Antologia 2017

SECRETARÍA DE EDUCACIÓN PÚBLICA
Subsecretaría de Educación Superior, Media Superior

y Capacitación para el Trabajo
Dirección General de Educación Media Superior
Colegio de Educación Profesional Técnica del Estado de Hidalgo
NOMBRE DEL ALUMNO: ____________________________________

NOMBRE DEL DOCENTE_____________________________________
CARRERA: ________________________________________________
SEMESTRE: ________________GRUPO: ________________________
ELABORO: LIC. TEODORO CORTES ROMO

* REGLAMENTO DE TALLERES *
TODO ALUMNO O USUARIO SE COMPROMETE A RESPETAR EL PRESENTE REGLAMENTO
I. EL INGRESO A TALLERES
1. La entrada al taller y laboratorio está limitada a 3 minutos después de la hora

que está programada su práctica.
2. Al ingresar el alumno o usuario al taller tendrá que llevar puesta su bata y su

manual de prácticas escolares (obligatorio).
3. El responsable del almacén entregará material y herramienta con previa

presentación de su vale de almacén autorizado por el Profesor y credencial que lo
acredite como alumno de CONALEP (vigente y en buen estado).
4. El alumno al recibir el material o herramienta verificará el buen estado de la

misma, en caso de encontrarse en mal estado lo deberá reportar de inmediato, de
no hacerlo será bajo su propia responsabilidad.
5. El alumno que extravíe, dañe o rompa material o herramienta se compromete a

reponerlas con las mismas características y marca en un tiempo no mayor de 2
días hábiles, de no hacerlo perderá su derecho a la realización de prácticas en
Talleres.
6. El usuario de Talleres que por mala fe, descuido, etc. destruya o maltrate el
inmueble, equipo, mobiliario, y herramienta tendrá que pagar el daño ocasionado,
o comprar el material con las mismas características de presentación y uso, de no
hacerlo se le aplicará la sanción correspondiente y la responsabilidad al
encargado de dicha actividad.
7. Todo trabajo elaborado en el taller con material proporcionado por el plantel,

será propiedad del mismo.
8. Todo trabajo elaborado con material ajeno al plantel y previo registro, podrá ser
retirado con la autorización los jefes de talleres.
9. Ningún alumno o usuario podrá abandonar el taller sin la autorización del

responsable, esto durante el tiempo comprendido de la práctica programada.

10. Únicamente se permitirá el ingreso a talleres a todo alumno o usuario que
venga con un objetivo bien establecido.
II SEGURIDAD E HIGIENE DE TALLERES
1. El instructor, alumnos y usuarios de talleres están obligados a observar y usar

las normas de seguridad e higiene y responder sobre cualquier infracción a dichas
normas.
2. El alumno o usuario de talleres, está obligado a reportar inmediatamente

cualquier accidente de trabajo ocurrido por leve que este sea.
3. Siempre que vaya a realizar un trabajo o actividad que pueda representar un

peligro al ejecutante y a terceras personas, deberá solicitar la supervisión del
instructor responsable y en ausencia de dicho supervisor, suspender actividades.
4. Al existir una falla eléctrica no tratar de corregirla, avisar al instructor o

responsable de talleres para así tomar las medidas necesarias.
5. El alumno que no utilice su equipo de seguridad al estar realizando cualquier

actividad dentro de los talleres será retirado de la práctica.
6. Es responsabilidad del instructor, alumno o usuario que después de cada

práctica o trabajo realizado dentro de talleres, deberá realizar la limpieza de sus
áreas, esto 15 minutos antes de terminar la práctica.
7. Será responsabilidad del encargado, instructor o usuario de talleres, dejar en

condiciones óptimas el área establecida para su inmediata utilización.
8. Por su seguridad e higiene no deberá introducir al taller, alimentos, bebidas,

equipo de audio o cualquier instrumento que perturbe la atención propia y de sus
compañeros.
9. Se hará acreedor a una sanción a todo aquel alumno o usuario que utilice
herramienta, mobiliario, equipos e inmuebles en otros usos que no sean aquellos
para los cuales fueron destinados.

III. RESPETO Y DISCIPLINA
1. Es obligación del usuario de talleres dirigirse mutuamente con respeto en las
actividades realizadas dentro de los mismos.
2. La permanencia en talleres será únicamente para el desarrollo de la práctica
programada, sin tener que desempeñar cualquier otra actividad que pudiera
distraer la atención de los demás compañeros.
3. Personal ajeno a talleres no podrá suspender el avance de las prácticas o
trabajos, sin la autorización de los responsables del área.
NOTA: Es responsabilidad del docente vigilar que se cumpla con dicho

reglamento. Toda situación no prevista en el presente reglamento, queda a
consideración del personal que en ese momento se encuentre como encargado
del área.

AJUSTE DE BANCO
Definición:
Se entiende por Ajuste de banco o Mecánico, elaborar y acabar a mano una pieza
mecánica según sus formas y dimensiones establecidas previamente en los
croquis o planos. Así mismo, acabar o retocar a mano piezas rebajadas
previamente en máquinas. También, adaptar dos o más piezas que deben trabajar
unas dentro de otras.
Tipos de Ajustes: según la importancia del trabajo, se consideran y distinguen los

siguientes tipos: Ajuste apretado, Ajuste deslizante, Ajuste suelto.
Tipos de operaciones: Las principales operaciones que se realizan en los

trabajos de ajuste, cuyas denominaciones básicas son: preparaciones y cortes con
los materiales, trazado mecánico, aserrado, limado, cincelado, rasqueteado,
taladrado, roscado a mano, afilado, remachado y esmerilado.
En mecánica de precisión, el ajuste es la forma en que dos piezas de una misma

máquina se acoplan entre sí, de forma tal que un eje encaja en un orificio. El
acople está relacionado con la tolerancia en los tamaños de ambas piezas. Si una
tiene un tamaño mucho mayor que la otra no ajustarán. Y para realizar los ajustes
adecuados en dos piezas mecánicas se necesita la ayuda de una herramienta
importante como es el calibrador vernier.
QUE ES UN ACERO:
El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y

carbono (alrededor de 0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces otros
elementos de aleación específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se
agregan con propósitos determinados.
Ya que el acero es básicamente hierro altamente refinado, su fabricación

comienza con la reducción de hierro (producción de arrabio) el cual se convierte
más tarde en acero.

Las propiedades de los metales se clasifican en Físicas, Mecánicas y
Tecnológicas.
Las propiedades físicas dependen del tipo de aleación y las más importantes
son:
 Peso específico
 Calor específico
 Dilatación térmica
 Temperatura de fusión y solidificación
 Conductividad térmica y eléctrica
 Resistencia al ataque químico
Peso específico.
El peso específico puede ser absoluto o relativo: el primero es el peso de la unidad

de volumen de un cuerpo homogéneo. El peso específico relativo es la relación
entre el peso de un cuerpo y el peso de igual volumen de una sustancia tomada
como referencia.
Calor específico.
Es la cantidad de calor necesaria para elevar en 1°C la temperatura de 1 kg de

determinada sustancia. El calor específico varía con la temperatura. En la práctica
se considera el calor específico medio en un intervalo de temperaturas.
Dilatación Térmica:
Es el aumento de longitud, volumen o alguna otra dimensión métrica que sufre un

cuerpo físico debido al aumento de temperatura que se provoca en él por
cualquier medio. La contracción térmica es la disminución de propiedades
métricas por disminución de la misma.

Punto de fusión.
Es la temperatura a la cual un material pasa del estado sólido al líquido,

transformación que se produce con absorción de calor.
El punto de solidificación:
Es la temperatura a la cual un líquido pasa al estado sólido, durante la

transformación hay cesión de calor. Casi siempre coinciden los puntos de fusión y
de solidificación.
Conductividad térmica:
Es la propiedad física de cualquier material que mide la capacidad de conducción

de calor a través del mismo.
Conductividad Eléctrica:
Es la capacidad de un cuerpo para conducir la corriente eléctrica, es decir, permite

el paso a través de él de partículas cargadas de electrones.
Resistencia al Ataque químico.
La corrosión de los metales puede originarse por:
_Reacciones químicas con los agentes corrosivos
_Reacciones electroquímicas producidas por corrientes electrolíticas generadas

en elementos galvánicos formados en la superficie con distinto potencial. Las
corrientes electrolíticas se producen con desplazamiento de iones metálicos.

Propiedades Mecánicas de los materiales
Son aquellas que expresan el comportamiento de los metales frente a esfuerzos o

cargas que tienden a alterar su forma.
Resistencia: Capacidad de soportar una carga externa si el metal debe soportarla

sin romperse se denomina carga de rotura y puede producirse por tracción, por
compresión, por torsión o por cizallamiento, habrá una resistencia a la rotura
(kg/mm²) para cada uno de estos esfuerzos.
Dureza: Propiedad que expresa el grado de deformación permanente que sufre un

metal bajo la acción directa de una carga determinada. Los ensayos más
importantes para designar la dureza de los metales, son los de penetración, en
que se aplica un penetrador (de bola, cono o diamante) sobre la superficie del
metal, con una presión y un tiempo determinados, a fin de dejar una huella que
depende de la dureza del metal, los métodos más utilizados son los de Brinell,
Rockwell y Vickers.
Elasticidad:
Capacidad de un material elástico para recobrar su forma al cesar la carga que lo

ha deformado. Se llama límite elástico a la carga máxima que puede soportar un
metal sin sufrir una deformación permanente. Su determinación tiene gran
importancia en el diseño de toda clase de elementos mecánicos, ya que se debe
tener en cuenta que las piezas deben trabajar siempre por debajo del límite
elástico, se expresa en Kg/mm².
Plasticidad:
Capacidad de deformación permanente de un metal sin que llegue a romperse.
Tenacidad:
Resistencia a la rotura por esfuerzos de impacto que deforman el metal. La

tenacidad requiere la existencia de resistencia y plasticidad.

