Estudio Pavimento Puesto El Naranjo.

REPÚBLICA DE NICARAGUA
Estudio de Pavimento en Concreto Hidraulico.
PROYECTO:
Estudio de Factibilidad y Diseño para la Construcción de

las instalaciones fronterizas del Naranjo – San Juan del Sur.
Abril 2020
INFORME DE ESTUDIO DE PAVIMENTOS

PROYECTO: “Estudios de Factibilidad y Diseño para la construccion de las Instalaciones Fronterizas del Naranjo – San Juandel Sur
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INDICE
1. INTRODUCCION Y DESCRIPCION GENERAL DEL PROYECTO……………………………………3

1.1 INTRODUCCION…………………………………………………………………………………………….3
1.2 LOCALIZACION DEL PROYECTO………………………………………………………………………..3
2. OBJETIVOS…………………………………………………………………………………………………..3
2.1 OBJETIVOS DEL PROYECTO…………………………………………………………………………….3
2.2 OBJETIVOS DEL DOCUMENTO………………………………………………………………………….3
3. RESULTADOS DE LAS INVESTIGACIONES DE LOS ESTUDIOS DE SUELOS…………………..3
3.1 DE LOS SONDEOS DE LINEA…………………………………………………………………………….4
3.2 DE LOS BANCOS DE PRESTAMO……………………………………………………………………….8
3.3 DE LOS RESULTADOS DE LOS LABORATORIOS DE SUELOS…………………………………….8
3.3.1 SONDEOS DE LINEA………………………………………………………………………………..8
4. TRAFICO……………………………………………………………………………………………………..9
4.1 TIPO DE TRAFICO………………………………………………………………………………………….10
4.2 CALCULO DE TPDA……………………………………………………………………………………….11
4.3 CALCULO DEL FACTOR DE DAÑO……………………………………………………………………..12
4.4 CBR…………………………………………………………………………………………………………..14
5. CALCULO PARA EL DISEÑO DE ESPESORES DE

PAVIMENTO………………………………….15
5.1 ASPECTOS GENERALES DEL TRAFICO VEHICULAR……………………………………………….15
5.2 PROCEDIMIENTOS DE CALCULO PARA EL DISEÑO DE ESPESORES DE PAVIMENTO………
15
5.3 DISEÑO DE PAVIMENTO……………………..……………………………………………………………
16
6. ESPECIFICACIONES DE BASE Y PAVIMENTO DE
CONCRETO………………………………….22

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1 INTRODUCCIÓN Y DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROYECTO.
1.1 INTRODUCCIÓN
El informe presenta los resultados del Estudio para Diseño de Espesores de Pavimento del Proyecto
Estudio de Factibilidad y Diseño para la Construcción de las instalaciones fronterizas del Naranjo –
San Juan del Sur, ubicado en el Departamento de Rivas
1.2 LOCALIZACIÓN DEL PROYECTO.
El proyecto está localizado en el Departamento de Rivas, en El Puesto Fronterizo de El Naranjo.

Frontera con Costa Rica.
2 OBJETIVOS
2.1 OBJETIVOS DEL PROYECTO
Determinación de las capas que componen la estructura de espesores de pavimentos
2.2 OBJETIVOS DEL DOCUMENTO
El objetivo del presente documento consiste en establecer el diseño estructural del pavimento que
requiere el puesto fronterizo en estudio, en función del tráfico, geotecnia, medio ambiente, por tal
razón se analiza las diferentes variables independientes que son consideradas en la metodología
recomendada para el diseño estructural de los componentes del pavimento, y determinar la
combinación de los tipos de materiales disponibles y los espesores de capas ajustadas a las
condiciones del diseño.
3 RESULTADO DE LAS INVESTIGACIONES DE LOS ESTUDIOS DE SUELOS
La exploración de los suelos se hizo por medio de cuatro (4) sondeos de SPT, seis (6) sondeos
manuales y dos (2) pruebas de infiltración, cuya ubicación fue proporcionada por los diseñadores y
replanteados en el sitio por el equipo técnico de INSUMA. La localización se registra en el Plano de
Ubicación de Sondeos, adjunto en los anexos de este Informe.

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Los trabajos de perforación se llevaron a cabo utilizando una (1) máquina perforadora marca ACKER,
y sus accesorios. Los sondeos se ejecutaron para la medición de la resistencia de los suelos de
forma continúa realizando la Prueba Normal de Penetración (SPT) según el método ASTM D 1586 –
92.
El personal técnico es experto en exploración de suelos por los métodos de percusión y rotación.
El personal a cargo de este equipo, estuvo integrado de la forma siguiente:
Ingeniero de Campo 1
Perforador 1
Ayudantes 2
Anotador 1
Conductor 1
La brigada de perforación también fue apoyada logísticamente por la Oficina Central de INSUMA.
3.1 DE LOS SONDEOS DE LINEA.
Muestreo.
En los sondeos se obtuvo muestras de suelo en toda la profundidad investigada por medio de la
penetración del muestreador de cuchara partida. De la prueba estándar de resistencia a la
penetración SPT (ASTM 1586-92) se obtuvo los valores del número de golpes N para medir la
resistencia de los suelos en todos los niveles explorados.
Las muestras tomadas fueron clasificadas inicialmente por el método de campo visual y al tacto.
posteriormente se analizaron en el Laboratorio.
En los sondeos manuales se realizaron con pala, barra y palín a una profundidad de 1.50 m.
Análisis de Laboratorio.
Para obtener la clasificación de los suelos se efectuaron los ensayos de laboratorio de acuerdo a los
métodos ASTM siguientes:
Prueba Método
Granulometría ASTM C 136
Límites de Consistencia ASTM D 4318
Contenido de Humedad ASTM D 2216
Clasificación de Suelos para fines de Ingeniería ASTM D 2487

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CARACTERÍSTICAS DEL SUB SUELO.
Estratigrafía.
La estratigrafía del sub-suelo en el área del proyecto presenta las características siguientes.
SPT 1 Coordenadas: 642791; 1225197

Tipo Caracteristicas
Grava areno arcillosa, color café (GC) De 0 a 0.91 m., Limite liquido=31%, Ip= 14%
Material que pasa el tamiz No 4 = 64%, el tamiz No. 200 = 29%.
Arena limo gravosa, color café (SM) De 0.91 a 1.37 m., Limite liquido=34%, Ip= 8%

Arcilla arenosa color café claro (CL) De 0 a 0.46 m., Limite liquido=39%, Ip= 17%
Arcilla arenosa color amarillento (CL) De 0.46 a 1.83 m., Limite liquido=36%, Ip= 12%

Arena arcillosa, color café oscuro (SC) De 0 a 0.46 m., Limite liquido=41%, Ip= 13%
Grava arenosa, color café oscuro (GW) De 0.46 a 0.91 m., Limite liquido=36%, Ip= 8%

Arcilla arenosa, color amarillento (CH) De 0.00 a 0.46 m., Limite liquido=60%, Ip= 34%
Limo de baja plasticidad color rojizos (ML) De 0.46 a 0.91 m., Limite liquido=39%, Ip=11%
Limo de baja plasticidad color rojizos (ML) De 0.91 a 1.83 m., Limite liquido=43%, Ip=16%
Resistencia a la penetración estándar (SPT).
La prueba de resistencia a la penetración estándar se realizó en toda la profundidad explorada en los

sondeos y sus resultados se resumen a continuación.

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Coordenadas UTM: Este: 642791, Norte:1225197
2
Golpes Compasidad Presion admisible Kg/cm
Sondeo Profundidad (m) SUCS
relativa
"Desde" "Hasta" por pie (N/0.05/98.0665)*0.6 (N/0.08/98.0665)*0.6
0 0.46 13 GC Media 1.59 0.99
SPT-1 0.46 0.91 7 GC Suelta 0.86 0.54
0.91 1.37 88 SM Muy densa 10.77 6.73

2
Profundidad (m) Golpes Compasidad Presion admisible Kg/cm
Sondeo SUCS
"Desde" "Hasta" por pie relativa (N/0.05/98.0665)*0.6 (N/0.08/98.0665)*0.6
0 0.46 5 Media 0.61 0.38
0.46 0.91 48 5.87 3.67
SPT-2 CL
0.91 1.37 63 Dura 7.71 4.82
1.37 1.83 91 11.14 6.96

2
Sondeo SUCS
0 0.46 25 SC Media 3.06 1.91
SPT-3
0.46 0.91 95 GW Muy densa 11.62 7.27

2
Sondeo SUCS
0 0.46 7 CH Media 0.86 0.54
0.46 0.91 26 Muy compacta 3.18 1.99
SPT-4
0.91 1.37 76 ML 9.30 5.81
Dura
1.37 1.83 100 12.24 7.65
Nivel freático.
El nivel freático no se encontró a las profundidades estudiadas. La humedad natural de los suelos a
profundidades variable desde 0.0 hasta 1.83 m, se encontró entre 7.6% y 20.1%. Estos valores se
consideran valores normales de humedad natural para este tipo de suelos.
MEDICIÓN DE LA PERMEABILIDAD DEL SUB-SUELO.
Metodología del ensaye de Lefranc.
Para ello, durante las labores de perforación del sondeo o una vez finalizado este y una vez
alcanzada la profundidad deseada, se realizan los siguientes pasos:
 Maniobra de limpieza para despejar la cavidad de perforación de cualquier fragmento, lodo o

derrumbe.
 Llenado con agua del hueco de perforación y esperar el tiempo suficiente hasta que se libere
el posible aire acumulado en los poros y se estabilice el nivel de agua.

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 Una vez estabilizado el nivel de agua, se comienza la prueba Lefranc mediante las lecturas en
intervalos de tiempo (min) 1, 5, 15 hasta completar los 60 min.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
Condiciones de cimentación
El suelo presenta buenas capacidad soporte aumentando su capacidad a medida que se profundiza
Se recomienda desplantar a -1.50 m tenemos presiones admisibles promedio a esta profundidad son
de 11.38 Kg/cm2 – 7.11 Kg/cm2. Se recomienda que las zapatas puedan transmitir de 2.50 kg/cm2
para carga muerta más carga viva con un incremento del 30% para permitir cargas temporales de
viento y sismo. Las excavaciones para zapata deberán tener la profundidad adecuada recomendada
y deberán prepararse debidamente limpiándolas de suelo flojo, escombros o basura. Se recomienda
compactar el piso de fondo por medios mecánicos al 95% Proctor estándar.
En caso que requieran mayor profundidad y encontrarse con suelos arcilloso. Se recomienda colocar
Geomalla Triaxal TX5 o similar, debido a su gran capacidad estructural de soporte de carga,
considerando que las cargas actuantes superaran la capacidad admisible del suelo en su estado
natural, dicha malla tiene una capacidad admisible de 30 ton/m2 para dicho mejoramiento de las
fundaciones, recomendamos colocar la primera capa de geomalla triaxial TX 5, o similar, en el fondo
de la excavación en todo el área unitaria de la fundación y, seguidamente se colocara una capa del
Banco El Ostional con un 6% de cemento Portland, o en proporción por partes 1:7. Como otra
alternativa combinarlos con un 50% de arenas finas o limosa y un 50 % del Banco El Ostional en
capa de 0.20 metros de espesor y luego colocar la segunda capa de geomalla triaxial TX5, repetir lo
anterior hasta colocar la 2da capa de geomalla triaxial, cada capa se deberá compactar hasta
alcanzar un mínimo de 95% de su densidad máxima Próctor Estándar (ASTM D698), esta solución
garantiza una capacidad de carga igual o mayor a qa = 30.00 t/m².
Pozos de infiltración
De los resultados obtenidos en el sondeo de la infiltración 1 a la profundidad de 0.91 m se encontró

una tasa de percolación de 0.27 L/min/m2 la permeabilidad a esta profundidad se considera un valor
bueno de acuerdo a los rangos encontrados por Terzaghi y Peck (1967). Y en el sondeo de la
infiltración 2 a la profundidad de 3.20 m se encontró una tasa de percolación de 0.064 L/min/m2 la
permeabilidad a esta profundidad se considera un valor pobre de acuerdo a los rangos encontrados
por Terzaghi y Peck (1967).
La zona de la infiltración 1 y 2. Se recomienda colocar una batería de 4 pozos separados entre sí 8

m como mínimo con un diámetro de 2.50 m y profundidad 4 m a 5 m cada pozo de manera que se
obtenga un área de absorción de 30 m 2 por pozo. Se recomienda la colocación de un brocal de
protección de la boca superficial del agujero de 1.5 m de profundidad construido con piedra cantera,
ladrillo de barro, bloque, o concreto. Colocar una tapa de concreto reforzado diseñada para resistir
cargas ya sea de tráfico, peatones, o personal y equipos, o diseñada apropiadamente al tipo de carga
al que va a ser sometida.

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Para el caso que el agua tratada proveniente de la planta de tratamiento no pueda ser absorbida
completamente por el campo de infiltración se recomienda que sea utilizada para riego de césped y
áreas verdes
3.2 DE LOS BANCOS DE PRESTAMO
Banco El Ostional, Coordenadas: 6334486; 1229765. Ubicación del Banco hacia el proyecto, Banda
Izquierda, costado Sureste, Distancia al proyecto, 10.3 km al Sureste. Volumen de explotación
estimado: 120000 m3.
Tipo Características
Grava arcillosa con El suelo tiene 40 de límite líquido y 16% de índice de plasticidad.
arena A-2-6(0) Sus granos pasan 48% el tamiz No 4, y 17% pasan el tamiz No
200.
Con los suelos anteriores se realizaron muestras compactadas al 90%, 95% y 100%, ensaye de
penetración CBR. Los resultados obtenidos en las diferentes pruebas y en la prueba de CBR fueron
los siguientes:
Ver en anexo en la página 282 de este Informe resultados al detalle de los ensayes de CBR.
% %
Banco Nº Tipos de Proctor LL IP Pasa Pasa CBR, %
suelos Tamiz Tamiz
% %
Nº 4 Nº 200
90% 95% 100%
Estándar 13 27 46
El Ostional A-2-6(0) 40 16 48 17
Modificado 18 34 50
3.3 DE LOS TRABAJOS DEL LABORATORIO DE SUELOS Y MATERIALES
3.3.1 Resultados Sondeos de Linea.

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Proyecto. Estudio de Factibilidad y Diseño para la Construcción de las instalaciones Fronterizas del Naranjo – San Juan del Sur Cliente. CORASCO Codigo de Ingreso. 1522-2019
Fecha de Muestreo. 19/12/2019 Fecha de Ingreso. 23/12/2019 Fecha de Ensayo. 18/01/2020
CARACTERISTICAS FISICO-MECANICAS DE LOS SUELOS.
Profundida Material pasante en Tamices. Fracciones de la muestra Limites de Atterberg Clasificación

Sondeo Muestra Coordenadas. 2 1 No. No. No. No. No.
d 4" 3"2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" 1/4" No. 4 Grava Arena Fino *LL *LP *IP H.R.B.
1/2" 1/2" 10 16 40 100 200
100 75 63 50 37.5 25 19 12.5 9.5 6.3 4.75 2.00 1.18 0.425 0.150 0.075
No. No. Norte Este m. m. % % % % % % Simbología Descripción.
mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
Grava areno arcillosa, color
1 1 1225226 642785 0.00 0.50 100 100 100 100 88 74 63 52 47 39 35 28 23 15 11 10 65 25 10 44 29 15 A-2-7 (0)
café claro.
Grava arenosa con poca
1 2 1225226 642785 0.50 0.95 100 100 100 93 88 69 57 46 39 32 28 26 23 18 12 10 72 18 10 41 28 13 A-2-7 (0)
arcilla, color café claro.
1 3 1225226 642785 0.95 Estrato Rocoso
Grava arenosa con poca
2 1 1225296 642859 0.00 0.95 100 100 100 92 83 72 67 59 55 49 46 36 27 14 9 7 54 38 7 36 25 11 A-2-6 (0)
arcilla, color café claro.
2 2 1225296 642859 0.95 Estrato Rocoso
Arcilla arenosa con poca
3 1 1225381 642562 0.00 0.35 100 100 100 100 100 99 97 95 93 92 90 88 85 76 61 55 10 35 55 52 33 19 A-7-5 (9)
grava, color café oscuro.
Grava areno arcillosa, color
3 2 1225381 642562 0.35 0.60 100 100 100 90 77 61 53 44 40 34 32 27 25 21 16 14 68 18 14 46 29 17 A-2-7 (0)
café.
Arena arcillosa con poca
3 3 1225381 642562 0.60 1.10 100 100 100 100 100 100 99 98 98 97 95 87 79 59 41 33 5 63 33 38 26 12 A-2-6 (0)
grava, color café claro.
Arcilla arenosa, color café
4 1 1225425 642574 0.00 0.30 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 98 97 89 72 62 0 37 62 50 34 16 A-7-5 (10)
oscuro.
Arena gravo arcillosa, color
4 2 1225425 642574 0.30 0.90 100 100 100 100 100 100 98 93 87 75 70 62 54 35 24 20 30 51 20 37 26 11 A-2-6 (0)
amarillento.
4 3 1225425 642574 0.90 Estrato Rocoso
Arcilla arenosa, color café
5 1 1225404 642459 0.00 0.35 100 100 100 100 100 100 100 99 99 98 96 92 88 75 57 50 4 46 50 41 29 12 A-7-6 (4)
oscuro.
5 2 1225404 642459 0.35 1.50 100 100 100 100 100 100 100 99 99 97 96 80 72 59 46 40 4 56 40 55 36 19 A-7-5 (4) Atcilla arenosa, color café.
6 1 1225493 642491 0.00 0.50 100 100 100 100 100 100 100 100 99 98 96 92 88 76 62 55 4 41 55 42 28 14 A-7-6 (6) Arcilla arenosa, color café.
6 2 1225493 642491 0.50 1.50 100 100 100 100 100 100 99 99 99 97 95 87 79 62 49 44 5 51 44 46 29 17 A-7-6 (4) Arcilla arenosa, color café.
*Este ensayo está acreditado por la oficina nacional de acreditación (ONA), el código de acreditación es LE-018-15-I.
4. TRÁFICO
Las cargas de diseño serán determinadas en función de los resultados del “Estudio de Tráfico”,
realizado como parte de la información requerida para el Proyecto Integral de Apertura de esta
carretera.
PAVIMENTO RIGIDO
La cuantificación del factor de daño para carga equivalente a eje sencillo de 18000 libras, se
determina, para cada tipo de vehículo, en función del tipo de eje y magnitud de la carga que sobre
cada eje sea aplicada, excluyendo las motos. A partir de las cifras indicadas en la Guía de Diseño
AASHTO con espesor de losa de 8 pulgadas y Pf de 2.0, se obtienen los valores de “factores de
equivalencia se detalla en la Tabla siguiente:

