Materiales I

MATERIALES I
Apuntes para el curso de Materiales I

Carreras de Ingeniería Aeronáutica,
Mecánica y Mecánica Electricista
TOMO 1
Prof. Dr. Ing. Carlos Oldani

INDICE DEL TOMO 1
Capítulo 1: Introducción a los materiales
Capítulo 2: Estructura cristalina de metales
Capítulo 3: Solidificación e imperfecciones cristalinas
Capítulo 4: Difusión y deformación plástica
Capítulo 5: Diagramas de fases. El sistema Fe-CFe3
Capítulo 6: Transformación de la austenita
Capítulo 7: Tratamientos térmicos de aceros
GUIA de PROBLEMAS (Teórico)

UNC – FCEFyN Materiales I (IME / IM / IA) Capítulo 1
Capítulo 1
Introducción a los materiales
1.1 Los materiales
Me pregunto cuántos se habrán detenido a pensar alguna vez que pasaría si, por arte de magia,
en un instante desaparecieran todos los materiales desarrollados por la humanidad durante casi
dos millones de años.
Si esto ocurriera nos encontraríamos:
1. Desnudos
2. Caminando por el pasto
3. Comunicándonos a los gritos.
El confort que, bajo permanente protesta, disfrutamos diariamente, desaparecería en un

instante. Desaparecerían las viviendas, desaparecería el transporte, desaparecerían la vestimenta
y el calzado, desaparecerían los medios de comunicación, todo. Sin embargo, gracias a una tarea
que comenzó hace casi dos millones de años, y que continúa en la actualidad, a un ritmo cada día
más intenso, se han desarrollado infinidad de materiales que nos permiten, mal o bien, vivir en la
forma en que lo hacemos.
Por ejemplo, qué materiales puede Usted nombrar si observa los objetos que lo rodean?
Seguramente hay concreto, madera, papel, acero, aluminio, plástico, etc. Véase cuan bien
coincide su “ambiente de materiales” en los datos de la Figura 1.1, que muestra la tendencia a
emplear los materiales de bajo costo en grandes cantidades para fabricar las cosas que nos
rodean. Esta ventaja económica rige todos los usos de los materiales. El paragolpes de un
automóvil moderno, que en modelos antiguos era metálico, probablemente esté hecho ahora de
material plástico (bajo costo) con un refuerzo metálico interior.
-1-
Titanio
1,00E+04
Aluminio
Costo (U$S/Tn)
Nylon
Vidrio
Polietileno
Acero
1,00E+02 Madera
Ladrillo
Concreto
1,00E+00
1,00E+03 1,00E+06 1,00E+09
Producción anual (Tn)
Figura 1.1: Datos típicos acerca de la producción y costo de diversos materiales
Los materiales modernos son tan complejos que, en muchos casos, se ha aprendido a usarlos
más por arte que por ciencia. Tal es el caso del hormigón o concreto. Sin embargo, en contraste al
uso tradicional de este material, muchos materiales son resultados directos de la investigación
científica y de los últimos adelantos de la ingeniería. Por ejemplo, la síntesis de moléculas
orgánicas para formar diversos tipos de plásticos, los imanes de material cerámico que impulsan
motores, el semiconductor de silicio, los nanomateriales o los materiales compuestos reforzados
con fibra de carbono, ultralivianos y resistentes, son ejemplos de materiales modernos.
1.1.1 Un poco de historia
La sola creación o descubrimiento de un nuevo material ha impulsado importantísimos cambios

