Lean manufacturing

El lean manufacturing (también conocido como ‘producción apretada’,

‘manufactura esbelta’, ‘producción limpia’ o ‘producción sin desperdicios’)1
es un modelo de gestión de origen japonés que se enfoca en minimizar las
pérdidas de los sistemas de manufactura al mismo tiempo que maximiza la
creación de valor para el cliente final. Para ello utiliza la mínima cantidad de
recursos, es decir, los estrictamente necesarios para el crecimiento.
La creación de flujo se focaliza en la reducción de los ocho tipos de "desperdicios"
en productos manufacturados:2

 Sobreproducción.
 Tiempo de espera.
 Transporte.
 Exceso de procedimientos.
 Inventario.
 Movimientos.
 Defectos.
 No utilizar la creatividad de la gente.
Eliminando el despilfarro se mejora la calidad y se reducen el tiempo de
producción y el coste. Las herramientas lean (en inglés, ‘ágil’, ‘esbelto’ o ‘sin
grasa’) incluyen procesos continuos de análisis (llamadas kaizen en japonés),
producción pull (‘disuasión e incentivo’, en el sentido del término japonés kanban),
y elementos y procesos «a prueba de fallos» (poka yoke, en japonés), con la
filosofía del Monozukuri (‘hacer las cosas bien’, en japonés), todo desde
el genba japonés o área de valor.
Un aspecto crucial es que la mayoría de los costes se calculan en la etapa de
diseño de un producto. A menudo un ingeniero especificará materiales y procesos
conocidos y seguros a expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los
riesgos del proyecto, o lo que es lo mismo, el coste según el ingeniero, pero a
base de aumentar los riesgos financieros y disminuir los beneficios. Las buenas
organizaciones desarrollan y repasan listas de verificación para validar el diseño
del producto.
Los principios clave del lean manufacturing son:

 Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y

solución de los problemas en su origen.
 Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no
son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los
recursos escasos (capital, gente y espacio).
 Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de
la productividad y compartir la información.
  Procesos «pull»: los productos son tirados (en el sentido de solicitados)
por el cliente final, no empujados por el final de la producción.
 Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad
de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de
producción.
 Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los
proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la
información.
En resumen, lean manufacturing es básicamente todo lo concerniente a obtener
las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad
correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.

Definición[editar]
El lean manufacturing es una metodología de trabajo simple, profunda y efectiva
que tiene su origen en Japón, enfocada a incrementar la eficiencia productiva en
todos los procesos a partir de que se implanta la filosofía de gestión kaizen de
mejora continua en tiempo, espacio, desperdicios, inventario y defectos
involucrando al trabajador y generando en él un sentido de pertenencia al poder
participar en el proceso de proponer sus ideas de cómo hacer las cosas mejor.3