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100% CARGADOS
PESO POR PESO POR
TIPO DE TIPO DE FACTOR FACTOR
EJE EJE
VEHICULO EJE ESAL CAMION
(Ton-met) (Kips)
0.91 2.00 SIMPLE 0.000134
Autos/Camionetas/Jeep 0.000268
0.91 2.00 SIMPLE 0.000134
2.00 4.40 SIMPLE 0.003497
Mini Bus 0.038725
3.50 7.70 SIMPLE 0.035228
5.00 11.00 SIMPLE 0.153571
Bus SIMPLE 2.838482
10.00 22.00 2.684912
DOBLE
3.20 7.04 SIMPLE 0.024335
C2 Liviano SIMPLE 0.449797
6.40 14.08 0.425462
DOBLE
5.00 11.00 SIMPLE 0.153571
C2 SIMPLE 2.838482
10.00 22.00 2.684912
DOBLE
5.00 11.00 SIMPLE 0.153571
C3 2.775083
16.50 36.30 DOBLE 2.621513
5.00 11.00 SIMPLE 0.153571
T2S2 9.00 19.80 SIMPLE 1.737992 4.185562
16.00 35.20 DOBLE 2.294000
5.00 11.00 SIMPLE 0.153571
T3S2 16.00 35.20 DOBLE 2.294000 4.741571
16.00 35.20 DOBLE 2.294000
4.50 9.90 SIMPLE 0.099409
9.00 19.80 SIMPLE 1.737992
C2-R2 2.744563
6.50 14.30 SIMPLE 0.453581
6.50 14.30 SIMPLE 0.453581
5.00 11.00 SIMPLE 0.153571
16.00 35.20 DOBLE 2.294000
C3-R2 3.354733
6.50 14.30 SIMPLE 0.453581
6.50 14.30 SIMPLE 0.453581
4.1 TIPO DE TRÁFICO
El número de vehículos, para el tramo, por tipo, por día y para cada año del período de diseño
incluido en el “Estudio de Tráfico” realizado por el Consultor, con el fin de discriminar más en detalle
la composición del tránsito en cuanto a los tipos de camiones y de vehículos articulados. Esta
discriminación es requerida para poder luego estimar de una manera más precisa los “efectos daño”
de cada tipo de vehículo sobre el pavimento. Los resultados del estudio de tráfico, teniendo en
cuenta el tráfico atraído, se muestran en el siguiente acapite:

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4.2 CÁLCULO DE TPDA
El tipo de tráfico a considerar para la estimación de los ejes de daño, es el TPDA hasta el año 25 sin
incluir motos, resultando la tabla siguiente:
TABLA 1.2 PROYECCION DE NUMERO DE VEHICULOS

UTILIZANDO EL ESCENARIO MEDIO EFECTIVO + %
ESCALONADOSEGUN ANALISIS DE SENSIBILIDAD
TABLA 1.3 NUMERO DE
VEHICULOS DE CARGA
AÑO/ NUMERO DE VEHICULOS PROMEDIO LIVIANOS (CL) DIARIOS
AÑO/VIAJE
VIAJE DIARIO GENERADOS
TOTAL VP+
VP BUS VEH CL**
BUS
2021 6 3 9 2021 1
2022 6 3 9 2022 1
2023 9 3 12 2023 2
2024 9 4 12 2024 2
2025 14 6 19 2025 3
2026 17 7 23 2026 4
2027 20 8 28 2027 4
2028 23 9 32 2028 5
2029 29 12 41 2029 7
2030 38 15 53 2030 8
2031 43 17 60 2031 10
2032 45 18 64 2032 10
2033 48 19 68 2033 11
2034 51 21 72 2034 11
2035 55 22 77 2035 12
2036 61 24 86 2036 14
2037 66 26 92 2037 15
2038 70 28 98 2038 16
2039 75 30 105 2039 18
2040 81 32 113 2040 18
2041 87 35 121 2041 19
2042 93 37 131 2042 21
2043 100 40 141 2043 22
2044 108 43 152 2044 24
2045 117 47 164 2045 26

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4.3 CALCULO DEL FACTOR DE DAÑO PARA CARGA EQUIVALENTE A EJE
SENCILLO DE 18,000 LIBRAS.
ESSALES

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Pesados de Pasajeros Pesados de Carga
10 AÑOS Veh. Liv.
MicBus Mbus Bus C2 Liv. C2 C3 TxSx<=5
VEHICULOS
17 1 70 0 0 37 0 278
TOTALES
FE 0 .0 0 0 3 0 .0 3 8 7 0 .9 6 5 1 2 .8 3 8 5 0 .4 4 9 8 2 .8 3 8 5 2 .7 8 4 .7 4 16
fds 0 .5
DIAS AÑO 365
fuc 1
A 1
REE 9 0 0 3 6 ,2 6 2 0 0 18 ,7 7 2 0
REEtotal
55,043
RIGIDOS

15 AÑOS Veh. Liv.
VEHICULOS
4 13 16 7 0 0 91 0 671
TOTALES
FE 0 .0 0 0 3 0 .0 3 8 7 0 .9 6 5 1 2 .8 3 8 5 0 .4 4 9 8 2 .8 3 8 5 2 .7 8 4 .7 4 16
fds 0 .5
DIAS AÑO 365
fuc 1
A 1
REE 23 0 0 8 6 ,5 10 0 0 4 6 , 16 9 0
REEtotal
132,702
RIGIDOS

20 AÑOS Veh. Liv.
VEHICULOS
766 307 0 0 17 2 0 1,2 4 5
TOTALES
FE 0 .0 0 0 3 0 .0 3 8 7 0 .9 6 5 1 2 .8 3 8 5 0 .4 4 9 8 2 .8 3 8 5 2 .7 8 4 .7 4 16
fds 0 .5
DIAS AÑO 365
fuc 1
A 1
REE 42 0 0 15 9 ,0 3 4 0 0 8 7 ,2 6 4 0
REEtotal
246,340
RIGIDOS

25 AÑOS Veh. Liv.
VEHICULOS
1,2 7 1 509 0 0 284 0 2 ,0 6 4
TOTALES
FE 0 .0 0 0 3 0 .0 3 8 7 0 .9 6 5 1 2 .8 3 8 5 0 .4 4 9 8 2 .8 3 8 5 2 .7 8 4 .7 4 16
fds 0 .5
DIAS AÑO 365
fuc 1
A 1
REE 70 0 0 2 6 3 ,6 7 5 0 249 14 4 , 0 8 7 0
REEtotal
408,081
RIGIDOS
REE Ejes equivalentes

fss Factor de sentido, expresa la relacion que existe entre el trafico y el sentido de circuacion, su valor generalmente es 0.5
FE Factor de eje equivalente.
fuc Factor de carril de valor 1
A Coeficiente de drenaje

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3.4 CBR DE DISEÑO
La información de caracterización geotécnica de muestras tomadas en el sitio del proyecto permite
conocer los valores de CBR que fueron muestreadas. Para la selección del CBR de diseño, se
escogieron los valores de CBR al 90% de la Densidad Máxima Seca (DMS) del Proctor Modificado
(AASHTO T-180) y se aplica metodología de cálculo para la aplicación del Método de diseño de
Pavimento de la AASHTO.
Con los suelos encontrados se formó dos (2) grupos con clasificaciones afines para realizarles en
muestras compactadas al 90%, 95% y 100% y ensaye de penetración CBR. Los resultados
obtenidos en la prueba de CBR fueron los siguientes:
Pasa Pasa CBR, %

Tipo
Proctor LL IP Tamiz Tamiz
Grupo de
% % No. 4, No. 90% 95% 100%
suelo
% 200
1 A-2-6 37 12 70 20 7 11 21
Estándar
2 A-7-6 43 14 96 50 4 5 9
PARA METODO DE DISEÑO AASHTO

Correlación con los Tipos de Suelos
Existen varios procedimientos y tablas que han sido desarrollados para estimar el Módulo Resiliente
(Mr) de la subrasante para diferentes clasificaciones de suelos. También estas tablas relacionan
otras medidas típicas con el módulo Resiliente, Por ejemplo el valor del CBR (CALIFORNIA
BEARING RATIO), se puede convertir a módulo resiliente de la subrasante.
La AASHTO, en la Guía de Diseño establece la correlación del CBR con el Mr, esto es:
Para suelos finos: MR (psi) = 1500xCBR ......................CBR < 7.2%
Para suelos granulares: MR (psi) = 4326xlnCBR + 241.....................CBR > 20%
Para suelos con CBR de 7.2 a 20%: MR (psi) = 3000x (CBR) ^0.65 ............7.2 < CBR < 20%
Aplicando estas tres ecuaciones se correlaciona el CBR, obtenido de los sondeos, esto permitirá
establecer que el promedio del Módulo resiliente (Mr) es:
Conforme los resultados anteriores, se establece el CBR de diseño en el valor del 4%, la sección
más crítica y estableciendo la correlación correspondiente para suelos finos: MR (psi) = 1500xCBR
......................CBR < 7.2%, se obtiene:
Unidad de CBR sub-rasante MR sub-rasante
Estaciones
Diseño (%) (psi)
1 0+00 a 52.373 4% 6,000 psi
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5. CÁLCULO PARA EL DISEÑO DE ESPESOR DE PAVIMENTO
PAVIMENTO RIGIDO (PAVIMENTO DE CONCRETO): Método de la Portland Cement Association

[P.C.A.], el Método Versión de 1993 del procedimiento desarrollado por la American Association of
State Highway and Transportation Officials (AASHTO) para el Diseño de Estructuras de Pavimento .
5.1 ASPECTOS GENERALES DEL TRÁFICO VEHICULAR A UTILIZAR
El tráfico a utilizar en la estimación de las cargas de diseño (ejes de daño) es el obtenido en el

Estudio de Tráfico elaborado por el Consultor, considerando que el mejoramiento se efectúe en el
año 2020 y que a partir del año 2021 entre en operación.
(a)factor de distribución por sentido (fds) = 0.50, obtenido del estudio de tráfico.
(b)factor de utilización de carril (fuc) = 1.00, ya que, por ser la vía de un carril por sentido, todos los
vehículos que van en un sentido circulan obligatoriamente por ese carril.
(c) Factor de tráfico balanceado = 1.0. Este valor se asume en función de la recomendación del
Método AASHTO-93, de que se empleen solo “valores promedios” y no “valores conservadores”
para las diferentes variables independientes (Guía AASHTO-93, Capítulo II (Requisitos de
Diseño), Aparte 2.1.3 (Confiabilidad), Página II-9).
(d)Tasa de crecimiento inmersa en la vida útil, al acumular todos los tipos de vehículos que circularan
en el periodo de la vida útil. Se suman todos los vehículos por tipo.
RESUMEN DE ESAL POR PERIODO
PERIODO (AÑOS)
RIGIDOS
10 55,043
15 132,703
20 246,340
25 408,041
5.2 PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO PARA EL DISEÑO DE ESPESORES DE

PAVIMENTO.
ALTERNATIVA DE PAVIMENTO RIGIDO (PAVIMENTO DE CONCRETO): Método de la Portland

Cement Association [P.C.A.], el Método Versión de 1998 del procedimiento desarrollado por la
American Association of State Highway and Transportation Officials (AASHTO) para el Diseño de
Estructuras de Pavimento y el Método de Diseño Español MOPU-Secciones de Pavimento.

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5.3 DISEÑO DE PAVIMENTO
PAVIMENTO DE CONCRETO
La mayoría de los métodos de diseño utilizan ciertos parámetros, de los cuales se brinda una breve
descripción de cada uno de ellos, más adelante, en la medida que son utilizados, una vez
determinados todos estos parámetros se hace posible la determinación de los espesores, por medio
de cualquiera de los tres métodos que se numeran a continuación:Método Versión de 1993 del
procedimiento desarrollado por la American Association of State Highway and Transportation
Officials (AASHTO) para el Diseño de Estructuras de Pavimento .
METODO AASHTO 1993

Método de Diseño
El Método de Diseño adoptado es el desarrollado por la Asociación Americana de Administradores de
Carreteras y Transporte (AASHTO por su acrónimo en inglés 1), en su versión de 1993, y el cálculo
de espesores se lleva a cabo mediante la utilización de AASHTO Supplement Work sheet de la
Suplement to the AASHTO Guide For Design of Pavement Structures, 1993; cuyos lineamientos
originales fueron desarrollas bajo el proyecto No 1-30 de la National Cooperative Highway Research
Program (NCHRP).
ESTIMACION DE LAS CARGAS DE DISEÑO

Las cargas de diseño han sido determinadas en función de los resultados del “Estudio de Tráfico”
realizado por el consultor como parte de la información requerida para el Proyecto. El resultado es:
RESUMEN DE ESAL POR PERIODO

PERIODO (AÑOS) ESALES RIGIDOS
10 55,043
15 132,703
20 246,340
25 408,041
Condición de servicio del pavimento al inicio del período de diseño (p0)

El Método AASHTO-93 recomienda asignar a esta variable independiente un valor de 4.5, en el caso
de pavimentos rígidos, valor éste que será empleado en la solución de la ecuación de diseño.
Condición de servicio del pavimento al final del período de diseño (pt)

En el análisis de esta alternativa de pavimento rígido se empleará el valor de 2.50.
Confiabilidad en el diseño (R) y desviación estándar del sistema de pavimentos (So)

El Método AASHTO-93 presenta, para el valor (R) la Tabla 2.2, que se transcribe a continuación
como Tabla 3:
Tabla 3: Valores de Confiabilidad recomendados por la AASHTO

Clasificación funcional de la vía bajo proyecto Valor recomendado de Confiabilidad (R)
Vías urbanas Vías rurales
Autopistas Interestatales y otras autopistas 85-99.9 80-99.9
1
American Association of Highway and Transportation Officials (AASHTO)
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Arterias principales 80-99 75-95
Vías colectoras 80-95 75-95
Vías locales 50-80 50-80
Se empleará un valor de 85%.
El valor de la “desviación estándar-s0”, sugerido por el propio Método AASHTO es de 0.35 para el
caso de diseño de un nuevo pavimento rígido; este valor será empleado en la solución de la ecuación
de diseño de la AASHTO para el caso del pavimento de concreto hidráulico.
Calidad del material de fundación (MR)

En la guía suplementaria para los pavimentos rígidos 93, el valor de k corresponde a la subrasante;
no incluye la sub-base de la estructura de pavimento. La sub-base es considerada en este método
como una capa estructural del pavimento. De igual manera en el Suplemento a la Guía AASHTO 98,
incluye la Figura 41, denominada Relación Aproximada de Rango de Valores entre el valor del CBR y
el valor de k y se muestra a continuación:
Este análisis para determinar el k de diseño, se realizó con la Figura anterior, entrando en el eje de
las abscisas (X) con el valor del CBR de diseño, interceptando el valor de la gráfica midrange (rango
medio) y buscando el valor que corresponde en el eje delas ordenadas (Y), obteniendo:
Tabla 4
Valores del Material de Fundación
K (psi/plg)
UNIDAD DE DISENO CBR (%)
natural
1 4 100

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COEFICIENTE DE DRENAJE PARA PAVIMENTO RIGIDO (Cd)
Selección de Coeficiente de Drenaje

La guía suplementaria AASHTO para estructuras de pavimento rígido, recomienda los coeficientes
de drenaje Cd, que se muestran en el Cuadro siguiente y en vista que la estructura contará con un
buen sistema de drenaje con protección para evitar infiltraciones en las diferentes capas de
pavimento, se establece el Cd= 1.00.
Coeficientes de Drenaje, Cd, recomendados

para Pavimentos Rígidos
CARACTERÍSTICAS ESTRUCTURALES PARA PAVIMENTO RÍGIDO
Módulo de Ruptura del Concreto (Mr)

El valor que se utilizará corresponde a la resistencia a la flexión del Concreto y deberá ser el valor
medio obtenido a los 28 días utilizando una viga simple con carga en los tercios del claro según
AASHTO T97 / ASTM C78. Para el caso del proyecto, se usará un módulo de ruptura igual a 45
kg/cm2 (640 psi).
Módulo de Elasticidad del Concreto, (Ec)

El Módulo de Elasticidad para cualquier tipo de material puede ser estimado usando la correlación
recomendada por el Instituto Americano del Concreto, ACI para Concreto de Cemento Pórtland de
Peso Normal.
Ec = 6,750(Mr) psi
Donde:
Ec = Modulo de Elasticidad de Concreto (en psi) y Mr = Modulo de rotura del concreto.
Ec = 6,750 x 640psi=4,320,000.00, Valor a utilizar en la solución del sistema.

