de la probeta de CPF y luego se creó una imagen de
mapa de bits o ráster. Finalmente, para el procesamiento morfológico de la imagen se
programó una serie de códigos en el software MATLAB para calcular las áreas
monocromas mediante la cantidad de pixeles y su respectiva medida a escala.
85
Figura 56. Piedra HUSO 67, por elaboración propia.
Un aspecto importante que se debe considerar antes de calcular las áreas monocromáticas
de la imagen ráster son los poros continuos. Es decir, existen ciertos volúmenes de poros
que no presentan continuidad a lo largo de estructura de la probeta, estos son considerados
aquellos que son relativamente pequeñas, para esta investigación se considerará “poros
discontinuos” aquellas que tiene áreas menores a 0.20cm2.
Figura 57. Continuidad de poros con piedra HUSO 8, por elaboración propia.
86
Figura 58. Continuidad de poros con piedra HUSO 8, por elaboración propia.
Como ya se mencionó anteriormente, este software nos permite programar una serie de
códigos para calcular el área de color “negro” que representa los vacíos o poros de la
sección transversal de la muestra. Cada imagen cargada al Matlab contiene 357x357
pixeles que se representa en una matriz de las mismas dimensiones. Los números de la
matriz tiene códigos que representan a los colores blanco y negro; de modo que, si se
calcula la dimensión de la matriz, a su vez se estará calculando al área total de la imagen
y con una simple diferencia con el área de color blanco, nos dará como resultado el área
efectiva de color negro. El código usado se muestra a continuación:
clear all
clc
F1 = imread('HUSO8.jpeg');
F2 = imread('HUSO67.jpeg');
I1 = im2bw(F1,0.4);
I2 = im2bw(F2,0.4);
%Calculo de area de figura 1%
Suma1=sum(I1);
Pixeles_blanco=sum(Suma1);
[m n]=size(I1);
Pixeles_TOTAL=m*n;
Pixeles_negra=Pixeles_TOTAL-Pixeles_blanco;
Area_pixel=100/(Pixeles_TOTAL);
Area_negra=Pixeles_negra*Area_pixel
%Calculo de area de figura 2%
87
Suma2=sum(I2);
Pixeles_blanco2=sum(Suma2);
[M N]=size(I2);
Pixeles_TOTAL=M*N;
Pixeles_negra=Pixeles_TOTAL-Pixeles_blanco2;
Area_pixel=100/(Pixeles_TOTAL);
Area_negra=Pixeles_negra*Area_pixel
Tabla 47. Cálculo del diámetro de poros de los agregados HUSO 8 y HUSO 67
HUSO 8 HUSO 67
Área de poros
12.4545 cm2 15.1733 cm2
(área negra)
Cantidad de círculos
60 45
con igual diámetro
12.4545 𝜋 15.1733 𝜋
= × 𝐷𝑝2 = × 𝐷𝑝2
60 4 50 4
Dp 𝑫𝒑 = 𝟎. 𝟔𝟓𝟓 𝒎𝒎
𝑫𝒑 = 𝟎. 𝟓𝟏𝟒 𝒎𝒎
𝑫𝒑 = 𝟓. 𝟏𝟒 𝒎𝒎 𝑫𝒑 = 𝟔. 𝟓𝟓 𝒎𝒎
Luego del modelo propuesto por el autor para caracterizar la estructura de poros de un
material se presenta el siguiente esquema que muestra un sistema de poros que se asemeja
al CPF. Es importante, mencionar que el sistema planteado está basado en un estudio
sobre la impedancia acústica de aberturas circulares de espumas metálicas.
88
Figura 59. Modelo para caracterizar geométricamente la estructura de poros. Adaptado de «Development
and characterization of acoustically», por Neithalath, 2004.
Figura 60. Modelo para caracterizar geométricamente la estructura de poros. Adaptado de «Development
and characterization of acoustically», por Neithalath, 2004.
Neithalath para definir la expresión que representa a la porosidad menciona que cada una
de las unidades debe tener la misma porosidad fraccional que la longitud y el diámetro
del poro, representados por los índices Lp y Dp respectivamente, la longitud y el diámetro
de la abertura del poro, asignados con los índices La y Da respectivamente. Asimismo, se
debe considerar el espesor de la pared (t). De esta manera, la relación de estas variables
se muestra en la ecuación 16:
(16)
(𝐷𝑎2 𝐿𝑎 + 𝐷𝑝2 𝐿𝑝 )
𝜙=
(𝐿𝑎 + 𝐿𝑝 )(𝐷𝑝 + 𝑡)2
89
Donde:
𝐿𝑝 : Longitud de poro
𝐷𝑝 : Diámetro de poro
𝑡 : Espesor de la pared
En base a los estudios de Lu y equipo, Neithalath menciona que se considera que las
aberturas estarán distribuidas en una matriz hexagonal, así se puede agrupar los poroso
más cercanos. Asimismo, las dimensiones circulares de la estructura en análisis se
aproximan a las dimensiones de los hexágonos. (Neithalath, 2004).