Fragilidad:
Propiedad que expresa falta de plasticidad, y por tanto, de tenacidad. Los
materiales frágiles se rompen en el límite elástico, es decir su rotura se produce
espontáneamente al rebasar la carga correspondiente al límite elástico.
Resiliencia:
Resistencia de un metal a su rotura por choque, se determina en el ensayo
Charpy.
Fluencia: Propiedad de algunos metales de deformarse lenta y espontáneamente
bajo la acción de su propio peso o de cargas muy pequeñas. Esta deformación
lenta, se denomina también creep.
Fatiga:
Si se somete una pieza a la acción de cargas periódicas (alternativas o
intermitentes), se puede llegar a producir su rotura con cargas menores a las que
producirían deformaciones.
Propiedades tecnológicas.
Determina la capacidad de un metal a ser conformado en piezas o partes útiles o
aprovechables. Estas son:
_Ductilidad: Es la capacidad del metal para dejarse deformar o trabajar en frío;
aumenta con la tenacidad y disminuye al aumentar la dureza. Los metales más
dúctiles son el oro, plata, cobre, hierro, plomo y aluminio.
Fusibilidad: Es la propiedad que permite obtener piezas fundidas o coladas.
Colabilidad: Es la capacidad de un metal fundido para producir piezas fundidas
completas y sin defectos. Para que un metal sea colable debe poseer gran fluidez
para poder llenar completamente el molde. Los metales más fusibles y colables
son la fundición de hierro, de bronce, de latón y de aleaciones ligeras.
Soldabilidad: Es la aptitud de un metal para soldarse con otro idéntico bajo
presión ejercida sobre ambos en caliente. Poseen esta propiedad los aceros de
bajo contenido de carbono.
_Endurecimiento por el temple.
Es la propiedad del metal de sufrir transformaciones en su estructura cristalina
como resultado del calentamiento y enfriamiento sucesivo y por ende de sus
propiedades mecánicas y tecnológicas. Los aceros se templan fácilmente debido a
la formación de una estructura cristalina característica denominada martensita.
_Facilidad de mecanizado: Es la propiedad de un metal de dejarse mecanizar
con arranque de viruta, mediante una herramienta cortante apropiada. Son muy
mecanizables la fundición gris y el bronce, con virutas cortadas en forma de
escamas.
METALES FERROSOS: Los metales ferrosos son aquellos que, su principal
componente es el hierro y, sus principales características son su gran resistencia a
la tensión y dureza. Los metales ferrosos son los aceros (1), el hierro (2) y las
fundiciones (3).
FUNDICIÓN: Es el proceso de fabricación de piezas mediante la colada del
material derretido en un molde. Los mismos que son elaborados en arena y arcilla
debido a la abundancia de este material y también a la resistencia que tiene el
calor permitiendo además que los gases se liberen al ambiente y el metal no.
Fundición Nodular: Esta se produce en hornos de cubilotes. Con la fusión de
arrabio y chatarra mezclados con coque y piedra caliza. La mayor parte del
contenido de carbono en el hierro nodular tiene forma de esferoides.
Coque: Es combustible obtenida de la calcinación seca del carbono mineral y
tiene un alto poder calorífico. En pocas palabras es un producto derivado de la

refinación del petróleo y su contenido de carbono y azufre pueden variar por lo que
varía también sus usos.
Piedra caliza: Es una roca sedimentaria generalmente en aguas marinas cálidas y
poco profundas. Es de forma rectangular, gruesa, y algunas veces contiene
fragmentos de fósiles o bandas de color. La piedra caliza se utiliza para fabricar
tejas, vidrio, productos de limpieza, esculturas, etc. En las cuevas las estalactitas y
estalagmitas son depósitos de piedra caliza en forma de témpanos.
La piedra caliza se utiliza en el alto horno para quitar la escoria de arrabio durante
el proceso de fundición
Fundición Blanca: Es aquella que se obtiene al enfriar rápidamente, fundiciones
con bajo contenido de carbono. Son frágiles duras y difícil mecanización.
Fundición gris: Son las más utilizadas en la industria metalúrgica ´para la
producción de piezas que requieren operaciones de mecanizado finales debido a
que son mecanizados en todo tipo de máquinas-herramienta. Es de color oscuro
que tiene las fracturas de las fundiciones grises y tiene una gran cantidad de
grafito su punto de fusión es entre 1200 y 1300 °C
La fundición atruchada: Es un tipo de fundición intermedia a las dos anteriores,
así mismo, el color de la superficie de fractura presenta matices blancos y grises
¿Qué es el Acero?
El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono. Algunas

veces otros elementos de aleación específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni
(Níquel) se agregan con propósitos determinados .
Clasificación del Acero

Los diferentes tipos de acero se clasifican de acuerdo a los elementos de aleación
que produce distintos efectos en el acero.
1. Aceros al carbón: Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono.
Estos aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de
manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre los productos
fabricados con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías de automóvil, la
mayor parte de las estructuras de construcción de acero, cascos de buques,y
horquillas.
2. Aceros Aleados: Estos aceros contienen una proporción determinada de
vanadio, molibdeno y otros elementos, además de cantidades mayores de
manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales. Estos aceros de
aleación se pueden subclasificar en:

 Estructurales: Son aquellos aceros que se emplean para diversas partes
de máquinas, tales como engranajes, ejes y palancas. Además se utilizan
en las estructuras de edificios, construcción de chasis de automóviles,
puentes, barcos y semejantes. El contenido de la aleación varía desde
0,25% a un 6%.
 Herramientas: Aceros de alta calidad que se emplean en herramientas
para cortar y modelar metales y no-metales. Por lo tanto, son materiales
empleados para cortar y construir herramientas tales como taladros,
escariadores, fresas, terrajas y machos de roscar.
 Especiales: Los Aceros de Aleación especiales son los aceros

inoxidables y aquellos con un contenido de cromo generalmente superior al
12%. Estos aceros de gran dureza y alta resistencia a las altas
temperaturas y a la corrosión, se emplean en turbinas de vapor,
engranajes, ejes y rodamientos.
Aceros al carbono. Los aceros al carbono constituyen. Casi el 85% de todos

los aceros utilizados por la industria. Se clasifican como de bajo carbono (.08 a
0.35% de carbono), mediano carbono (0.35% a 0.50% de carbono) y alto
carbono (con más 0.55% de carbono). El contenido de éste tiene un función de
máxima importancia para determinar las propiedades del acero al carbono, los
cuales se utilizan para productos laminados en caliente y enfrío Los aceros al
carbono laminados en caliente son los de menor costo por kilo de todos los aceros
y su usos es económico en muchas aplicaciones. Los productos laminados y
trefilados de acero al carbono son de una amplia variedad de composiciones y
propiedades. Entre los productos nórmale de acero al carbono se encuentran
alambre, varilla, barras, láminas, tiras, placas, tubo de diversos maños y formas
estructurales.
Aceros de aleación.
Estos aceros se producen con elementos específicos de aleación. Las
propiedades de los aceros de aleación dependen del contenido y número de
elementos de aleación Los aceros inoxidables se clasifican en tres grupos:
martensíticos o series 400 y 500 con contenido de 11.5 a 18% de cromo;
ferríticos o serie 400 con contenido de 17% de cromo y austeníticos o series 200
y 300 con contenido de cromo-níquel-manganeso.
Aceros martensíticos: Son, principalmente resistentes al calor y se pueden

endurecer con tratamiento térmico, pero su resistencia a la corrosión es baja.
Aceros ferríticos: No se pueden endurecer con tratamiento térmico, pero tienen
buena resistencia a la corrosión y se prestan para usos a altas temperaturas.
Aceros austeníticos: Son los más resistentes a la corrosión de todos los
inoxidables.