Origen[editar]
Esta metodología de mejora de la eficiencia en manufacturas fue tomada por
James Womack copiando la estructura del sistema de producción Toyota
desarrollado por Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota.
Ingresado en 1937, Ohno observó que antes de la guerra, la productividad
japonesa era muy inferior a la estadounidense. Después de la guerra, Ohno
visitó Estados Unidos, donde estudió los principales pioneros de productividad y
reducción de desperdicio del país como Frederick Taylor y Henry Ford. Ohno se
mostró impresionado por el énfasis excesivo que los estadounidenses ponían en
la producción en masa de grandes volúmenes en perjuicio de la variedad, y el
nivel de desperdicio que generaban las industrias en el país más rico de la
posguerra. Cuando visitó los supermercados tuvo un efecto inspirador inmediato;
Ohno encontró en ellos un ejemplo perfecto de su idea de manejar inventarios
reducidos, eliminar pasos innecesarios y controlar las actividades primarias y dar
control al que hace el trabajo (en este caso el cliente) como apoyo a la cadena de
valor.4 La palabra japonesa muda significa ‘desperdicio’ y se refiere en específico,
a cualquier actividad humana que consume recursos y no crea valor.
El término lean manufacturing se empieza a utilizar cuando los días dorados de la
fabricación de automóviles en masa en los EE. UU terminan en 1976 a
consecuencia de la bancarrota de Chrysler y las pérdidas de dinero de GM y Ford.
También influyó en esta situación la segunda crisis del petróleo que llevó a la
producción de automóviles de Estados Unidos a bajar 22% su producción y el
interés por las técnicas de fabricación japonesas. En particular, el sistema de
producción de Toyota, que llevó a la publicación de dos artículos en 1977: uno de
Sugimori en el Journal of production research5 y el otro de Ashburn en el American
Machinist.6 Estos artículos plantearon preocupaciones en empresas automotrices
de Estados Unidos y Europa. Sin embargo, fue una transmisión de NBC-TV de la
productora Claire Crawford-Mason en 1980, titulada "Si Japón puede, ¿por qué no
podemos?". Esto provocó una revolución de calidad que condujo al programa de
investigación IMVP de cinco años y cinco millones de dólares.7 Posteriormente,
esta investigación fue conocida como la investigación de JP Womack que le llevó
a publicar el libro "La máquina que cambió el mundo",8 donde aparece por primera
vez el término lean manufacturing.
El objetivo es encontrar herramientas que ayuden a eliminar todos los
desperdicios y todas las operaciones que no le agregan valor al producto o a los
procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no
se requiere. Este proceso de manufactura está relacionado con la utilización
del activity-based costing (generación de costes basado en la actividad) el cual
―de acuerdo a su versión original― busca relacionar los costes con todos los
valores que el cliente percibe en el producto. Por otro lado, sirve para implantar
una filosofía de mejora continua que le permita a las compañías reducir sus
costes, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la
satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad. El propósito del lean
manufacturing es serle útil a la comunidad lo cual implica estar en busca de la
mejora continua.
Planteamientos posteriores han logrado crear derivaciones que van adquiriendo
popularidad en el mundo industrial, llegando a desarrollar herramientas como Seis
Sigma, TPM, JIT y otras que se implementan como parte de proyectos de lean
manufacturing o incluso como herramientas individuales. Las organizaciones más
avanzadas logran tener sistemas propios de producción, los cuales se basan en
su propia cultura e idiosincrasia. Ejemplos de ellos son los sistemas basados
en monozukuri que están en auge. Se basan en implementaciones paso a paso de
acuerdo a la madurez de la organización, teniendo como base la disciplina y la
formación de la base de la pirámide. Ejemplos de ellos son el sistema de
producción de la automotriz francesa Renault y de la japonesa Nissan, que al
unirse llegaron a un sistema propio que lo denominaron APW. Así mismo, en otras
organizaciones basan la construcción de su propio sistema en sistemas genéricos
como monozukuri-genba, que incluye el lean manufacturing dentro de su nivel 4
de madurez.

Principios[editar]
 El cliente, en general, lo que adquiere no es un producto o servicio sino
una solución.
 La mejora continua como principio de que «todo puede mejorar» en
cada uno de los pasos del proceso como en la producción en sí,
representa un avance consistente y gradual que beneficia a todos. Se
dinamizan los esfuerzos del equipo para mejorar a un mínimo coste
conservando el margen de utilidad y con un precio competitivo
 cumpliendo con las especificaciones de entrega en el tiempo y en el
lugar exacto así como en cantidad y calidad sin excederse.
 El flujo en los pasos del proceso debe ser lo más uniforme. Por lo tanto,
debe ser continuo, optimizando recursos y eliminando lo que no es de
valor añadido (espacio, capital y personas). Es decir, se busca una
minimización del despilfarro.
 Detección y solución de problemas desde su origen, eliminando
defectos (buscando la perfección) de manera que satisfaga las
necesidades del cliente por su alta calidad.
 Procesos «pull»: Producir solo lo necesario sobre la base de que los
productos son solicitados o tirados o por lograr la producción del “jale”
del cliente final.
 Desarrollar una relación a largo plazo con los proveedores a partir de
acuerdos para compartir información y compartir el riesgo de los costes.
 Cuando los volúmenes de producción sean menores, desarrollar la
capacidad de ser flexibles para poder producir ágilmente diferentes
misceláneas de gran diversidad de productos.