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Módulo de Elasticidad de Material Granular Estabilizado con Cemento, (E)
La guía suplementaria de 1998 establece en la Tabla 14, para la estabilización con cemento de
materiales granulares de las bases, un módulo de elasticidad calculado conforme la formula siguiente:
E=( 500+CS )∗1,000 (psi)
Donde:
E = Modulo de Elasticidad de la base estabilizada con cemento y
CS=f’c = Resistencia a la Compresión de Diseño, como se determina en AASHTO T22, T140 o

ASTM C 39. Asumimos 21 kg/cm2 (300 psi), valor característico de resistencias a la compresión de
bases estabilizadas con cemento en Nicaragua, obteniendo:
E=( 500+300 )∗1,000 (psi)
E=800,000 psi
Valor a utilizar en la solución del sistema.
DISEÑO DE PAVIMENTO RIGIDO
El cálculo de espesores se llevó a cabo mediante la utilización de AASHTO Supplement Worksheet

de la Suplement to AASHTO Guide For Design of Pavement Structures, 1993; cuyos lineamientos
originales fueron desarrollas bajo el proyecto Nº 1-30 de la National Cooperative Highway Research
Program (NCHRP), y verificados basándose en los resultados del estudio: Validation of Guidelines for
k-Value Selection and Concrete Pavement Performance Prediction, Publication Nº FHWA-RD-96-198,
(January 1997).
VALOR A
VARIABLE
DETERMINAR
ESPESOR DE LOSA (PLG) D
MODULO DE ELASTICIDAD DEL CONCRETO DE LA
Ec 4,320,000
LOSA (PSI)
MODULO ELASTICO EFECTIVO DE SOPORTE DE
k 100
LA SUBBASE (PSI/PULG)
INDICE DE SERVICIABILIDAD INICIAL Pi 4.50
INDICE DE SERVICIABILIDAD FINAL Pt 2.50
ESFUERZO A LA FLEXION (PSI) (S'c)' 640.00
COEFICIENTE DE DRENAJE Cd 1.00
CONFIABILIDAD ( R ) R 85%
DESVIACION ESTANDAR DEL SISTEMA So 0.35
COEFICIENTE DE TRANSMISION DE CARGAS J 2.7
EJES DE DAÑO (ESAL`S) 25 AÑOS Wt18 408,041

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RESULTADOS:
25 años
DISEÑO AASHTO DE PAVIMENTOS RIGIDOS

Determinación del espesor de la losa
DATOS DE ENTRADA
W18 = 408,041 Aplicaciones de eje 18 kips en periodo de diseño Rango típico 0.5 a 100 millones
S C (HH) = 640 Resistencia flexotracción del hormigón, psi Rango típico 550 a 750 psi
E= 4,320,000 Módulo de elasticidad del hormigón, psi Rango típico 3 a 6 millones
Reacción k = 100 Módulo de reacción bajo losa, psi/in Rango típico 100 a 500 psi/in
R= 85 Fiabilidad, % Rango típico 80 a 95
So = 0.35 Desviacion estandard Rango típico 30 a 40
J= 2.7 Coeficiente de transmisión de cargas Rango típico 2.2 a 4.4
Cd = 1 Coeficiente de drenaje Rango típico 0.9 a 1.1
Pi = 4.5 Indice de servicio inicial Rango típico 4.5 a 4.8
Pt = 2.5 Indice de servicio final Rango típico 2 a 3
RESULTADO
Espesor D, pulgadas = 5.23 pulgadas 13.29 cm
Calidad del concreto para la losa del pavimento y de la base.
Estas variables independientes son características del Método AASHTO-93 para pavimentos rígidos.
En nuestro análisis emplearemos un concreto de resistencia a la rotura de 45 kg/cm 2 (640 psi) para
los canales de circulación y de 45 kg/cm 2 para los hombros. La base seleccionada como material de
base granular se recomienda una mezcla de materiales granulares, hasta alcanzar un espesor total
mínimo de 20 cm y debe ser estabilizada con la adición de cemento, en una cantidad tal que la
mezcla estabilizada alcance una resistencia mínima a la compresión simple, después de 7 días de
curado, de 25 kg/cm2.
Basado en el resultado anterior los espesores de pavimento de concreto Hidraulico serán:
Espesores de pavimento
Losa Tradicional
Losa de concreto Base estabilizada con cemento
Vida Util
(cm) (cm)
25 años 13.00 20.00
Para cumplir con el criterio de relación de esbeltez, la modulación es la siguiente:

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Revisión de la Esbeltez
Losa del carril
DIMENSION interna externa hombro
ancho (m) 1.80 1.80 0.60
largo (m) 1.40 1.40 1.40
RELACIÓN DE ESBELTEZ 0.77 0.77 2.33
Criterio 0.71<largo/ancho<1.40
No
condición cumple cumple cumple
PAVIMENTO ASFALTICO (MAC)
SN Using E of next Min. Layer Practical Layer

Layer Drainage Elastic lower layer in Thickness, D, Thickness, D, Associated
Layer No. Description Coefficient, a i Coefficient, m i Modulus, psi inputs box below inches inches SN
Layer 1 MAC 0.44 1.00 400,000 3.33 7.57 3.00 1.32
Layer 2 BASE ESTABILIZ 0.14 1.00 35,000 3.47 15.36 12.00 1.68
Layer 3 0.00 0.00
Layer 4 0.00 0.00 0.00
Layer 5 0.00 0.00 0.00
Layer 6 0.00 0.00 0.00
Layer 7 0.00 0.00 0.00
Layer 8 0.00 0.00 0.00
Subgrade Subgrade N/A N/A 6,000 N/A N/A N/A N/A
Total Pavement 3.00 Calculated SN
Thickness, inches, 22.93 15.00 3.00 SN to Match
Design is sufficient
Espesor en cms
Estructura
Mezcla Asfaltica en Caliente 7.5
Base Estabilizada 30
Total 37.5

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PAVIMENTO DE ADOQUIN
SN Using E of next Practical Layer

Layer lower layer in Thickness, D, Associated
Layer No. Description Coefficient, a i inputs box below inches SN
Layer 1 Adoquin 0.44 3.33 4.00 1.76
Layer 2 BASE ESTABILIZ 0.14 3.47 9.00 1.26
Layer 3
Subgrade Subgrade N/A N/A N/A N/A
Total Pavement 3.02 Calculated SN
Thickness, inches, 13.00 3.00 SN to Match
Design is sufficient
Espesor en cms
Estructura
Adoquin 10
Base Estabilizada 22.5
Total 32.5
6. ESPECIFICACIONES BASE Y PAVIMENTO DE CONCRETO HIDRAULICO
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

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Para efectos de estas especificaciones, deberán usarse las “especificaciones generales para la
construcción de caminos, calles y puentes (nic – 2000), y que en lo sucesivo se denominarán
simplemente como “las especificaciones generales”, y que han sido adoptadas por el ministerio de
transporte e infraestructura (mti) de la republica de Nicaragua y forman parte integral de los
documentos de licitación, estas especificaciones no son suministradas con este documento.
Las enmiendas que se presentan a continuación son válidas para el Proyecto en particular y solo
afectan lo expresamente modificado, no invalidan el resto del articulado de dicha sub-división. Los
artículos no mencionados seguirán siendo válidos en toda su extensión. (Se recomienda que antes
de leer este capítulo, el Licitante deberá leer la Subdivisión 100 de las Especificaciones Generales
para la Construcción de Caminos, Calles y Puentes, NIC-2000)
SECCION 304.- CAPA DE AGREGADOS TRATADOS CON CEMENTO
304.01 – Descripción
Este trabajo consiste en la construcción de una capa de agregados triturados, mezclados con
cemento Portland tipo I, para la formación de una base de 20 cm de espesor compacto, la cual se
colocará sobre la capa de subrasante previamente aceptada. La base deberá tener una resistencia a
la compresión de 25 kg/cm² a los 7 días, construida conforme líneas, rasantes, espesores y
secciones transversales típicas mostradas en los planos u ordenadas por el Ingeniero. También bajo
esta misma sección se deberá construir la capa de material de bancos de préstamo estabilizada con
cemento para formar la cuña que reforzará la losa de concreto hidráulico incluido el hombro, la cual
deberá tener una resistencia de 25 kg/cm² a los 7 días. El cemento para formar tanto la base como la
cuña deberá estar incluido en los conceptos de obras correspondientes, es decir, es subsidiario, por
lo que no existe compensación adicional. El contratista utilizará los equipos que mejor se adecuen a
los espacios en donde se formara esta cuña, de tal manera que garantice un proceso constructivo
adecuado, así como el grado de compactación requerido.
Materiales
Cuando el material provenga de bancos de préstamo, no deberá contener materiales deletéreos,
tales como roca descompuesta, arcilla, esquistos o mica.
El material de banco de préstamo deberá cumplir con los siguientes requisitos:
Clasificación HRB, de los grupos A-1-a o A-1-b.

CBR al 100 % de compactación Pròctor modificado, mínimo 80%, método AAHTO T-180.
Tamaño máximo de agregado: 2”.
% que pasa la malla No.200: máximo 15%. Índice de plasticidad (IP): máximo 6%
Desgaste de los Ángeles: máximo 40 %
Intemperismo acelerado con sulfato de sodio máximo 12%
Ensayo de Carga con Placa: Modulo Mínimo de Compresibilidad Esfuerzo en el segundo ciclo de la
carga Ev2 = 120 (MPa)
Cuando el material sea triturado deberá cumplir con lo establecido en la sección 303.02, artículo:
Agregados… Artículo-1003.09 y Artículo-1003.23.
El cemento a utilizar será Portland tipo GU, deberá ser acopiado en la obra adecuadamente para
evitar el humedecimiento. Si el ingeniero detecta que el cemento a utilizar esta aterronado por
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humedecimiento, acopio deficiente o vejez, ordenará su no uso e inmediato retiro del sitio de la obra.
El cemento deberá cumplir con lo dispuesto en AASHTO M-85 o ASTM C-150.
Cualquier cambio en el cemento que se está empleando debe ser notificado con suficiente
anticipación al ingeniero, para que este pueda ejecutar las acciones necesarias para
su aprobación.
La cantidad de cemento a utilizar será la mínima requerida para obtener una capa de base cuya
resistencia a la compresión simple sea no menor de 25 kg/cm² a los 7 días de edad. El contratista
será quién determinará la dosificación de cemento (kg/m3) para cumplir la especificación antes
mencionada, para ello deberá realizar ensayos de laboratorio con el o los materiales de banco
aprobados y someterlo a aprobación del ingeniero. El hecho de que se le apruebe la dosificación no
lo libera de la responsabilidad de cumplir la especificación de resistencia mínima de 25
kg/cm².
El agua a utilizar debe cumplir con artículo 1012.01 de las NIC.-2000.
Requisitos para la Construcción
Sustituir el Artículo 304.03 por lo siguiente;
304.03 Dosificación.-
El Contratista deberá someter ante el Ingeniero para su aprobación una mezcla propuesta para la
capa de agregado tratado, 30 o menos días antes de su producción. Se moldearán, curaran y
ensayaran las muestras de la mezcla de Material Granular con cemento de acuerdo con la norma
ASTM C593, partes 10 y 11, excepto que se revisará el período de fraguado de 7 a 28 días a 38 ± 2
ºC, la resistencia requerida será de 25 Kg/cm 2. La granulometría del agregado formará parte de la
propuesta y esta podrá ser obtenida con la mezcla de diferentes bancos sin que ello modifique el
precio ofertado.
304.04 Generalidades
Agregar:
TRAMO DE PRUEBA
Antes de iniciar la construcción de la capa de base, se realizará un tramo de prueba de una longitud
mínima de 100m. Este tramo de prueba permitirá verificar, entre otros datos, el tipo de maquinaria y
el número de pasadas necesarias, y la dosificación de cemento para obtener la resistencia requerida.
El tramo de prueba se podrá ubicar fuera del proyecto o en una zona de la carretera en construcción
donde la capa de subbase granular habrá sido aceptada por el Ingeniero. En este último caso, el
Contratista tendrá que remover a su costo dicho tramo de prueba en caso de que el Ingeniero
considerara que no es aceptable.
Este tramo de prueba permitirá comprobar la adecuación del material granular y fijar los métodos de
construcción, mezcla y de compactación.
Una vez que el material o materiales de base y la dosificación o dosificaciones propuestas por el
contratista hayan sido aprobados, se colocará sobre la superficie de subrasante aceptada, en el
espesor suelto tal que cumpla con la especificación de espesor final compacto y otras
dimensiones indicadas en los planos. Posteriormente se aplicará el cemento uniformemente sobre la
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superficie preparada. No se deberá colocar el cemento cuando las condiciones de clima no
obstaculicen su adecuada distribución.
Para que se produzca una mezcla uniforme, el material de base en el momento de la aplicación del
cemento debe tener un contenido de humedad adecuado, menor que el óptimo de
conformidad con AASHTO T 134. El cemento que haya sido desplazado de la superficie a tratar,
debe ser reemplazado antes de empezar a mezclar.
La aplicación del cemento debe efectuarse con equipo distribuidor o manual si cuenta con la
aprobación del ingeniero. Inmediatamente después que el cemento ha sido aplicado debe
procederse a efectuar la mezcla y homogenización utilizando máquina mezcladora, pulverizadora o
estabilizadora aprobada por el ingeniero. La mezcla debe continuar sin interrupción hasta que el
cemento este homogéneo e íntimamente mezclado con el material para prevenir la formación de
grumos de cemento cuando se agregue el agua inmediatamente después que el material y el
cemento se hayan mezclado, debe agregarse agua, en cantidades adecuadas y proseguir la
mezcla en húmedo hasta lograr la homogeneidad y consistencia apropiada para la compactación.
Para el acabado final de la sección, conforme niveles de planos, se utilizará motoniveladora Una vez
finalizado el mezclado y homogenización del material el contratista y supervisión tomarán muestras
del material para ensayarlos a la resistencia a la compresión a los 7 días, desde que se aplica el
cemento hasta que se tiene la capa de base totalmente compacta no deberá de transcurrir un tiempo
mayor de 1(una) hora, en caso contrario no se aceptará este trabajo para pago.
Inmediatamente después de realizada la compactación el contratista y el ingeniero realizarán
pruebas de compactación con densímetro nuclear, cuyos resultados no deberán ser menor que el
98% de la densidad de laboratorio obtenida por AASHTO T-180 (Proctor modificado).
Antes de iniciar los trabajos de base, el contratista debe efectuar un tramo de prueba con las
condiciones de equipo, maquinaria y materiales que utilizará para este efecto en la obra, con el
objeto de determinar los parámetros que deben usarse para la evaluación de la compactación. Si
durante la construcción ocurren cambios apreciables de las características y condiciones de los
materiales que varían dichos parámetros o se cambie de bancos de materiales, se debe efectuar un
nuevo tramo de prueba.
La tolerancia de la pendiente trasversal con respecto a la diseño será de +/- 0.30 %, y la tolerancia
para el espesor de la base tratada será de +/- 1.0 centímetro en sitios puntuales no continuos.
Tolerancias – Generales
Caso Tolerancia
Pendiente transversal con respecto a la del proyecto ± 0.3%
Las tolerancia para los espesores de la base tratada con cemento será +/- 1.0 centímetro.
PROTECCION Y CURADO
El curado de la base se realizará con riego de agua que permanentemente mantengan húmeda la
superficie por 7 días (El agua deberá ser aplicada a presión mediante barras rociadoras con
boquillas que produzcan un rocío fino y uniforme) o en su defecto aplicar un riego de sello asfáltico
(emulsión asfáltica) con una dosificación de 0.45 a 1.15 litros por metro cuadrado. El contratista
deberá mantener un estricto control del tráfico ya que no se permitirá la circulación vehicular sobre
capas de bases durante el tiempo de curado.