ACEROS NORMALIZADOS S. A. E. /AISI (Sociedad de Ingenieros automotrices)
Las composiciones normalizadas de ACEROS de la SAE., se consideran
prácticamente aptas para todas las piezas en la fabricación automotriz. Se emplea
un sistema de "índice numeral" para las especificaciones de los aceros S. A. E. La
primera cifra indica la clase a que pertenece el acero, así tenemos:
1 Significa acero al carbono
2" " al níquel
3" " al cromo níquel
4" " al molibdeno,
5 “ “al cromo
6 “ “al cromo vanadio
7 “ “al Tungsteno
8 “ “de triple aleación
9 “ “al cilicio-Manganeso
Ejemplos de cómo identificar cada uno de estos aceros.
Ejemplo: 1. S.A.E. 1040. significa un acero al carbono con 40% de carbono.
Ejemplo 2. S.A.E. 2317. Significa un acero al níquel con 3% de níquel y 0.17 %
de carbono.
S.A.E. 4317. Significa un acero al molibdeno con 3% de molibdeno y 0.17% de
carbono.
SAE/AISI 8620____________________________________________________
SAE/AISI 1045____________________________________________________
SAE/AISI 4140____________________________________________________
SAE/AISI2330____________________________________________________
SAE/AISI 6230____________________________________________________

Número SAE-AISI Aplicaciones típicas
Aceros con bajo contenido de carbono (0.08-0.35% C)
1006-1012 Se usan cuando se necesita acero suave y plástico Para láminas, tiras,
tubos suaves y soldadura
1015-1022 Se usan cuando se necesita acero suave y tenaz, en Remaches,
tornillos, tubos, alambre, varillas, formas Estructurales y tiras
1023-1032 Se usan para tubos, engranes, ejes, barras y formas Estructurales
/Aceros con mediano contenido de carbono (0.35-0.50 C)
1035-1040 Se usan para secciones grandes como partes forjadas Ejes, árboles de
maquinaria, bielas y engrane.
1041-1050 Se usan para piezas de máquinas con tratamiento térmico Como ejes,
árboles, engranes y alambre de Muelles.
1052-1055Se usan para piezas de máquinas para trabajo pesado, como engranes
Y piezas forjadas
/Aceros con alto contenido de carbono (más de 0.55% C)
1060-1070 Se usan donde se necesita buena resistencia a los choques como en
matrices de forja, rieles y prisioneros.
1074-1080 Se usan en herramientas en que se requieren tenacidad y dureza,
como hojas de guillotina, martillos llaves de tuercas, cinceles y alambres para
cable
1084-1095Se usan para herramientas de corte como matrices fresas, brocas,
machuelos herramientas, para torno, limas, cuchillas y herramientas para
IDENTIFICACIÓN DE METALES NO FERROSO
Los metales no ferrosos son aquellos que no contienen nada de carbono, son
resistentes a la corrosión y son antimagnéticos. Como se enlistan a continuación.
ALUMINIO: Es de color blanco y puede tomar cualquier forma de superficie,
desde el opaco hasta el brillante y el pulido. El Aluminio pesa 168.5 libras por pie
cúbico. Es fácilmente maquinable y puede manufacturarse a cualquier forma.
MAGNESIO: Es un metal mucho más ligero que el acero, ya que tiene un peso de
108.6 libras por pie cúbico y tiene una apariencia muy semejante a la del aluminio.
Para establecer la distinción de un metal a otro es necesario hacer una prueba
química:
"Una solución de Cloruro de Zinc en agua o el ácido Muriático como el que usan
los soldadores y ennegrece inmediatamente el magnesio, y el aluminio no produce
ningún cambio".

METAL BABIT: Es un metal aleado de antifricción que se usa con frecuencia para
cojinetes y chumaceras, y generalmente se prepara a base de estaño o de plomo.
Los Babits de estaño contienen un 65 a 90% de estaño con antimonio, plomo y un
pequeño porcentaje de cobre y son los más costosos. Los Babits de plomo
contienen un 75% de plomo con antimonio, estaño y algo de arsénico.
ALEACIÓN DE COBRE Y BERILIO: El cobre al berilio es una aleación de cobre
que puede templarse por tratamiento térmico para fabricar herramientas y otros
productos, el amarillo blanquizco y el amarillo rojizo. Esta aleación es muy
peligrosa si no se toman precauciones debidas. El polvo producido por el
maquinado debe removerse mediante un chorro de refrigerante y el operario debe
usar una mascarilla.
MOLIBDENO: Se usó poro aleaciones de alta temperatura y estando maquinando
produce rebabas como las del hierro fundido.
TÁNTALO: Es un metal difícil de maquinar por ser bastante blando por que las
rebabas se adhieren a la herramienta de corte. Los carburos de tántalo se
combinan con carburo de tungsteno para fabricar herramientas de corte de gran
resistencia al desgaste. Porque este material se emplea para temperaturas arriba
de 1093°C.
ESTAÑO: Tiene buena resistencia a la corrosión y se usa para recubrir planchas y
láminas de acero especialmente para el uso y procesamiento de alimentos.
TITANIO: La resistencia mecánica y el poco peso de este metal color gris plata, lo
hacen muy útil en las industrias aeroespaciales para componentes de motores de
propulsión a chorro, aros de calor y partes de cohete.
INVESTIGACION INDIVIDUAL QUE ES UN TUNGSTENO Y PARA QUE SIRVE

IDENTIFICACION DE SEGURIDAD EN EL TALLER DE MAQUINAS
Introducción: La seguridad es muy importante llevarla a cabo dentro de la
industria como en los talleres mecánicos. Para evitar accidentes y enfermedades
dentro del campo laboral, porque dentro del ramo industrial existen las comisiones
de higiene y seguridad donde el trabajador tiene que llevar a cabo la normas por el
bienestar de la misma empresa. Para el trabajador existen dos valores
fundamentales, que son su derecho a la salud e integridad física, y el logro de los
niveles de bienestar que le permitan su realización en la vida.
SEGUIRIDAD EN EL TRABAJO: Es el RIESGO DE TRABAJO: Son los accidentes y

conjunto de acciones que permiten localizar y enfermedades a que están expuestos los
evaluar los riesgos y establecer las medidas trabajadores en ejercicio o con motivo del
para prevenir los accidentes de trabajo trabajo.
Cuando se presenta un accidente en la empresa intervienen varios factores, Estos

pueden clasificarse de la siguiente manera:
Actos Inseguros: Es la causa

Condiciones Inseguras: Se humana que actualiza la situación de
refiere al grado de inseguridad riesgo o produce el accidente. Esta
que pueden tener los locales, acción lleva emparejado el
maquinaria, los equipos y los incumplimiento de un método o
puntos de operación norma de seguridad, explícita o
implícita, que provoca dicho
accidente.

LAS CONDICIONES INSEGURAS MAS FRECUENTES SON:
A. Estructuras o instalaciones de los edificios y locales impropiamente

diseñadas, construidas o deterioradas.
B. Falta de medidas de prevención y protección contra incendios.
C. Instalaciones en la maquinaria o equipo impropiamente diseñadas
en el equipo o instalaciones.
D. Herramientas manuales, eléctricas, neumáticas, y portátiles,
defectuosas o inadecuadas
E. Equipo de protección personal defectuoso, inadecuado, o faltante.
F. Falta de orden y limpieza.
G. Avisos o señales de seguridad e higiene insuficientes o faltantes.
LOS ACTOS INSEGUROS MAS FRECUENTES QUE LOS TRABAJADORES
REALIZAN EN EL DESEMPEÑO DE SUS LABORES.
A. Llevar a cabo operaciones sin previo adiestramiento.

B. Operar equipos sin autorización.
C. Ejecutar el trabajo a velocidad no indicada.
D. Bloquear o quitar dispositivos de seguridad.
E. Limpiar, engrasar o reparar maquinaria cuando se encuentre en movimiento.
F. Trabajar en maquinaria parada sin que haya aviso de que se encuentra
energizada.
G. Trabajar en líneas o equipo energizado.
H. Viajar sin autorización en vehículos o mecanismos
I. Transitar por áreas peligrosas
J. Sobrecargar plataformas, carros etc.
K. Usar herramientas inadecuadas.
L. Trabajar sin protección en lugares peligrosos.
M. No usar el equipo de protección indicado
N. Hacer bromas en el sitio de trabajo.

ACIDENTE DE TRABAJO: Es toda lesión o
perturbación funcional, inmediata o posterior, o la
muerte, producida repentinamente en ejercicio, o con
motivo del trabajo, cualesquiera que sean el lugar y el
tiempo en que se presente.
Quedan incluidos en la definición anterior los
accidentes que se produzcan al trasladarse el
trabajador directamente de su domicilio al lugar del
trabajo y al inverso.
La supervisión, como una actividad planeada, sirve

para conocer oportunamente los riesgos o una
enfermedad de trabajo, que pueda provocar una lesión
o pérdida de la salud del trabajador.
La supervisión debe hacerse, de acuerdo con las
necesidades, en forma periódica
 Diaria
 Semanal
 Mensual
 Semestral
Siguiendo una guía que contenga los puntos por

comprobar, que debe complementarse con la
observación de otros detalles importantes de
seguridad.
Los accidentes de trabajo no solamente ocurren
en el local cerrado de la fábrica o negociación,
sino también en cualquier otro lugar, incluyendo la
vía pública que use el trabajador para realizar una
labor de la empresa, así como cualquier medio de
transporte que utilice para ir de su domicilio al
centro de trabajo y de este a aquel.
El orden y la limpieza en la prevención de los riesgos

de trabajo, son de gran importancia, ya que la falta de los
mismos en los centros laborales son la causa de un gran
número de accidentes, especialmente en:
 Incendio
 Explosiones
 Contactos con corriente eléctrica
 Golpes
 Caídas
 Resbalones
 Sobreesfuerzos
Además, con el orden, la limpieza y la prevención de
riesgos de trabajo se obtiene un ambiente más agradable
para el desarrollo de las actividades laborales
El equipo de protección personal más usado para la seguridad,
por región anatómica es:
a) Protección de la cabeza:
 Casco de seguridad de diseño y características
adecuadas
 Gorras, Cofia, redes, turbantes o cualquier otro medio
de protección equivalente bien ajustado y de material
de fácil aseo.
b) Protección de la cara y los ojos:
 Caretas, pantallas o cualquier otro equipo de

protección contra radiaciones luminosas más intensas
de lo normal, infrarrojas y ultravioletas, así como
contra cualquier agente mecánico
c) Protección del cuerpo y de los miembros:

 Guantes, Mitones, mangas, y cualquier otro equipo semejante, construido y diseñado de tal
manera que permita los movimientos de manos, dedos y que pueda quitarse fácil y
rápidamente.
 Polainas construidas con materiales de acuerdo con el tipo de riesgo que puedan quitarse
rápidamente en caso de emergencia.
 Calzón de seguridad
 Mandiles y delantales construidos con materiales adecuados al trabajo y tipo de riesgo de
que se trate.
 Cinturones de seguridad, caretas, salvavidas o equipos de protección semejante
HIGIENE EN EL TRABAJO: Es disciplina

dirigida al reconocimiento, evaluación y control
de los agentes a que están expuestos los
trabajadores en su centro laboral y que pueden
causar una enfermedad de trabajo
El trabajador: Con sus características psicosociales y su

relación con el medio ambiente laboral.
Los agentes que pueden producir enfermedades de trabajo
son:
 Agentes físicos
 Agentes Químicos
 Agentes Biológicos
 Agentes Psicológicos

A. AGENTES FÍSICOS: Es todo estado
energético agresivo que tiene lugar en el
medio ambiente. Los más notables son:
 Ruido
 Vibraciones
 Calor
 Frío
 Iluminación
 Ventilación
 Presiones anormales, radiaciones.
B) AGENTES QUÍMICOS: Es toda sustancia orgánica e

inorgánica que durante la fabricación, manejo, transporte,
almacenamiento o uso, pueda contaminar el ambiente en la
siguiente forma:
 Polvo
 Humo
 Gas
 Vapor
 Neblinas
 Rocíos
Y producir efectos irritantes corrosivos, explosivos, tóxicos e
inflamables, con probabilidades de alterar la salud de las
personas que entran en contacto con ellas.
C). AGENTES BIOLÓGICOS: Son todos aquellos

seres vivos, ya sean de origen animal o vegetal
como todas aquellas sustancias derivadas de los
mismos presentes en el trabajo que pueden ser
susceptibles de provocar efectos negativos en la
salud de los trabajadores. Estos efectos negativos
se pueden concretar en procesos en los siguientes:
 Infecciosos
 Tóxicos
 Alergias
D) AGENTES PSICOLOGICOS: Es toda

situación que ocasiona insatisfacción
laboral o fatiga y que influye negativamente
en el estado anímico de las personas

1.3. MEDIDAS PREVENTIVAS: En este objetivo puede uno ayudar a evitar accidentes y
enfermedades de trabajo, colaborando entusiastamente en actividades de manejo de sustancias,
prevención de incendios, levantamiento de objetos, interpretación de señalamientos, operación de
maquinaria, orden y limpieza, uso adecuado del equipo personal, protección auditiva,, actos
inseguros y capacitación y adiestramiento.
Participar en las actividades de

capacitación y
Adiestramiento que tu empresa te
proporciona
Usar las herramientas y equipo

especificado para el uso y manejo
manual de sustancias químicas
Usar el equipo de
protección personal que te
indiquen
No arrojar cerillos ni
cigarros a los cestos
de basura
No fumar en áreas
restringidas

No sobrecargar las líneas
eléctricas
Evitar acumulaciones de
basura
Tener en cuenta todos los avisos y

señales de seguridad e higiene que se
colocan para tu protección en el lugar
donde estés (respeta)
Solicitar en su caso que los avisos y

señales sean entendibles
Residuos Industriales
Los desechos industriales son un tipo de residuos producidos por la actividad industrial.
Han por ende existido desde el comienzo de la revolución industrial. Aunque muchas
veces los son otras no son ni peligrosos ni tóxicos, como la fibra de los residuos
producidos por la agricultura y la tala.
Gran cantidad de estos residuos industriales puede ser reusados y reciclados, pero el
problema de esto es que las técnicas que deben ser usadas en dichos procesos son
demasiados costosas y al final se terminan convirtiendo en una pérdida económica para
las empresas. Aun así, cada vez más hay más industrias que están comenzando a usar
estos procesos para favorecer a la ecología y al planeta Tierra.

Los residuos industriales peligrosos, son, como su nombre indica, peligrosos. Tanto para
la salud humana como para las plantas, animales y el ambiente en general. Estos
residuos que suelen ser sustancias tóxicas, corrosivas, algunos plásticos y demás no son
fáciles de reusar debido a lo ya mencionado al comienzo del artículo, por lo que son
desechados a la naturaleza o en algunos casos en vertederos, aunque siempre tardan
mucho en degradarse.
HERRAMIENTAS DE MEDICIÓN Y TRAZO.
Este producto es un auxiliar de trazo que se utiliza

básicamente para piezas metálicas, la función
específica de la tinta es cubrir la superficie con una
capa de un color azul marino. Esta capa de tinta
permite que al realizar el trazo con el rayador,
compás de puntas o trazador paralelo, el surco
hecho en la pieza metálica pueda resaltar sobre el
fondo azul de la tinta.
El punzón de centrar o granete es igual que

un punto de golpe, con la excepción de que
tiene la punta más obtusa, esmerilada a un
ángulo incluido entre los 60" y 120°". Puede
tener en la punta un yunque redondo o
cuadrado. Utilice el punzón de centrar de la
misma manera en que se utiliza el punto de
golpe.
La escuadra combinada o escuadra

universal es una herramienta que se
utiliza en el taller mecánico, propósitos
en ajuste de banco y taller de máquinas
herramienta. Se compone de por tres
cabezales y una escala graduada.

La Escuadra fija También es conocida como escuadra
con espaldón. El espaldón es la parte opuesta a la
regla de un grosor mayor para que se pueda apoyar la
escuadra en un canto de la pieza que se quiere
verificar, y con ello permitir que el proceso y la
verificación sean más confiables, además de ángulos
de 90° este instrumento puede verificar también
ángulos de 45° ya que en el vértice del ángulo de 90°
el espaldón está inclinado en un ángulo de 45°. La
regla de esta escuadra está graduada en centímetros
y en pulgadas, por lo que se pueden realizar
mediciones, por lo que convierte a este instrumento
tanto de medición como verificación.
Una escala o regla graduada es

esencialmente una barra delgada
que se utiliza para trazar líneas
rectas y que, por lo general,
contiene líneas
calibradas mediante las cuales se
puede medir una longitud.
Los compases (interiores, exteriores, divisores,).

Sirven para medir un diámetro exterior la parte es
puesta entre las puntas de los compas y luego las
puntas de los compas son colocadas sobre una
regla para transferir la lectura. En otra aplicación las
puntas de los compas de exteriores se separan una
distancia específica utilizando una regla, entonces
las partes son maquinadas hasta que la punta de
los compas se desliza justamente sobre la superficie
maquinada.
El flexómetro es un instrumento de
medición el cual es coincido con el nombre
de cinta métrica, con la particularidad de
que está construido por una delgada cinta
metálica flexible, dividida en unidades de
medición, y que se enrolla dentro de una

El nivel de burbuja (conocido también
como nivel de gota) es un instrumento de
medición diseñado para indicar si un
plano o una superficie se encuentran en
posición perfectamente horizontal
(a nivel) o vertical (aplomado).
Los escantillones o calibradores de centrado

se utilizan para verificar el ángulo de 60° de
las herramientas de corte para roscado
(buriles). Sirven también como plantillas para
verificar el afilado de los buriles a las piezas a
tornear para hacer la cuerda.
El micrómetro también llamado tornillo palmer

es un instrumento de medición cuyo
funcionamiento está basado en el tornillo
micrométrico y que sirve para medir las
dimensiones de un objeto con alta precisión
Conjunto de laminillas con radios internos

y externos bien definidos usados para
verificar las características radiales de las
piezas a maquinar o afilar.

Base para montar un indicador de
caratula y para realizar mediciones con
indicadores será necesario montarlos en
un soporte magnético.
Se usa para verificar y determinar el

paso de las curdas de tornillos, turcas y
cualquier elemento roscado
Este calibrador de alturas tiene graduación

en milímetros y pulgadas, esta maquinado
en acero lo que le proporciona rigidez,
precisión y larga vida útil, además de contar
con rayador de punta de tungsteno.
Conjunto de laminillas con radios internos

y externos bien definidos usados para
verificar las características radiales de las
piezas a maquinar o afilar.
Este instrumento permite realizar líneas

sobre materiales que un lápiz común no
puede hacerlo, se puede decir que el
rayador es un lápiz metálico para dibujar
sobre láminas o piezas de plástico o
metales. Básicamente el rayador es un
cilindro metálico, normalmente de
aluminio que termina en una punta muy
afilada de acero o carburo de tungsteno.