Figura 61. Matriz que idealiza las aberturas mediante un hexágono. Adaptado de «Development and
characterization of acoustically», por Neithalath, 2004.
La Figura 61 detalla la distribución de los vacíos, los cuales están separados a una
distancia D. El autor considera que los vacíos serán encerrados por hexágonos que
tendrán de lado la mitad de la distancia de separación (D/2).
90
(17)
3√3 × 𝐷2 × 𝐿𝑝
𝑉𝐻𝑒𝑥𝑎𝑔𝑜𝑛𝑜 =
8
(18)
𝜋 × 𝐷3
𝑉𝑒𝑠𝑓𝑒𝑟𝑎 =
6
Donde:
𝐿𝑝 : Longitud de poro
𝑉𝐻𝑒𝑥𝑎𝑔𝑜𝑛𝑜 = 𝑉𝑒𝑠𝑓𝑒𝑟𝑎
3√3 × 𝐷2 × 𝐿𝑝 𝜋 × 𝐷 3
=
8 6
(8) × 𝜋 × 𝐷3
𝐿𝑝 =
6 × (3√3 × 𝐷2 )
𝐿𝑝 = 0.806𝐷 (19)
(20)
3√3 × (𝐷/2)2
𝐴𝐻𝑒𝑥𝑎𝑔𝑜𝑛𝑜 =
2
91
(21)
𝜋 × 𝐷2
𝐴𝑐í𝑟𝑐𝑢𝑙𝑜 =
4
Donde:
𝐴ℎ𝑒𝑥𝑎𝑔𝑜𝑛𝑜 : Volumen del prima hexagonal
𝐴𝐻𝑒𝑥𝑎𝑔𝑜𝑛𝑜 = 𝐴𝐶í𝑟𝑐𝑢𝑙𝑜
(22)
𝐷𝑝 = 0.909𝐷
(23)
𝐿𝑝 = 0.90𝐷𝑝
5.3. Factor de estructura (Ks)
Neithalath en su modelo propuesto describe que existen perdidas laterales luego de que
las ondas de sonido recorren los cilindros secuenciales. Este fenómeno es producido
debido a que el sistema poros en realidad está compuesto por poros laterales además de
los poros principales. A partir de esta explicación, aparece un término adicional para el
cálculo del coeficiente de absorción acústica al cual se le denomina factor de estructura
(Ks).
El factor de estructura (Ks) es caracterizada por la relación entra la porosidad total (Φ) y
el volumen de los poros principales (Φ poros principales). Este factor, permite explicar el
fenómeno explicado en el párrafo anterior. De este modo, el poro efectivo en la absorción
acústica está relacionado al volumen de poros que se mide considerando el factor de
estructura no adimensional.
92
de impedancia, el aire en los poros principales vibra, pero en las cavidades laterales, el
aire en la mayoría de su porcentaje se encuentra en reposo. Estos poros laterales como
define el autor indican que el fluido es estos espacios tiene un comportamiento pesado.
De este modo, el factor nos permite entender que no todos los poros contribuyen
igualmente a los mecanismos de pérdida del sonido dentro de la superficie porosa.
Además, se recuerda que el factor ks no depende del fluido al que es sometido la muestra
sino de la geometría y estructura que los poros presentan. El valor de ks generalmente
oscila entre 3 y 7, aunque técnicamente puede tener cualquier valor superior a
(Neithalath, 2004).
Figura 62. Esquema que define el factor de estructura. Adaptado de «Development and characterization
of acoustically», por Neithalath, 2004.
−1 𝜕𝑝 (24)
𝑢𝑥 =
𝑗 × 𝜔 × 𝜌0 × 𝑘𝑠 𝜕𝑥
Donde:
𝑘𝑠 : Factor estructura
93
𝜔 : Frecuencia angular
𝑝 : Presión acústica
(25)
𝑢𝑥−𝑝𝑜𝑟𝑜 𝐷𝑎 2
=
𝑢𝑥−𝑎𝑝𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 𝐷𝑝 2
𝐿𝑝 𝐴𝑝 𝐿𝑎 𝐴𝑎 (26)
〈𝑢𝑥−𝑝𝑜𝑟𝑒 〉𝑣 = 𝑢𝑥−𝑝𝑜𝑟𝑒 𝑢
𝐿𝑎 𝐴𝑎 + 𝐿𝑝 𝐴𝑝 𝐿𝑎 𝐴𝑎 + 𝐿𝑝 𝐴𝑝 𝑥−𝑎𝑝𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑒
𝐿𝑝 : Longitud de poro
𝐴𝑝 : Área de poro
94
Donde:
𝑘𝑠 : Factor estructura
𝐿𝑝 : Longitud de poro
𝐷𝑝 : Diámetro de poro
95
Dp Da Lp La ∅ Dp/Da Dp Da Lp La ∅ Dp/Da
5.14 3.4911 4.626 20 25% 1.4723 6.55 4.3128 5.895 20 25% 1.5187
5.14 3.4709 4.626 19 25% 1.4809 6.55 4.2789 5.895 19 25% 1.5308
5.14 3.4483 4.626 18 25% 1.4906 6.55 4.2409 5.895 18 25% 1.5445
5.14 3.4228 4.626 17 25% 1.5017 6.55 4.1981 5.895 17 25% 1.5602
5.14 3.3940 4.626 16 25% 1.5144 6.55 4.1494 5.895 16 25% 1.5786
5.14 3.3610 4.626 15 25% 1.5293 6.55 4.0934 5.895 15 25% 1.6001
5.14 3.3229 4.626 14 25% 1.5468 6.55 4.0285 5.895 14 25% 1.6259
5.14 3.2784 4.626 13 25% 1.5678 6.55 3.9524 5.895 13 25% 1.6572
5.14 3.2257 4.626 12 25% 1.5934 6.55 3.8616 5.895 12 25% 1.6962
