Universidad Autónoma de Nuevo León

Facultad de Ingeniería Mecánica Y Eléctrica-Ingeniero en Mecatrónica

Evidencia 5: Materiales Ingenieriles

Equipo:
José Ángel Torres Estrada-1972184
Luis Enrique Rodríguez Rojas-2027638
Diego Rodríguez Carrasco-2022264
Ángel Ismael Espinoza Valdez-2016656
Josué Elías Velázquez Soto-1956689
Jesús Alejandro García Martinez-2132071

Maestra: Yadira González Carranza

 Universidad Autónoma de Nuevo León

Facultad de Ingeniería Mecánica Y Eléctrica-Ingeniero en Mecatrónica

Evidencia 5: Materiales Ingenieriles

Josué Elías Velázquez Soto-1956689

Maestra: Yadira González Carranza

Los metales no ferrosos son un grupo de metales que no contienen hierro en su composición. A
diferencia de los metales ferrosos, como el acero y el hierro fundido, los metales no ferrosos tienen
propiedades y características distintas que los hacen únicos y valiosos en diversas aplicaciones. En
este ensayo, exploraremos las características, propiedades y aplicaciones de los metales no ferrosos.
Los metales no ferrosos se pueden dividir en varias categorías, entre las más comunes se encuentran
los metales no ferrosos ligeros y los metales no ferrosos pesados. Los metales no ferrosos ligeros
incluyen aluminio, magnesio y titanio, mientras que los metales no ferrosos pesados incluyen cobre,
zinc, plomo y níquel, entre otros.
El aluminio es uno de los metales no ferrosos más utilizados debido a su bajo peso y alta resistencia.
Es un metal maleable y dúctil que se puede utilizar en una amplia gama de aplicaciones, como la
construcción de aviones, automóviles, ventanas, latas de bebidas y utensilios de cocina. Además, el
aluminio es altamente resistente a la corrosión, lo que lo convierte en una opción popular en entornos
marinos o en aplicaciones expuestas al agua.
El magnesio es otro metal no ferroso ligero que se utiliza principalmente en aplicaciones donde la
reducción de peso es fundamental, como la industria aeroespacial y la fabricación de componentes
de automóviles. El magnesio tiene una alta relación resistencia-peso y exhibe una excelente
capacidad de mecanizado.
El titanio es conocido por su alta resistencia y su baja densidad. Es resistente a la corrosión y presenta
una excelente resistencia a altas temperaturas, lo que lo convierte en un material valioso en la industria
aeroespacial, en implantes médicos y en la fabricación de equipos deportivos, entre otros usos.
En cuanto a los metales no ferrosos pesados, el cobre es uno de los más importantes. Es un excelente
conductor de electricidad y calor, lo que lo convierte en un material fundamental en la industria
eléctrica y electrónica. Además, el cobre es utilizado en la fabricación de tuberías, cables,motores y
componentes electrónicos.
El zinc es otro metal no ferroso pesado que se utiliza principalmente como recubrimiento protector
contra la corrosión en acero y hierro. También se emplea en la fabricación de aleaciones, pilas y
fertilizantes.
El plomo es un metal no ferroso pesado con una baja fusión y una alta densidad. Se utiliza
principalmente en baterías, revestimientos de cables y en la industria de la construcción.
El níquel es un metal no ferroso pesado que se utiliza principalmente en aleaciones, como el acero
inoxidable. Es resistente a la corrosión y a altas temperaturas, por lo que es utilizado en la industria
química, petroquímica y de procesamiento de alimentos, entre otras.
En resumen, los metales no ferrosos son materiales valiosos y versátiles que se utilizan en unaamplia
gama de aplicaciones. Ya sea en la industria aeroespacial, automotriz, eléctrica o de construcción,
estos metales
Los metales no ferrosos son aquellos metales que no contienen hierro en su composición principal. A
diferencia de los metales ferrosos, como el acero o el hierro fundido, los metales no ferrosos poseen
características y propiedades particulares que los hacen adecuados para diferentes aplicaciones
industriales. A continuación, se presenta un resumen extenso sobre los metales no ferrosos, su
clasificación, usos industriales, cualidades, métodos de fabricación y los más utilizados en la industria.