Herramientas de corte (aserrado)
Arco segueta:
La segueta es una herramienta de mano que se utiliza para cortar metal o
cualquier otro material. La segueta de mango de pistola consta de cuatro partes
principales.
En la mayor parte de las seguetas el arco puede ser plano o tubular y algunas
tienen arcos ajustables para diferentes longitudes de hojas.
Las hojas para segueta se hacen de acero de corte de alta velocidad al molibdeno
al tungsteno el cual se ha endurecido y templado. Las hojas más utilizadas son de
12.7 mm. (1/2 ″) de ancho. Las longitudes comunes son 20 cm. ( 8 ″ ), 25 cm. ( 10
″ ) y 30 cm. ( 12 ″ ). Existe un agujero en cada extremo de la hoja para sujetarla al
arco.
La distancia entre cada diente de la hoja se le llama paso, así, un paso de 1/24
significa que tiene 24 dientes por pulgada. Las hay en 14, 18, 24 y 32 dientes por
pulgada.
Por lo general la hoja más usada es la de 18 dientes por pulgada para cortes
gruesos y 24 dientes por pulgada para cortes delgados.
Al seleccionar una hoja para segueta verifique que tenga el número de dientes
para el espesor del material.
La hoja seleccionada debe tener por lo menos 2 dientes en contacto con la pieza
que se está cortando para evitar que se trabé la hoja.
Manera de montar una hoja en un arco
1).- seleccione la hoja apropiada según el trabajo que vaya a realizar.
2).- ajuste el arco a la longitud de la hoja.
3).- asegúrese de que los dientes de la hoja apunten hacia el lado opuesto del
mango.

4).- coloque los orificios de la hoja en las salientes del arco.
5).- apriete la tuerca de mariposa hasta que la hoja quede apenas ajustada.
6).- no apriete demasiado la tuerca ya que puede romperse la hoja o doblarse el
arco.
Como usar una segueta de mano
1).- Seleccione la hoja para el trabajo que se vaya a realizar
2).- Ajuste la tensión de la hoja.
3).- Marque la posición de corte en la pieza mediante un trazo o haciendo una
pequeña muesca con una lima.
4).- Monte la pieza en una prensa (tornillo de sujeción) de modo que el corte se
haga lo más cerca de las mordazas de la prensa.
5).- Haga el corte dentro del límite del material que no se va a usar.
6).- Aplique presión en la carrera hacia delante y quite la presión en la carrera
hacia atrás. Lleve una velocidad de 50 carreras por minuto aprox.
7).- Al acercarse al final del corte disminuya la presión al mínimo para poder
controlar la segueta.
8).- Las láminas metálicas y otros materiales delgados pueden sujetarse entre dos
trozos de madera, el corte se hará sobre las tres piezas.
Nota: utilizar una hoja nueva en un corte ya iniciado trabara y arruinara el
asentamiento de esa hoja nueva. Es preferible iniciar el corte en otro lugar.
Herramientas de sujeción
Tornillo de banco del mecánico

ajustador.
Este tornillo es un dispositivo para
sujetar el trabajo con el fin de
realizar operaciones como el
aserrado, limado, cincelado,
machuelado, roscado, etc.

PRENSA DE TUBOS
Una prensa de tubos es un marco con mordazas
dentadas en forma de “v” destinadas a sujetar
firmemente tubos y barras cilíndricas por medio de la
acción de un tornillo. Por lo general esta sólidamente
fijado con tornillos en un extremo del banco
PINZAS DE MECANICO
Las pinzas se fabrican en varias formas y con
diversos tipos de acción de mordaza. Las pinzas de
combinación simple o pinzas de articulación
deslizante (figura 6) sirven para la mayoría de los
trabajos en que se necesitan pinzas
LAS PINZAS DE PERICO
Se usan para bombas de agua, se

construyeron en un principio para
apretar las tuercas de los estoperos de
las bombas de agua de los autos y
camiones pero sirven para varios
trabajos
PINZAS DE AUGUJA: Las pinzas de

punta son un alicate de corte y sujeción
usado para doblar, reposicionar y
cortar alambre

La pinza de presión, alicate de presión o pinza
grip: Es un tipo de alicate que permite sujetar con
firmeza una pieza que debe mantenerse
perfectamente fija durante el trabajo. Este tipo de
pinzas suele tener un mango con un tornillo en el
extremo, para ajustar la distancia entre sus tenazas
o mordaza, de tal manera que pueden ser
utilizadas sobre elementos de diferentes diámetros.
PRENSA ''C'' Se utiliza para mantener

unidas dos maderas o piezas de cualquier
otro material que vayan a ser pegadas o
con las que se vaya a trabajar a la vez.
O para sujetar la pieza a la mesa en la que
se trabaje, de manera que permanezca
completamente inmóvil para poder taladrar,
cortar, lijar
LIMAS
Las limas son instrumentos de acero templado, es decir, de un acero especial de
mayor dureza, con la superficie finamente estriada, que actúan por fricción y sirven
para desbastar, pulir y alisar.
La lima tienen dos partes principales: la parte tallada (los dientes) y la espiga o
cola, donde se sujeta el mango que puede ser de madera o de plástico.
Hay limas de muchas formas (de media caña, plana, triangular, redonda, etc.…)
que deberás utilizar en función del tipo y la forma de la superficie a trabajar:

1y 2 – Plana paralela: Son los dos tipos de limas planas, y son las de uso más
habitual.(una fina y de desbaste)
3 – Cuadrada: También tiene todas sus caras planas y se utiliza para agujeros
cuadrados o chaveteros.
4 – Redonda: Se utiliza para agujeros y formas curvas. Si acaba en punta
totalmente, se les llama “cola de ratón”, que ocurrencia.
5 – Media caña: es un híbrido entre plana y redonda, teniendo ambas funciones en
una sola herramienta.
6 – Triangular: sobre todo es utilizado para limar sobre ángulos.
LIMAS DE AGUJA O DE JOYERO

COMO LIMPIAR LIMAS
Las limas deben limpiarse periódicamente, de lo contrario se atascan o tapan con

limaduras. Las limas "tapadas" se deslizan sobre la pieza de trabajo y no tardan
en volverse inútiles. Límpielas con un cepillo o una carda para limas. El cepillo
tiene dos caras, uno grueso y otro fino, y está provisto de un pico de alambre para
quitar los trozos difíciles de limaduras. Una carda para limas tiene un cepillo de
alambres gruesos y un marcador de alambre en el reverso del mismo para extraer
limaduras individuales.
Cuando la lima está limpia, aplíquele yeso antes de volver a utilizarla. Nunca
aceite una lima ni la golpee para quitarle un exceso de limaduras.

HERRAMIENTA DE CORTE “BURIL”
El buril es una herramienta de corte que quita el metal de una pieza de trabajo,
esto depende en gran parte de la forma de la punta, de los ángulos de inclinación,
de alivio y el radio de nariz. Es comercial.
INCLINACIONES
El aspecto importante de un buril es una forma geométrica:
•La inclinación hacia los lados
•Hacia atrás
•Las holguras o ángulos de alivio frontal y lateral etc.
FORMAS
En estas herramientas de corte se
afilan dependiendo del tipo de
maquinado que se vaya a realizar.
Los principales buriles de corte que
son más utilizadas son 7 formas
como son:
CORTES COMUNES HECHOS CON DIVERSAS HERRAMIENTAS DE CORTE
Estas herramientas de corte se utilizan en el torno en diversas formas según el

trabajo que se vaya a efectuar. Algo bien importante las herramientas de corte
izquierdo tienen el filo al lado derecho y la herramienta con corte derecho lo tiene
al lado izquierdo porque el torno tiene los lados inversos de nuestras manos.

PROCEDIMIENTO DE ESMERILADO DE BURILES
Se requieren un buril sin afilar, o sea, un trozo de barra de buriles de tres pulgadas de
largo (7.6 cm.), un calibrador de buriles y un portaherramientas.
1. Preparar en el esmeril un buril derecho para desbastar en forma aceptable. Pedir al
instructor que evalúe su progreso.
2. Afilar en el esmeril un buril derecho para desbastar en forma aceptable a partir de un
trozo de acero de alta velocidad.
3. Use gafas y asegúrese de que el apoyo de la herramienta del esmeril esté ajustado
correctamente aproximadamente a 1/16 de pulgada dé la rueda). Rectificar las ruedas con
un rectificador, si están estriadas, vidriadas u ovaladas.
4. Usando la rueda para desbastar, esmerilar el ángulo de alivio lateral y el ángulo de
corte lateral de aproximadamente 10 grados, sosteniendo el trozo y apoyando su mano
sobre el descanso para la herramienta. Como se muestra en la figura.
5. Verificar el ángulo con un calibrador para

herramientas. Corregirlo en caso necesario.
6. Desbastar el ángulo de alivio del 7. Verificar el ángulo con el calibrador de buriles.

extremo aproximadamente 14 grados y el Corregirlo en caso necesario.
ángulo del filo cortante del extremo.

TALADROS.
El taladro es una máquina-herramienta indispensable entre los industriales y otros que
necesitan un trabajo de perforación. Las máquinas conocidas también como taladradoras
se hacen en una muy amplia gama, sin importar su tamaño o diseño, las máquinas
taladradoras funcionan más o menos igual, su propósito principal es taladrar agujeros en
el material a trabajar.
Además de las brocas, algunas herramientas como los escariadores, avellanadores, y los
machos de roscar, hacen a los taladros una máquina herramienta muy versátil.
Estas máquinas son utilizadas para la fabricación de pieza por pieza, no se utilizan para la
fabricación en masa. Cuando es necesaria la producción de barrenados, escariados y/o
avellanados en grandes cantidades se emplean máquinas taladradoras en serie.
Poseen una variedad de usos, con una potencia acorde al trabajo, es usada para el
barrenado y acabado del mismo.
Los tipos de taladros han sido diseñados en base a las necesidades y tipos de trabajo,
también en base al tamaño de la pieza a trabajar y la complejidad de la misma.
La clasificación entre estas máquinas va desde el taladro manual o de pecho hasta los
grandes taladros industriales como lo es el radial.
Para obtener una mayor calidad en el trabajo, la máquina taladradora debe cubrir las
siguientes características:
~ Potencia.
~ Diámetro máximo del husillo principal.
~ Número de velocidades.
~ Carrera del husillo principal.
~ Distancia del husillo a la mesa de trabajo.
~ Tamaño de la mesa de trabajo.
~ Tipo de ranuras para la sujeción de la prensa o la pieza. ~ Sistema automático de
avance.
TIPOS DE TALADROS.
Los movimientos principal y de avance los recibe la broca por medio de la máquina de
taladrar. La distinta forma que puede tener la pieza a mecanizar, así como la magnitud, la
calidad y el número de operaciones a ejecutar han conducido a la creación de distintos
tipos de máquinas taladradoras. Además de los trabajos normales de taladrado pueden
realizarse en la mayoría de estas máquinas trabajos de avellanado, escariado y
machueleado.