5.14 3.1623 4.626 11 25% 1.6254 6.55 3.7515 5.895 11 25% 1.7460
5.14 3.0845 4.626 10 25% 1.6664 6.55 3.6149 5.895 10 25% 1.8119
5.14 2.9866 4.626 9 25% 1.7210 6.55 3.4407 5.895 9 25% 1.9037
5.14 2.8596 4.626 8 25% 1.7975 6.55 3.2096 5.895 8 25% 2.0407
5.14 2.6875 4.626 7 25% 1.9126 6.55 2.8854 5.895 7 25% 2.2700
5.14 2.4391 4.626 6 25% 2.1073 6.55 2.8037 5.895 6.8 25% 2.3362
5.14 2.0413 4.626 5 25% 2.5180 6.55 2.7144 5.895 6.6 25% 2.4131
5.14 1.9291 4.626 4.8 25% 2.6644 6.55 2.6161 5.895 6.4 25% 2.5037
5.14 1.7992 4.626 4.6 25% 2.8568 6.55 2.5072 5.895 6.2 25% 2.6125
5.14 1.6458 4.626 4.4 25% 3.1230 6.55 2.3856 5.895 6 25% 2.7456
5.14 1.4595 4.626 4.2 25% 3.5218 6.55 2.2484 5.895 5.8 25% 2.9132
5.14 1.2221 4.626 4 25% 4.2059 6.55 2.0914 5.895 5.6 25% 3.1318
5.14 0.8888 4.626 3.8 25% 5.7830 6.55 1.9085 5.895 5.4 25% 3.4321
6.55 1.6894 5.895 5.2 25% 3.8771
6.55 1.4153 5.895 5 25% 4.6281
6.55 1.0397 5.895 4.8 25% 6.3000
96
Figura 63. Determinación de “La y Da” del agregado HUSO 8, por elaboración propia.
Figura 64. Determinación de “La y Da” del agregado HUSO 67, por elaboración propia.
Luego de realizar el cálculo de todas las variables de la ecuación 16, se procede a calcular
el “ks” usando ecuación 28:
97
Tabla 49. Cálculo del factor de estructura para el HUSO 8 y HUSO 67 respectivamente
En la Tabla 49 se muestran los cálculos del factor estructura (Ks) para cada tamaño
de agregado, obteniéndose 3.23 y 5.19 para el HUSO 8 y HUSO 67
respectivamente.
Figura 65. Relación entre la máxima absorción acústica y el ks. Adaptado de «Development and
characterization of acoustically efficient cementitious materials», por Neithalath, 2004.
98
Finalmente, para calcular el coeficiente de absorción acústica se utiliza esta grafica
propuesta por Neithalath, donde se relaciona el “ks” y “α”. De acuerdo con los cálculos,
en la Tabla 50 se tienen valores de ks de 3.23 y 5.19 para el agregado de HUSO 8 y HUSO
67 respectivamente. De este modo, en base a los valores del factor estructura se tiene un
coeficiente de absorción acústica máxima de 0.79 para el HUSO 8 y 0.63 para el HUSO
67.
HUSO 8 HUSO 67
Coeficiente de absorción
0.79 0.63
acústica máxima (α)
La interpretación que se le puede dar a este comportamiento está fundamentada con el ks.
Sabemos que el factor de estructura (Ks) está definida por la relación entra la porosidad
total (ϕ) y el volumen de los poros principales (ϕ poros principales). Entonces si se aplica
un fluido en la estructura porosa, el desplazamiento del aire será a través del medio poroso
principal del material. De este modo, se puede interpretar que, si el volumen de poros
principales aumenta, el factor de estructura disminuye, lo cual representa un aumento en
la “porosidad acústica” (ϕ/ks). Esto significa que la máxima absorción acústica
aumentará.
99
CAPÍTULO VI: ANÁLISIS ECONÓMICO COMPARATIVO
El principal objetivo de realizar una comparación económica es seleccionar una
alternativa con una mejor rentabilidad, la cual permita ahorrar costos en un plazo
establecido. De este modo, se debe considerar un enfoque integral, donde se incluya los
costos de inversión durante el ciclo de vida del pavimento.
Por un lado, los valores de CBR que se planea variar son 6%, 10% y 20% considerando
una condición de la subrasante como pobre, regular y buena respectivamente. Por otro
lado, se considerará valores de ejes equivales de 1 000 000, 5 000 0000 y 10 000 000 que
representan volúmenes de transito bajo e intermedio.