Los metales no ferrosos se clasifican en varias categorías principales:

Metales no ferrosos ligeros: incluyen aluminio, magnesio y titanio. Estos metales se caracterizan por
su baja densidad y resistencia a la corrosión, lo que los hace ideales para aplicaciones
aeroespaciales, de transporte, construcción y en la fabricación de productos electrónicos.

Metales no ferrosos pesados: incluyen cobre, plomo, zinc, níquel y estaño. Estos metales poseenuna
densidad más alta en comparación con los ligeros y se utilizan en una amplia gama de aplicaciones
industriales, como tuberías, cables eléctricos, baterías, recubrimientos metálicos, aleaciones y
componentes de maquinaria.

Metales preciosos: incluyen oro, plata y platino. Estos metales son valiosos debido a su rareza y
propiedades especiales, como la alta conductividad eléctrica y térmica, la resistencia a la corrosión ysu
uso en joyería, electrónica, dentistería, catalizadores y monedas.

Las cualidades distintivas de los metales no ferrosos varían según el tipo de metal, pero en general,
presentan las siguientes características:

Buena conductividad térmica y eléctrica.

Alta resistencia a la corrosión.
Baja densidad y ligereza.
Excelente maleabilidad y ductilidad.
Buena capacidad de conformado y mecanizado.
Atractivas propiedades estéticas (brillo, color, etc.).
Capacidad para formar aleaciones con otras sustancias.
En conclusión, los metales no ferrosos son materiales valiosos y versátiles que se utilizan en una
amplia gama de aplicaciones. Ya sea en la industria aeroespacial, automotriz, eléctrica o de
construcción, estos metales

Referencias bibliográficas:
presentación de clase
material didáctico ciencia de los materiales
https://www.youtube.com/watch?v=06V7wGqwFHI
https://www3.gobiernodecanarias.org/medusa/ecoblog/fsancac/2014/03/19/4-metales-no-ferrosos/
La fabricación de metales no ferrosos implica diferentes procesos, dependiendo
del tipo de metal ysu forma deseada. Algunos métodos comunes incluyen:

Extrusión: se empuja el metal a través de una matriz para obtener formas con
seccionestransversales uniformes.
Fundición: se derrite el metal y se vierte en moldes para obtener
piezas específicas. Forja: se aplica calor y presión para dar forma
al metal mediante martilleo o prensado. Laminación: se pasa el
metal entre rodillos para obtener láminas o placas delgadas.
Trefilado: se estira el metal a través de una matriz para obtener alambre o barras
de menor diámetro.Soldadura: se utiliza para unir metales no ferrosos mediante
diferentes técnicas, como soldadura por arco, soldadura por resistencia o
soldadura por gas.
En la industria, algunos de los metales no ferrosos más utilizados son:

Aluminio: ampliamente utilizado en la industria aeroespacial, automotriz y de

construcción debido a su baja densidad, alta resistencia
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Evidencia 5: Materiales Ingenieriles

Diego Rodríguez Carrasco-2022264

Maestra: Yadira González Carranza

Hierro y sus Aleaciones.

Hierro.

Su símbolo es “Fe” su número es 26, su serie química es Metal de transición, su

densidad es de 7874 kg/m³ y su apariencia es metálica brillante con un tono
grisáceo. Este metal de transición es el cuarto elemento más abundante en la
corteza terrestre, representando un 5% y, entre los metales, sólo el aluminio es más
abundante. También es uno de los elementos más importantes del Universo, el
núcleo de la Tierra está formado principalmente por hierro y níquel, generando al
moverse un campo magnético.

•Su historia.

Se tienen indicios de uso del hierro, cuatro milenios antes de Cristo, por parte de los
sumerios y egipcios. En el segundo y tercer milenio, antes de Cristo, van
apareciendo cada vez más objetos de hierro en Mesopotamia, Anatolia y Egipto. Sin
embargo, su uso parece ser ceremonial, algunas fuentes sugieren que tal vez se
obtuviera como subproducto de la obtención de cobre. Entre 1600 aC y 1200 aC va
aumentando su uso en Medio Oriente, pero no sustituye al predominante uso del
bronce. Entre los siglos XII aC y X aC se produce una rápida transición en Medio
Oriente de las armas de bronce a las de hierro. Esta rápida transición tal vez fuera
debida a la falta de estaño, antes que a una mejora en la tecnología en el proceso
de obtención del hierro. A este periodo, que se produjo en diferentes fechas según
el lugar, se denomina Edad de Hierro, sustituyendo a la Edad de Bronce.