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CONTROL DEL TRANSITO Y MANTENIMIENTO
Control de tránsito:
Durante todas las operaciones de construcción de la base estabilizada, el contratista deberá
de controlar el tránsito, disponer de la señalización adecuada, dirigiendo y controlando la velocidad
para evitar accidentes y deterioro del trabajo efectuado. No se pagará costo adicional por estas
actividades, el contratista debe considerarlo en su presupuesto, en los costos indirectos. Cualquier
omisión al respecto deberá asumirlo el contratista.
Mantenimiento:
El contratista debe mantener a su costo la base hasta que se coloque sobre esta la losa de
concreto hidráulico. El mantenimiento incluye la limpieza y las correcciones de todos los
desperfectos, baches, grietas, descascarados y laminaciones que se produzcan en la superficie.
Condiciones para la recepción:
a) Que los materiales provenientes de bancos de préstamo o canteras utilizadas cumplan
con las especificaciones técnicas.
b) Que durante la ejecución de los trabajos en cada una de las etapas se haya cumplido con las
especificaciones técnicas control de calidad y normas ambientales e higiene y seguridad
ocupacional.
c) Que los trabajos estén conforme dimensiones y niveles de planos. Se permitirá una tolerancia en
los niveles hasta un máximo de +/- 10 milímetros.
d) Que la superficie de base esté libre de fisuras, grietas o cualquier defecto visible.
e) Que los drenajes estén funcionado.
f) Que se cumplan con el control de tráfico y mantenimiento de las obras ejecutadas.
Sustituir el Artículo 304.07 por lo siguiente;
304.07 Juntas de Construcción- Para mezclar con cemento o cuando una mezcla con Cemento
permanece sin perturbar por más de 24 horas, se dejará una junta de construcción transversal
cortando desde atrás de la capa completada para formar una cara aproximadamente vertical.
304.08 Curado.- No se permitirá el tráfico sobre la capa de Material Granular tratado y se deberá
mantener la capa terminada continuamente húmeda hasta que sea colocada la siguiente capa
encima. El agua deberá ser aplicada a presión mediante barras rociadoras con boquillas que
produzcan un rocío fino y uniforme. La siguiente capa encima (si es el caso) podrá ser colocada
dentro de 7 días después de completar el período de curado y acabar la capa de Materiales
Granulares tratados.
Si la capa de Materiales Granulares tratados perdiera estabilidad, densidad o acabado para efectos
de la aceptación del trabajo, se deberá reprocesar, recompactar, aumentar la cantidad de
cementante y usar los aditivos que fueran necesarios para restaurar la resistencia del material
dañado.
Método de Medición
La capa de base tratada con cemento, así como la capa estabilizada para cuña de hombros, se
medirá en kilometro o fracción de kilómetro. Para una mayor exactitud en el cálculo se deberá
construir una planilla donde aparecen los estacionados cada 20m en tangente y cada 5m en
curva, con su correspondiente área, incluyendo sobre anchos.
Base para el pago.

304.11 Las cantidades aceptadas, medidas de acuerdo con el artículo precedente, serán pagadas al
precio de contrato por unidad de medida para los conceptos de pago listados más adelante que
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aparezcan en el Pliego de Licitación, precio y pago que serán compensación total para el trabajo
prescrito en esta Sección.
10. El costo del material de préstamo para la base tratada con cemento incluye la Excavación en el
Banco de Préstamo, acopio, despedrado para eliminar sobretamaño, mezcla de materiales del mismo
Banco para cumplir con los requerimientos y Acarreo al sitio de la Vía donde será utilizado. La
explotación del banco debe regirse por lo dispuesto en la Sección 107.- Control de los Materiales. No
habrá pago por sobreacarreo del Préstamo o agregado para la base.
Las cantidades aceptada de base tratada con cemento, y el material estabilizado con cemento para
cuña de hombros, serán medidos conforme se establece en método de medición antes mencionado,
se pagarán en metros cúbicos por el precio unitario del contrato en el concepto de obra 304(2). El
pago incluye el suministro, transporte y tendido del material de banco hasta el sitio final, adición y
esparcido del cemento, homogenización con equipo aprobado, proceso, humectación, compactación,
curado y señalización.
Ver Artículo-106.03 y Artículo-110.04.
No será válido ningún reclamo del contratista como evento compensable por la aparición de
materiales de préstamo diferentes a los que el consideró en su presupuesto; como dureza,
exceso de sobretamaño y otros.
El pago será hecho bajo los siguientes conceptos que aparecen en el Pliego de Licitación:
Código Concepto de Pago Unidad de Medida

304(2) Base Triturada Tratada con Cemento ( e= 20 cms) Metro Cubico
SUBDIVISIÓN 500: PAVIMENTOS RÍGIDOS Y SEMIRIGIDOS
SECCIÓN 501: PAVIMENTO DE CONCRETO DE CEMENTO HIDRAULICO.
501.1 DESCRIPCIÓN
Este trabajo consistirá en la construcción de un Pavimento Hidráulico de Concreto de módulo de
rotura de 45 kg/cm2, a base de losas, aserradas en cuadros de 1.80 m. x 1.40 m (dos por carril en la
calzada) y rectángulos de 0.60 m. x 1.40 m. para los hombros; cuando el concreto aún esté fresco,
conforme al detalle mostrado en los planos.
El tipo de concreto a utilizar se especifica con Modulo de Rotura (MR) de 45 Kg/cm2 a los 28 días de
edad para todo el ancho de la superficie de rodamiento y hombros tal como se muestra en la
secciones típicas de los planos del proyecto. En este tipo de pavimento no se usaran barras de
transferencia (dovelas) ó barras transversales, salvo en las juntas transversales de construcción,
donde se utilizarán barras lisas de 1” de diámetro cada 50 cm.
Así mismo se colocaran barras de sujeción horizontales en las juntas longitudinal central y pines
verticales de anclaje lateral, ambas conforme el detalle mostrado en los planos del proyecto. En caso
que se funda el hombro independiente de la calzada, se deberán colocar barras de sujeción
horizontal entre la calzada y el hombro.

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El suministro e instalación de las barras indicadas es subsidiario del concepto 501(1A), por lo tanto el
Contratista no recibirá pago directo por estos materiales y actividades.
Previo a la iniciación de los trabajos, el supervisor deberá solicitar al contratista el diseño de mezcla
propuesta para alcanzar la resistencia a flexotracción especificada para la losa de rodamiento, así
como los resultados de ensayos de cada uno de los agregados a utilizar en cumplimiento con las
especificaciones.
Con suficiente antelación a la colocación de concreto estructural el supervisor procederá a

inspeccionar el estado de los agregados acopiados, las condiciones del acero de refuerzo, el estado
del cemento a utilizar y la integridad de las formaletas para verificar que los mismos se encuentren en
condiciones adecuadas según lo especificado.
501.2 MATERIALES
501.2.1 Concreto
Estará conformado por una mezcla homogénea de cemento, agua, agregados finos y gruesos y
aditivos, cuando estos últimos se requieran, materiales que deberán cumplir los siguientes requisitos
básicos:
501.2.1.1 Cemento
El cemento utilizado será Portland, de marca aprobada oficialmente, el cual deberá cumplir lo
especificado en la norma AASHTO M85. Si los documentos del proyecto o una especificación
particular no señalan algo diferente, se empleará el denominado Tipo I, Tipo GU o Tipo HE,
considerando los requerimientos de desempeño y evolución de resistencias requeridos (ASTM C-
1157).
501.2.1.2 Agua
El agua que se emplee para la mezcla o para el curado del pavimento deberá ser limpia y libre de
aceites, ácidos, azúcar, materia orgánica y cualquier otra sustancia perjudicial al pavimento
terminado. En general, se considera adecuada el agua que sea apta para el consumo humano y se
ensayará conforme norma AASHTO T26 y debe satisfacer los requisitos de dicha norma.
El PH, medido según norma ASTM D-1293, no podrá ser inferior a cinco (5).
El contenido de sulfatos, expresado como SO4=, no podrá ser mayor de un gramo por litro (1g/l). Su
determinación se hará de acuerdo con la norma ASTM D-516.
Su contenido de ión cloro, determinado según norma ASTM D-512, no podrá exceder de seis gramos
por litro (6 g/l).
501.2.1.3 Agregado fino

Se considera como tal, a la fracción que pase el tamiz de 4.75 mm (No.4). Provendrá de arenas
naturales o de la trituración de rocas, gravas, escorias siderúrgicas u otro producto que resulte
adecuado a juicio del Ingeniero. El porcentaje de arena de trituración no podrá constituir más del
treinta por ciento (30%) del agregado fino y deberá cumplir con los siguientes requisitos:
a. Contenido de sustancias perjudiciales permisibles en el agregado fino

Cuando no se tengan antecedentes sobre el agregado fino disponible, o en caso de duda, se deberá
comprobar que las sustancias perjudiciales no sobrepasen los siguientes límites:
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CANTIDAD MAXIMA EN %
CARACTERISTICAS NORMA DE ENSAYO DE LA MASA TOTAL DE LA
MUESTRA
Terrones de arcilla y partículas deleznables ASTM C142 1.00
Material que pasa el tamiz de 75 m (No.200) ASTM C117 3.00
Cantidad de partículas livianas ASTM C123 0.50
Carbón y Lignito 0.50
Contenido de sulfatos, expresado como UNE83–120 1.20
SO4=
Ensayo de Equivalente de Arena AASHTO T -176 (Método 75 min
de Testigo)
Además, no se permitirá el empleo de arena que en el ensayo colorimétrico para detección de

materia orgánica, según norma de ensayo AASHTO T-21, produzca un color más oscuro que el de la
muestra patrón.
b. Reactividad
El agregado fino no podrá presentar reactividad potencial con los álcalis del cemento. Se considera
que el agregado es potencialmente reactivo, si al determinar su concentración de SiO 2 y la reducción
de alcalinidad R, mediante la norma ASTM C-289, se obtienen los siguientes resultados:
SiO2> R cuando R ≥ 70
SiO2> 35 + 0.5 R cuando R < 70
Si se emplean arenas provenientes de escorias siderúrgicas, se comprobará que no contengan

silicatos inestables ni compuestos ferrosos.
c. Granulometría para agregado fino (ASTM C-33)

La curva granulométrica del agregado fino deberá encontrarse dentro de los límites que se señalan a
continuación:
TAMIZ PORCENTAJE QUE

PASA (AASHTO
Normal Alterno
T11 Y T27)
9.5 mm 3/8” 100
4.75 mm No.4 95-100
2.36 mm No.8 80-100
1.18 mm No.16 50-85
600 m No.30 25-60
300 m No.50 5-30
150 m No.100 0-10
En ningún caso, el agregado fino podrá tener más de cuarenta y cinco por ciento (45%) de
material retenido entre dos tamices consecutivos.
Durante el período de construcción no se permitirán variaciones mayores de 0.2 en el módulo de

finura, con respecto al valor correspondiente a la curva adoptada para la fórmula de trabajo.
d. Solidez

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El agregado fino no podrá presentar pérdidas superiores a diez por ciento (10%) o quince por ciento
(15%), al ser sometido a la prueba de solidez en sulfatos de sodio o magnesio, respectivamente,
según la norma AASHTO T-104.
En caso de no cumplirse esta condición, el agregado podrá aceptarse siempre que habiendo sido
empleado para preparar concretos de características similares, expuestas a condiciones ambientales
parecidas durante largo tiempo, haya dado pruebas de comportamiento satisfactorio.
e. Limpieza o Sanidad
El equivalente de arena, medido según la norma ASTM D 2419, no podrá ser inferior a setenta y
cinco por ciento (75%).
501.2.1.4 Agregado grueso

Se considera como tal, al material granular que quede retenido en el tamiz 4.75 mm (No.4). Será
grava natural o provendrá de la trituración de roca, grava u otro producto cuyo empleo resulte
satisfactorio, a juicio del Ingeniero. No se permitirá la utilización de agregado grueso proveniente de
escorias de alto horno.
Los requisitos que debe cumplir el agregado grueso son los siguientes:
a. Contenido de sustancias perjudiciales

Cuando no se tengan antecedentes sobre el agregado grueso disponible, o en caso de duda, se
deberá comprobar que las sustancias perjudiciales no sobrepasen los siguientes límites:
NORMA DE CANTIDAD MAXIMA EN % DE

CARACTERISTICA ENSAYO LA MASA TOTAL DE LA
MUESTRA
Terrones de arcilla y partículas deleznables ASTM C142 0.25
Cantidad de partículas livianas ASTM C123 1.00
Carbón y Lignito 0.50
Finos que pasan la Malla No. 200 1.00
Contenido de sulfatos expresado como SO4= UNE83-120 1.20
b. Reactividad
El agregado no podrá presentar reactividad potencial con los álcalis del cemento, lo cual se
comprobará por idéntico procedimiento y análogo criterio que en el caso de agregado fino.
c. Solidez
Las pérdidas de ensayo de solidez (norma de ensayo AASHTO T104), no podrán superar el doce
por ciento (12%) o dieciocho por ciento (18%), según se utilice sulfato de sodio o de magnesio,
respectivamente.
En caso de no cumplirse esta condición, el agregado podrá aceptarse siempre que habiendo sido
empleado para preparar concretos de características similares, expuestas a condiciones ambientales
parecidas durante largo tiempo, haya dado pruebas de comportamiento satisfactorio.
d. Resistencia a la abrasión
El desgaste del agregado grueso en la máquina de Los Ángeles (norma de ensayo AASHTO T96)
no podrá ser mayor de cuarenta por ciento (40%).

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e. Granulometría para agregado grueso (ASTM C-33)
En cuanto a granulometría, el tamaño máximo nominal del agregado no deberá ser mayor de
cincuenta milímetros (50 mm). El agregado deberá cumplir con alguno de los siguientes requisitos
granulométricos:
TAMIZ PORCENTAJE QUE PASA

Normal Alterno AG1 AG2
57 mm 2 1/4” 100 -
50 mm 2” 95-100 100
37.5 mm 1 1/2” - 95-100
25.0 mm 1” 35-70 -
19.0 mm 3/4” - 35-70
12.5 mm 1/2” 10-30 -
9.5 mm 3/8” - 10-30
4.75 mm No.4 0-5 0-5
La curva granulométrica obtenida al mezclar los agregados grueso y fino en el diseño y construcción
del concreto, deberá ser continua y asemejarse a las teóricas obtenidas al aplicar las fórmulas de
Fuller o Bolomey.
f. Forma
Los índices de aplanamiento y alargamiento del agregado grueso procesado, determinados según la
norma NLT 354, no deberán ser mayores de quince por ciento (15%).
501.2.1.5 Aditivos
Se podrán usar aditivos de reconocida calidad, para modificar las propiedades del concreto, con el fin
de que sea más adecuado para las condiciones particulares del pavimento por construir. Su empleo
deberá definirse por medio de ensayos efectuados con antelación a la obra, con las dosificaciones
que garanticen el efecto deseado, sin que se perturben las propiedades restantes de la mezcla, ni
representen peligro para la armadura que pueda tener el pavimento.
El empleo de retardadores es obligatorio cuando la temperatura ambiente durante la colocación de la

mezcla supere los 30°C, la dosis aplicada deberá ser tal que favorezca el control de fisuramiento.
En caso necesario y con las debidas pruebas, el contratante podrá autorizar la adición de aditivos
retardadores de fraguado a los camiones mezcladores en cuyo caso deberá asegurarse que la
mezcla sea revuelta en el camión mezclador por un lapso de tres a cinco minutos.
501.2.2 Pasadores y varillas de unión