Para determinar las capas del pavimento flexible se utilizará la ecuación 29 propuesta por
el Ministerio de Transportes y Comunicaciones (MTC). Esta fórmula nos permitirá
determinar el número estructural (SN) y partir de ello los espesores de capas.
∆𝑃𝑆𝐼 (29)
log10 ( )
log10 𝑊18 = 𝑍𝑅 × 𝑆0 + 9.36 × log10 (𝑆𝑁 + 1) − 0.20 + 4.2 − 1.5 + 2.32 × log 𝑀 − 8.07
10 𝑅
1094
0.40 + 5.19
(𝑆𝑁 + 1)
100
Tabla 51. Parámetros constantes y variables requeridos para el cálculo del SN
PARAMETROS CONSTANTES
Número de etapa N° 1
PARAMETROS VARIABLES
101
Nivel de confiabilidad R 90% -
(30)
𝑆𝑁 = 𝑎1 𝐷1 + 𝑎2 𝐷2 𝑚2 + 𝑎3 𝐷3 𝑚3
Donde:
a1, a2, a3: Coeficientes estructurales de las capas: Superficial, base y subbase
respectivamente.
D1, D2, D3: Espesores (cm) de las capas: Superficial, base y subbase respectivamente.
102
m1, m2: Coeficientes de drenaje para las capas: Superficial, base y subbase
respectivamente.
VALOR DE COEFICIENTE
COMPONENTE DEL PAVIMENTO COEFICIENTE
ESTRUCTURAL
CAPA ASFÁLTICA
Carpeta Asfáltica en Caliente, módulo
2,965 MPa (430,000 PSI) a 20 °C (68 a1 0.170
oF)
BASE
Base Granular CBR 80%, compactada al
a2 0.052
100% de la MDS
SUBBASE
Sub Base Granular CBR 40%,
a3 0.047
compactada al 100% de la MDS
El coeficiente de drenaje según el manual del MTC está representado por dos variables,
las cuales se presentan a continuación:
103
Para el diseño se consideró los siguientes valores de coeficiente de drenaje:
Tabla 53. Coeficientes de drenaje según las componentes del pavimento (ai)
COEFICIENTES DEL
COMPONENTE DEL PAVIMENTO
DRENAJE mi
Base (m2) 1
Subbase (m3) 1
Nota: Elaboración propia
En la Tabla 53, Se muestra el valor de los coeficientes de drenaje, para los cuales se
consideró una calidad de drenaje bueno y con un porcentaje de tiempo expuesto a niveles
de humedad mayor al 25%.
Finalmente, con esto valores se procedió a calcular los espesores considerando los
parámetros variables de ESAL Y CBR, en los puntos posteriores se mostrarán los valores
de las dimensiones de las capas con sus respectivos análisis económicos.
(31)
∆𝑃𝑆𝐼
log10 ( ) 𝑀𝑟 𝐶𝑑𝑥 (0.09𝐷0.75 − 1.132)
log10 𝑊82 = 𝑍𝑟 × 𝑆0 + 7.35 × log10 (𝐷 + 25.4) − 10.39 + 4.2 − 1.5 + (4.22 − 0.32𝑃 ) ×× log
𝑡 10
1.25 × 1019
1 + (𝐷
+ 25.4)8.46 7.38
1.51 × (0.09𝐷0.75 − )
𝐸 0.25
( ( 𝑐) )
𝑘
PARAMETROS CONSTANTES
104
Módulo de ruptura del concreto MR 4.02 Mpa/m
Espesor de la Subbase 20 cm
PARAMETROS VARIABLES
105
CBR de la Subrasante CBR 10% -
Con la finalidad de homogenizar las condiciones de diseño para el cálculo de capas del
pavimento poroso, se optó por considerar la misma ecuación y los mismos parámetros del
pavimento rígido de concreto convencional.
De este modo, los espesores determinados en el numeral 6.1.2 serán los mismos para el
espesor de pavimento poroso.
El modelo de costeo que se presenta esta en soles (moneda nacional) con precios de
mercado para los materiales y los componentes de las partidas para la construcción de un
pavimento.
Tabla 55. Consideraciones de la vía para el diseño del pavimento rígido y flexible
Condiciones de vía
N° de carriles 2
Sentido de vía 2
CBR= 6%
106
PAVIMENTO FLEXIBLE
Con las fórmulas mostradas anteriormente se puede calcular los espesores de la estructura
de pavimentos. En la Tabla 56 se muestra un análisis de costos unitarios para un
pavimento flexible con 6% de CBR y 1 000 000 de ESAL. En este análisis se consideró
todos los componentes que engloban la construcción de un pavimento:
Movimiento de tierra
Las capas granulares
Carpeta asfáltica.
El detalle de los cálculos, análisis de precios unitarios y cálculo de espesores, para CBR
de 10%, 20% y ESAL de 5 000 000 y 10 000 000 se muestran en los ANEXOS N° 23 al
58.