Áreas de aplicación[editar]
Mejora continua[editar]
Artículo principal: Mejora continua

 Gestión
 Planificación y ejecución
 Reducción de actividades sin valor añadido
 Exceso de producción o producción temprana
 Retrasos
 Transportes desde o hacia el lugar del proceso
 Inventarios
 Procesos
 Defectos
 Desplazamientos
 Calidad

Estrategia - Las 5S[editar]

Artículo principal: 5S

Las 5S fue un programa desarrollado por Toyota para conseguir mejoras

duraderas en el nivel de organización, orden y limpieza, además de aumentar la
motivación del personal.
La operatividad concreta de estos principios se instrumenta implantando una
estrategia denominada y conocida internacionalmente como las 5S por provenir de
los términos japoneses:
  seiri: subordinar, clasificar, descartar
 seiton: sistematizar, ordenar
 seiso: sanear y limpiar
 seiketsu: simplificar, estandarizar y volver coherente
 shitsuke: sostener el proceso, disciplinar
Seiri (subordinar, clasificar, descartar)[editar]
Es necesario retirar en las áreas de trabajo y administrativas los elementos
innecesarios para la operación. Estos artículos se colocan en un lugar de
almacenamiento transitorio en donde, a su vez, se seleccionan los que son
utilizables para otra operación y se desechan o descartan los que se consideran
inútiles, liberando espacios y eliminando herramientas obsoletas.
Seiton (sistematizar, ordenar)[editar]
"Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio". A los elementos que no se
retiraron y que se consideran necesarios se les asigna un lugar delimitando su
espacio de almacenamiento, visualización, y utilización. Esto se hace marcando
áreas señalizadas con líneas, siluetas, poniendo etiquetas, letreros, o utilizando
muebles modulares, estantes, etc. Ordenar de esta manera otorga grandes
beneficios tanto para el trabajador como para la organización.
Seiso (sanear y limpiar)[editar]
La limpieza sistematizada como parte del trabajo diario permite a su vez la
inspección y la identificación de problemas de averías, desgaste, escapes o de
cualquier tipo de defecto (FUGUAI). Permite un mantenimiento regular que hace
más seguro el ambiente de trabajo al disminuir los riesgos que causa la suciedad.
Se pueden realizar acciones concretas que reduzcan o eliminen las causas
primarias de contaminación, brindando como en el caso anterior beneficios
directos al trabajador en su salud y seguridad así como a la organización en sí.
Seiketsu (simplificar, estandarizar y volver coherente)[editar]
Mantener los estados de limpieza y organización utilizando los pasos anteriores.
Esta etapa se puede decir que es la etapa de aplicación. Con la estandarización
mantendremos permanentemente un entorno productivo e impecable, recordando
los 3 principios siguientes:

 Selección: no objetos innecesarios.

 Orden: no desorganización.
 Limpieza: no suciedad.
Shitsuke (sostener el proceso, disciplinar)[editar]
Esta etapa es la que permite que todos los pasos anteriores se cumplan paso a
paso de forma permanente, y que no se rompan los procedimientos.
Aplicación de las 5S[editar]
Determina que el ambiente sea de calidad. Es decir, que en el ambiente se
puedan llevar a cabo tanto pruebas de calidad exitosas como que el producto
cuente con la calidad requerida.
Objetivo de las 5S[editar]
Lograr una mayor eficiencia, uniformidad y formalidad.
Importancia de las 5S[editar]
Lograr la eliminación de despilfarro en diferentes áreas e incrementar la mejora de
condiciones de higiene, seguridad y salud ocupacional, también es la plataforma
para desarrollar cualquier sistema de producción enfocado a la satisfacción del
cliente, cuidado del medio ambiente y desarrollo integral del personal operacional.
Se puede argumentar que las 5S son fundamentales para los rubros
mencionados, es necesario mencionar las 5S que van relacionadas con los
integrantes de los grupos que tienen la intención de ejecutar las "S" enfocadas al
área de trabajo (organización, orden y limpieza), a la empresa (coordinación y
estandarización), estas 5S son:

 Control visual/bienestar personal

 Compromiso
 Constancia
 Disciplina
 Hábito
Estas 5S se enfocan al trabajador y permite una mayor integración y participación
del personal y el área directiva.
Beneficios de las 5S[editar]
 Se adquiere la habilidad de trabajar en equipo
 El empleado adquiere un sentido de pertenencia, seguridad y se siente
motivado
 Se genera una cultura organizacional
 Se potencia y se economiza el uso y la respuesta del tiempo
 Se incrementa la vida útil de los equipos
 Se reducen las mermas y las pérdidas por producciones con defectos
 Se elaboran productos de una mayor calidad
 Se lleva a cabo el ciclo de la mejora continua

Tipos de desperdicio[editar]
A medida que se utilicen herramientas y técnicas de lean manufacturing, se
comprobará la eliminación de ocho tipos de desperdicio:

1. Movimiento: el desperdicio de movimiento tiene dos elementos: el

movimiento humano y el movimiento de las máquinas. Dichos
 movimientos están relacionados con la ergonomía del lugar donde
se trabaja, afectando así a la calidad y la seguridad.
2. Sobreproducción: es el que más afecta a una industria. Se produce
cuando las operaciones continuas deben ser detenidas o cuando se
hacen productos de previsión, para stock, antes de que el cliente los
pida.
3. Espera: término aplicado en aquellos períodos de inactividad de un
proceso, ya que esta acción no agrega valor y a veces resulta en un
sobrecoste del producto.
4. Transporte: se refiere al movimiento innecesario de materiales de
una operación a otra.
5. Procesado extra: se refiere a operaciones extras tales como
retrabajos, reprocesos, manejos de materiales innecesarios y
almacenamiento debido a algún defecto, sobreproducción o
inventario insuficiente.
6. Corrección: se relaciona con la necesidad de corregir productos
defectuosos. Se compone de todos los materiales, tiempo y energía
involucrados en reparar los defectos.
7. Inventario: condiciones cuando el flujo se restringe en una planta y
cuando la producción no está marchando a ritmo. La producción de
inventario que nadie quiere en ese momento, desperdicia espacio y
estimula daños y obsolescencias en los productos.
8. Conocimiento desconectado: existe cuando se tiene una
desconexión entre la compañía con sus clientes y/o proveedores.
Los siete tipos de desperdicios según Ohno[editar]
1. Sobreproducción: Se produce más cantidad de la necesaria. Este
desperdicio es muy importante porqué precisa de muchos recursos
(mano de obra, espacio, maquinaria, defectos, etc.) y esconde
problemas más profundos.
2. Esperas: El flujo del proceso se interrumpe y el personal o la
máquina están inactivos temporalmente. Sacar este desperdicio a la
luz permite aplicar acciones correctoras y solucionar problemas. 
3. Transporte: Transportes y doble/triple manipulación.
4. Sobreprocesado: Una mala definición del proceso o problemas no
atacados de origen pueden causar un mayor procesamiento
posterior.
5. Inventario: Un exceso de existencias requiere más espacio, mano
de obra, papeleo, etc. que genera un coste adicional a la
producción.
6. Movimiento: Todo tiempo que se dedica a mover material y no
aporta valor añadido al producto es un desperdicio. Mover no
necesariamente equivale a trabajar.
7. Defectos: Los defectos en la producción siempre son un desperdicio
ya que se consumen los mismos recursos que para fabricar un
producto bueno pero genera problemas en las etapas siguientes,
pudiendo llegar a ser muy grave si el defecto le llega al cliente.