en la historia mundial y en la vida cotidiana de las personas. Esto ya sucedió cuando un antecesor
nuestro se encontraba aburrido y golpeaba dos piedras entre sí. En un momento, una de las
piedras se rompió dejando un filo (rocas de rotura concoidea, como el sílex, el cuarzo, la cuarcita,
la obsidiana). Nuestro “inventor” descubrió que ese filo le permitía cortar fácilmente ramas de
árboles, cazar y cortar animales que le servirían de comida (Figura 1.2). A partir de allí se inició la
Edad de Piedra en la cual, el hombre prehistórico comenzó a utilizar este material en diversas
aplicaciones. Se presupone que este período comenzó en África hace 2,5 millones de años.
Figura 1.2: Tallado de piedras del hombre primitivo
Con el tiempo, fue posible fabricar armas como hachas, flechas, lanzas, cuchillos y numerosas
herramientas que le facilitaron la vida diaria (Figura 1.2). Este descubrimiento le dio mucho poder
frente a otros hombres ya que además pudo defenderse del vecino que le robaba su comida e
iniciar el cultivo de algunos alimentos. Sin embargo, la piedra es frágil y difícil de trabajar por lo
que presentaba grandes limitaciones.
-2-
Hace unos 5000 años, en Oriente se comienza a utilizar un metal fundido en la fabricación de
utensilios. Este metal se basaba en el cobre nativo que se encontraba naturalmente asociado con
estaño. El bronce, aleación cobre-estaño, inició un nuevo cambio en la historia de la humanidad
(Edad del Bronce). Este material presenta muy buenas propiedades mecánicas y es dúctil,
maleable y de fácil fabricación. Sin embargo, el cobre no es muy abundante en la naturaleza lo
cual constituye una gran limitación para su uso en la vida cotidiana.
Un cambio mucho más importante se da hacia el 1000 a 1500 AC cuando se comienzan a
producir objetos de hierro (Edad de Hierro), ya que los minerales de hierro son mucho más
abundantes en la naturaleza. Con este metal se construyen máquinas, equipos, carruajes y otro
sinnúmero de aplicaciones que antes no podían siquiera pensarse. Sirve además para descubrir y
extraer nuevos materiales (cerámicos) y metales (aluminio, titanio, magnesio).
Pasaron muchos siglos y recién hace 2000 años se descubrió la técnica de soplado del vidrio
fundido y hace tan sólo 50 años que se popularizaron los plásticos. Durante milenios se han
conocido y utilizado materiales plásticos naturales como el asta, el ámbar y el carey. Sin embargo,
es hacia el final de la Segunda Guerra Mundial cuando, con el abaratamiento del petróleo y sus
productos derivados, se originó un rapidísimo crecimiento de sus aplicaciones.
Los materiales entraron en una vorágine de desarrollo que hoy perdura. Nuevos materiales, con
nuevas modificaciones o con novedosas aplicaciones, aparecen día a día.
1.1.2 Clasificación de los materiales
Por conveniencia la mayoría de los materiales de ingeniería se clasifican en tres grupos

principales:
Metales
Polímeros
Cerámicos
Existe un cuarto grupo de materiales que no es uno en sí mismo sino que consiste en la mezcla
de dos o más materiales de los grupos anteriores. A este grupo se lo conoce como materiales
compuestos.
Materiales metálicos
Estos materiales son sustancias inorgánicas que están compuestas de uno o más elementos
metálicos, pudiendo contener también algunos elementos no metálicos. Ejemplos de elementos
metálicos son el hierro, cobre, aluminio, níquel y titanio, mientras que como elementos no
metálicos se podría mencionar al carbono.
Usualmente, los materiales metálicos se clasifican en: Metales ferrosos y Metales no ferrosos
Metales Ferrosos
En los metales ferrosos el principal componente es el hierro. Sus principales características son
su gran resistencia a la tracción y su dureza, acompañadas de buenas posibilidades de
deformación. Las principales aleaciones se logran con el cromo, niquel, molibdeno, manganeso y
silicio. Su temperatura de fusión es de 1538ºC y uno de sus principales problemas es la corrosión.
Metales no Ferrosos
Por lo regular tienen menor resistencia a la tracción y dureza que los metales ferrosos, sin
embargo su resistencia a la corrosión es superior. A pesar de que su costo es alto en comparación
a los materiales ferrosos, su competitividad ha crecido notablemente en los últimos años. Los
principales metales no ferrosos utilizados en la manufactura son:
• Aluminio
• Cobre
• Magnesio
• Níquel
• Plomo
-3-
• Titanio
• Zinc
Materiales cerámicos
En su sentido estricto, el término cerámica se refiere a la arcilla en todas sus formas. Sin
embargo, el uso moderno de este término incluye a todos los materiales inorgánicos no metálicos.
Algunos ejemplos de materiales cerámicos modernos son:
• Nituro de silicio (Si3N4), utilizado como polvo abrasivo.