107
6.4. Análisis de resultados
6.4.1. Espesores de pavimento
ESPESORES
CBR ESAL FLEXIBLE RIGIDO POROSO
1.00E+06 10.00 17.00 17.00
6% 5.00E+06 14.00 24.00 24.00
1.00E+07 16.00 27.00 27.00
1.00E+06 9.00 17.00 17.00
10% 5.00E+06 12.50 23.50 23.50
1.00E+07 13.00 26.50 26.50
1.00E+06 7.00 16.00 16.00
20% 5.00E+06 9.00 23.00 23.00
1.00E+07 10.00 26.00 26.00
Nota: Elaboración propia
Figura 66. Espesores de carpeta de asfáltica por tipo de CBR en función al tránsito vehicular (ESAL), por
elaboración propia
108
Figura 67. Espesores de carpeta de asfáltica por tipo de CBR en función al tránsito vehicular (ESAL), por
elaboración propia
Figura 68. Espesores de carpeta de concreto por tipo de CBR en función al tránsito vehicular (ESAL),
por elaboración propia
Figura 69. Espesores de carpeta de concreto por tipo de CBR en función al tránsito vehicular (ESAL),
por elaboración propia
109
En las Figuras 68 y 69 se muestran los resúmenes del cálculo de espesores de
pavimentos. Por un lado, se indica una relación inversamente proporcional entre la
resistencia del terreno (CBR) y el espesor de la carpeta de rodadura. De este modo,
para un CBR de 6% y un ESAL de 5 millones, se tiene un espesor de 24 cm. No
obstante, con un valor de CBR de 20% y las mismas condiciones de ESAL, se tiene
un valor 23 cm.
Por otro lado, se aprecia una relación directamente proporcional entre el tránsito
ESAL y la carpeta de rodadura. Por ejemplo, con un CBR de 6% y un ESAL de 1
000 000, se obtiene un espesor de 17 cm. Sin embargo, para las mismas condiciones
de CBR y un ESAL de 10 000 000 se tiene un valor de 27 cm de carpeta de rodadura.
110
6.4.2. Resultados de la comparación de costos
Luego de realizar el cálculo de costos de pavimento por metro lineal se procede a comparar el pavimento asfáltico, concreto convencional y concreto
poroso. Para este análisis se realizó el análisis de costo unitario (ACU) de cada partida los cuales se muestran en los ANEXOS N°50 al 60.
Para comparar las variables se considerará las siguientes iteraciones con la intención de vincular todos los parámetros considerados en el análisis.
Tabla 58. Precio de pavimento asfáltico, de concreto y poroso para diferentes escenarios
ESPESORES PRECIO RELACIÓN DE PRECIOS DIFERENCIA DE PRECIOS
CBR ESAL FLEXIBLE RIGIDO POROSO FLEXIBLE RIGIDO POROSO FLEX / RIGI FLEX / PORO RIGI / PORO FLEX - RIGI FLEX - PORO RIGI - PORO
1.00E+06 10.00 17.00 17.00 S/399.93 S/365.56 S/362.23 109.40% 110.41% 100.92% S/34.37 S/37.70 S/3.33
6% 5.00E+06 14.00 24.00 24.00 S/511.00 S/478.22 S/464.38 106.85% 110.04% 102.98% S/32.78 S/46.63 S/13.85
1.00E+07 16.00 27.00 27.00 S/574.47 S/554.58 S/536.22 103.59% 107.13% 103.42% S/19.89 S/38.25 S/18.36
1.00E+06 9.00 17.00 17.00 S/376.13 S/365.56 S/362.23 102.89% 103.84% 100.92% S/10.57 S/13.90 S/3.33
10% 5.00E+06 12.50 23.50 23.50 S/475.30 S/470.18 S/457.08 101.09% 103.99% 102.87% S/5.13 S/18.22 S/13.10
1.00E+07 13.00 26.50 26.50 S/503.07 S/546.53 S/528.93 92.05% 95.11% 103.33% -S/43.46 -S/25.86 S/17.60
1.00E+06 7.00 16.00 16.00 S/328.53 S/349.46 S/347.64 94.01% 94.50% 100.53% -S/20.93 -S/19.11 S/1.83
20% 5.00E+06 9.00 23.00 23.00 S/392.00 S/462.13 S/449.78 84.82% 87.15% 102.74% -S/70.13 -S/57.79 S/12.35
1.00E+07 10.00 26.00 26.00 S/431.66 S/538.48 S/521.63 80.16% 82.75% 103.23% -S/106.82 -S/89.97 S/16.85
Nota: Elaboración propia
111
6.4.2.1. Comparativa de precios entre un pavimento flexible y de
concreto convencional
Figura 70. Diferencia de precio del pavimento flexible y pavimento de concreto por tipo de CBR en
función al tránsito vehicular (ESAL), por elaboración propia
Figura 71. Diferencia de precio del pavimento flexible y pavimento de concreto por tipo de CBR en
función al tránsito vehicular (ESAL), por elaboración propia
112
en comparación al pavimento con concreto convencional, lo cual representa un
5.99%.
