“LICENCIATURA EN INGENIERÍA

INDUSTRIAL”

DISEÑO DE INSTALACIONES INDUSTRIALES

Profesor/Docente: ING. Leslie Betsy Pérez García

Integrantes:

Aldo Israel Saldaña Pérez

Aldo Jeronimo Mota

Ana Ivonne Reyes Gutiérrez

Axel David Ramírez Díaz

Eduardo Javier Jerónimo Sánchez

Gabriel Isaac Martínez Arzate

Jessica Hurtado Lozano

Grupo: VLII-901

PRODUCTO FINAL
 Introducción

En el presente trabajo se llevará a cabo la elaboración de un layout de planta

bajo un diseño de instalaciones mediante el proceso productivo, organizando
las diversas áreas de distribución de un espacio físico determinado, con la
finalidad de minimizar los desperdicios, tiempos de operación, tiempos
muertos, movimientos, manipulación, mermas, accidentes laborales y paros de
línea, buscando la recuperación de piezas, para el aseguramiento de la calidad
en los procesos de fabricación así mismo reduciendo los costes de proceso y
gastos extras a la empresa, por lo que implica también en la adquisición de
materia prima, es por ello importante, llevar un control en el proceso de
producción mediante supervisiones constantes hacia los operarios.

La elaboración del layout consistirá en tener una buena planificación y

organización dentro del área de proceso de trabajo, determinando en cada área
un espacio físico ubicando en su sitio justo cada máquina, herramienta,
accesorios, entre otros ya que dará entrada y salida a las materias y productos
antes y durante del proceso en planta, Iniciando desde los almacenes de
materias primas hasta el depósito, embalaje y expedición.

Por lo que una propuesta de mejora determinara a su vez alternativas dentro

de las actividades realizadas, ya que al realizar diversos criterios de evaluación
como, por ejemplo, los tiempos de fabricación para cada área, esto conllevara
para su correcta aplicación y de este modo poder analizar los problemas
presentados de la empresa dada a la nueva propuesta de diseño de una planta
industrial.

Del mismo modo, se procederá a realizar un análisis interno de cada estación

de trabajo tomando en cuenta la necesidad de cada área, dado que también
será necesario contar con el suficiente personal para su buen funcionamiento, y
sus espacios físicos que deben tener para que no exista algún inconveniente al
momento de ejecutar dichas actividades.
Por otro lado, se clasificaron las herramientas y equipo necesario para que en
ningún momento exista errores o defectos en el proceso interno de cada área,
de esa manera evitamos perdidas de tiempos al momento de requerir algún
equipo o herramienta lo cual nos permite tener un mayor control de inventario
sobre los elementos con los que se cuentan para cada proceso.

Propósito

Construir un layout de planta bajo el diseño de instalaciones en el proceso

productivo, buscando la recuperación de piezas, para el aseguramiento de la
calidad en los procesos de fabricación.
 Desarrollo
3. El panorama externo e interno de la empresa lo podemos resumir en el
siguiente análisis FODA (Fortalezas, Oportunidades, Debilidades y Amenazas):

4. Una vez analizado el FODA de la empresa genere una propuesta de

mejora donde cubra las siguientes necesidades de la empresa:

Aumentar la cantidad de ventas y capacidad productiva.

Para comenzar con este punto incrementaremos las ventas mediante la

implementación de buenas prácticas desde los altos mandos hasta llegar a las
áreas de operación incentivando con un plan de acción inmediato
asegurándonos de lo siguiente:

 Que el personal preparado adopte un nuevo plan de trabajo

 Tener en cuenta todos los recursos necesarios
 Tener conocimiento de los riesgos de las operaciones y los índices de
ganancias que se percibirán
  Checar y mantener una capacitación constante de nuestros
colaboradores en cuanto al desarrollo de nuestras actividades y el
mantenimiento de los equipos

Primeramente, se iniciará con causar una buena impresión la primera vez dado
que nos enfocaremos en satisfacer el deseo del cliente desde el principio y no
solo concentrarnos en hacer la propuesta por lo tanto venderemos soluciones a
la búsqueda del cliente que esto será mediante el mantenimiento y reparación
de turbocompresores haciendo uso de nuevas tecnologías para potenciar las
ventas cuando un consumidor busca un establecimiento en realidad lo que
quiere es contactarse con una marca que hable su idioma dado que en las
empresas suelen hablar de manera más técnica y el cliente no lo entiende.