•Sus características.

Es un metal maleable, tenaz, de color gris plateado y presenta propiedades

magnéticas; es ferromagnético a temperatura ambiente y presión atmosférica. Se
encuentra en la naturaleza formando parte de numerosos minerales, entre ellos
muchos óxidos.

Presenta diferentes formas estructurales (polimorfos) dependiendo de la

temperatura y presión. A presión atmosférica:

Hierro-α: estable hasta los 911 °C.

Hierro-γ: 911 °C - 1392 °C.

Hierro-δ: 1392 °C - 1539 °C.

Hierro-ε: Puede estabilizarse a altas presiones.

•Su obtención.
Se puede obtener hierro a partir de los óxidos con más o menos impurezas. Muchos
de los minerales de hierro son óxidos, y los que no, se pueden oxidar para obtener
los correspondientes óxidos. La reducción de los óxidos para obtener hierro se lleva
a cabo en un horno denominado comúnmente alto horno (también, horno alto). En
él se añaden los minerales de hierro, en presencia de coque y carbonato de calcio,
CaCO3, que actúa como escorificante.

Los óxidos de hierro pueden reducirse, parcial o totalmente, con el monóxido de

carbono, CO: Reducción de Óxidos.

El carbonato de calcio (caliza) se descompone: Descarbonatación.

Y el dióxido de carbono es reducido con el coque a monóxido de carbono. Más abajo

se producen procesos de carburación: Carburización.

Finalmente se produce la Combustión y Desulfuración (eliminación de azufre)

mediante la entrada de aire. Y por último se separan dos fracciones: la escoria y el
arrabio: hierro fundido, que es la materia prima que luego se emplea en la industria.
El arrabio suele contener bastantes impurezas no deseables, y es necesario
someterlo a un proceso de Afino en hornos llamados convertidores.

•Sus minerales.

Trozo natural PELLET. SINTER

•Su producción.
Aleaciones.

Normalmente se entiende por acero la aleación de hierro y carbono, donde el

carbono no supera el 2.2% en peso de la composición de la aleación, alcanzando
normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes mayores que el 2.2
hasta 6.67% de carbono dan lugar a las fundiciones. Cuando el contenido en
carbono es superior a un 2.2% en peso, la aleación se denomina fundición.
Generalmente tienen entre un 3% y un 4.5% de C en peso. Hay distintos tipos de
fundiciones como la gris, esferoidal, blanca y maleable; según el tipo se utilizan para
distintas aplicaciones como en motores, válvulas, engranajes, etc.

•Sus características mecánicas.

-Su densidad media es de 7.850 gr/cm3.

-En función de la temperatura el acero se puede encoger, estirar o derretir.

-El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación. El de su componente
principal, el hierro es de alrededor de 1510 ºC, sin embargo el acero presenta
frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de 1375 ºC. Por otra parte el
acero rápido funde a 1650ºC

-Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 ºC .

-Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para
fabricar herramientas.

-Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.

-Se puede soldar con facilidad.

-La corrosión es la mayor desventaja de los acero ya que el hierro se oxida con
suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que
posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por completo.

-Posee una alta conductividad eléctrica.

-Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una pieza
de acero imantada no pierde su imantación si no se le calienta hasta cierta
temperatura.

•Su formación.

•Su clasificación en base a su contenido de carbono.

-Aceros Eutectoides: contienen 0.79% de carbono y está formado solamente por la
fase perlita.

-Aceros Hipoeutectoides: contienen menos de 0.79% de carbono y está formado

por las fases ferrita y perlita.

-Aceros Hipereutectoides: contienen más de 0.79% y menos de 2.2% está

constituido de las fases perlita y cementita.

•Su clasificación en base a sus aplicaciones.

-Aceros inoxidables: la resistencia a la corrosión es la principal característica de los

aceros inoxidables.

-Aceros para herramientas: son todos los aceros que normalmente se emplean para
la fabricación de útiles o herramientas destinados a modificar la forma, tamaño y
dimensiones de los materiales por cortadura, por presión o por arranque de viruta.

-Aceros al carbono: se usa en la fabricación de martillos, picos, cuchillas, limas, etc

-Aceros rápidos: la característica fundamental de estos aceros es conservar su filo

en caliente.