Figura 72. Diferencia de precio del pavimento flexible y pavimento de concreto poroso por tipo de CBR
en función al tránsito vehicular (ESAL), por elaboración propia
Figura 73. Diferencia de precio del pavimento flexible y pavimento de concreto poroso por tipo de CBR
en función al tránsito vehicular (ESAL), por elaboración propia
113
comparado en el ítem 1.1.2.1., pero con mayores ahorros para el concreto poroso
para ciertas condiciones de ESAL. Por ejemplo, para un ESAL de 1 000 000 y CBR
de 6 % el pavimento de concreto poroso muestra un ahorro de S/ 37.70 respecto al
pavimento asfáltico que a su vez representa 10.41%. De otro modo, para las mismas
condiciones de ESAL y un CBR de 20% el pavimento asfáltico presenta un ahorro
de S/ 19.11 en comparación al pavimento con concreto poroso, lo cual representa
un 5.50%.
Figura 74. Diferencia de precio del pavimento de concreto convencional y concreto poroso por tipo de
CBR en función al tránsito vehicular (ESAL), por elaboración propia
114
Figura 75. Relación de precios del pavimento de concreto convencional y concreto poroso por tipo de
CBR en función al tránsito vehicular (ESAL), por elaboración propia
115
CAPÍTULO VII: CONCLUSIONES
En los capítulos anteriores se realizó el análisis del concreto poroso con fibra de
polipropileno en base a ensayos y cálculos matemáticos con el fin de cumplir con los
objetivos planteados en la investigación. En el presente acápite se pretende presentar las
conclusiones resultantes de la evaluación y experimentación realizada, con el fin de
validar la hipótesis planteada y que lo obtenido garantice la viabilidad del proyecto para
su futura aplicación. De esta manera, se tiene lo siguiente:
Es posible mitigar la contaminación sonora a través del concreto poroso con fibras de
polipropileno, debido a su estructura porosa y la interconexión que existe entre los
agregados por la presencia de las fibras. Esto permite que la energía acústica generada
por las vibraciones entre el neumático y la calzada de un pavimento se disipe con mayor
efectividad. Asimismo, se demostró que el concreto poroso presenta un buen
comportamiento acústico en un rango de frecuencia de 800 – 3000 Hz (Valor teórico).
116
El tamaño máximo nominal del agregado HUSO 67 es de 3/4” y del HUSO 8
es de 3/8” y ambos cumplen con los límites máximos permisibles determinados
en la curva granulométrica que especifica la norma para cada tamiz.
Se verificó que para relaciones agua – cemento entre 0.24 y 0.32, no se alcanzan
los parámetros de resistencia establecidos por el manual de diseño de pavimento
del Ministerio de Transportes y Comunicaciones. De igual manera, para una
relación agua cemento de 0.38 a 0.40 no se obtienen valores de resistencia
adecuados para el diseño de un pavimento rígido (valores mayores o iguales que
280kg/cm2).
117
La medida del asentamiento (Slump) del concreto poroso fue menor a 1/2” para
15 de los 16 diseños, excepto para la mezcla “G2 – D10” que presenta una
relación agua cemento (a/c) de 0.30. Este último diseño presento problemas de
consistencia producto de la adición del aditivo. De esta manera, se deduce que
para relaciones a/c mayores a 0.30 resulta ineficaz la inclusión de aditivo
superplastificante, ya que genera problemas de segregación y presentan
mayores contenidos de pasta en la mezcla causando una obstrucción de los
vacíos y afectando directamente en la porosidad del concreto.
Se encontró que la resistencia optima fue de 296.37 kg/cm2 para una relación
a/c de 0.36 con agregado HUSO 8; este valor es considerado el pico o umbral
ya que para menores o mayores relaciones de a/c la resistencia disminuye. Esto
se determinó a partir de las gráficas que relacionan el a/c y la resistencia a la
compresión, la cual muestra una curva con forma cóncava hacia abajo.
Asimismo, en base a los ensayos realizados en laboratorio se demostró que la
fibra 1 (SikaCem-Fiber), presentó un mejor comportamiento mecánico, en
comparación con la fibra 2 (BarChip 54). Del mismo modo, con el grupo de
diseño N°2 que presentan agregados HUSO 8 se lograron resistencia a
compresión mayores que el grupo N°1 que presentan agregados HUSO 67.
Se obtuvo un área de poros de 12.4545 cm2 y 15.1733 cm2 para los agregados
de HUSO 8 Y HUSO 67 respectivamente, calculados mediante un análisis de
imágenes ráster en MATLAB.
118
De acuerdo con el modelo matemático microestructural de Neithalath El factor
de estructura (Ks) fue de 3.23 y 5.19 para agregados de HUSO 8 y HUSO 67
respectivamente. Asimismo, se obtuvo el coeficiente de absorción acústica
máxima para el CPF con agregados HUSO 8 y HUSO 67, los cuales son de 0.79
y 0.63 según corresponde. De esta manera, se verificó que existe un
comportamiento inversamente proporcional entre el factor de estructura y
coeficiente máximo de absorción acústica, presentando una tendencia lineal con
pendiente negativa.