Por lo que analizaremos nuestros objetivos y visión a alcanzar, basándonos en

crear contenido enfocado a los beneficios que la persona obtendría en caso de
adquirir lo que ofrecemos y cómo sus problemas o necesidades se verían
resueltos, ya que se ahorraría tiempo, tendría una mayor comodidad, más
seguridad entre otros de esta manera también educaríamos a los
consumidores con material valioso que aporte valor a nuestro trabajo que
realizamos a diferencia de los demás competidores lo que nos ayudaría a
construir una imagen de expandirnos haciendo que la credibilidad y confianza
hacia nuestra marca y empresa aumente, esto lo haremos mediante el uso de
blogs, ebooks, videos, infografías, referencias por parte de nuestros
consumidores, entre otros entre otros más de tal manera también que por lo
que contar con nuestro sitio web deberemos de mantenerlo actualizado
constantemente ya que esto será una carta de presentación online de nuestro
negocio de esta manera incrementaremos las ventas porque como empresa
tenemos la responsabilidad de satisfacer las necesidades de nuestros clientes
creando la confianza al decidir vender al cliente de manera virtual o física
siendo de esta manera que al que ofreceremos promociones y descuentos.

Por otra parte, en cuanto a la capacidad productiva nos enfocaríamos a la

cantidad de clientes que nos permitimos como empresa a atender en
determiandos tiendas y determino tiempo para brindar un óptimo servicio con
una alta calidad.
 Aumentar el nivel de recuperación de piezas (en cantidad y
modelos de piezas). Isrrael

El desgaste es considerado como la pérdida de partículas metálicas de la

superficie de una pieza por acción directa o por combinación de una serie de
factores; algunos de estos factores son: abrasión, rozamiento metálico,
adhesión, corrosión, cavitación, choques e impactos.

Esta investigación está enfocada al desgaste abrasivo, ya que la mayoría de

las industrias mineras, donde sus piezas se encuentran sometidas a una
constante fricción con piedras, arenilla, tierra, arena y otros materiales sólidos
no metálicos, presentan este fenómeno que produce la formación de caladuras
impresas plásticamente sin remoción del material, separación de partículas de
metal en forma de microvirutas, erosión, molido, raspado o cavitación de la
pieza. Este desgaste se puede presentar en tres tipos:

 Abrasión de baja presión.

 Abrasión de alta presión.
 Abrasión por arranque o con impacto.

La utilización de recubrimientos duros es una alternativa para proteger o

recuperar elementos sometidos a desgaste; no obstante, para garantizar un
buen desempeño se deben manejar ciertos conocimientos respecto a las
condiciones de trabajo a las cuales estarán sometidos, su composición química
y micro estructura entre otros, esto con el fin de poder hacer una buena
selección dentro del grupo de recubrimientos existentes.

FRICCIÓN Y DESGASTE.

El fenómeno de fricción y mecanismo de desgaste puede explicarse por la

formación y posterior ruptura de uniones presentan algún grado de rugosidad.
Así la fricción tiene una naturaleza molecular mecánica que depende de las
fuerzas de interacción molecular, de las propiedades mecánicas del material,
de la deformación plástica y de la configuración geométrica de los elementos
de contacto.

Se puede desglosar en cuatro partes los fenómenos que intervienen en la

fricción:
1. Corte o formación de una fisura con una separación de material, el cuál
produce gran desgaste.

2. Interacción molecular en la superficie, con destrucción de un cierto espesor

de material, que también produce gran desgaste.

3. Deformación elástica del material e interacción molecular en la superficie sin

destrucción del material; los cuales corresponden a fricción ideal por no haber
deterioro superficial.

4. Formación de fisuras con deformación plástica del material. En el cual ocurre

un desgaste intermedio, debido a la destrucción múltiple de los puntos en
contacto.

FACTORES QUE INTERVIENEN EN EL DESGASTE

La complejidad en el análisis del desgaste aumenta al considerar el número de

factores necesarios para describirlo, que pueden enumerarse como sigue:

1. Factores Metalúrgicos: Dureza, Tenacidad, Constitución y estructura,

Composición química.

2. Factores Operacionales: Materiales en contacto, Modo y tipo de carga,

Velocidad, Temperatura, Rugosidad de la superficie, Distancia recorrida.