-Aceros indeformables: no sufren deformaciones después de ser sometidos a

tratamientos térmicos.

-Aceros al corte no rápidos: se utilizan para fabricar herramientas de corte que no

deben trabajar en condiciones muy forzadas.

-Aceros de construcción: Son los aceros que se utilizan para la fabricación de piezas
órganos o elementos de máquinas, motores, instalaciones, carriles, vehículos, etc.

Conclusión.

El hierro es el metal duro más usado, con el 95% en peso de la producción mundial
de metal. El hierro puro no tiene demasiadas aplicaciones, salvo excepciones para
utilizar su potencial magnético. El hierro tiene su gran aplicación para formar los
productos siderúrgicos, utilizando éste como elemento principal para alojar otros
elementos aleantes tanto metálicos como no metálicos. Se considera que una
aleación de hierro es acero si contiene menos de un 2,2 % de carbono; si el
porcentaje es mayor, recibe el nombre de fundición. El acero es indispensable
debido a su bajo precio y tenacidad, especialmente en automóviles, barcos y
componentes estructurales de edificios. Las aleaciones férreas presentan una gran
variedad de propiedades mecánicas dependiendo de su composición o el
tratamiento que se haya llevado a cabo.

Bibliografías.

Presentación de la clase.

https://www.monografias.com/trabajos96/trabajo-hierro/trabajo-hierro

https://www.google.com/amp/s/amp.issuu.com/fenomenosquimicos/docs/revista_pi
a_fqe/s/11447807
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Evidencia 5: Materiales Ingenieriles

Luis Enrique Rodríguez Rojas-2027638

Maestra: Yadira González Carranza

Materiales cerámicos
Los materiales cerámicos son una clase de materiales sólidos inorgánicos que se
caracterizan por su dureza, resistencia a altas temperaturas, baja conductividad
eléctrica y térmica, y propiedades químicas especiales. Estos materiales se han
utilizado durante miles de años en diversas aplicaciones, desde la producción de
utensilios domésticos hasta la fabricación de componentes avanzados en la
industria moderna.

Los materiales cerámicos están compuestos principalmente por elementos

metálicos y no metálicos unidos mediante enlaces iónicos o covalentes. Las
principales categorías de materiales cerámicos incluyen:

Cerámicas tradicionales: Incluyen productos como el ladrillo, la cerámica para

vajillas, el cemento y la porcelana. Estos materiales se fabrican mediante procesos
de conformado, secado y cocción a altas temperaturas.

Cerámicas avanzadas: Son materiales cerámicos más sofisticados, diseñados para

aplicaciones específicas en campos como la electrónica, la medicina y la industria
aeroespacial. Incluyen materiales como el nitruro de silicio, el carburo de silicio, el
óxido de aluminio y los materiales cerámicos a base de zirconia.

Cerámicas refractarias: Son materiales cerámicos diseñados para resistir altas

temperaturas y ambientes hostiles. Se utilizan en aplicaciones como revestimientos
de hornos, aislamiento térmico y ladrillos refractarios.

Cerámicas porosas: Estos materiales tienen una estructura porosa que les confiere
propiedades especiales, como una alta capacidad de absorción de agua o una
mayor resistencia al impacto. Se utilizan en filtros, membranas, catalizadores y
productos para la purificación de gases y líquidos.

La fabricación de materiales cerámicos involucra procesos como la molienda de

polvos, la conformación mediante prensado, moldeo o extrusión, el secado de las
piezas conformadas y la cocción en hornos a temperaturas elevadas. Además, los
ceramistas también pueden aplicar técnicas como el esmaltado, el recubrimiento y
la sinterización para mejorar las propiedades y la apariencia de los materiales
cerámicos.
En conclusión, los materiales cerámicos son sustancias inorgánicas con una amplia
variedad de propiedades y aplicaciones. Su versatilidad y resistencia los hacen
indispensables en numerosos campos, desde la industria y la tecnología hasta la
vida cotidiana.
Bibliografía:
http://www1.frm.utn.edu.ar/cmateriales/Trab.%20Inves.(alum)/materiales%20cera
micos.htm
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Evidencia 5: Materiales Ingenieriles