119
de concreto poroso para condiciones de alto tránsito. Sin embargo, cuando se
tienen suelos con excelentes condiciones (CBR altos) el precio de aplicación de
un concreto convencional es de 3.23 % más que el concreto poroso.
120
CAPITULO VIII: RECOMENDACIONES
Objetivo específico N° 1: Determinar el Módulo de Fineza de los agregados, el Tamaño
Máximo Nominal de la piedra chancada y curva granulométrica para ambos agregados.
Así, verificar que estos cumplan con las especificaciones técnicas de la norma ASTM C-
33 y pueda ser usado en el diseño de mezcla propuesto.
No incluir más del 10% de arena, ya que disminuye el contenido de vacíos y esto
afecta a su propiedad acústica del concreto poroso. Además, se verifico que existe
una relación directamente proporcional entre la cantidad de arena y la resistencia
mecánica del concreto poroso.
Se deben realizar diseños de mezclas con HUSOS distintos a los empleados en
este estudio. Así, verificar el efecto en el desempeño del diseño y en sus
propiedades en estado fresco, endurecido y características acústicas.
Se deben realizar diseños de mezcla con la combinación de tamaños de agregados
y evaluar el efecto que estas tienen en la absorción acústica.
121
Objetivo específico N° 3: Evaluar las propiedades en estado fresco (ASTM C1688) y
endurecido (ASTM C1754 y ACI 522R) del concreto poroso con fibras de polipropileno
para garantizar la vida útil y buen desempeño de un pavimento rígido.
Realizar más iteraciones de relación a/c para validar con mayor precisión la curva
parabólica (Cóncava hacia abajo) propuesta en esta investigación.
Analizar los efectos de hielo – deshielo en el concreto poroso con fibras de
polipropileno, para ser implementado en zonas de baja temperatura en el Perú.
Profundizar los fenómenos de ensuciamiento mediante materiales finos como la
arcilla o la arena fina para evaluar el grado de obstrucción en los poros del
concreto. De modo que se calcule la durabilidad de este tipo de concreto.
Para un análisis económico más exacto y real se debe considerar los efectos de
mantenimiento y ciclo de vida del pavimento.
Implementar una norma para el diseño, construcción y mantenimiento del
pavimento de concreto poroso.
Comprobar el análisis económico para mayores cantidades de ejes equivalente
(ESAL) y condición de terreno de fundación (CBR).
122
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Para finalizar con esta investigación hemos incluido un apartado en el que se recopilan
todas aquellas bibliografías revisadas a lo largo de la elaboración de la tesis. La
disposición en la que podemos encontrar la bibliografía obedece a dos criterios
fundamentales:
Por un lado, para facilitar la labor de búsqueda de las referencias bibliográficas que se
citan en la tesis, se ha distribuido en consonancia con los principales capítulos que
integran el estudio.
Por otro lado, se ha dispuesto que todas las referencias bibliográficas sigan un orden
alfabético correspondiente al primer apellido del autor.
124
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127
ANEXOS
Como parte complementaria pero prescindible de la investigación, se colocan los anexos.
En este apartado se presentan aquellos puntos que por su extensión no fueron colocados
en el cuerpo de la investigación, pero resultan importantes para complementar la
información presentada.
128
ANEXO Nº 2: Requisitos de gradación del agregado grueso HUSO 8
129
ANEXO Nº 4: Ficha técnica de MasterRheobuild 1202
130
Fuente: (BASF, 2019)
131
ANEXO Nº 5: Ficha técnica de SikaCem - Fiber
132
Fuente: (Sika, 2019)
133
ANEXO Nº 6: Ficha técnica de BarChip 54
134
Fuente: (Barchip, 2019)
135
ANEXO Nº 7: Resistencia a compresión a los 7,14 y 28 días para las mezclas "G1-D9" y "G2-D9"
136
ANEXO Nº 8: Resistencias a compresión a los 7,14 y 28 días para las mezclas "G1-D2" y "G2-D10"
137
ANEXO Nº 9: Resistencias a compresión a los 7,14 y 28 días para las mezclas "G1-D3" y "G2-D11"
138