3. Factores externos: Elementos externos corrosión.

TIPOS DE LOS MECANISMOS DE DESGASTE

El desprendimiento de material en un componente mecánico puede variar

notablemente, de muy intenso a despreciable. En cualquier caso, ello puede
significar una pérdida de eficiencia y/o la inutilidad completa del sistema.

Es muy importante dejar establecida la necesidad de emplear la máxima

rigurosidad en el Análisis y Diagnóstico de los mecanismos de desgaste. Un
diagnóstico errado sobre las causales del deterioro implicará una selección
inapropiada del método de recuperación, no lográndose la maximización de
vida útil deseada e incluso es posible, mediante una recomendación errónea,
acelerar el desgaste en cuestión.

Los mecanismos del desgaste se pueden desglosar de la siguiente manera:

• Fricción.
• Abrasión.
• Impacto.
• Corrosión.
• Cavitación.
• Erosión.

RECUPERACIÓN DE PIEZAS Y PARTES

Existe la creencia errada de que, a nivel industrial desarrollado, la política

respecto al desgaste de partes y piezas consiste en el recambio de
componentes desgastados por nuevos, no existiendo económica su reparación.
Por el contrario, mientras mayor eficiencia operacional y desarrollo tecnológico
alcanza la industria, mayor es su inclinación hacia la recuperación de Partes y
Piezas.

Así es el caso de la industria aeronáutica, caracterizada mundialmente por sus

estándares de eficiencia y confiabilidad, practica rutinariamente la política de
recuperación protegiendo, por ejemplo, múltiples componentes de sus turbinas
con materiales resistentes al desgaste.
La protección anti desgaste y/o recuperación de piezas ha dado origen a un
nuevo concepto dentro de la ingeniería. Ya que el ingeniero debe analizar los
aspectos técnico económicos para determinar la factibilidad de recuperación,
así como los proceración, así como los procedimientos y materiales a emplear
en caso de ser factible dicha recuperación.

Para efectuar dicho análisis se debe recurrir a sus conocimientos de mecánica,

metalurgia, química y resistencia de materiales, entre otros, así como también
a técnicas de evaluación económica.

La prolongación de la vida útil de partes y piezas se ha logrado mediante el

desarrollo de dos grandes áreas:

1. La aplicación de un recubrimiento protector anti desgaste el cual puede

aplicarse preventivamente en el componente nuevo o como parte! de un
proceso de recuperación de la pieza.

2. La reparación con soldadura de partes y piezas que han sufrido roturas y/o
desprendimiento.

Es así como en un comienzo el campo de la recuperación de piezas v partes

fue ocupado por la tecnología de la soldadura, que dada la característica
escasez de información disponible de trabajos de mantención realizados derivó
en la aplicación de aleaciones especiales, desarrollándose así aleaciones y
procesos de superiores calidades, que permiten aumentar la confiabilidad de
las reparaciones efectuadas.

SELECCIÓN DE RECUBRIMIENTOS PROTECTORES

Los fabricantes de equipos conscientes de los desastrosos efectos del

desgaste han empezado a proteger preventivamente las superficies más
críticas de éstos como norma de fabricación. Luego, es fundamental
seleccionar el sistema de recubrimiento apropiado en función del mecanismo
de desgaste presente. En la práctica, los fenómenos de desgaste rara vez se
presentan en una sola forma (abrasión, corrosión, etc.) sino que, a una
combinación de desgastes, como por ejemplo erosión, cavitación, corrosión en
un determinado sistema de bombeo.

Luego, se debe identificar los mecanismos que sean fuertemente incidentes en

la pérdida de material, desgastes primarios, y cuales lo son en forma
secundaria. Como lo indican las figuras adjuntas en donde se analizan las
propiedades de las aleaciones metálicas frente a los distintos modos de
desgaste.

DESGASTE Y RECUPERACION

Aplicación de recubrimientos protectores. Actualmente, existe una amplia gama

de soluciones antidesgaste para enfrentar las más severas solicitudes de
trabajo, como lo son: aleaciones metálicas, cerámicas, carburos, y compuestos
metálico-orgánicos. Estas a su vez exhiben una amplia familia de procesos y
sistemas para su aplicación. Ahora, la selección de determinado proceso o
sistema para aplicar un recubrimiento antidesgaste quedará determinada por
los siguientes factores:

1. Forma y dimensiones del componente.

2. Cantidad de aleación (Kg.) a aplicar.

3. Requisitos de aplicación in-situ y/o dificultades de acceso.

4. Necesidades de terminación de la superficie.

5. Aceptación de aporte con altas temperaturas.

Por ejemplo, para los casos de uniones con fusión o aleación superficial se
ilustra una tabla de aplicabilidad del proceso de acuerdo al tipo de desgaste.