Cuando los documentos del proyecto los contemplen, se emplearán pasadores constituidos por
barras lisas de hierro, las cuales se tratarán en un espacio comprendido entre la mitad y tres cuartos
de su longitud con una película fina de algún producto que evite su adherencia al concreto. Cuando
los pasadores se coloquen en juntas de dilatación, el extremo correspondiente a la parte tratada se
protegerá con una cápsula de longitud comprendida entre cincuenta y cien milímetros (50mm -100
mm).
Las varillas de acero que se utilicen para unión o anclaje serán corrugadas y serán del grado que se
especifique en los planos.
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Las características y dimensiones de los pasadores y las varillas de unión serán las indicadas en los
documentos del proyecto, las que se colocarán en las juntas de cada día de trabajo terminado.
CONFINAMIENTO LATERAL (PINES)
Anclajes Exteriores: Cada segmento exterior de las losas se anclará a la base mediante la inserción
de barras verticales de acero de refuerzo corrugadas conforme el detalle mostrado en los planos del
proyecto, de tal forma que se coloquen tres barras por losa.
PROFUNDIDAD DE LA RANURA DE LAS JUNTAS
Aserrado de juntas: Deben emplearse sierras para concreto con la potencia suficiente para cortar
el espesor total de la losa. Las sierras deben estar equipadas con guías y dispositivos que aseguren
la alineación y profundidad de corte requeridos. El aserrado de juntas se ejecutará con el sistema
Softcut con sierras de 1.9mm de ancho a una profundidad de 1/3 del espesor de las losas en las
juntas longitudinales y ¼ del espesor de la losa en las juntas transversales. El corte se deberá
mantener a la profundidad especificada en toda la longitud o ancho de las losas. El espaciamiento de
las juntas transversales será de 1.40 m, mientras que las juntas longitudinales interiores se
localizarán a una distancia de la línea central de 1.75 m correspondiente a la mitad del ancho de los
carriles de rodadura. El ancho de las losas exteriores (hombros) será de 1.00 m con juntas
transversales a 1.40 m.
Barras de sujeción: Se utilizan en la junta longitudinal central para unir con las losas del carril
adyacente. Se deben utilizar barras de acero de refuerzo corrugadas conforme el detalle mostradas
en los planos del proyecto. No se colocarán barras de sujeción a una distancia menor de 36cm de las
juntas transversales. Cuando la fundición de los carriles se hace separadamente, las barras de
sujeción se dejan empotradas en la losa del carril previamente construido. Estas barras no se
doblarán, ni deformarán, el Contratista ejecutará los trabajos coordinadamente para garantizar esta
disposición.
501.2.3 Mallas electrosoldadas

Cuando el pavimento de concreto sea del tipo armado y con juntas, las losas se armarán con mallas
electro soldadas. El peso total de acero por metro cuadrado de losa, no será inferior a dos
kilogramos (2 kg.), de los cuales corresponderá, como mínimo, un ochenta por ciento (80%) a barras
longitudinales. La separación mínima en la retícula longitudinal de la malla será de cien milímetros
(100 mm).
La resistencia del acero (pasadores, varillas corrugadas y malla electrosoldadas) será como mínimo
60 Ksi.
501.2.4 Productos químicos para curado

Si su utilización está prevista en los documentos del proyecto, se empleará un producto químico de
reconocida calidad que, aplicado mediante aspersión sobre la superficie del pavimento garantice el
correcto curado de éste. El producto por utilizar deberá satisfacer todas las especificaciones de
calidad que indique su fabricante.
501.2.5 Membranas para la separación del pavimento o para el curado

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En caso de que los documentos del proyecto lo dispongan, se empleará un papel impermeable
especial o una lámina de polietileno para la separación entre las losas y su capa de apoyo, o para
favorecer el correcto curado del pavimento.
501.2.6 Sellante para las juntas

Cuando se indique en los planos, el material sellante para la parte superior de las juntas del
pavimento deberá asegurar la estanqueidad de las mismas y ser resistente a la agresión de agentes
externos, para lo cual deberá permanecer adherido a los bordes de las losas.
El material sellante podrá estar constituido por:
a. Mezclas de cemento asfáltico de penetración inferior a noventa (90) décimas de milímetro, con
un relleno mineral en una proporción entre quince y treinta y cinco por ciento (15% - 35%) en
peso.
b. Mezclas plásticas de aplicación en frío o caliente, cuyos componentes principales son cauchos y
asfalto en proporciones variables. En este caso, el Constructor deberá indicar las proporciones de
los materiales y los resultados de los ensayos de calidad pertinentes.
El material que se use para el relleno de las juntas de dilatación, deberá tener la suficiente
compresibilidad para permitir la dilatación de las losas sin fluir hacia el exterior, así como capacidad
para recuperar la mayor parte de su volumen al descomprimirse. No absorberá agua del concreto
fresco y será lo suficientemente impermeable para impedir la penetración del agua del exterior. Su
espesor estará comprendido entre quince y dieciocho milímetros (15mm-18 mm).
Para el proyecto, las Juntas serán distribuidas según se indican en los planos, utilizando disco
diamantado de 2 mm de espesor. El trabajo de corte de junta se realizará con el corte transversal
cada dos juntas transversales y luego el corte longitudinal en todo el ancho y largo del trabajo
realizado en el día, posteriormente se aserrarán las juntas intermedias entre los cortes ya realizados
para cumplir con la distribución indicada en los planos. Para el proyecto, no será necesario rellenar
las juntas aserradas con silicón u otro material sellante para juntas.
501.3 EQUIPO
Los principales elementos requeridos para la ejecución de los trabajos son los siguientes:
501.3.1 Equipo para la elaboración de agregados y la fabricación del concreto.

Para la elaboración de los agregados pétreos se requieren equipos para su explotación, cargue,
transporte y proceso. La unidad de proceso consistirá en una unidad clasificadora y, de ser
necesario, una planta de trituración provista de trituradoras primaria, secundaria y terciaria siempre
que esta última se requiera, así como un equipo de lavado. La planta deberá estar provista de los
filtros necesarios para controlar la contaminación ambiental de acuerdo con la reglamentación
vigente.
La planta de fabricación del concreto deberá efectuar una mezcla regular e íntima de los
componentes, dando lugar a un concreto de aspecto y consistencia uniforme, dentro de las
tolerancias establecidas.
La mezcla se podrá elaborar en plantas centrales o en camiones mezcladores. En el caso de plantas

centrales, los dispositivos para la dosificación por peso de los diferentes ingredientes deberán ser
automáticos, con precisión superior al uno por ciento (1%) para el cemento y al dos por ciento (2%)
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para los agregados. Los camiones mezcladores, que se pueden emplear tanto para la mezcla como
para el agitado, podrán ser de tipo cerrado, con tambor giratorio; o de tipo abierto, provistos de
paletas. En cualquiera de los dos casos, deberán proporcionar mezclas uniformes y descargar su
contenido sin que se produzcan segregaciones; además, estarán equipados con
cuentarrevoluciones.
501.3.2 Elementos necesarios para la ejecución de los trabajos entre formaletas fijas

Cuando se emplee el método de construcción con formaletas fijas, el equipo mínimo necesario para
la ejecución de las obras, estará integrado por los siguientes elementos:
501.3.2.1 Formaletas
Las formaletas para la construcción no deberán tener una longitud menor de tres metros (3 m) y su
altura será igual al espesor del pavimento por construir. Deberán tener la suficiente rigidez para que
no se deformen durante la colocación del concreto y, si van a servir como rieles para el
desplazamiento de equipos, para no deformarse bajo la circulación de los mismos.
En la mitad de su espesor y a los intervalos requeridos, las formaletas tendrán orificios para insertar a
través de ellos las varillas de unión o anclaje, cuando ellas estén contempladas en el proyecto de las
obras.
La fijación de las formaletas al suelo se hará mediante pasadores de anclaje que impidan cualquier
desplazamiento vertical u horizontal, debiendo estar separados como máximo un metro (1 m), y
existiendo al menos uno (1) en cada extremo de las formaletas o en la unión de las mismas. En las
curvas, las formaletas se acomodarán a los polígonos más convenientes, pudiéndose emplear
formaletas rectas rígidas, de la longitud que resulte más adecuada.
Se deberá disponer de un número suficiente de formaletas para tener colocada, en todo momento de
la obra, una longitud por utilizar igual o mayor que la requerida para tres (3) horas de trabajo, más la
cantidad necesaria para permitir que el desformaleteado del concreto se haga a las dieciséis (16)
horas de su colocación.
501.3.2.2 Equipo para la construcción del pavimento

Estará integrado por una extendedora que dejará el concreto fresco repartido uniformemente; una
terminadora transversal con elementos de enrase, compactación por vibración y alisado transversal;
y una terminadora longitudinal que realice el alisado en dicho sentido.
Los vibradores superficiales deberán tener una frecuencia no inferior a tres mil quinientos (3.500)
ciclos por minuto y los internos de cinco mil (5.000) ciclos por minuto. La amplitud de la vibración
debe ser suficiente para ser visible en la superficie del concreto y generar una onda a trescientos
milímetros (300 mm) del vibrador.
Para el acabado superficial, se utilizarán llanas con la mayor superficie posible, que permita obtener
un acabado del pavimento al nivel correcto y sin superficies porosas.
El contratista deberá suplir un andamio móvil que cubra todo el ancho de la vía, con el fin de permitir
que los operarios y obreros aseguren un acabado uniforme a la superficie del Concreto.
501.3.2.3 Elementos para la ejecución de las juntas

Para la ejecución de las juntas en fresco, se empleará un equipo con cuchillas vibrantes o podrán
emplearse dispositivos para la inserción de tiras continuas de plástico.
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Si las juntas se ejecutan sobre el concreto endurecido, se emplearán sierras cuyo disco requiere la
aprobación previa del Ingeniero, en lo relacionado con el material, espesor y diámetro. El número
necesario de sierras se determinará mediante ensayos de velocidad de corte del concreto empleado
en la construcción del pavimento.
501.3.2.4 Distribuidor de productos de curado

En caso de que el pavimento se vaya a curar con un producto químico que forme membrana, se
debe disponer del equipo adecuado para que la aspersión sea homogénea en toda la superficie por
curar y sin que se produzcan pérdidas por la acción del viento.
501.3.3 Elementos necesarios para la ejecución de los trabajos con pavimentadora de

formaletas deslizantes
En este caso, los elementos requeridos para la construcción del pavimento, serán los siguientes:
501.3.3.1 Pavimentadora de formaletas deslizantes

La máquina pavimentadora de formaletas deslizantes deberá extender, compactar y enrasar
uniformemente el concreto, de manera de obtener mecánicamente un pavimento denso y
homogéneo, salvo algunas operaciones de carácter manual.
La pavimentadora deberá estar equipada de un sistema guiado por hilo, debiendo actuar los
mecanismos correctores cuando las desviaciones de la máquina respecto del hilo excedan de tres
milímetros (3 mm) en alzada o diez (10 mm) en planta.
La máquina estará dotada de formaletas móviles de dimensiones, forma y resistencia suficientes para
sostener lateralmente el concreto durante el tiempo necesario para la construcción del pavimento,
con la sección transversal requerida.
La pavimentadora compactará adecuadamente el concreto por vibración interna en todo el ancho

colocado, mediante vibradores transversales o una serie de unidades de vibrado longitudinal; en este
caso, la separación entre unidades de vibrado estará comprendida entre quinientos y setecientos
cincuenta milímetros (500 mm-750 mm), medidos centro a centro. Además, la separación entre el
centro de la unidad de vibrado externa y la cara interna de la formaleta correspondiente, no excederá
de ciento cincuenta milímetros (150 mm).
La frecuencia de vibración de cada unidad no será inferior a cinco mil (5.000) ciclos por minuto y la
amplitud de la vibración será suficiente para ser perceptible en la superficie de concreto a lo largo de
la longitud vibrante y a una distancia de trescientos milímetros (300 mm).
La longitud de la placa conformadora de la pavimentadora será la necesaria para que no se aprecien

vibraciones en la superficie del concreto tras el borde posterior de la placa.
Si la junta longitudinal se ejecuta en fresco, la pavimentadora deberá ir provista de los mecanismos

necesarios para dicha operación.
501.3.3.2 Elementos para la ejecución de juntas

Se requieren los mismos que se exigen en caso de que el pavimento se construya entre formaletas
fijas. Se exceptúa el caso recién mencionado de la junta longitudinal en fresco, la cual deberá ser
ejecutada por la misma pavimentadora.
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501.3.3.3 Distribuidor de productos de curado
Resulta aplicable todo lo pertinente del aparte 501.3.2.4 del presente Artículo.
501.3.4 Elementos de transporte

El transporte del concreto a la obra se realizará en camiones con elementos de agitación o en
camiones cerrados de tambor giratorio o de tipo abierto, provistos de paletas, los cuales estarán
equipados con cuentarrevoluciones. Deberán ser capaces de proporcionar mezclas homogéneas y
descargar su contenido sin que se produzcan segregaciones.
501.3.5 Equipo accesorio

Se requieren algunas herramientas menores como palas y llanas pequeñas, para hacer correcciones
localizadas; cepillos para dar textura superficial, entre otros.
501.4 EJECUCION DE LOS TRABAJOS
501.4.1 Explotación de materiales y elaboración de agregados

Las fuentes de materiales, así como los procedimientos y equipos empleados para la explotación de
aquellas y para la elaboración de los agregados requeridos, requieren aprobación previa del
Ingeniero, la cual no implica necesariamente la aceptación posterior de los agregados que el
Constructor suministre o elabore de tales fuentes, ni lo exime de la responsabilidad de cumplir con
todos los requisitos de esta especificación.
Los procedimientos y equipos de explotación, clasificación, trituración, lavado y el sistema de

almacenamiento deberán garantizar el suministro de un producto de calidad uniforme. Si el
Constructor no cumple con estos requerimientos, el Ingeniero exigirá los cambios que considere
necesarios.
Siempre que las condiciones lo permitan, los suelos orgánicos existentes en la capa superior de las
canteras que se originen en el destape o descapote, deberán ser conservados para la posterior
recuperación ambiental de las excavaciones y de la vegetación nativa. Al abandonar las canteras
temporales, el Constructor remodelará el terreno para recuperar las características hidrológicas
superficiales de ellas.
501.4.2 Estudio de la mezcla y obtención de la fórmula de trabajo
Con suficiente antelación al inicio de los trabajos, el Constructor suministrará al Ingeniero, para su
verificación, muestras representativas de los agregados, cemento, agua y eventuales aditivos por
utilizar, avaladas por los resultados de ensayos de laboratorio que garanticen la conveniencia de
emplearlos en el diseño de la mezcla.
Una vez el Ingeniero efectúe las comprobaciones que considere necesarias y dé su aprobación a los
materiales cuando resulte satisfactorios de acuerdo con lo que establece la presente especificación,
el Constructor diseñará la mezcla y definirá una fórmula de trabajo, la cual someterá a aprobación del
Ingeniero. Dicha fórmula señalará:

Proporciones en que deben mezclarse los agregados disponibles y la granulometría de los
agregados combinados, por los tamices de 50 mm, 37.5 mm, 25.0 mm, 19.0 mm, 12.5 mm, 9.5 mm,
4.75 mm, 2.36 m, 1.18 mm, 600 m, 150 m y 75 m (2", 1 1/2", 1", 3/4", 1/2", 3/8", y Nos. 4, 8, 16, 30,
50, 100 y 200).