• Carburo de boro (B4C), usado en algunos helicópteros y cubiertas de tanques.
• Ladrillos arcillosos, utilizados en construcción
Las propiedades mecánicas de los materiales cerámicos se podrían resumir en las siguientes:
fragilidad, alta rigidez, elevada resistencia a la compresión, resistencia a temperaturas altas, gran
dureza, aislantes térmicos y eléctricos.
Polímeros
En estos se incluyen el caucho, los plásticos y muchos tipos de adhesivos. Se producen creando
grandes estructuras moleculares a partir de moléculas orgánicas obtenidas del petróleo o
productos agrícolas. Sus principales propiedades son: baja dureza y resistencia mecánica, muy
dúctiles y maleables, muy baja temperatura de fusión y ablandamiento, aislantes eléctricos. Estos
materiales son muy utilizados en la vida cotidiana e incluyen polímeros como el: polietileno, PVC,
Nylon, PET, silicona y neoprene.
Materiales compuestos
Reciben el nombre de materiales compuestos aquellos materiales que se forman por la unión de
dos o más materiales para conseguir la combinación de propiedades que no es posible obtener en
los materiales originales. Estos compuestos pueden seleccionarse para lograr combinaciones
poco usuales de rigidez, resistencia, peso, rendimiento a alta temperatura, resistencia a la
corrosión, dureza o conductividad. Estos materiales nacen de la necesidad de obtener materiales
que combinen las propiedades de los cerámicos, los plásticos y los metales. Por ejemplo, en la
industria del transporte son necesarios materiales ligeros, rígidos, resistentes al impacto y que
resistan bien la corrosión y el desgaste, propiedades éstas que rara vez se dan juntas.
Competencia entre materiales
Los materiales compiten entre sí en los mercados actuales y en los nuevos. A lo largo de un
periodo surgen muchos factores que hacen posible la sustitución de un material por otro en
determinadas aplicaciones. El costo es, por supuesto, un factor. Si se hace un descubrimiento
importante en el procesado de determinado tipo de material, de modo que su costo se reduzca
considerablemente, este material puede reemplazar a otro en algunas aplicaciones. Otro factor
que da lugar a la sustitución de los materiales es el descubrimiento de un material nuevo con
propiedades especiales para algunas aplicaciones. Como resultado, al cabo de un periodo
determinado, cambia el uso de distintos materiales (Figura 1.3).
-4-
Figura 1.3: Uso de materiales en aviación
En algunas aplicaciones, sólo determinados materiales cumplen los requisitos técnicos de un

diseño y, además, estos materiales pueden ser relativamente caros. Por ello, aunque el costo es
un factor importante en el diseño técnico, los materiales empleados deben reunir también
especificaciones de desempeño. La sustitución de un material por otro continuará en el futuro, ya
que se están descubriendo nuevos materiales y se inventarán nuevos procesos.
En las últimas décadas han surgido varias iniciativas interesantes en la ciencia de los materiales
que podrían revolucionar el futuro de este campo. Los materiales y dispositivos inteligentes a
escala de tamaño micrométrico, así como los nanomateriales, son dos clases que afectarán
profundamente a todas las industrias principales.
Para ampliar el tema se puede leer Siglo XXI: la era de los Materiales de Carlos Oldani el que
se encuentra en la página del LEV de la Cátedra en el ítem VARIOS.
-5-
Capítulo 2
Estructuras de los sólidos
Estructura de un cristal de NaCl,

representado por un modelo de esferas
rígidas para los iones de sodio y
cloro.
2.1 Estructura: Niveles Estructurales
El origen de algunas propiedades de los materiales proviene directamente de las características

de los átomos o moléculas que los integran. Es posible mencionar un caso especialmente notable
de un material que se usa a diario: el plástico ordinario, el polietileno. La molécula básica, el
etileno C2H4, existe por lo general como gas. Trece de estas moléculas unidas en una cadena
lineal forman una cera parafínica, un sólido de consistencia suave que funde a 55 ºC. Si el número
de moléculas de la cadena lineal comprende varios miles, el polietileno resultará un plástico
resistente como el utilizado en diversos envases. Así pues, la misma sustancia básica es un gas,
una parafina o un sólido de acuerdo a su estructura. La dependencia de las propiedades con la
estructura es un concepto básico en la Ciencia de los Materiales.
Es posible entender el concepto de estructura, en el ámbito del estudio de materiales, como el