Mejorar la productividad y la eficiencia de procesos.

 Innovación

Invertir en nuevas ideas que sirvan para modernizar los procesos productivos
aprovechando las herramientas digitales (redes sociales, big data, realidad vir-
tual y aumentada, etc.) Ayudará a conseguir una mayor eficiencia, que se tra -
ducirá en mejores resultados.

 Implantar el mejor modelo organizativo: 

El liderazgo se está transformando y la estructura de las organizaciones ya que

es cada vez más funcional y horizontal. Sistemas como la redarquía mejoran la
eficacia de los procesos en muchos tipos de compañías.

Randstad ayuda a mejorar la productividad de la empresa

Hacer que tu empresa sea más productiva no es una tarea sencilla, pero
afortunadamente tienes alternativas para conseguirlo. Si estás pensando en
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ofrecemos un amplio catálogo de ventajas con nuestra externalización de
servicios. Este servicio te permite una reducción de incidencias y un ahorro de
tiempo en cada tarea, lo que se traduce en una importante reducción de costes
y un salto en la productividad de tu compañía. ¿Cómo lo conseguimos?
 Cuadros de mando: 

Apex es nuestra plataforma especializada que analiza multitud de datos y los

transforma en información estratégica sobre los procesos productivos mediante
un dashboard interactivo personalizado.

 Mejora de la productividad basada en datos: 

Antes de mejorar tienes que saber en qué. Por eso este sistema recoge dife-
rentes datos e imágenes y transmite comunicaciones críticas en tiempo real.
Con esta información elabora reportes para darte un control total de la actividad
externalizada.

 Automatización de procesos:

Con la tecnología RPA (robotic process automation) los robots de software agi-
lizan las tareas repetitivas para que los profesionales se centren en las más
creativas y valiosas para la empresa.
  Registro diario de la jornada laboral: 

Este servicio permite que cumplas con la normativa de registro horario. Te

ofrecemos dos tipos de fichaje (mediante dispositivo fijo o geo localización a
través del smartphone) a partir de los cuales puedes llevar un control eficaz
de la asistencia de tus empleados.

 La redarquía significa un nuevo cambio de paradigma

organizacional que apuesta por un modelo organizativo
colaborativo que emerge en la era de la agilidad aumentando la
capacidad de adaptación y colaboración de toda la estructura con
la finalidad de coordinar los esfuerzos de los miembros de la
organización para alcanzar los objetivos marcados.

Estandarizar los procesos de la empresa para mejorar y garantizar

la calidad.

Para alcanzar buenos resultados y que los mismos sean predecibles y

sustentables, la estandarización de procesos es una pieza clave.

Implementando la estandarización nos debe llevar a la excelencia en procesos

industriales, para llegar a este status debemos seguir 4 pasos: 

 Estandarización de los procesos.

 Estabilidad de los resultados.
 Sustentabilidad de los resultados.
 Mejora continua.

En la estandarización de procesos debemos implementar un proceso de

definición, desdoblamiento e implementación de padrones técnicos de
procesos de forma que todos los requerimientos sean aplicados en todas las
etapas del área industrial, estos deben ser acatados por todas las operaciones
industriales de la compañía.

Los procedimientos deben de contemplar todos los aspectos necesarios para

que las actividades se ejecuten sin comprometer ninguna de las políticas
definidas; el contar con procedimientos claros y detallados, permitirá obtener
resultados sustentables independientemente del ejecutante asignado.
La estandarización también te lleva a definir indicadores claves de desempeño
(KPI’S) los cuales deben controlarse y tener seguimiento en la frecuencia
establecida por la organización.

Si implementamos la estandarización dentro de esta empresa contemplando

todas sus áreas y no minimizando ninguna de estas tendremos resultados más
certeros y de igual manera vamos a obtener beneficios como lo son los
siguientes.

Una buena propuesta para mejorar la educación laboral de las personas, es dar
cursos de capacitación para aprender los procesos y así la gente sepa que es
lo que va hacer específicamente, ya que de esta menara también se puede
llegar a desperdiciar materia prima si la gente no sabe manipular lo que tiene
en sus manos, generando daños o bien convirtiéndolo en merma para la
empresa.