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- Las dosificaciones de cemento, agua libre y eventuales adiciones, por metro cúbico (m 3) de
concreto fresco.
- La consistencia del concreto (revenimiento).
La fórmula deberá revisarse y ajustarse, cada vez que varíe alguno de los siguientes factores:
- El tipo, clase o categoría del cemento y su marca.
- El tipo, absorción o tamaño máximo del agregado grueso.
- El módulo de finura del agregado fino en más de dos décimas (0.2)
- La naturaleza o proporción de los aditivos.
- El método de puesta en obra.
Los documentos o Planos del proyecto indicarán la resistencia por exigir al concreto destinado a la
construcción del pavimento. La resistencia especificada será la característica a flexotracción a
veintiocho (28) días en probetas prismáticas de sección cuadrada.
Para cada dosificación ensayada, se controlarán la consistencia (AASHTO T119), las resistencias a
flexotracción (AASHTO T97) a siete (7) y veintiocho (28) días y, cuando se exija, el contenido de aire
incluido (AASHTO T152).
Los ensayos de resistencia se llevarán a cabo sobre probetas procedentes de cuatro (4) amasadas
diferentes de concreto, confeccionando series de seis (6) probetas por amasada.
De cada serie se ensayarán dos (2) probetas a siete (7) días, dos (2) a veintiocho (28) días y dos se
dejarán como testigos, obteniéndose los valores medios de cada grupo de resultados. Se
considerará como fórmula de trabajo la mezcla cuyo valor medio obtenido a veintiocho (28) días
supere la resistencia especificada con margen suficiente para que sea razonable esperar que con la
dispersión que introduce la ejecución de la obra, la resistencia característica real de ésta también
sobrepase la especificada.
La cantidad de cemento por metro cúbico (m3) de concreto no será inferior a trescientos (300)
kilogramos. La relación agua/cemento no será superior a 0.50 y el asentamiento, medido según la
norma AASHTO T119, deberá estar entre veinticinco y cuarenta milímetros (25 mm-40 mm).
501.4.3 Ensayos característicos de obra y ejecución de tramos de prueba

Estos ensayos tienen por objeto verificar que con los medios disponibles en la obra, resulta posible
fabricar un concreto de las características exigidas.
Para cada dosificación de posible aplicación en obra, determinada a partir de los ensayos previos de
laboratorio, se efectuarán ensayos de resistencia sobre probetas prismáticas procedentes de seis (6)
amasadas diferentes, confeccionando dos (2) probetas por amasada, las cuales se ensayarán a
flexotracción a siete (7) días, obteniéndose el valor medio de los resultados de las roturas. Para
cada serie de probetas se controlará la resistencia y, de ser necesario, el aire incluido, con los
mismos métodos empleados para los ensayos previos. Si el valor medio de la resistencia obtenida a
los siete (7) días es igual o superior al ochenta por ciento (80%) de las resistencias especificadas a
los veintiocho (28) días, y no se han obtenido resultados fuera de especificación para la
consistencia o el aire incluido, se efectuará un tramo de prueba con un concreto de dicha
dosificación. En caso contrario, se harán los ajustes necesarios hasta conseguir un concreto que
cumpla las exigencias de este numeral. El tramo de prueba, cuya longitud será mínimo de 100
metros, podrá ser construido por fuera de la calzada por pavimentar. El tramo servirá para verificar
que los medios de vibración disponibles son capaces de compactar adecuadamente el concreto en
todo el espesor del pavimento, que se cumplen las limitaciones de regularidad y rugosidad
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establecidas por la presente especificación, que el proceso de curado y protección del concreto
fresco es adecuado y que las juntas se realizan correctamente.
En caso de que los resultados del primer tramo no sean satisfactorios, se construirán otros
introduciendo variaciones en los equipos, métodos de ejecución o, incluso, en la dosificación, hasta
obtener un pavimento con las condiciones exigidas. Logrado esto, se podrá proceder a la
construcción del pavimento.
Del trabajo satisfactorio se extraerán seis (6) testigos cilíndricos a los cincuenta y cuatro (54) días
de la puesta en obra, para la determinación de la resistencia del concreto, cada uno de los cuales
distará del más próximo cuando menos siete metros (7 m) en sentido longitudinal y estará separado
más de quinientos milímetros (500 mm) de cualquier junta o borde. Estos testigos se ensayarán a
tracción indirecta (ASTM C496) a la edad de cincuenta y seis (56) días, luego de ser sometidos ha
curado húmedo durante las cuarenta y ocho (48) horas previas al ensayo.
El tramo de prueba deberá ser aprobado por el Ingeniero, verificando todos los procedimientos de
construcción, corte de juntas y acabado o textura final de la superficie de rodamiento. La textura
aprobada será la que regirá para todo el proyecto.
501.4.4 Preparación de la superficie existente

La mezcla no se extenderá hasta que se compruebe previamente que la superficie sobre la cual se
va a colocar tenga la densidad apropiada y las cotas indicadas en los planos o definidas por el
Ingeniero. Todas las irregularidades que excedan las tolerancias establecidas en la especificación de
la unidad de obra correspondiente, se corregirán de acuerdo con lo establecido en ella, a plena
satisfacción del Ingeniero.
Cuando se emplee el método de construcción con formaletas fijas, se controlará que su altura libre
corresponda efectivamente al espesor de diseño de las losas.
Antes de verter el concreto, se saturará la superficie de apoyo de las losas sin que se presenten
charcos o, si el proyecto lo contempla, se cubrirá con papel especial o material plástico con traslapos
no inferiores a ciento cincuenta milímetros (150 mm) y plegándose lateralmente contra las
formaletas, cuando éstas se utilicen. El traslapo se hará teniendo en cuenta la pendiente longitudinal
y transversal, para asegurar la impermeabilidad.
En todos los casos, se prohibirá circular sobre la superficie preparada, salvo las personas y equipos
indispensables para la ejecución del pavimento.
501.4.5 Elaboración de la mezcla
501.4.5.1 Manejo y almacenamiento de los agregados pétreos

No se permitirá ningún método de manejo y almacenamiento de los agregados que pueda causar
segregación, degradación, mezcla de distintos tamaños o contaminación con el suelo u otros
materiales.
La cantidad de los agregados almacenados al iniciar las obras, debe ser suficiente para quince (15)
días de trabajo.
501.4.5.2 Suministro y almacenamiento del cemento

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El cemento en sacos se deberá almacenar en sitios secos y aislados del suelo, en acopios de no más
de siete metros (7 m) de altura.
Si el cemento se suministra a granel, se deberá almacenar en sitios aislados de la humedad. La

capacidad máxima de almacenamiento será la suficiente para el consumo de dos (2) jornadas de
producción normal.
Todo cemento que tenga más de dos (2) meses de almacenamiento en sacos o tres (3) en silos,
deberá ser examinado por el Ingeniero, para verificar si aún es susceptible de utilización.
501.4.5.3 Almacenamiento de aditivos

Los aditivos se protegerán convenientemente de la intemperie y de toda contaminación. Los sacos
de productos en polvo se almacenarán bajo cubierta y observando las mismas precauciones que en
el caso del almacenamiento del cemento. Los aditivos suministrados en forma líquida se
almacenarán en recipientes estancos.
501.4.5.4 Básculas
Las básculas para el pesaje de los materiales deben tener una precisión mínima de uno por ciento (±
1%). Se calibrarán cada vez que el Ingeniero lo considere necesario y, como mínimo, cada quince
(15) días.
El equipo de pesaje estará aislado contra vibraciones y movimientos de otros equipos de la planta de
forma que, cuando la planta esté en funcionamiento, las lecturas no varíen en más de uno por ciento
(± 1%) para los diferentes ingredientes.
501.4.5.5 Dosificación del concreto

Los agregados y el cemento a granel para la fabricación del concreto se dosificarán por peso, por
medio de equipos automáticos de dosificación.
En la fórmula de trabajo, las dosificaciones de los agregados se establecerán en peso de materiales
secos, teniéndose en cuenta su humedad al ajustar los dispositivos de pesaje. En el momento de su
dosificación, los agregados tendrán una humedad suficientemente baja para que no se produzca un
escurrimiento visible de agua durante el transporte desde la planta de dosificación al dispositivo de
mezclado.
El cemento a granel deberá ser pesado en una báscula independiente de la utilizada para dosificar
los agregados. El mecanismo de descarga de la tolva de pesaje del cemento estará diseñado de tal
manera, que permita la regulación de la salida del cemento sobre los agregados.
Los aditivos en polvo se medirán en peso y los aditivos líquidos o en pasta, se medirán en peso o en
volumen, con una precisión de tres por ciento (± 3%) de la cantidad especificada.
501.4.5.6 Mezcla de los componentes

La mezcla se realizará en una planta central. Los componentes de la mezcla se introducirán en la
mezcladora de acuerdo con una secuencia previamente establecida por el Constructor y aprobada
por el Ingeniero. Los aditivos en forma líquida o en pasta se añadirán al agua antes de su
introducción en la mezcladora. Los aditivos en polvo se introducirán en la mezcla junto con el
cemento o los agregados, excepto cuando el aditivo contenga cloruro de calcio, en cuyo caso se
añadirá en seco mezclado con los agregados, pero nunca en contacto con el cemento; no obstante,
en este último caso se prefiere agregarlo en forma de disolución.

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Los materiales deberán mezclarse durante el tiempo necesario para lograr una mezcla íntima y
homogénea de la masa, sin segregación. Su duración mínima se establecerá mediante las pruebas
pertinentes y deberá contar con la aprobación del Ingeniero.
Cuando la mezcla se realice en mezcladora de tambor giratorio, su velocidad será superior a cuatro
revoluciones por minuto (4 rpm); en el caso de mezcladores abiertos, la velocidad de funcionamiento
de las paletas estará entre cuatro y dieciséis revoluciones por minuto (4 rpm - 16 rpm).
Cuando la mezcladora deje de emplearse por un lapso superior a treinta (30) minutos, se limpiará
completamente antes de volverla a usar. Así mismo, se limpiará perfectamente antes de comenzar la
fabricación de concretos con un tipo nuevo de cemento.
501.4.6 Transporte del concreto

El transporte entre la planta y la obra se efectuará de la manera más rápida posible, empleando
alguno de los medios descritos en el aparte 501.3.4 del presente Artículo. El concreto se podrá
transportar a cualquier distancia, siempre y cuando no pierda sus características de trabajabilidad y
se encuentre todavía en estado plástico en el momento de la descarga. En general, no se permitirá la
colocación en obra del Concreto con una temperatura mayor a los 32 grados centígrados, debiendo
el contratista desechar ese concreto y utilizarlo en otras obras de menor relevancia, no obstante, el
Contratista podrá colocar concreto a una temperatura superior a 32 grados centígrados, siempre que
se verifique que la tasa de evaporación del concreto es menor de 1 Kg/m 2/h o que el Contratista
demuestre que está adoptando las medidas necesarias para garantizar una tasa de evaporación del
concreto inferior a 1 Kg/m2/h.
En cualquier caso, independientemente de la temperatura, para que se pueda colocar concreto, el

Contratista y la Supervisión deberán verificar que las condiciones de la obra garantizan una tasa de
evaporación del concreto menor de 1 Kg/m2/h.
En el caso de construcción en tiempo caluroso, como es el caso de la temperatura ambiental del

proyecto Chinandega - Guasaule, se cuidará de que no se produzca desecación de la mezcla
durante el transporte. Si a juicio del Ingeniero existe tal riesgo, se deberán utilizar retardadores de
fraguado o adiciones de agua, siempre y cuando no se altere la relación agua/material cementante
de la mezcla aprobada.
501.4.7 Colocación de formaletas

Cuando la obra se ejecute entre formaletas fijas, éstas podrán constituir por sí mismas el camino de
rodadura de las máquinas de construcción del pavimento o podrán tener un carril para atender esa
función. El cualquier caso, deberán presentar las características de rigidez, altura y fijación
señaladas en el aparte 501.3.2.1 de la presente especificación.
Las caras interiores de las formaletas aparecerán siempre limpias, sin restos de concreto u otras
sustancias adheridas a ellas. Antes de verter el concreto, dichas caras se recubrirán con un producto
antiadherente, cuya composición y dosificación deberán ser aprobadas previamente por el Ingeniero.
Cuando la máquina utilice como formaleta un bordillo o una franja de pavimento construido
previamente, éste deberá tener una edad de cuando menos tres (3) días.
501.4.8 Colocación de elementos de guía para pavimentadoras de formaletas deslizantes

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El espaciamiento de los piquetes que sostienen el hilo guía no será mayor de doce metros (12 m);
los apoyos de hilo en los piquetes tendrán la cota teórica y la flecha del hilo entre dos piquetes será
menor de dos milímetros (2 mm).
Cuando se vierta concreto en una franja adyacente a otra existente, se tomarán las mismas
precauciones que en el caso de trabajar entre formaletas fijas.
501.4.9 Colocación de los elementos de las juntas

Salvo que los pasadores se introduzcan por vibración en el pavimento mediante máquinas
adecuadas para ello, deberán disponerse con anterioridad al vertido de hormigón sobre cunas de
varillas metálicas, suficientemente sólidas y con uniones soldadas que se fijarán a la base de un
modo firme.
Los pasadores se colocarán paralelos entre sí y al eje de la calzada, en la ubicación que se tenga
prevista para la junta transversal, de acuerdo con lo que establezcan los planos del proyecto. Se
deberá dejar una referencia precisa que defina dicha posición a la hora de completar la junta.
501.4.10 Colocación del concreto

Antes de vaciar el concreto, la superficie de apoyo se deberá encontrar preparada, de acuerdo con lo
descrito en el aparte 501.4.4 de la presente especificación.
La máxima caída libre de la mezcla desde el vehículo de transporte en el momento de la descarga,

será de un metro y medio (1.5 m), procurándose que ello ocurra lo más cerca posible del lugar
definitivo de colocación, para reducir al mínimo las posteriores manipulaciones. El concreto se
deberá colocar, vibrar y acabar antes de que transcurra una (1) hora desde el momento de su
mezclado. Sin embargo, el Ingeniero podrá autorizar un aumento de este plazo si ocurren
condiciones favorables de humedad y temperatura, si se emplean camiones mezcladores o camiones
provistos de agitadores o si se adoptan precauciones para retardar el fraguado del concreto.
Cuando la puesta en obra se realice entre formaletas fijas, el concreto se distribuirá uniformemente y
una vez extendido se compactará por vibración y enrasará con elementos adecuados, de modo de
tener una superficie uniforme, lisa y libre de irregularidades, marcas y porosidades. Cuando se
empleen reglas vibratorias, la compactación de los bordes de la placa deberá completarse con un
vibrador de aguja.
Los elementos vibratorios de las máquinas no se apoyarán sobre pavimentos terminados o

encofrados laterales y en las pavimentadoras de formaletas deslizantes deberán dejar de funcionar
en el instante en que éstas se detengan.
En los pavimentos de tipo armado, el vaciado del concreto se hará en dos (2) capas, vertiendo la
segunda capa encima de la armadura, lo más rápido que resulte posible, antes de que comience el
fraguado de la primera. El plazo para la puesta en obra de ambas capas no podrá exceder de una
(1) hora, salvo que el Ingeniero considere que se presentan condiciones favorables de temperatura y
humedad, caso en el cual podrá prolongar el plazo hasta un máximo de dos (2) horas.

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En el caso de suspender la colocación del concreto por más de media (1/2) hora, se protegerá el
frente del pavimento con telas de fique húmedas. Si el lapso de interrupción supera el plazo máximo
admitido entre la mezcla y la terminación de la puesta en obra, se dispondrá una junta transversal de
construcción, de acuerdo con lo que se indica en el aparte 501.4.12 del presente Artículo.
El concreto se colocará por carriles de ancho constante, separados por juntas longitudinales de
construcción. En los casos en que haya de colocarse un ancho inferior al de un carril, se compactará
y enrasará mecánicamente, con la ayuda de los métodos manuales que resulten necesarios.
501.4.11 Colocación de armaduras

Cuando el proyecto contemple la colocación de varillas de unión y la pavimentación se realice entre
formaletas fijas, las varillas se insertarán dentro de las formaletas, de manera que una mitad de ellas
penetre dentro de la franja de concreto recién colocada.
Si la obra se realiza con pavimentadora de formaletas deslizantes, las varillas se introducirán

manualmente en la mitad del espesor del pavimento fresco, a las separaciones previstas en los
planos del proyecto.
En los pavimentos de tipo armado con juntas, las armaduras, que se encontrarán libres de suciedad y
óxido no adherente, se colocarán en los sitios y forma establecidos en los planos, sujetándolas de ser
preciso con canastas de mallas electrosoldadas, para impedir todo movimiento durante la colocación
del concreto.
Cuando sea necesario el traslapo de armaduras, las varillas longitudinales se traslaparán en dos (2)
mallas y las transversales en una (1). Al lado de cada junta, las armaduras se interrumpirán a cien
milímetros (100 mm) de ella.
Es indispensable que la armadura se coloque paralela a la superficie del pavimento, por lo que los
mallazos se deben suministrar en témpanos y no en rollos.
Las varillas transversales irán debajo de las longitudinales y el recubrimiento de éstas deberá
encontrarse entre sesenta y noventa milímetros (60 mm-90 mm).
501.4.12 Ejecución de las juntas en fresco

En las juntas longitudinales resultantes de colocar una franja de concreto contra otra ya construida,
se aplicará al canto de ésta un producto que evite la adhesión del concreto nuevo con el antiguo.
Se tendrá especial cuidado de que el concreto nuevo que se coloque a lo largo de la junta sea
homogéneo y quede perfectamente compactado, especialmente cuando la junta sea del tipo
machihembrado.
Las juntas transversales de construcción que se ejecuten en fresco, se dispondrán al fin de la jornada
de trabajo o cuando se presente una interrupción que haga temer el comienzo del fraguado, tal como
se indicó en el aparte 501.4.10. Siempre que sea posible, se harán coincidir estas juntas con una de
contracción o de dilatación y, de no ser así, se dispondrán en el tercio final del claro de la losa, nunca
en el centro.