Ángel Ismael Espinoza Valdez-2016656

Maestra: Yadira González Carranza

Los polímeros son conjuntos de macromoléculas usualmente orgánicas, están salen
de la unión de moléculas más pequeñas llamadas monómeros que se unen
mediante enlaces químicos de tipo covalente que se unen entre sí por puentes de
hidrogeno. Estos materiales pueden ser de 2 tipos naturales o sintético, pero todos
son hechos por el proceso de la polimerización que este consiste en que algunas
cosas afectan su cadena polimérica como pueden ser la temperatura, tiempo de
reacción o si propia naturaleza.
Características químicas.
Estos materiales tienen la reactividad de las moléculas que están en sus extremos
de las cadenas, además de ser poco reactivos pero se corroen muy rápidamente.

Características físicas.
Estos materiales son malos conductores de la electricidad así que normalmente se
les usa como aislantes.
Los polímeros son cristalinos pero si la temperatura baja estos obtendrán más
dureza y en cambio si la temperatura es alta estos serán más elásticos
Historia.
La palabra polímeros proviene de la unión de dos vocablos griegos: polys
(“muchos”) y meros (“partes, segmentos”), y fueron denominados así por primera
vez en 1866 por Marcellin Berthelot
En 1869 John Hyatt obtuvo el celuloide
En 1884 Luis M Chardonnet logro conseguir la primera fibra artificial
El primer polímero totalmente sintético fue hecho en 1907 por el holandés Leo
Hendrik Baekeland hizo un material polímero con el fenol y el formaldehído. Pero el
estudio de estos materiales no inicio cuando se creo el primero si no que fue hasta
1922 cuando Hermann Staudinger determinó que eran los cadenas moleculares
En 1941 a base de la segunda guerra mundial se logró crear caucho sintético
En 1950 Karl Ziegler y Giulio
Natta desarrollaron
catalizadores heterogéneos que
con este trabajo lograron ganar
un premio Nobel en 1963.
Tipos de polímeros.
Polímeros naturales: son los
polímeros que vienen
directamente de la naturaleza
Polímeros semisintéticos:
Estos se obtienen cuando se
transforma un material sintético
natural.
Polímeros sintéticos: Estos son los polímeros que se crean industrialmente.
Homopolimeros: Estos están hechos por un tipo de partícula que se repite
constantemente.
Copolimeros: estos están hechos de 2 o más tipos de partículas distintas entre si.
Termoplásticos o plásticos: Estos pueden someterse muchas veces al
calentamiento o enfriamiento sin que se altere su estructura molecular.
Termofijos o Termoestables: Estás partículas se vuelven rígidas cuando están en
temperaturas bajas después de haber pasado por un calentamiento.
Elastómeros: Estos polímeros sufren de una elasticidad muy importante, esto los
hace de deformar su cuerpo de manera de tener deformaciones de 500% pero
volver a retomar su forma original
Polimerización
El proceso de construcción de los polímeros es la polimerización y consiste en que
mediante calor, luz o un catalizador se unen diferentes moléculas de un compuesto
llamado monómeros para formar cadenas de múltiples moléculas de elevado peso
molecular con distintas propiedades. Dicho proceso puede ser de dos tipos:
Condensación o por etapas: Este proceso resulta como copolimeros y
homopolimeros cuando se pierde una partícula pequeña cuando se unen los
monómeros.
Adición: Este proceso se hace en 3 pasos: iniciación, propagación y terminación
dónde en estás sucede una fractura homolitica y se juntan los monómeros
Aplicaciones.
Su resistencia a la conducción eléctrica los han hecho ideales para revestimientos
y aislantes. Algunos, de punto de fusión muy elevado, sirven para aislar
térmicamente utensilios de cocina. También, resultan materiales de construcción
idóneos para revestimientos e impermeabilización y como material estructural.
Extrusión: Este proceso consiste en un tornillo giratorio que transporta gránulos de
plástico a calefactor para fundir, se forma un líquido espeso y pegajoso que pasa
por presión por una boquilla que moldea el plástico y que al enfriarse se endurece