Son las máquinas más antiguas
para taladrar, se operan con las
manos y algunas poseen un
dispositivo llamado matraca para
permitir el ir y venir de la
herramienta, también existen con
algunos engranes.
El taladro manual eléctrico, es una máquina

que posee un motor eléctrico, al cual se le
coloca un dispositivo de sujeción o mandril
en donde se coloca la broca o dispositivo.
El diámetro máximo de la broca que puede
recibir este mandril es de 10 mm, este tipo
de taladros posee la desventaja de tener
problemas en la precisión.
Taladro de columna para trabajo

pesado: El mecanismo principal
transmite en el husillo el
movimiento de giro, el cual
procede de una transmisión o
motor eléctrico, una de las
ventajas de este tipo de
mecanismos, es que permite
utilizar distintas velocidades de
rotación. Los mecanismos suelen
ser de poleas escalonadas o
engranajes, sin embargo ya
existen máquinas cuyo
accionamiento y control de
velocidad es manejado sin
escalonamiento.

Estas se identifican por el brazo
radial que permite la colocación de la
cabeza a distintas distancias de la
columna y además la rotación de la
cabeza alrededor de la columna. Con
esta combinación de movimiento de
la cabeza, se puede colocar y sujetar
el husillo para taladrar en cualquier
lugar dentro del alcance de la
máquina, al contrario de la operación
de las maquinas taladradoras de
columna, las cuales tienen una
posición fija del husillo. Esta
flexibilidad de colocación del husillo
hace a los taladros radiales
especialmente apropiados para
piezas grandes, y, por lo tanto, la
capacidad de los taladros radiales
como clase es mayor que la de los
taladros de columna.
Taladro Múltiple: Este taladro consta

de varios husillos, los cuales están
impulsados por un husillo principal,
que transmite la fuerza por medio de
engranajes, es decir todos los husillos
taladran con la misma fuerza ya la vez
son simultáneos

El taladro de banco es una herramienta
esencial para taladrar orificios
espaciados con precisión o realizar
perforaciones a profundidades exactas.
Con el ajuste correcto usted puede
perforar en casi cualquier ángulo, sin
temor a que la broca del taladro se
patine o agrande el agujero.
BASE: A menudo se fabrica con fundición de hierro, proporciona

estabilidad a la máquina y un montaje rígido para la columna. Es
común que la base venga con agujeros, de manera que pueda
atornillarse a una mesa o a un banco. Las ranuras o nervaduras que
tiene permiten sujetar a la pieza, o bien, al dispositivo para sujetarla.
COLUMNA — Es un poste cilíndrico exacto que se ajusta a la base. La
mesa que, a su vez, se acomoda en la columna, puede ajustarse en
cualquier lugar entre la base y el cabezal. El cabezal de la taladradora
está montado cerca de la parte superior de la columna.
MESA — Puede tener forma redonda o rectangular y se emplea para
apoyar la pieza que se va a maquinar. Su superficie se encuentra
formando un ángulo de 90° con la columna y puede subirse, bajarse o
girarse alrededor de la columna. En algunos modelos es posible inclinar
la mesa en cualquiera de las dos direcciones para poder taladrar
agujeros formando un ángulo. En la mayor parte de las mesas se
encuentran ranuras para poder sujetar directamente a las mismas
plantillas, a los dispositivos o a las piezas grandes.
CABEZAL DE TALADRAR — El cabezal, montado cerca de la parte
superior de la columna, contiene el mecanismo que se emplea para
hacer girar la herramienta de corte y avanzarla hacia la pieza.
El husillo: Que es una flecha redonda que sostiene e impulsa a la
herramienta de corte, está alojada en el manguito.
El manguito: No gira, sólo se desliza hacia arriba y hacia abajo de la
herramienta de corte. El extremo del manguito puede tener un agujero
con conicidad para poder sujetar herramientas con mango cónico, o
bien, puede estar roscado, por fuera o por dentro, para que pueda
atornillarse un portabrocas
La palanca de avance a mano: se utiliza para controlar el movimiento
vertical del husillo y de la herramienta de corte. Puede ajustarse un
tope de profundidad, agregado al manguito con el fin de controlar la

profundidad a la que entre la herramienta de corte a la pieza.
ACCESORIOS DE LOS TALADROS
Mandriles para brocas
Los mandriles para brocas son los dispositivos que se utilizan comúnmente en el
taladro para sostener herramientas de corte de vástago recto. La mayoría de los
mandril es para brocas tienen tres quijadas que se mueven simultáneamente
cuando gira el casquillo exterior, o en algunas clases de mandriles cuando se
eleva el collarín exterior. Las tres quijadas sostienen firmemente el vástago recto
de la herramienta de corte y hacen que se mueva con precisión.
Existen varias clases de mandriles

para brocas, y todos ellos
mantendrán su precisión por
muchos años si se les da el uso
apropiado: A) cono con vástago a
presión. B) cono con vástago con
cuerda.
Los mandriles de tipo llave, (broquero) son los

más comunes. Tienen tres quijadas que entran o
salen simultáneamente cuando se gira el
casquillo exterior. Las brocas se colocan en el
mandril y se gira el casquillo exterior
manualmente hasta que las quijadas hayan
ajustado sobre el vástago de las brocas. El
casquillo se aprieta entonces con la llave,
sosteniendo así las brocas con firmeza y
precisión.
Los mandriles para brocas sin llave se

utilizan más en el trabajo de
producción, ya que el mandril puede
aflojarse o apretarse manualmente, sin
llave.
El mandril sin llave de precisión: está
diseñado para sostener brocas más
pequeñas con precisión. La broca se
cambia dando vuelta al cono externo
acanalado.

CONOS Y BOQUILLAS PARA
BROCAS
El tamaño de la perforación cónica
en el husillo del taladro por lo
general está en proporción con el
tamaño de la máquina: entre más
grande es la máquina, mayor es la
perforación del husillo. El tamaño
del vástago cónico de las
herramientas de corte también se
fabrica en proporción al tamaño de
la herramienta. Los conos para
brocas se utilizan para adaptar el
vástago de la herramienta de corte
al husillo de la máquina si el cono
de la herramienta de corte es más
pequeño que la perforación cónica
en el husillo.
Se utiliza una herramienta plana en forma de

cuña, llamada cuña para brocas, para retirar las
brocas o accesorios con vástago en forma de
cono del husillo del taladro. Siempre que utilice
una cuña para brocas (Figura 32), coloque el
borde redondo hacia arriba, de modo que el
borde se apoye contra la ranura redonda del
husillo.
Las prensas de sujeción están

fabricadas de acero, lo que las hace
poco susceptibles a contraerse o
expandirse. Tienen larga vida y siempre
mantienen su precisión. El husillo y la
superficie de las mordazas están
templados y rectificados lo que la hace
muy precisa y durable.
Estos tornillos en “ T “ sirven para sujetar la

prensa de sujeción en la mesa de trabajo del
taladro de columna, deslizándolos en las ranuras
de la mesa de trabajo y ensamblándolos en los
barrenos de la prensa.

TIPOS DE BROCAS
Las brocas helicoidales se hacen de acero al carbono y de alta velocidad. Las
brocas de acero al carbono son más baratas, pero no son satisfactorias para la
mayor parte de los trabajos del taller mecánico. Se usan a bajas velocidades. Una
vez que su filo se sobrecalienta por el taladrado o el afilado, pierde su temple o
dureza, quedando la broca inservible. Las brocas de acero de alta velocidad han
reemplazado extensamente a las de acero al carbono.
Partes de la broca helicoidal.