Beneficios:

 Se eliminan procesos y actividades innecesarias y se reduce costos.

 La información se maneja de forma integrada y sistémica.
 La empresa se embarca en un proceso de mejora continua.
 La estandarización involucra el desarrollo de conocimiento y nuevas
habilidades del personal, promoviendo la capacitación y el crecimiento
profesional.
 Prepara a la empresa en el proceso de transformación digital.
 Mantener un estándar de calidad en todos los procesos de la empresa.

Para la implementación de la estandarización de procesos exitosamente es

necesario poner en práctica los siguientes pasos básicos:

Mapea los procesos:

Identifica y documenta todo el flujo de trabajo de la empresa, durante el mapeo

podrás visualizar los pasos de cada proceso e identificar los cuellos de botella
para a partir de allí desarrollar un diagrama de flujo que se adapte a las
necesidades de la empresa.
Documenta los procesos:

Registra cada uno de los procedimientos y pasos para realizar una tarea o
actividad en específico dentro de la empresa, esto debe hacerse para
identificar, prevenir y corregir errores que aumentan los costos y afectan la
calidad en los procesos.

Involucra al personal:

Involucra a todos los miembros de la empresa en el proceso de

estandarización, mantenlos informados y comunica cada uno de los logros.
Este es un paso fundamental para obtener mejores resultados, ya que el
cambio realizado impacta directamente la forma en que venían trabajando, por
lo que mantenerlos alineados y comprometidos con el proceso garantiza el
éxito del mismo.

Capacitación:

Es muy común que luego de iniciar un proceso de transformación digital y de

estandarización de procesos se determine la necesidad de mejorar las
capacidades y competencias de los empleados, a través de programas de
capacitación, para que vayan acorde con el proceso de crecimiento de la
empresa.

Recursos tecnológicos:

Identifica los recursos tecnológicos, aplicativos y software que requiere tu

empresa para llevar a cabo el proceso de estandarización e incrementar la
productividad laboral.

Análisis y monitoreo:

Como mencionamos en un principio, la estandarización de procesos requiere

de una mejora continua y esto requiere realizar análisis y medir los resultados
de la estrategia de forma periódica para identificar las oportunidades de mejora
en la estandarización.
 Generar independencia de procesos.

Dentro de la independencia de los procesos, podemos encontrar diversos tipos,

los cuales nos permitirán determinar cuál es la mejor opción para nuestra
empresa, de esta forma es como sabemos que se define como el uso de
equipos, dispositivos o reacciones naturales para convertir materias primas o
piezas en productos terminados de forma coherente y repetitiva.

Por lo que este proceso de fabricación también debe contar con normas
establecidas, como medidas de calidad, tolerancias y métricas de rendimiento,
para mantener coordinadas todas las áreas de producción incluidos el
funcionamiento de las máquinas, la mano de obra, el flujo de materiales y otros,
con el fin de lograr coherencia y eficiencia.

Dentro de la independencia del proceso nos podemos encontrar con 5 tipos de

clasificación, donde nos menciona que se puede utilizar:

Producción repetitiva Producción discreta

Producción en taller Producción por proceso o

continuo
 Proceso de fabricación por lotes

Siendo así una diversidad de opciones sobre los procesos que puede
desarrollar dicha empresa, esto con el fin de garantizar una mejor producción,
un mayor control de proceso, mejor eficiencia en los procesos y así mismo en
los trabajadores, y por otro lado una minimización de tiempos los cuales nos
pueden beneficiar para el tipo de producción y para una mejor satisfacción del
cliente.

Considerando también que cada proceso se determina por:

Producción en taller:

1. La producción de productos en ejemplares únicos o en pequeñas

series (de una a dos docenas al mes).
2. Una amplia gama de productos.
3. Utilización de equipos universales, dispositivos universales y he-
rramientas de corte y medición con fines generales.

Producción por lotes:

1. Producción en lotes que se repiten periódicamente. Alrededor de

varios centenares al mes –de pequeño tamaño; de 2 a 5 mil pie-
zas al mes– a gran escala.
2. Gama limitada de productos fabricados.
3. Utilización de equipos universales y especializados, accesorios,
herramientas de acabado y medición.