ANEXO Nº 10: Resistencias a compresión a los 7,14 y 28 días para las mezclas "G1-D4" y "G2-D12"
139
ANEXO Nº 11: Resistencias a compresión a los 7,14 y 28 días para las mezclas "G1-D5" y "G2-D13"
140
ANEXO Nº 12: Resistencias a compresión a los 7,14 y 28 días para las mezclas "G1-D6" y "G2-D14"
141
ANEXO Nº 13: Resistencias a compresión a los 7,14 y 28 días para las mezclas "G1-D7" y "G2-D15"
142
ANEXO Nº 14: Resistencias a compresión a los 7,14 y 28 días para las mezclas "G1-D8" y "G2-D16"
143
ANEXO Nº 15: Resistencias a tracción diametral a los 28 días para las mezclas "G1-D1" y "G2-D9"
ANEXO Nº 16: Resistencias a tracción diametral a los 28 días para las mezclas "G1-D2" y "G2-D10"
144
ANEXO Nº 17: Resistencias a tracción diametral a los 28 días para las mezclas "G1-D3" y "G2-D11"
ANEXO Nº 18: Resistencias a tracción diametral a los 28 días para las mezclas "G1-D4" y "G2-D12"
145
ANEXO Nº 19: Resistencias a tracción diametral a los 28 días para las mezclas "G1-D5" y "G2-D13"
ANEXO Nº 20: Resistencias a tracción diametral a los 28 días para las mezclas "G1-D6" y "G2-D14"
146
ANEXO Nº 21: Resistencias a tracción diametral a los 28 días para las mezclas "G1-D7" y "G2-D15"
ANEXO Nº 22: Resistencias a tracción diametral a los 28 días para las mezclas "G1-D8" y "G2-D16"
147
ANEXO Nº 23: Análisis de costo unitario de la partida: Corte a nivel de subrasante C/maquinaria
ANEXO Nº 24: Análisis de costo unitario de la partida: Eliminación de material excedente C/equipo
148
ANEXO Nº 26: Análisis de costo unitario de la partida: Subbase granular C/EQ pesado
149
ANEXO Nº 28: Análisis de costo unitario de la partida: Carpeta de concreto poroso f’c 280 kg/cm 2
ANEXO Nº 29: Análisis de costo unitario de la partida: Carpeta de concreto f’c 280 kg/cm2
150
ANEXO Nº 30: Análisis de costo unitario de la partida: Alisado y acabado
ANEXO Nº 31: Análisis de costo unitario de la partida: Corte de juntas con disco
151
ANEXO Nº 32: Análisis de costo unitario de la partida: Sellado de juntas con material elastoméricos
152
PAVIMENTO RÍGIDO DE CONCRETO POROSO
153
CBR= 10%
PAVIMENTO FLEXIBLE
ANEXO Nº 35: ACU de Pavimento Flexible con 10% y 1 000 000 de ESAL.
154
PAVIMENTO RÍGIDO DE CONCRETO CONVENCIONAL
ANEXO Nº 36: ACU de Pavimento de Concreto con 10% y 1 000 000 de ESAL
155
PAVIMENTO RÍGIDO DE CONCRETO POROSO
ANEXO Nº 37: ACU de Pavimento Poroso con 10% y 1 000 000 de ESAL
CBR= 20%
PAVIMENTO FLEXIBLE
ANEXO Nº 38: ACU de Pavimento Flexible con 20% y 1 000 000 de ESAL
156
PAVIMENTO RÍGIDO DE CONCRETO CONVENCIONAL
ANEXO Nº 39: ACU de Pavimento de Concreto con 20% y 1 000 000 de ESAL
157
PAVIMENTO RÍGIDO DE CONCRETO POROSO
ANEXO Nº 40: ACU de Pavimento Poroso con 20% y 1 000 000 de ESAL
PAVIMENTO FLEXIBLE
158
PAVIMENTO RÍGIDO DE CONCRETO CONVENCIONAL
159
PAVIMENTO RÍGIDO DE CONCRETO POROSO
160
CBR= 10%
PAVIMENTO FLEXIBLE
ANEXO Nº 44: ACU de Pavimento Flexible con 10% y 5 000 000 de ESAL
ANEXO Nº 45: ACU de Pavimento de Concreto con 10% y 5 000 000 de ESAL
161
PAVIMENTO RÍGIDO DE CONCRETO POROSO
ANEXO Nº 46: ACU de Pavimento Poroso con 10% y 5 000 000 de ESAL
162
CBR= 20%
PAVIMENTO FLEXIBLE
ANEXO Nº 47: ACU de Pavimento Flexible con 20% y 5 000 000 de ESAL
ANEXO Nº 48: ACU de Pavimento de Concreto con 20% y 5 000 000 de ESAL
163
PAVIMENTO RÍGIDO DE CONCRETO POROSO
ANEXO Nº 49: ACU de Pavimento Poroso con 20% y 5 000 000 de ESAL
164
ESAL = 10 000 000
CBR= 6%
PAVIMENTO FLEXIBLE
165
PAVIMENTO RÍGIDO DE CONCRETO POROSO
166
CBR= 10%
PAVIMENTO FLEXIBLE
ANEXO Nº 53: ACU de Pavimento Flexible con 10% y 10 000 000 de ESAL
ANEXO Nº 54: ACU de Pavimento de Concreto con 10% y 10 000 000 de ESAL
167
PAVIMENTO RÍGIDO DE CONCRETO POROSO
ANEXO Nº 55: ACU de Pavimento Poroso con 10% y 10 000 000 de ESAL
168
CBR= 20%
PAVIMENTO FLEXIBLE
ANEXO Nº 56: ACU de Pavimento Flexible con 20% y 10 000 000 de ESAL
ANEXO Nº 57: ACU de Pavimento de Concreto con 20% y 10 000 000 de ESAL
169
PAVIMENTO RÍGIDO DE CONCRETO POROSO
ANEXO Nº 58: ACU de Pavimento Flexible con 20% y 10 000 000 de ESAL
170