Vaciado: En este proceso los gránulos entran en una máquina a presión dónde se
pasan a un calefactor donde se funden y el plástico entra en un molde donde e
enfría para solidificar el platico
Código de identificación: Esto se hace con un propósito de conocer la clasificación
en una identificación internacional. Este sistema solo reconoce 6 polímeros más
usados.
Conclusión.
En esta investigación pude ver cómo los polímeros han evolucionado a través del
tiempo y como estás fueron trabajadas y observadas para poder hacer los
materiales que tenemos hoy en día y que resultan útiles para cosas como almacenar
bebidas o para poder aislar la electricidad en usos comunes. Los procesos para
hacer estos materiales se me hicieron algo muy importante y diferentes a la hora de
hacerlos ya que cada uno es distinto pero todos te llevan al mismo objeto a realizar
estos materiales y como estos materiales de la naturaleza pueden ser trabajados
para obtener materiales semisintéticos o sintéticos completos que nos ayuden a
mejorar objetos comunes para hacerlos de un uso más efectivo y mas saludable al
planeta.

Bibliografías
https://humanidades.com/polimeros/#ixzz82wCI0Ho9
Presentación de polímeros de clase.
 Universidad Autónoma de Nuevo León

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Evidencia 5: Materiales Ingenieriles

Jesús Alejandro García Martínez-2132071

Maestra: Yadira González Carranza

Materiales compuestos

Conceptos de los Materiales Compuestos

Definición

Se definen como las combinaciones de dos o más materiales a partir de una unión
química o no química. Estos materiales que forman el compuesto poseen
propiedades mejores que las que presentan los materiales componentes por si
solos.

Los componentes del material compuesto no deben disolverse ni fusionarse

completamente entre ellos, es decir, los materiales deben poderse identificar por
medios físicos, ya que son heterogéneos. El hecho de que los materiales
compuestos sean heterogéneos muchas veces hace que también sean
anisotrópicos (sus propiedades dependen de la orientación del material de
refuerzo), por lo que hace que sus propiedades no serán las mismas en todo su
volumen.
Tipos de materiales compuestos

HISTORIA

Primeras aplicaciones de los materiales compuestos

Por lo que vemos, la asociación de determinados materiales con propiedades a
primera vista antagónicas puede llegar a crear otros productos con características
mejoradas. A esta misma reflexión llegaron los mongoles al inventar alrededor del
1200 dC los primeros arcos de material compuesto.

Estas herramientas estaban fabricadas mediante una combinación de bambú para

aportar las características de flexibilidad con resina de pino para rigidizar el
producto. Estos pequeños, ligeros y potentes arcos fueron el arma más temida
hasta la introducción de las armas de fuego en el siglo XIV.
Habría que esperar hasta finales del siglo XIX para que los avances en la industria
química permitiesen transformar resinas de estado líquido a estado sólido
mediante reticulación de la estructura molecular con el proceso conocido como
polimerización. Este hito científico permitió que los materiales compuestos
llegasen a ser lo que conocemos hoy en día. Ya que, hasta ese momento, las
únicas fuentes de pegamentos y aglutinantes eran resinas naturales derivadas de
plantas y animales.

Materiales como el vinilo, poliestireno, fenoles y poliéster fueron creadas y pronto

superaron a las resinas derivadas única y directamente de la naturaleza.

Los materiales compuestos se pueden clasificar en función de:

En función del tipo de matriz:

Materiales compuestos de matriz metálica (MMC):

Estos materiales tienen una alta resistencia y muy bajo peso.

Materiales compuestos de matriz cerámica (CMC):

Mejores propiedades mecánicas que los materiales ceramicos tradicionales, como
la resistencia y la tenacidad, especialmente en rangos de bajas temperaturas.

Materiales compuestos de matriz polimérica (PMC):

Son materiales con buenas propiedades mecánicas, resistentes a la corrosión y a
los agentes químicos, y a causa de sus propiedades físicas, pueden ser
moldeados con absoluta libertad de formas.

Compuestos reforzados por partículas:

En la mayoría de los materiales compuestos la fase dispersa es más dura y
resistente que la matriz y las partículas de refuerzo tienden a restringir el
movimiento de la matriz en las proximidades de cada partícula. En esencia, la
matriz transfiere parte del esfuerzo aplicado a las partículas, las cuales soportan
una parte de la carga.
Los compuestos reforzados con partículas, se subdividen en reforzados con
partículas grandes y endurecidos por dispersión.