Producción en masa:

1. Los productos se fabrican en grandes cantidades (6-10 mil piezas

al mes).
2. Utilización de equipos, dispositivos y herramientas especializadas
y especiales.
3. Los puestos de trabajo se colocan en función del curso del proce-
so tecnológico.

Producción discreta:

Produce artículos específicos que son distintos de otros en la línea de

producción por delante y por detrás. Estos artículos salen de la línea de
producción como productos listos para su uso que los consumidores y las
empresas pueden adquirir.
 Aprovechar los activos de la empresa (el terreno disponible,
maquinaria, capital propio).

Para este punto se puede realizar una gestión de activos de la empresa por lo
que se desarrollara mediante una serie de pasos, por lo que es de vital
importancia tener a la mano todos sus datos necesarios, para que
posteriormente se puedan desarrollar estos pasos, los cuales consisten en:

Clasificar activos:

Ya que al poder realizar una clasificación adecuada de los activos ayuda a que
la organización lleve un correcto control sobre estos y no se conviertan en
pasivos, logrando obtener el éxito dentro de sus objetivos, esto se realizaría a
través de una estructura dinámica basada en propiedades y atributos de la
empresa.

Hay que tomar en cuenta que los activos se dividen en dos lo que son el fijo y
el circulante, estos los podemos diferenciar por los plazos los cuales indican si
estos son capaces de ser convertidos en dinero, con ello visualizamos a
grandes rasgos si es un activo que genere ganancias o pérdidas.

Centralización de datos:

Es importante que sepamos identificar y centralizar toda la información

necesaria de cada archivo de la empresa, manteniéndolos en un solo lugar
esto con la finalidad de que se tenga un fácil y rápido acceso a la información
más importante sobre los activos a partir de un repositorio central, reduciendo
los errores y mejorando así la eficiencia de la gestión, esto debido a que existe
grandes cantidades de documentos técnicos necesarios para llevar a cabo las
actividades.

Indicadores de desempeño:

Es importante llevar un control y registro de los indicadores de desempeño ya

que a través de ellos podemos implementar mejoras y saber si nuestros
métodos están siendo correctamente desarrollados e implementados o no, esto
implementaremos por medio del uso de software en el ámbito del
mantenimiento ya que esto nos ayuda a la realización de cálculos necesarios
partiendo de diferentes fuentes de información.

Se desarrollarán los KPIS correspondientes para el área con los cuales

podremos tomar diferentes decisiones tanto para la realización de las
actividades como para el desarrollo de la empresa, como lo son:

 Tiempo Promedio de Reparación (MTTR): mediante el cual podemos visua-

lizar el tiempo estimado que un equipo estará fuera de servicio mientras es
reparado para poder efectuar de nuevo una actividad.
 Tiempo Promedio entre Fallos (MTBF): mediante este podemos permitirnos
conocer la media aritmética del tiempo entre los fallos de un activo. Esto
hace referencia a el tiempo promedio en que funciona algo hasta que falla y
necesita ser reparado nuevamente.
 Frecuencia de Fallos (FF): mediante la identificación de frecuencia de ave-
rías en los equipos podemos controlar la vida útil de los dispositivos, minimi-
zando los costes asociados al mantenimiento de la instalación.

 Tiempo de resolución y respuesta de incidencias (Trsl y Trsp): los Trsl nos

aportan información sobre los plazos de resolución de las diferentes averías
en función de su criticidad, mientras que los Trsp ayudan a medir el tiempo
de respuesta de proveedores en función de las diferentes tipologías de las
incidencias.

Mantenimiento:

Se implementará un plan de mantenimiento, el tipo de mantenimiento a

implementar variaría de acuerdo a las necesidades de los equipos de trabajo,
pero con ello lograremos optimizar la vida útil de nuestras herramientas, equipo
de trabajo y maquinaria a ocupar para las actividades a desempeñar. Nosotros
nos basaremos en la implementación del mantenimiento preventivo con base
en los intervalos de tiempo/lecturas de medidores, monitorizar el mantenimiento
preventivo, administrar actividades de mantenimiento planificadas y no
planificadas, optimizar la gestión de stock para atender con precisión las
necesidades de mantenimiento y llevar un correcto registro de las actividades y
los costos que esto genere.