En la figura de la parte inferior se ilustran las partes principales de una broca
helicoidal.
La espiga o mango ajusta en el mandril porta brocas o en el husillo. La broca de
espiga cónica tiene siempre una cola o mecha en su extremo, la cual se ajusta en
una ranura del husillo. Esta cola ayuda a sujetar la broca, evita que se deslice y
proporciona un medio para quitarla del husillo ahusado.
El cuerpo es la parte entre la espiga y la punta. Se compone de:
a).- Las acanaladuras, que son dos ranuras en espiral cortadas alrededor del
cuerpo. Estas acanaladuras forman el borde cortante en la punta, permiten la
salida de la viruta, ocasionan el curvado de la misma y permiten que el aceite para
corte llegue a los bordes cortantes.

b).- El núcleo o alma, que es el
espesor entre las acanaladuras. El
núcleo va aumentando en espesor
desde la punta hasta la espiga
LA PUNTA DE LA BROCA: Consta del

extremo completo el cual tiene forma de
cono. La forma y las condiciones en que
se encuentre la punta son muy
importantes para la acción de corte de la
misma broca. La punta consta del filo
transversal (punto muerto) Los filos de
los labios, la holgura del filo y el talón.
Cuando el trabajo a realizar requiera de hacer agujeros con un taladro,

dependiendo de la zona a taladrar necesitaremos un tipo de broca u otra. Por eso
es necesario conocer los tipos de broca para cada material. Existen varios tipos,
pero hay tres que debemos conocer especialmente.
Broca para madera: Broca de hormigón:

Para taladrar sobre madera Este tipo de broca sirve para
necesitamos una broca especial cuando vallamos a taladrar
para maderas, esta tienen una una pared de hormigón,
ladrillo, yeso, bloque, vigas de
punta larga con dos filos para
hormigón sin hierro,
corte, sirve para todo tipo de azulejos, etc.
maderas.
Broca para metal:
Como su nombre indica este tipo
de brocas sirve para taladrar metal,
hierro, aluminio, latón, etc.

Los patrones para brocas sirven
para determinar el tamaño de estas
al introducirlas en un agujero cuyo
tamaño está marcado a un lado o
para mantener en posición vertical
un juego de brocas.
El cuerpo del patrón tiene grabadas

indicaciones sobre el tamaño de
brocas recomendable para un
tamaño de rosca determinado. Esta
característica permite elegir
rápidamente broca adecuada.

Punta de la broca.
La forma de la punta de la broca es de lo más importante. Para asegurar que la broca
cortará de manera apropiada, compruebe lo siguiente:
El ángulo incluido debe ser el correcto. Para la mayoría de los trabajos, este ángulo es de
118º o 59º de cada lado a partir de la línea de centro de la punta de la broca.
(A) El ángulo incluido de una broca debe ser de 118º o 59º a cada lado de su centro. (B)
Puntas de brocas recomendadas para otras clases de taladrados.

La longitud de los labios de corte debe ser
igual. Un labio más largo en un lado que en
el otro provocará que la broca corte a sobre
medida. En realidad, cuando se desea un
agujero a sobre medida se puede afilar la
broca con un labio más largo que el otro. Se
debe usar un metal sólido y no en un
agujero taladrado previamente.
Debe haber una salida o destalonado

apropiado del borde cortante. La salida
del labio o ángulo de destalonado es por
lo común de 8 a 12º para acero y hierro
fundido. Si no hay bastante ángulo de
salida, la punta sólo frotará y no podrá
cortar. Si el ángulo de salida es
demasiado grande, el borde cortante se
embotará con rapidez o se romperán las
esquinas exteriores.
Afilado de una broca a mano.

Una de las cualidades de un buen mecánico es su habilidad para reconocer una
herramienta embotada o desafilada y ser capaz de reafilarla con rapidez. Una buena
mano de obra depende de la agudeza de sus herramientas de corte. Para afilar una broca
a mano:
1. Examine la broca para comprobar su condición. Si está desafilada o se han

desgastado o quemado las bandas cerca de la punta, será necesario desbastar
toda la punta y esmerilar una nueva.
2. Si es necesario eliminar mucho material use primero la rueda de esmeril gruesa. El

acabado se hace sobre la rueda fina. Las ruedas de esmeril se deben
acondicionar y rectificar antes de comenzar el afilado.
3. Utilice un calibrador para puntas de broca para comprobar el ángulo de la punta.

4. Para sujetar en forma correcta una broca para la operación de afilado, coloque el
dedo índice de una mano contra el apoyo para la herramienta (se puede utilizar
tanto la mano derecha como la izquierda). Coloque la broca sobre el dedo índice.
Con el pulgar, oprima la broca lo suficiente para mantenerla con firmeza contra la
rueda. Sujete el extremo de la broca con la otra mano.
Reglas de seguridad en el afilado brocas:

Aplique las siguientes normas de seguridad cuando este afilando una herramienta de
corte:
1. Escuche claramente las indicaciones que le dé su instructor antes de comenzar a

trabajar.
2. Utilice siempre lentes de protección.
3. Evite en todo momento ejercer presión con el cuerpo al afilar una herramienta de corte,
esto le podría ocasionar un accidente muy grave en sus manos.
4. Verifique siempre el buen estado de las ruedas de esmerilado antes de comenzar a

trabajar.
5. Evite estar distraído al afilar herramientas de corte, esto es una práctica peligrosa.
6. Utilice el esmeril adecuadamente, evitando amontonarse para afilar, preferentemente

se sugiere una sola persona en la máquina.
7. Enfríe la herramienta de corte de cuando en cuando para evitar quemaduras.
8. Utilice su bata de trabajo abotonada.
9. Una vez terminada su jornada de trabajo limpie perfectamente su área de trabajo.
10. Sea disciplinado al trabajar en un taller, de esto depende su seguridad.

VELOCIDADES Y AVANCES DE CORTE
VELOCIDAD DE CORTE
Por lo general, la velocidad de una broca helicoidal, se denomina como velocidad
de corte, velocidad superficial, o velocidad periférica. Es la distancia que recorrerá
un punto de la circunferencia de la broca en un minuto.
Se utiliza una amplia variedad y tamaños de brocas para cortar diversos metales;
igualmente se requiere de un amplio de velocidades para que la broca corte de
manera eficiente. En cada operación, existe el problema de seleccionar la
velocidad a la cuál girará la broca que dará como resultado las mejores
velocidades de producción y la menor cantidad de tiempo ocioso debido al re-
afilado de la broca. Las velocidades de corte recomendadas para el taladrado de
diversas clases de materiales. La velocidad de taladrado más económica depende
de muchas variables, como:
1. El tipo o dureza del material
2. El diámetro y material de la broca
3. La profundidad de la perforación
4. Tipo y estado del taladro
S. La eficiencia del fluido de corte empleado
6. La precisión y calidad de la perforación requerida
7. La rigidez del sistema de sujeción de la pieza de trabajo
Aunque todos estos factores son importantes en la selección de velocidades de
taladrado, los más importantes son el tipo de material de trabajo y el diámetro de
la broca.
Cuando se hace referencia a la velocidad a la cual debe girar la broca, se implica,
a menos que se especifique otra cosa, una velocidad de corte del material en pies
superficiales por minuto (pie/min) o en metros por minuto (m/min). La cantidad de
revoluciones de la broca necesarias para lograr la velocidad de corte correcta para
el material que se está maquinando se llama revoluciones por minuto (r/min). Una
broca pequeña, operando a las mismas r/min que una broca más grande,
recorrerá menos pies por minuto; naturalmente, a r/min superiores cortará con
mayor eficiencia.

Revoluciones por minuto
Para determinar el número correcto de r/min del husillo del taladro para un tamaño
de broca en particular, deberán conocerse los siguientes datos:
1. El tipo de material a taladrar
2. La velocidad de corte recomendada para el material
3. El tipo de material con que está fabricada la broca
Velocidad de taladrado en el sistema inglés

A continuación se indica la fórmula para calcular las R.P.M.
R.P.M = Vc x 3.82 R.P.M = Vc X 4

D D

En donde:
Vc = Velocidad de corte en pies por minuto.
3.82 = 4 = Factor constante para el sistema inglés
D = Diámetro de la broca en pulgadas.
Por ejemplo:
¿A cuántas R. P. M debe girar una broca de 5/8” barrenar acero para maquinaria?
Vc = 80 pies/min.
SOLUCION
El valor de 488 R.P.M. es el que se seleccionara en la maquina si no existiera

este valor se ajusta al número superior o inferior según sea el caso así como la
habilidad y experiencia del operario.
Velocidad de Taladrado en el sistema métrico.

Cuando el diámetro de la broca se dé en milímetros, la formula quedará así:
R.P.M = Vc X 320
D
En donde:
Vc = Velocidad de corte en metros por minuto
320 = Factor constante para el sistema métrico.
D = Diámetro de la broca en milímetros.
Por ejemplo:
Cuantas R.P.M. son necesarias para taladrar cold rolled, con una broca cuyo
diámetro es de 16 mm. Vc. = 24.3 m/min.
SOLUCION:
El valor de 488 R.P.M. es el que se seleccionara en la maquina si no existiera este

valor se ajusta al número superior o inferior según sea el caso así como la
habilidad y experiencia del operario.

Ejercicios.
¿Cuantas R.P.M. son necesarias para taladrar Bronce, con una broca cuyo
diámetro es de 19 mm. Vc. = 61m/min?
¿Cuantas R.P.M. son necesarias para taladrar Aluminio, con una broca cuyo
diámetro es de 13 mm. Vc. = 91.5 m/min.?
¿Cuantas R.P.M. son necesarias para taladrar hierro fundido, con una broca cuyo
diámetro es de 25 mm. Vc. = 15.2 m/min?
¿A cuántas R. P. M debe girar una broca de 3/8” barrenar un bronce?

Vc = 100 pies/min
¿A cuántas R. P. M debe girar una broca de 1/2” barrenar Aluminio?

Vc = 300 pies/min
¿A cuántas R. P. M debe girar una broca de 7/8” barrenar Hierro fundido?