arreglo de la materia que da forma a un objeto material determinado. La estructura de un material
puede ser examinada en cuatro niveles o escalas. Estos niveles son 1) estructura química
primaria, 2) estructura de orden superior, 3) microestructura, y 4) macroestructura.
La noción de niveles estructurales se puede comprender mejor si lo asociamos al estudio de la

microscopia. Cada nivel estructural se correspondería con un aumento determinado de las lentes
de los microscopios.
La Ingeniería de los Materiales encuentra su campo de estudio en los cuatro primeros niveles
estructurales, esto quiere decir que cubre ocho órdenes de magnitud. Dentro de los diferentes
niveles, los más importantes desde el punto de vista de las propiedades finales de un material son
los tres primeros.
-6-
NIVELES
ESTRUCTURALES
MATERIALES SINTÉTICOS
 Estructura química primaria 10-10 m
 Estructura de orden superior
 Microestructura
 Macroestructura 10-3 m
 Partes
 Dispositivos
2.1.1 Estructura química primaria

PARA RECORDAR
La rigidez de un material está fuertemente determinada

por la estructura química primaria
Este nivel abarca el estudio pormenorizado de la naturaleza misma de los átomos, así como
también la organización y proporción que éstos adoptan para la formación de cualquier tipo de
material.
Seguir el enlace: http://www.youtube.com/watch?v=0WnjSm-Mg1Q&feature=related
Si bien es este nivel fundamental para la determinación de las propiedades de la materia, no es

la intención aquí extenderse demasiado en contenido, ya que sería más bien competencia de un
-7-
tratado de química inorgánica. En el enlace siguiente se pueden ver las características de los
diferentes elementos de la Tabla Periódica de Mendeleiev.
http://quimicaisfd95.wikispaces.com/Tabla+Peri%C3%B3dica
Sin embargo, es importante en este punto recordar algunos conceptos sobre cómo se relacionan
los átomos y moléculas entre sí, porque son los enlaces químicos entre estos elementos,
responsables de establecer en gran medida el desempeño de un material.
http://www.inovacaotecnologica.com.br/noticias/noticia.php?artigo=molecula-essencial-a-vida-e-
encontrada-a-26-000-anos-luz-da-terra&id=010130081210
Los átomos, permanecen enlazados porque en ese estado encuentran condiciones energéticas
favorables, o más estables que en el estado libre. Sin adentrarse en teorías atómicas modernas y
muy complicadas, pueden clasificarse a las uniones químicas en dos grandes grupos: 1) enlaces
fuertes o primarios, y 2) enlaces débiles o secundarios.
Dentro de los enlaces primarios, se encuentran los enlaces covalentes, iónicos y metálicos. Y en
la segunda categoría pueden describirse los enlaces de dipolos permanentes y los de dipolos
oscilantes, también conocidos como fuerzas de Van der Waals.
ENLACES FUERTES O PRIMARIOS
Enlace covalente
Entre átomos con poca diferencia de electronegatividad es posible que se de un enlace de tipo
covalente. En este tipo de enlace, los electrones de valencia desapareados de cada átomo pueden
ubicar un electrón de similares características de otro átomo y aparearse con él. Esta asociación
de electrones de valencia, es la fuerza interatómica que mantiene en estrecha relación los átomos
enlazados.
Cuando los átomos se unen covalentemente, adquieren la configuración electrónica del gas
noble más cercano en la tabla periódica. Los gases nobles son los elementos químicamente más
estables, y esto no es más que una manifestación de la tendencia de los átomos de adoptar la
condición de menor energía posible.
Seguir el enlace:
http://concurso.cnice.mec.es/cnice2005/93_iniciacion_interactiva_materia/curso/materiales/enlac
es/covalente.htm
La manera más sencilla de visualizar un enlace covalente es mediante la representación de los