Optimización de los recursos:

Se llevará a cabo una planificación de actividades y recursos en formatos

adecuados donde se lleve el registro de todas las tareas por realizar, mismas
que se deberán de tratar de automatizar y de los procesos de cada
departamento para que se vuelve más fluida y eficiente, esto con la finalidad de
ir agilizando la solución de los problemas y reduciendo costes de
desplazamiento.

Dashboards:

Este consiste en un cuadro de mando el cual mediante una representación

gráfica podemos visualizar las métricas y los KPIS que se usan para la
consecución de los objetivos. Visualizando mediante esto si se cumplen o no,
con esto podemos manejar información resumida es ya que podemos obtener
una mejor visualización de los datos que generan los equipos y poder
administrar nuestros activos de su empresa.

Continuidad general

De acuerdo a lo analizado, se ha considerado que se debe de hacer una

reducción en la utilización de recursos y emplear el menor tiempo posible, esto
a través de la selección de los mejores talentos, establecer metas y objetivos a
corto, mediano y largo plazo bajo la situación actual, definiendo
responsabilidades de cada miembro y colaborador de la empresa, al hacer esto
la empresa tendrá una mejor comunicación y buen rendimiento con sus
trabajadores. Por lo cual se ha podido ver qué al utilizar el equipo actual puede
dar lugar a horas extraordinarias que incluyan fines de semana o noches y
añadir turnos en plantas de fabricación que no tienen un funcionamiento
continuo para tener el acceso a información de fabricación en tiempo real y a
la vez utilizar datos procesables que generen resultados reduciendo el tiempo
de inactividad ya que con esto podemos eliminar la variabilidad en la
producción estableciendo prioridades como los factores de coste
externalizando los equipos de otra empresa para fabricar una parte o la
totalidad de un producto, esto generaría costes adicionales para los fabricantes
por lo que podemos también proponer la evaluación de proceso de
funcionamiento actual, en la estandarización de calidad es evaluar el proceso
de funcionamiento actual con llevando como actividad un mapeo de procesos
desde el punto de partida y llegada de actividades.

En cierta parte también se propone revisar y modernizar los equipos antiguos

por nuevos, ya que con ello podemos implementar la automatización al menos
en los equipos más viejos, con lo que a través de su implementación se podría
aumentar la productividad, como la calidad y por consecutivo las ventas,
generando que nuestros consumidores adquieran nuestros productos.

5. Se definirá el proceso ideal de reparación de un turbo y el de

recuperación de piezas para cada uno de los componentes de los
turboalimentadores que son factibles de recuperar.
6. Se determinarán los requerimientos físicos para cada proceso. Esto es,
los bancos de trabajo, máquinas, dispositivos, herramientas, elementos
de trabajo y cantidad de operarios necesarios para las tareas. Se
determinará aproximadamente la superficie necesaria.

De este modo, también se determinó que algunas áreas deben de contar con
determinados recursos para su óptimo funcionamiento, quedando de la
siguiente manera:

Área de ing. y mantenimiento, otras maq. Y repuestos. (Horno, 1

Agujeradora de banco, 1 Balanceadora, 1 banco de desarmado, 1 Banco
de control, Recipiente para acido/solvente, Recipiente/armario con
Keroseno o Aceite)
Desarmado y Limpieza. (1 Agujeradora de banco, 1 Banco de
desarmado, Cepilladora, Enjuague automático, Enjuague manual, 2
Lavadoras de ultrasonido, Torno)
CT1 Válvula. ()
CT2 Elem. De desgaste. (1 banco de desarmado, 1 Banco de control,
Amoladora/Esmeriladora)
CT3 Placa trasera. (1 Agujeradora de banco)
CT4 Rueda compresora. (Granalladora)
CT5 Rueda de turbina. (Bruñidora)
CT6 Carcasa de admisión. (Blasting)
CT7 Carcasa de escape. (1 Banco de control)
CT8 Cuerpo central. (Torno)
Montaje (1 Banco de control, Soldadora Autógena, Soldadora TIG con
cilindro de argón)
Balanceado y Packing. (1 Balanceadora, 1 Banco de control,
Rectificadora Universal, Rectificadora de planos.)

Determinando o asignando cada herramienta y maquinaria a cada área, nos

podemos dar cuenta que es posible tener cierto personal para su función
optimo, lo cual es bastante importante para que no se generen percances
dentro de cada área y, por consiguiente, se tenga una mayor fluidez dentro de
cada proceso, asignando así una capacidad productiva eficiente, lo cual
garantizaríamos un 100% dentro de cada área y como resultado un 100% de
toda la empresa. Es así como se diseñó y se asignaron los materiales y áreas
dentro del layout, ya que mediante un diseño “s” de planta, es como podremos
trabajar de una forma más continua sin tener ningún retraso en cada
producción y mejor aún sin que se tengan que hacer retrasos en entregas del
producto.