Vc = 80 pies/min

MACHUELOS
La mayoría de las roscas internas que se
producen en la actualidad se hacen con
machuelos. Estas herramientas se
fabrican en muchos estilos, estando
diseñada cada una para efectuar un tipo
específico de operación de terrajado en
forma eficiente. En este submódulo te
ayudará a identificar y seleccionar
machuelos para operaciones de corte de
roscas o tarrajado.
Los machuelos son herramientas de corte
de mano para cortar roscas internas. Se
hacen de acero de herramientas de alta
calidad, endurecido y pulido.
Cónico Semicónico Cilíndrico
Los machuelos se usan para cortar roscas

interiores en agujeros. A este procedimiento se le
llama MACHUELEADO en la siguiente figura se
muestran las características de los machuelos.

DIÁMETRO DE MACHUELOS
Al hacer roscas interiores con machuelos, con frecuencia se presentan dificultades debido
al empleo de las brocas de diámetro mayor o menor al que realmente necesita el barreno.
Para obtener el diámetro de la broca se necesita saber y manipular las tablas de
conversiones y el número de hilos que obtiene cada uno de los machuelos. Como se
muestra en la siguiente tabla.

Para calcular el diámetro de la broca se necesita de la siguiente fórmula
DB= DM-(2h x 0.75) donde
D.B. = Diámetro de la broca
D.M. = Diámetro del machuelo
2h = Doble profundidad
0.75 = Factor constante

La fórmula para calcular la profundidad (h) es la siguiente
h= 064952
N
H = altura
0.64952= Factor constante
N = Numero de hilos por pulgada
EJEMPLO: 1
1. ¿Qué diámetro de broca es la indicada para usar el machuelo de 1/2 de diámetro con
20 N. F?
SOLUCION:
A) Primero se calcula la profundidad
h = 0.64952 = 0.64952 = 0.032”
N 20
B) luego la doble profundidad es:
2h = 2 x 0.032 = 0.064” Teniendo estos resultados aplicamos la fórmula
Tendremos:
D.B. = D. M. - (2h x 0.75); sustituyendo valores:
D.B. = ½ - (0.064” X 0.75) = 0.048
D.B. = .500 - 0.048”
D.B. = 0.452”
Como el diámetro de las brocas en el sistema inglés aumenta de 64 avo, el resultado
anterior lo multiplicamos por 64.
0.452 x 64 = 28.928; como la primera cifra decimal del producto pasa de 5, a los enteros
se les aumenta un entero más quedando entonces: que 0.452 = a 29/64.
EJEMPLO 2
2. ¿Qué diámetro de broca es la indicada para usar un machuelo de 3/8 de diámetro con
16 N.C.?
SOLUCION:
A) Primero se calcula la profundidad
h = 0.64952 = 0.64952 = 0.040”

N 16
B) luego la doble profundidad es:
2h = 2 x 0.040 = 0.080” Teniendo estos resultados aplicamos la fórmula
Tendremos:
D.B. = D. M. - (2h x 0.75) ; sustituyendo valores:
D.B. = 3 - (0.080 x 0.75) = 0.060
8
D.B. = 0.375 - 0.060

D.B. = 0.315" x 64 = 20/64 = 10/32 = 5/16. Cuando sale un número par se tendrá que
reducir a su mínima expresión para localizar la broca y para este ejemplo el resultado fue
5/16 si tienes alguna DUDA pregúntale a tu docente.
MACHUELOS MILIMETRICOS
Para realizar los cálculos en la localización de la broca milimétrica es necesario

tener a la mano la tabla que nos indica los pasos que existe en cada diámetro
nominal. Se describe a continuación la tabla de pasos

Los machuelos métricos se identifican con la letra (M) seguida por el diámetro nominal de
la rosca en milímetros, multiplicado por el paso y se visualiza de la siguiente manera.
M 2.5 x 0.45 donde
M = Rosca métrica
2.5 = Diámetro nominal
0.45 = El paso de la rosca
Medidas de agujeros para roscas métricas
Para calcular las medidas de los agujeros para machuelos métricos se resta el
paso, del diámetro nominal.
D.B. = D – P
EJEMPLO 1
Calcule el tamaño del agujero para un machuelo métrico y una rosca M 12 x 1.75
D.B. = D - P
D.B. = 12 - 1.75 = 10.25 mm
EJERCICIOS. Realiza los Siguientes ejercicios visualizando a la vez la tabla de los
pasos.
1. Calcule el tamaño del agujero para un machuelo métrico y una rosca M 13 x 1.5
4. Calcule el tamaño del agujero para un machuelo métrico y una rosca M 5 x .90

MACHUELADO DE UN AGUJERO
El machueleado de un agujero es la operación de cortar una rosca interna con un
machuelo y un maneral. Debido a que los machuelos son duros y quebradizos, se rompen
con facilidad. Se debe tener mucho cuidado al machuelear un agujero para evitar la
rotura. Es muy difícil sacar un machuelo roto de un agujero y, a menudo, se debe
desechar la pieza de trabajo.
PARA MACHUELAR UN AGUJERO A MANO.
1. Seleccione el machuelo y la llave adecuados para el trabajo. Compruebe que el tamaño
del maneral no se demasiado grande para el machuelo que se va a utilizar.
2. Aplique el fluido de corte recomendado. (Manteca de cerdo)
3. Coloque el machuelo en el agujero tan vertical como sea posible. (a 90°)
4. Aplique una presión descendente igual en ambas manijas y gire el machuelo a la
derecha.
(Para rosca derecha) más o menos dos vueltas como se muestra en la figura.
5. Quite el maneral del machuelo y compruebe que el machuelo esté bien

escuadrado, como se muestra en la figura.


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SECRETARÍA DE EDUCACIÓN PÚBLICA

Subsecretaría de Educación Superior, Media Superior

NOMBRE DEL ALUMNO: ____________________________________

ELABORO: LIC. TEODORO CORTES ROMO

TODO ALUMNO O USUARIO SE COMPROMETE A RESPETAR EL PRESENTE REGLAMENTO

1. La entrada al taller y laboratorio está limitada a 3 minutos después de la hora

2. Al ingresar el alumno o usuario al taller tendrá que llevar puesta su bata y su

3. El responsable del almacén entregará material y herramienta con previa

4. El alumno al recibir el material o herramienta verificará el buen estado de la

5. El alumno que extravíe, dañe o rompa material o herramienta se compromete a

7. Todo trabajo elaborado en el taller con material proporcionado por el plantel,

9. Ningún alumno o usuario podrá abandonar el taller sin la autorización del

ELABORO: LIC. TEODORO CORTES ROMO

II SEGURIDAD E HIGIENE DE TALLERES

1. El instructor, alumnos y usuarios de talleres están obligados a observar y usar

2. El alumno o usuario de talleres, está obligado a reportar inmediatamente

3. Siempre que vaya a realizar un trabajo o actividad que pueda representar un

4. Al existir una falla eléctrica no tratar de corregirla, avisar al instructor o

5. El alumno que no utilice su equipo de seguridad al estar realizando cualquier

6. Es responsabilidad del instructor, alumno o usuario que después de cada

7. Será responsabilidad del encargado, instructor o usuario de talleres, dejar en

8. Por su seguridad e higiene no deberá introducir al taller, alimentos, bebidas,

ELABORO: LIC. TEODORO CORTES ROMO

NOTA: Es responsabilidad del docente vigilar que se cumpla con dicho

ELABORO: LIC. TEODORO CORTES ROMO

Tipos de Ajustes: según la importancia del trabajo, se consideran y distinguen los

Tipos de operaciones: Las principales operaciones que se realizan en los

En mecánica de precisión, el ajuste es la forma en que dos piezas de una misma

El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y

Ya que el acero es básicamente hierro altamente refinado, su fabricación

ELABORO: LIC. TEODORO CORTES ROMO

El peso específico puede ser absoluto o relativo: el primero es el peso de la unidad

Es la cantidad de calor necesaria para elevar en 1°C la temperatura de 1 kg de

Es el aumento de longitud, volumen o alguna otra dimensión métrica que sufre un

ELABORO: LIC. TEODORO CORTES ROMO

Es la temperatura a la cual un material pasa del estado sólido al líquido,

Es la temperatura a la cual un líquido pasa al estado sólido, durante la

Es la propiedad física de cualquier material que mide la capacidad de conducción

Es la capacidad de un cuerpo para conducir la corriente eléctrica, es decir, permite

Resistencia al Ataque químico.

La corrosión de los metales puede originarse por:

_Reacciones químicas con los agentes corrosivos

_Reacciones electroquímicas producidas por corrientes electrolíticas generadas

ELABORO: LIC. TEODORO CORTES ROMO

Son aquellas que expresan el comportamiento de los metales frente a esfuerzos o

Resistencia: Capacidad de soportar una carga externa si el metal debe soportarla

Dureza: Propiedad que expresa el grado de deformación permanente que sufre un

Capacidad de un material elástico para recobrar su forma al cesar la carga que lo

Capacidad de deformación permanente de un metal sin que llegue a romperse.

Resistencia a la rotura por esfuerzos de impacto que deforman el metal. La

ELABORO: LIC. TEODORO CORTES ROMO

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El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono. Algunas

Clasificación del Acero

ELABORO: LIC. TEODORO CORTES ROMO

 Especiales: Los Aceros de Aleación especiales son los aceros

Aceros al carbono. Los aceros al carbono constituyen. Casi el 85% de todos

Aceros martensíticos: Son, principalmente resistentes al calor y se pueden

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SEGUIRIDAD EN EL TRABAJO: Es el RIESGO DE TRABAJO: Son los accidentes y