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En juntas transversales de contracción efectuadas en el concreto fresco, la ranura superior, que debe
situarse en la posición exacta que fija la referencia correspondiente, se hará con un cuchillo vibrante
u otro elemento similar aprobado por el Ingeniero. Esta operación se realizará inmediatamente
después del paso de la máquina pavimentadora y antes del acabado longitudinal del pavimento.
Las juntas transversales y longitudinales en fresco se pueden realizar también mediante la inserción
de una tira de material plástico, no permitiéndose empalmes de dicha tira en las juntas transversales
de contracción pero sí en las longitudinales, si mantienen continuidad del material de la junta. La
parte superior de la tira no sobresaldrá de la superficie del pavimento, ni quedará más de cinco
milímetros (5 mm) por debajo de ella.
501.4.13 Acabado superficial

Salvo que se instale un equipo de iluminación que resulte idóneo a juicio del Ingeniero, la colocación
del concreto se suspenderá con suficiente anticipación para que las operaciones de acabado se
puedan concluir con luz natural.
El acabado de pavimentos construidos entre formaletas fijas se realizará con una terminadora
autopropulsada que pueda rodar sobre las formaletas o los carriles adyacentes. La disposición y
movimiento del elemento enrasador serán los adecuados para eliminar las irregularidades
superficiales y obtener el perfil, sin superar las tolerancias prefijadas.
En pavimentos destinados a servir tránsito ligero o en lugares que por su forma o ubicación no
permitan el empleo de máquinas, el enrasado podrá efectuarse con llanas manuales.
El acabado de pavimentos construidos con pavimentadoras de formaletas deslizantes deberá ser

efectuado por la misma máquina pavimentadora, la cual deberá disponer de los elementos
necesarios para ello. El Contratista podrá utilizar métodos manuales en las zonas de difícil acceso
mecanizado.
Una vez terminada esta operación y mientras el concreto se encuentre en estado plástico, se
comprobará el acabado superficial con una regla de tres metros colocada en cualquier sector de la
calzada no afectado por cambios de pendiente, verificando que las irregularidades no excedan de
cinco milímetros (5 mm). En el caso de que se presenten diferencias mayores, ellas deberán
eliminarse, ya sea agregando concreto fresco que se vibrará y terminará del mismo modo que el
resto del pavimento, o bien eliminando los excesos con los bordes de la llana. Se prohibirá el riego
de agua o la extensión de mortero sobre la superficie para facilitar el acabado y corregir
irregularidades del pavimento.
Terminadas las operaciones de acabado recién descritas y mientras el concreto aún esté fresco, se
redondearán cuidadosamente los bordes de las losas con una llana especial de doce milímetros (12
mm) de radio. Las juntas transversales de construcción y las de dilatación se redondearán del
mismo modo, pero con una llana de radio de seis milímetros (6 mm).
501.4.14 Textura superficial

Después de comprobar el acabado superficial y hacer las correcciones necesarias y cuando el brillo
producido por el agua haya desaparecido, se le dará al pavimento una textura transversal
homogénea, en forma de estriado, por la aplicación manual o mecánica de un cepillo con púas de
plástico, alambre u otro material aprobado por el Ingeniero, en forma sensiblemente perpendicular al

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eje de la calzada, de tal forma que las estrías tengan unos dos milímetros (2 mm) de profundidad.
No se permitirá el texturizado con escobillón.
501.4.15 Protección del concreto fresco

Durante el tiempo de fraguado, el concreto deberá ser protegido contra el lavado por lluvia, la
insolación directa, el viento y la humedad ambiente baja.
En épocas lluviosas, el Ingeniero podrá exigir al Constructor la colocación de materiales

impermeables sobre el concreto fresco, hasta que adquiera la resistencia suficiente para que el
acabado superficial no sea afectado por la lluvia. Si el Constructor no atiende esta sugerencia y las
losas sufren deslavado por tal efecto, deberá someter la superficie a ranurado transversal, a su costa,
y a plena satisfacción del Ingeniero.
Durante el período de protección, que en general no será inferior a tres (3) días a partir de la
colocación del concreto, estará prohibido todo tipo de tránsito sobre él, excepto el necesario para el
aserrado de las juntas cuando se empleen sierras mecánicas.
501.4.16 Curado del concreto

El curado del concreto se deberá realizar en todas las superficies libres, incluyendo los bordes de las
losas, por un período no inferior a siete (7) días y, de ser posible, se deberá prolongar hasta diez
(10) días. Sin embargo, el Ingeniero podrá modificar dicho plazo, de acuerdo con los resultados
obtenidos sobre muestras del concreto empleado en la construcción del pavimento.
501.4.16.1 Curado con productos químicos que forman película impermeable

Cuando el curado se realice con productos de este tipo, ellos se deberán aplicar inmediatamente
hayan concluido las labores de colocación y acabado del concreto y el agua libre de la superficie
haya desaparecido completamente. Sin embargo, bajo condiciones ambientales adversas de baja
humedad relativa, altas temperaturas, fuertes vientos o lluvias, el producto deberá aplicarse antes de
cumplirse dicho plazo.
El producto de curado que se emplee deberá cumplir las especificaciones dadas por el fabricante y la
dosificación de estos productos se hará siguiendo las instrucciones del mismo. Su aplicación se
llevará a cabo con equipos que aseguren su aspersión como un rocío fino, de forma continua y
uniforme. El equipo aspersor deberá estar en capacidad de mantener el producto en suspensión y
tendrá un dispositivo que permita controlar la cantidad aplicada de la membrana.
Cuando las juntas se realicen por aserrado, se aplicará el producto de curado sobre las paredes de
ellas. También se aplicará sobre áreas en las que, por cualquier circunstancia, la película se haya
estropeado durante el período de curado, excepto en las proximidades de las juntas cuando ellas ya
hayan sido selladas con un producto bituminoso.
No se permitirá la utilización de productos que formen películas cuyo color sea negro.
501.4.16.2 Curado por humedad

Cuando se opte por este sistema de curado, la superficie del pavimento se cubrirá con telas de fique
u algodón, arena u otros productos de alto poder de retención de humedad, una vez que el concreto
haya alcanzado la suficiente resistencia para que no se vea afectado el acabado superficial del
pavimento.

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Mientras llega el momento de colocar el producto protector, la superficie del pavimento se mantendrá
húmeda aplicando agua en forma de rocío fino y nunca en forma de chorro. Los materiales utilizados
en el curado se mantendrán saturados todo el tiempo que dure el curado.
No se permite el empleo de productos que ataquen o decoloren el concreto.
501.4.16.3 Curado mediante membranas de polietileno o de papel

Cuando se adopte este método de curado, las membranas, que deberán cumplir con los requisitos
mencionados en el aparte 501.2.5 de esta especificación, se colocarán cuando la superficie de
concreto tenga la suficiente resistencia para que el pavimento no se vea afectado en su acabado.
Durante el intervalo transcurrido mientras esto sucede, se aplicará agua en forma de rocío para
mantener la superficie húmeda.
Se deberá asegurar la permanencia de las membranas durante todo el período previsto de curado,
teniendo en cuenta traslapar las fajas al menos doscientos milímetros (200 mm) y asegurando con
pesos los bordes y traslapos para impedir el levantamiento de las membranas por acción del viento.
No se permitirá la utilización de membranas de color negro.
501.4.17 Desformaleteado
Cuando el pavimento se construya entre formaletas fijas, el desformaleteado se efectuará luego de
transcurridas dieciséis (16) horas a partir de la colocación del concreto. En cualquier caso, el
Ingeniero podrá aumentar o reducir el tiempo, en función de la resistencia alcanzada por el concreto.
501.4.18 Aserrado de juntas

En las juntas transversales, el concreto endurecido se aserrará de forma y en instante tales, que el
borde de la ranura sea limpio y antes de que se produzcan grietas de retracción en la superficie.
Las juntas longitudinales pueden aserrarse en cualquier momento, después de transcurridas

veinticuatro (24) horas de construido el pavimento, siempre que se asegure que no circulará ningún
tráfico, ni siquiera de obra, hasta que se haya hecho esta operación.
Hasta el momento de sellado de las juntas o hasta el instante de apertura al tránsito en el caso que
las juntas se vayan a dejar sin sello, ellas se obturarán con cuerdas u otros elementos similares, con
el objeto de evitar la introducción de cuerpos extraños.
El Contratista deberá suministrar al Ingeniero, para aprobación, la metodología y estrategia que

utilizará para el aserrado de las juntas, incluyendo el número de cortes y secuencias de trabajo, por
lo tanto deberá presentar planos en planta mostrando el reticulado de juntas a cortar y la secuencia
del trabajo a realizar.
501.4.19 Sellado de las juntas

Finalizado el período de curado y si está previsto el sellado de las juntas, se limpiarán
cuidadosamente el fondo y los bordes de la ranura mediante procedimientos satisfactorios para el
Ingeniero y se aplicará un riego de liga en los bordes cuando lo requiera el tipo de material por
emplear.
Las especificaciones técnicas a cumplir son los requerimientos de las normas ASTM C-920-94, Tipo
S, Grado P, Clase 25, éste debe ser un sellante de poliuretano autonivelante, ideal para tratar juntas
de dilatación y contracciones horizontales.

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Posteriormente, se colocará el material de sello previsto en los documentos del proyecto, cuidando la
limpieza de la operación, recogiendo los excesos del material de sello y tomando precauciones para
evitar que la junta sellada quede con menisco convexo o presente soluciones de continuidad en los
bordes.
Para este proyecto, no será necesario sellar las juntas, ya que las mismas serán aserradas
con un ancho de 2 mm.
501.4.20 Apertura al tránsito

El pavimento se dará al servicio cuando el concreto haya alcanzado una resistencia a flexotracción
del cien por ciento (100%) de la especificada a veintiocho (28) días. A falta de esta información, el
pavimento se podrá abrir al tránsito sólo después de transcurridos veintiocho (28) días desde la
colocación del concreto. Antes de la apertura al tráfico el Contratista deberá garantizar, a su costo, la
limpieza del pavimento.501.4.21 Defectos a edades tempranas
Si una losa presenta una sola fisura, paralela o perpendicular a una de las juntas, el Ingeniero podrá
autorizar su recibo si dicha fisura permite ser sellada efectivamente. Dicho sello será efectuado a
costa del Constructor.
Si se presentan fisuras de otra naturaleza, como las de esquina, el Ingeniero podrá aceptarla previo
sellado, u ordenar su demolición parcial y reconstrucción. Todas las operaciones a que haya lugar,
correrán por cuenta del Constructor.
Si a causa de un aserrado prematuro se presentan descascaramientos en las juntas, deberán ser

reparados por el Constructor, a su costa, con un mortero de resina epóxica aprobado por el
Ingeniero.
501.4.22 Conservación
El pavimento de concreto hidráulico deberá ser mantenido en perfectas condiciones por el
Constructor, hasta el recibo definitivo de los trabajos.
501.5 CONDICIONES PARA EL RECIBO DE LOS TRABAJOS
501.5.1 Controles
Durante la ejecución de los trabajos, el Ingeniero adelantará los siguientes controles principales:
- Verificar el estado y funcionamiento de todo el equipo empleado por el Constructor.

- Comprobar que los materiales por utilizar cumplan todos los requisitos de calidad exigidos por la
presente especificación.
- Observar la correcta aplicación del método de trabajo aprobado en cuanto a la elaboración y
manejo de los agregados, así como la manufactura, transporte, colocación, compactación,
ejecución de juntas, acabado y curado de las mezclas de concreto que constituyen el pavimento.
- Efectuar los ensayos necesarios para el control de la mezcla.
- Que la textura de la Superficie terminada sea la aprobada por el Ingeniero en el tramo de prueba.
- Establecer correlaciones entre la resistencia a flexotracción y la resistencia a tracción indirecta para
el concreto con el cual se construye el pavimento.
- Vigilar la regularidad en la producción de los agregados y la mezcla de concreto durante el período
de ejecución de las obras.
- Tomar cotidianamente muestras de la mezcla que se elabore, para determinar su resistencia a
flexotracción.
- Tomar núcleos para determinar el espesor del pavimento.
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- Realizar medidas para levantar perfiles, medir la textura superficial y comprobar la uniformidad de
la superficie.
Los orificios que dejen los núcleos tomados por el Ingeniero para determinar el espesor del
pavimento y otros controles a que haya lugar, serán rellenados por el Constructor, sin costo alguno
para el Dueño, con una mezcla de iguales características que la empleada en la construcción del
pavimento, la cual deberá ser correctamente compactada y enrasada. Previamente, El Contratista
deberá cubrir las paredes de los núcleos con material epóxico de modo que se garantice la
adherencia entre el concreto de la losa y el de relleno.
501.5.2 Condiciones específicas para el recibo y tolerancias
501.5.2.1 Calidad del cemento

Cada vez que lo considere necesario, el Ingeniero efectuará los ensayos de control que permitan
verificar la calidad del cemento.
501.5.2.2 Calidad del agua

Siempre que se tenga alguna sospecha sobre su calidad, se determinarán su pH y sus contenidos de
materia orgánica, sulfatos y cloruros.
501.5.2.3 Calidad de los agregados

De cada procedencia de los agregados empleados en la construcción del pavimento de concreto
hidráulico y para cualquier volumen previsto, se tomarán cuatro (4) muestras y de cada fracción de
ellas se determinarán:
- El desgaste en la máquina de Los Ángeles, según la norma AASHTO T96.

- Las pérdidas en el ensayo de solidez en sulfato de sodio o de magnesio, de acuerdo con la norma
AASHTO T104.
- El equivalente de arena del agregado fino, aplicando la norma ASSHTO T-176.
- El contenido de materia orgánica del agregado fino mediante el ensayo colorimétrico, según norma
de ensayo AASHTO T21.
- La concentración de SiO2 y la reducción de alcalinidad de los agregados fino y grueso, de acuerdo
con la norma ASTM C-289.
- Además, cuando no existan antecedentes sobre los agregados por emplear, se efectuarán las
pruebas de detección de sustancias perjudiciales mencionadas en los apartados 501.2.1.3 y
500.2.1.4.
- Se efectuarán controles de Granulometría según ASSHTO T-27 y T-11.
- Se efectuarán ensayos de Gravedad Específica según ASSTO T-85.
- Se efectuarán ensayos de pesos volumétricos según ASSHTO T-19.
- Se efectuarán determinaciones se Sustancias Perjudiciales según ASSTO T-112 y T-113.
Todas estas pruebas deberán satisfacer las exigencias de los apartes 501.2.1.3 y 501.2.1.4 del
presente Artículo.
Durante la etapa de producción, el Ingeniero examinará los acopios y ordenará el retiro de los
agregados que, a simple vista, presenten restos de tierra vegetal, materia orgánica o tamaños
superiores al máximo especificado. También, ordenará acopiar por separado aquellos que presenten
alguna anomalía de aspecto, tal como distinta coloración, segregación, partículas alargadas o
aplanadas o plasticidad y vigilará la altura de todos los acopios y el estado de sus elementos

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separadores. No se permitirá el uso de materiales que durante su acopio y por su proximidad se
hayan entremezclado.
Además, efectuará las siguientes verificaciones de calidad para los diversos agregados:
- Determinación de granulometría (AASHTO T88) por lo menos una (1) vez por jornada.
- Determinación del módulo de finura del agregado fino, como mínimo una (1) vez por jornada.
- Determinación de la plasticidad de la fracción fina (AASHTO T89 y AASHTO T90), por lo menos
una (1) vez por jornada.
- Determinación del equivalente de arena (ASTM D2419), una (1) vez a la semana como mínimo.
- Determinación de los índices de aplanamiento o achatamiento y alargamiento del agregado grueso
(NLT 354), una (1) vez a la semana cuando menos.
- Determinación de pesos específicos y absorción (AASHTO T84 y AASHTO T85), desgaste Los
Ángeles (AASHTO T96) y solidez (AASHTO T104), por lo menos una (1) vez al mes,cuyos
resultados deberán satisfacer los requisitos establecidos en la presente especificación, so pena
del rechazo de los materiales que resulten inadecuados.
501.5.2.4 Calidad de pasadores, varillas de unión y mallas

Cada vez que lo considere conveniente, el Ingeniero efectuará las pruebas necesarias para verificar
que la calidad del hierro empleado responde a las exigencias del proyecto.
501.5.2.5 Productos químicos para curado, membranas y sellante de juntas

El Ingeniero deberá solicitar certificaciones periódicas a los fabricantes o proveedores de estos
productos, que garanticen su calidad y conveniencia de utilización.
501.5.2.6 Calidad de la mezcla
a. Consistencia
El Ingeniero controlará la consistencia de cada carga transportada, para lo cual extraerá una muestra
en el momento de la colocación del concreto para someterla al ensayo de asentamiento (AASHTO
T119), cuyo resultado deberá encontrarse dentro de los límites indicados en el aparte 501.4.2 de esta
especificación. En caso de no cumplirse este requisito, se someterán a observación las losas
construidas con dicha carga.
b. Resistencia
Por cada cincuenta metros cúbicos (50 m3) se tomará una muestra compuesta por cuatro (4)
especímenes con los cuales se fabricarán probetas prismáticas para ensayos de resistencia a
flexotracción (AASHTO T97), de las cuales se fallarán dos (2) a siete (7) días y dos (2) a
veintiocho (28) días, luego de ser sometidas al curado normalizado. Los valores de resistencia a
siete (7) días se emplearán únicamente para controlar la regularidad de la calidad de la producción
del concreto, mientras que los obtenidos a veintiocho (28) días se emplearán en la comprobación de
la resistencia a flexión del concreto.
El promedio de la resistencia de los dos (2) especímenes tomados simultáneamente de la misma

mezcla, se considera como un ensayo. Ningún valor de ensayo podrá estar a más de dos (2)
kg/cm2 por debajo de la resistencia a flexotracción especificada por el diseñador, y el promedio de
cualquier grupo de cuatro (4) ensayos consecutivos deberá ser igual o mayor que la resistencia a
flexotracción especificada por el diseñador más dos kilogramos por centímetro cuadrado (2 kg/cm2).