7. Se diseñarán las células de trabajo independientemente de los

recursos.

8. Se diseñará un Layout Global de Planta en cartulina, así como en

AutoCAD o Solidworks según sea el caso, ubicando las células de trabajo
y las demás áreas dentro de la misma.

9. Se valuará la superficie ocupada por las células y otros sectores, y se

determinará la capacidad productiva de cada sector.
Elaboracion de layout
La elaboración del layout, se llevó a cabo mediante el proceso que se requiere
para la fabricación, procesamiento y mantenimiento de los turbos, lo cual se fue
basando por operación inicial, secundaria, terciaria etc. Mediante este diseño
también pudimos determinar que el layout o el proceso serio de forma de “s” lo
cual nos garantizaría un buen trabajo, y mejor eficiencia dentro de cada
proceso, teniendo así menos tiempo perdido entre áreas de trabajo.

Se determinaron las áreas o mejor dicho el inicio del proceso desde:

El estacionamiento.
Control de ingreso y egreso de turbos y piezas a reparar, Almacén
de Turbos a reparar, Almacén de piezas a reparar, Zonas de
descarga, atención al cliente y áreas de comercialización. (12
Operadores)
Sala de capacitación.
Control de ingreso y egreso de piezas a reparar y listas. (2
Operadores)
Área de ing. y mantenimiento, otras maq. Y repuestos. (4
Operadores)
Desarmado y Limpieza. (4 operadores)
CT1 Válvula. (2 Operadores)
CT2 Elem. De desgaste. (2 Operadores)
CT3 Placa trasera. (2 Operadores)
CT4 Rueda compresora. (2 Operadores)
CT5 Rueda de turbina. (2 operadores)
CT6 Carcasa de admisión. (2 operadores)
CT7 Carcasa de escape. (2 operadores)
CT8 Cuerpo central. (3 operadores)
Montaje (3 operadores)
Balanceado y Packing. (3 operadores)
Control de ingreso y egreso de turbos y piezas. (2 operadores)
Zona de carga de turbos listos. (3 Operadores)
Mediante esta clasificación de procesos nos podemos dar cuenta que el
proceso se realiza mucho más eficiente, sin tiempos perdidos, y así mismo con
una continuidad dentro de las actividades. Por otro lado, de este modo
determinamos los operarios necesarios mediante la demanda de trabajo que se
pudiera llegar tener dentro de cada área, lo cual nos garantiza una eficiencia
dentro de los trabajadores, y una mayor efectividad en el proceso.

Fue de esta forma que determinamos que el total de operarios que se

necesitarían para este proceso de mantenimiento y reparado de turbos, es
necesario contar con 50 trabajadores, los cuales van desde el ingreso de los
mismos, hasta su procesamiento, y hasta su egreso como turbos reparados.
 Conclusión

Para concluir esta actividad se hizo con la finalidad de comprender, analizar y

poner en práctica los conocimientos adquiridos a lo largo de la trayectoria
académica profesional por lo que se elaboró un layout y una propuesta del
diseño de los proceso de la planta, lo que nos permitió tener en consideración
la cantidad de empleados con los que se va a contar, el espacio de maquinaria
adecuada y de elementos que se requiere para tener una mejor eficiencia por
lo que también un buen desempeño dentro de la organización, de este modo
determinamos cómo es posible tener alternativas de solución ante un problema
presentado como a su vez nuevos diseños de planta los cuales van en su
conjunto con especificaciones de operadores que se necesitan en cada área,
las herramientas que deben estar involucradas y así mismo como es que se
eligió el diseño del layout, lo cual fue de gran controversia para poder tener una
visión más clara sobre lo que le beneficiaria a la organización.

Por otro lado, el tener en cuenta los materiales y operadores que se requieren
en cada área, es de suma importancia ya que mediante esto es como podemos
determinar dónde es que existe alguna falla, algún retraso, dentro del proceso
productivo, y con esto poder determinar qué solución se puede dar, sin que se
afecte el proceso, dando como resultado una mejor eficiencia y una mejor
capacidad de producción.