Compuestos reforzados por fibras:

Los materiales reforzados por fibras son los composites más importantes desde el
punto de vista tecnológico. El objetivo es conseguir materiales con una elevada
resistencia a la fatiga y rigidez, a bajas y altas temperaturas, y simultáneamente
una baja densidad, por lo que se pretende conseguir una mejor relación
resistencia-peso. Esta relación se consigue empleando materiales ligeros tanto en
la matriz como en las fibras, siempre que estas cumplan con las propiedades
mecánicas que se quieren otorgar al composite.

Compuestos estructurales:
Un material compuesto estructural está formado tanto por materiales compuestos
como por materiales homogéneos y sus propiedades no sólo dependen de los
materiales constituyentes sino de la geometría del diseño de los elementos
estructurales.
Se clasifican los compuestos estructurales en: compuestos laminares, estructuras
sandwich y estructuras no-laminares.

Características de los materiales compuestos

Las principales características de los materiales compuestos son:

Alta resistencia: Los materiales compuestos tienen una alta resistencia en

relación a su peso.

Baja densidad: Los materiales compuestos proporcionan una buena resistencia

por unidad de peso, no como en el caso de los metales, ya que su densidad es
mayor.
Flexibilidad de formas: Debido a que las fibras de refuerzo se pueden trabajar
con mayor facilidad que otros materiales antes del proceso de curado de la matriz,
se pueden realizar una gran variedad de formas y acabados.

Alta resistencia dieléctrica: Los materiales compuestos son aislantes eléctricos.

Gran capacidad de consolidación de partes: Los materiales compuestos permiten
el ensamblaje de componentes, reduciendo así el número de elementos y por lo
tanto, necesitando menor número de uniones.

Resistencia a la corrosión: Esta propiedad viene determinada por el tipo de

matriz que se utiliza. De esta manera se puede seleccionar matrices con
resistencia a cualquier medio corrosivo.

Comportamiento a fatiga: El comportamiento a la fatiga de los compuestos es

bueno. Al ser materiales amorfos, es decir, no tienen una estructura ordenada, no
sufren los mismos efectos de fatiga que los metales y su resistencia es mayor.
Reducción de costes de mantenimiento: Al tener una buena resistencia a la fatiga
y presentar muy buena resistencia a la corrosión se reducen las tareas de
mantenimiento y costes de reparación.

Matrices usadas en los materiales compuestos

Las matrices se clasifican según el comportamiento térmico del polímero,

tenemos:

Termoplásticos: Son polímeros que al calentarse a determinadas temperaturas

se convierten en fluidos, permitiendo su moldeabilidad en la forma deseada, que
quedará preservada al enfriarse.

Elastómeros : Son polímeros que poseen cadenas con mucha libertad de

movimiento molecular (flexibilidad).
Termoestables: Son polímeros que no pueden fluir por efecto de la temperatura
para ser remoldeados. Molecularmente hablando tienen una estructura
entrecruzada y por lo tanto tienden a ser resinas de mucha rigidez, y al someterlos
a temperatura elevada promueve la descomposición química del polímero. A
temperatura ambiente son duros y frágiles.

Materiales de refuerzo

En la construcción naval, los materiales de refuerzo que se emplean para la

elaboración del material compuesto son las fibras. Este componente es el que
aporta la resistencia mecánica, rigidez y dureza al material.

El hecho de ser reforzado por fibras ofrece la posibilidad de poder variar las
propiedades mecánicas del material si se tiene en cuenta elementos de diseño
como pueden ser la longitud de la fibra, el diámetro, orientación, etc.

Los tipos de fibras de refuerzo que se suelen aplicar en la industria naval son:

FIBRA DE VIDRIO FIBRA DE CARBONO FIBRA ARAMIDICA

Estructuras téxtiles de los materiales de refuerzo

Las diferentes estructuras textiles que se utilizan en el proceso de laminado de
piezas son:
MAT de superficie: También llamado velo de superficie, es un fieltro de vidrio C
de bajo gramaje que oscilan entre 25 y 80 gr/m2. El velo de superficie se coloca
en contacto con el gelcoat, con la intención de dar mayor resistencia a la película
de gelcoat y generar una barrera química frente al ambiente exterior.

MAT de fibras cortadas: Son fieltros de hilos cortados a una longitud

determinada, por lo general entre 40 y 50 mm aglomerados entre sí mediante un
ligante químico. Podemos encontrar en el mercado MAT de diferentes gramajes.