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Si el promedio de los cuatro (4) ensayos se encuentra entre el valor especificado por el diseñador y
ese valor más dos kilogramos por centímetro cuadrado (2 kg/cm 2), se podrá aceptar el pavimento
con la sanción de reducir el costos unitario del concepto en un 5%, salvo que el Constructor desee
que, a sus expensas, se ejecuten los ensayos de información, los cuales consistirán en la toma de
seis (6) testigos cilíndricos a separaciones no mayores de siete metros (7 m) entre sí y de medio
metro (0.5 m) de cualquier junta o borde de la superficie vaciada con la mezcla objeto de discusión.
Estos testigos deberán ser tomados antes de los cincuenta y cuatro (54) días de la puesta en obra
del concreto y se ensayarán a tracción indirecta (ASTM C496) a la edad de cincuenta y seis (56)
días, luego de haber sido conservados durante cuarenta y ocho (48) horas en curado húmedo.
El valor medio de los resultados de estos ensayos se comparará con el valor medio obtenido con los
testigos extraídos del tramo de prueba mencionado en el aparte 501.4.3 de esta especificación. Si el
valor iguala o supera el obtenido en el tramo de ensayo, se considerará aceptable la resistencia del
concreto bajo discusión. En caso contrario, se aplicarán las sanciones antes mencionadas.
Si el resultado de un ensayo es menor en más de dos kilogramos por centímetro cuadrado (2

kg/cm2) que la resistencia de diseño o si el promedio de un grupo de cuatro (4) ensayos
consecutivos resulta inferior a la resistencia de diseño, se demolerá el tramo del pavimento objeto de
la controversia, a expensas del Constructor, quien lo reemplazará a su costa, con otro de calidad
satisfactoria.
Para facilitar el control, éste se podrá realizar por medio de probetas cilíndricas sometidas a la
prueba de tracción indirecta, en lugar de ensayar vigas prismáticas a flexotracción, si para el concreto
con el que se construye el pavimento, el Ingeniero establece una correlación con un coeficiente de
correlación (r2) mayor de nueve décimas (0.9).
El Contratista suministrará un laboratorio para autocontrol de calidad, que será utilizado por el
Ingeniero para las labores de contraste del trabajo realizado.
501.5.2.7 Calidad del producto terminado

La capa terminada deberá presentar una superficie uniforme y ajustarse a las rasantes y pendientes
establecidas.
La distancia entre el eje del proyecto y el borde de la capa construida no podrá ser menor que la
indicada en los planos o la determinada por el Ingeniero.
La cota de cualquier punto del pavimento curado no deberá variar en más de diez milímetros (10
mm) de la proyectada.
Además, el Ingeniero deberá efectuar las siguientes verificaciones:
a. Espesor
La verificación de espesor y pago del volumen de concreto se realizará subdividiendo la longitud de
pavimento realizado en kilómetros, recibiendo cada kilómetro de forma independiente, aplicando el
procedimiento descrito en la sección 106.11 Inspección del Trabajo, inciso B.- control de calidad.
Numeral IV evaluación estadística del trabajo y determinación del factor de pago (Valor del trabajo).
Cada kilómetro se subdividirá en sectores de 100 metros lineales cada uno, los cuales a su vez se
dividirán en cuatro partes iguales (cuadrantes), debiendo extraerse de cinco tramos de 100 metros
dos (2) testigos cilíndricos (en diferentes cuadrantes) mediante equipos provistos de brocas
rotativas. La selección de los tramos de 100 metros a muestrear dentro de un mismo kilómetro se
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realizará utilizando tablas de números aleatorios o cualquier otro procedimiento que garantice el
muestreo aleatorio. Los testigos se extraerán luego de transcurridos quince (15) días desde la
colocación del concreto. Para el análisis estadístico se tomará como valor representativo para un
tramo de 100 metros el promedio de los testigos obtenidos de dos cuadrantes, de tal forma que para
cada kilómetro se tendrán cinco valores representativos, a los cuales se les realizará el análisis
estadístico, determinando un factor de pago para cada kilómetro, el cual será aplicado al volumen de
concreto colocado en el kilómetro respectivo para pago en el avalúo. El valor meta a obtener
corresponde al espesor de capa de concreto mostrado en los planos u ordenado por el Ingeniero, la
categoría será II, tolerancia 2 mm. En el caso de someter a pago una longitud parcial de Kilómetro,
se aplicará el mismo procedimiento subdividiendo el tramo parcial en subtramos de un décimo de su
longitud, garantizando la selección de por lo menos cinco valores representativos de espesor para
realizar el análisis estadístico.
b. Lisura
La uniformidad de la superficie se comprobará con una regla de tres metros (3 m), colocada paralela
o normalmente al eje de la vía, en sitios que no presenten cambios de pendiente. Las irregularidades
no podrán exceder, en ningún punto, el límite indicado en el aparte 501.4.13 de esta especificación.
c. Textura
Al día siguiente de ejecutados los trabajos que se indican en el aparte 501.4.14 de esta
especificación, se determinará la profundidad de textura por medio del círculo de arena (Norma
Colombiana INVE-791), al menos en diez (10) puntos aleatoriamente elegidos por día de trabajo,
debiendo obtenerse una profundidad media no menor a ocho décimas de milímetro (0.8 mm), con
valores individuales no inferiores a seis décimas de milímetro (0.6 mm). Además, el coeficiente de
resistencia al deslizamiento (ASTM E-303) deberá ser, cuando menos, de cuarenta y cinco
centésimas (0.45). Si no se cumplen estas exigencias, se rechazará el tramo hasta que el
Constructor presente soluciones para alcanzar los valores indicados, cuya implementación será a su
exclusivo costo.
d. Rugosidad
La rugosidad superficial, se efectuará utilizando aparatos (tipo respuesta) debidamente calibrados o
ajustados como el Perfilógrafo de California, cuyos resultados puedan correlacionarse con el índice
de Rugosidad Internacional (IRI).
Con los datos obtenidos se calculará el IRI promedio (IRIp), la desviación estándar (Ss) y el IRI
característico (IRIc) de cada sector y del tramo, aplicado la siguiente fórmula:
IRIc = IRIp + 1.645 x Ss.
Para el caso de construcción del pavimento de concreto hidráulico, el sector o tramo será aceptado
aplicando el procedimiento descrito en la sección 106.11 Inspección del Trabajo, inciso B.- control de
calidad. Numeral IV Evaluación Estadística del Trabajo y Determinación del Factor de Pago (Valor del
Trabajo) del NIC - 2000. El análisis se realizará considerando la categoría II, límite superior de la
especificación 3.0 m/Km, límite inferior de la especificación - no aplica, tolerancia 0.0 m/Km. El
procedimiento de medición para el factor de pago, será el siguiente: 1) Medición corrida a lo largo del
proyecto, 2) Obtención del IRI promedio para tramos de 1 km de longitud, 3) Determinación del factor
de pago para cada Km, en función del IRI promedio del Km en análisis.
e. Defectos a edades tempranas
Al respecto, se aplicarán las exigencias del aparte 501.4.21 del presente Artículo.
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Todas las áreas del pavimento de concreto hidráulico donde los defectos de calidad y terminación
excedan las tolerancias de esta especificación, deberán ser corregidas por el Constructor, a su costa,
de acuerdo con las indicaciones del Ingeniero y a satisfacción de éste.
501.26 Método de medición
La unidad de medida del pavimento de concreto hidráulico será el metro cúbico (m 3), aproximado al
décimo de metro cúbico, de concreto suministrado, colocado, compactado y terminado, debidamente
aprobado por el Ingeniero.
El volumen se determinará multiplicando la longitud real medida a lo largo del eje del proyecto, por el
ancho y el espesor especificados en los planos o modificados por el Ingeniero, afectando este
volumen por el factor de pago conforme lo establecido en la sección 501.5.2.7 Calidad del producto
terminado, inciso a) Espesor e inciso d) Rugosidad, se aplicará al volumen de concreto sujeto a pago
el menor de estos factores, no siendo su aplicación simultánea. Para efecto de aplicación del factor
de pago los volúmenes de concreto se calcularán por Kilómetros, conforme la división realizada para
la medición del espesor y del IRI.
No se medirán cantidades por fuera de estos límites.
501.27 PAGO
El pago se hará al precio del contrato por toda obra ejecutada de acuerdo con esta especificación y
aceptada a satisfacción por el Ingeniero.
El precio unitario deberá cubrir todos los costos de adquisición, obtención de permisos y derechos de
explotación o alquiler de las fuentes de materiales y el descapote y la preparación de las zonas por
explotar. Deberá cubrir, también, todos los costos de explotación de las fuentes de materiales; la
selección, trituración, eventual lavado y clasificación de los materiales pétreos; el suministro,
almacenamiento, desperdicios, cargues, transportes, descargues y mezcla de todos los materiales
constitutivos de la mezcla cuya fórmula de trabajo se haya aprobado, incluidos los aditivos; el
suministro, almacenamiento, desperdicios, cargues, transportes, descargues y colocación de los
pasadores, varillas de unión, mallas electro soldadas, elementos para separación del pavimento o
curado y materiales para el sello de todas las juntas según lo contemple el proyecto; el transporte del
concreto al sitio de los trabajos, su colocación y vibrado, la ejecución de juntas, el acabado superficial
y el curado requerido; las instalaciones provisionales, iluminación de la obra en caso de trabajos
nocturnos; los costos de arreglo o construcción de las vías de acceso a las fuentes de materiales; la
adecuación paisajística de las fuentes para recuperar las características hidrológicas superficiales al
terminar su explotación; la fase de experimentación; la señalización preventiva de la vía y el
ordenamiento del tránsito público durante la realización de las obras y el período de curado, la
demolición, retiro y disposición de las losas rechazadas y, en general todo costo relacionado o
involucrado con la correcta ejecución de los trabajos especificados hasta su recepción satisfactoria
por el Contratante.
La preparación de la superficie existente se considera incluida en el ítem referente a la capa a la cual

corresponde dicha superficie y, por lo tanto, no habrá lugar a pago separado por este concepto. Si
dicho ítem no está incluido en el contrato, el Constructor deberá incluir el costo de la preparación de
la superficie existente dentro del precio unitario del pavimento de concreto hidráulico, ya que será
subsidiario del costo del pavimento de concreto hidráulico..
El Pavimento de Concreto Hidráulico se medirá por metro cúbico colocado en el sitio definitivo de
obras, según la sección típica y espesores de proyecto, lo que incluirá la producción, suministro,

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colocación y curado del concreto, acero de pasajuntas y dovelas, varillas de anclaje, mallas
electrosoldadas y todo el sistema de curado y control de calidad de la obra.
El Ingeniero no pagará por separado ningún tipo de acero incorporado a la obra.
El pago será hecho bajo los siguientes conceptos que aparecen en el Pliego de Licitación:
Concepto de Pago Unidad de Medida

501(1A) Pavimento de Concreto Hidráulico MR = 45 Kg/cm² Metro Cúbico
6.1 ASPECTOS DEL SOPORTE O CIMENTACION DE LA ESTRUCTURA DE

PAVIMENTO
Los resultados de suelos en el camino nos indican que el valor soporte promedio es bajo, CBR de
3%, esta situación nos puede generar dudas respecto al futuro desempeño de la estructura de
pavimento a colocar, ante esto se deben establecer soluciones que garanticen un correcto
desempeño de la estructura a construir.
Fundamentado en lo anterior, consideramos validas algunas de las recomendaciones para la

construcción de caminos propuesta por la Federal Higway Administration, que son las siguientes:
Profundidad mínima de reemplazo de material de 2 pies (60 cm).
Material de reemplazo que no sea granular, sino materiales limosos, o arcillas limosas, que no sean
expansivas.
El material de relleno a ser utilizado debe ser compactado a una densidad entre 92 a 95
% de la densidad máxima y a una humedad no menor a la óptima de la correspondiente al Proctor
AASHTO T99.
Conforme el estudio de suelos la información de caracterización geotécnica de muestras tomadas a

lo largo de la línea permite conocer los valores de CBR para cada una de las diferentes estaciones
que fueron muestreadas. Para la selección del CBR de diseño, se escogen los valores de CBR al
90% de la Densidad Máxima Seca (DMS) del Proctor Estándar (AASHTO T-99) y el valor
correspondiente al de la última capa. Además el valor de hinchamiento promedio al 95% de
compactación es de 1.33, lo cual nos indica que no existe riesgo de expansión a pesar del valor
promedio de la plasticidad de 30 y CBR al 90% de 3.9%.
Lo anterior nos indica que existen capas subyacentes antes de la última que se deben considerar en
el aporte de estos 60 centímetros (2 pies) para la cimentación de los 38 centímetros de espesor de
la estructura de pavimento rígido.
Por último cuando se procede a la sustitución de suelo, es conveniente tener la precaución

adicional de realizar los drenajes superficiales y subdrenes, en forma adecuada alrededor de
la construcción de manera de evitar la infiltración de agua por debajo de los niveles del relleno.

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REPÚBLICA DE NICARAGUA

Estudio de Pavimento en Concreto Hidraulico.

Estudio de Factibilidad y Diseño para la Construcción de

INFORME DE ESTUDIO DE PAVIMENTOS

1. INTRODUCCION Y DESCRIPCION GENERAL DEL PROYECTO……………………………………3

5. CALCULO PARA EL DISEÑO DE ESPESORES DE

INFORME DE ESTUDIO DE PAVIMENTOS

1.2 LOCALIZACIÓN DEL PROYECTO.

El proyecto está localizado en el Departamento de Rivas, en El Puesto Fronterizo de El Naranjo.

2.1 OBJETIVOS DEL PROYECTO

Determinación de las capas que componen la estructura de espesores de pavimentos

2.2 OBJETIVOS DEL DOCUMENTO

3 RESULTADO DE LAS INVESTIGACIONES DE LOS ESTUDIOS DE SUELOS

INFORME DE ESTUDIO DE PAVIMENTOS

3.1 DE LOS SONDEOS DE LINEA.

INFORME DE ESTUDIO DE PAVIMENTOS

SPT 1 Coordenadas: 642791; 1225197

SPT 2 Coordenadas: 642586; 1225411

SPT 3 Coordenadas: 642669; 1225488

SPT 4 Coordenadas: 642704; 1225468

Resistencia a la penetración estándar (SPT).

La prueba de resistencia a la penetración estándar se realizó en toda la profundidad explorada en los

INFORME DE ESTUDIO DE PAVIMENTOS

Coordenadas UTM: Este: 642586, Norte:1225411

Coordenadas UTM: Este: 642669, Norte:1225488

Coordenadas UTM: Este: 642704, Norte:1225468

MEDICIÓN DE LA PERMEABILIDAD DEL SUB-SUELO.

Metodología del ensaye de Lefranc.

 Maniobra de limpieza para despejar la cavidad de perforación de cualquier fragmento, lodo o

INFORME DE ESTUDIO DE PAVIMENTOS

De los resultados obtenidos en el sondeo de la infiltración 1 a la profundidad de 0.91 m se encontró

La zona de la infiltración 1 y 2. Se recomienda colocar una batería de 4 pozos separados entre sí 8

INFORME DE ESTUDIO DE PAVIMENTOS

3.2 DE LOS BANCOS DE PRESTAMO

3.3 DE LOS TRABAJOS DEL LABORATORIO DE SUELOS Y MATERIALES

3.3.1 Resultados Sondeos de Linea.

INFORME DE ESTUDIO DE PAVIMENTOS

Fecha de Muestreo. 19/12/2019 Fecha de Ingreso. 23/12/2019 Fecha de Ensayo. 18/01/2020

CARACTERISTICAS FISICO-MECANICAS DE LOS SUELOS.

Profundida Material pasante en Tamices. Fracciones de la muestra Limites de Atterberg Clasificación

INFORME DE ESTUDIO DE PAVIMENTOS

4.1 TIPO DE TRÁFICO

INFORME DE ESTUDIO DE PAVIMENTOS

TABLA 1.2 PROYECCION DE NUMERO DE VEHICULOS

2039 75 30 105 2039 18

2040 81 32 113 2040 18

2041 87 35 121 2041 19

2042 93 37 131 2042 21

2043 100 40 141 2043 22

2044 108 43 152 2044 24

2045 117 47 164 2045 26

INFORME DE ESTUDIO DE PAVIMENTOS

INFORME DE ESTUDIO DE PAVIMENTOS

DIAS AÑO 365

Pesados de Pasajeros Pesados de Carga

DIAS AÑO 365

Pesados de Pasajeros Pesados de Carga

DIAS AÑO 365

Pesados de Pasajeros Pesados de Carga

DIAS AÑO 365

REE Ejes equivalentes

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Pasa Pasa CBR, %