MAT de fibras continuas: Se presenta de forma similar a la de los MATS de hilos

cortados en cuanto a gramaje. La diferencia principal entre las dos es su nivel de
deformabilidad.

Tejidos: Son estructuras textiles en las cuales durante su fabricación se cruzan

diferentes fibras perpendicularmente, denominadas trama y urdimbre.
Las direcciones resistentes se encuentran generalmente orientadas en las
direcciones de trama y urdimbre (0º y 90º). Se pueden encontrar diferentes tipos
de tejidos:
Tela o tafetán, Satén, Sarga, Ensamblados.

Las fibras paralelas se hallan superpuestas unas a otras con diferentes

orientaciones. Para mantenerlas ligadas sin que se deformen se cosen mediante
una fibra auxiliar ligera.
En función de las orientaciones de las fibras pueden existir ensamblados:

 Unidireccionales
 Biaxiales
 Triaxiales
 Cuatriaxiales
 Multiaxiales
 Estructuras sándwich
Una estructura sándwich está compuesta de tres elementos:

Las alas o caras: Están compuestas por unas láminas delgadas y resistentes.
Suelen tener mejores propiedades mecánicas que el resto de componentes.

El núcleo (CORE): Generalmente es un material ligero cuya función es mantener

separadas las alas del sándwich y transmitir los esfuerzos cortantes de un ala al
otro.

La interface de unión entre las alas y el núcleo: Es un adhesivo que tiene como
función mantener unidos el núcleo y las alas.

Reciclado de materiales compuestos

 Materiales compuestos de fibra de vidrio

 Materiales compuestos matriz termoestable

Los productos SMC (Sheet Molding Compound) están formados aproximadamente

por un 70% de contenido en peso de material inorgánico (principalmente
carbonato de calcio y fibras de vidrio) y entorno a un 10-20% de contenido en peso
de una resina termoestable. Además existe un 5-10% de contenido en peso de un
aditivo termoplástico cuya función es la de proporcionar superficies más suaves.
Los productos SMC han tenido una gran aplicación en la industria actual, debido a
su gran aplicación se han generado una gran cantidad de desechos que deberán
ser reciclados.
Existen cuatro aproximaciones principales para el reciclado de materiales
compuestos de matriz termoestable:

 Amolado
 Degradación química selectiva
 Pirólisis
 Incineración en recuperación de energía

Reciclado de materiales compuestos

La recuperación de las fibras de carbono a partir de los desperdicios que se

generan en el procesado de plástico reforzado con fibra de carbono es una nueva
tecnología que está surgiendo en el campo del reciclado. En la fabricación de
compuestos con fibra de carbono, los filamentos continuos en forma de tejidos o
no tejidos son los más usados. Estos materiales son normalmente impregnados
con resinas epoxi, y los pre impregnados resultantes son procesados.
Los desperdicios generados por el procesado de materiales compuestos con fibras
de carbono consisten en fibras, tejidos, pre impregnado y laminado curado. La
mayoría de estos son pre impregnado, los cuales pueden ser reprocesados por
dos operaciones básicas: extrayendo la resina y cortando las fibras.

El material de la matriz para compuestos con fibra de carbono es resina epoxi.

Una forma de extracción de la resina es a través de degradación térmica. Este
proceso proporciona cambios en la superficie de la fibra, provocando bajas
propiedades de adhesión fibra-matriz. La resina también puede ser extraída por
medio del uso de ácido sulfúrico y peróxido de hidrógeno.
El reciclado de desperdicios de fibra de carbono impregnada es económicamente
interesante, debido al alto coste de la fibra de carbono.
CONCLUCION: en este trabajo aprendí mucho sobre los materiales compuestos,
tanto como se clasifican, como se crean, un tanto de su historia y como los puedo
utilizar o aplicar en la vida diaria, con ellos se pueden observar muchas
características que los componen, y su utilidad puede ser infinita ya que ellos se
aplican a lo que necesites debido a su composición y debido a su manejabilidad,
con esto y lo visto en clase concluyo que son muy útiles t se pueden utilizar
muchísimo.

BIBLIOGRAFIAS

https://www.navalcomposites.com/materiales-compuestos

https://iberiacompositech.com/historia-y-evoluci%C3%B3n-de-los-materiales-
compuestos

y lo visto en clase