electrones de valencia de Lewis. Así, por ejemplo, dos átomos de flúor que tienen siete electrones
de valencia van a compartir el único electrón desapareado que poseen en su último nivel
energético, Figura 2.1.
Figura 2.1 Representación de Lewis del enlace

covalente del flúor.
En el caso del flúor se trata de átomos del mismo elemento químico; en este caso se da un
subtipo de enlace covalente conocido como enlace covalente no polarizado. Recibe este nombre
porque como los átomos participantes son idénticos, las fuerzas resultantes también son iguales y
producen una distribución de cargas uniforme. En el caso de que los átomos no sean los mismos,
como en el ejemplo del carburo de hidrógeno (CH), la diferencia de electronegatividad hace que
uno de los átomos (el más electronegativo) atraiga el par electrónico compartido con más
intensidad que el otro, y esto produce una asimetría en la disposición de las cargas. En
consecuencia quedan dentro de la misma molécula regiones con densidades de cargas diferentes.
Este tipo de enlace covalente es el covalente polarizado, ya que la molécula resultante posee una
-8-
porción (polo) con densidad de carga positiva y otra con densidad de carga negativa. Recordar
que la molécula es eléctricamente neutra, sólo que las cargas eléctricas se disponen de manera
especial, generando esas zonas con “más” cargas de un mismo tipo, que otras zonas en la misma
molécula.
Dentro de los enlaces covalentes, se reconocen los enlaces covalentes sencillos, cuando los
átomos comparten solo un par de electrones, y los enlaces covalentes múltiples, cuando los pares
de electrones compartidos son mas de uno. Tal es el caso del dióxido de carbono, que exhibe dos
enlaces covalentes dobles (Figura 2.2).
Figura 2.2 Enlace covalente doble del

dióxido de carbono.
El carbono se puede presentar en diversas configuraciones atómicas (diamante, grafito, amorfo,
vítreo y pirolítico). Algunas de estas configuraciones no presentan orden (son amorfas) mientras
que otras son cristalinas, es decir que poseen un ordenamiento espacial de los átomos. Lo que
tienen en común es el hecho de que los átomos de carbono presentan cuatro posibilidades de
enlace atómico covalente, debido al fenómeno de hibridación que sufre este elemento dejando
cuatro (en vez de dos) electrones libres de valencia. En este caso, el enlace covalente presenta un
ángulo de equilibrio de 109º. La disposición de los átomos unidos por enlace covalente lleva a
configuraciones de ordenamiento espacial complejas y anisotrópicas, presentando propiedades
direccionales.
Enlace iónico
Cuando en la unión intervienen átomos de muy diferentes electronegatividades es posible que

uno de ellos ceda sus electrones de valencia a otro, que va a completar su capa energética
externa. En este caso existe una transferencia neta de cargas de un átomo al otro, y por ello se
dice que los átomos adquieren carga eléctrica, transformándose el donador de electrones en un
catión (carga positiva o defecto de carga negativa) y el receptor en un anión (carga negativa o
exceso de electrones).
Seguir el enlace:
es/ionico.htm
Como las electronegatividades deben ser bastante diferentes, este tipo de enlaces se verifica
entre elementos metálicos y no metálicos, como en el caso del cloruro de sodio o sal de mesa,
+ -
NaCl. En el proceso de ionización para formar un par iónico Na y Cl , un átomo de sodio pierde su
electrón más externo y lo transfiere a un orbital semiocupado del cloro, produciendo así dos iones,
como se ve en la Figura 2.3. Las fuerzas de enlace son debidas a la fuerza de atracción
electrostática o culombiana entre iones con carga opuesta. Y como en el enlace covalente, el
enlace iónico se produce a favor de un estado energético mas favorable.
En los sólidos iónicos, los iones se arreglan de manera que cada catión es rodeado por tantos
aniones como es posible, para reducir la repulsión mutua entre los cationes. Este empaquetado
además, reduce la energía total del ensamblado e induce a un estado configuracional altamente
ordenado, llamado estructura cristalina. Los materiales iónicos presentan propiedades isotrópicas
ya que los iones intervinientes pueden ubicarse en cualquier posición uno con respecto al otro.
El enlace iónico es característico de los materiales cerámicos y vidrios inorgánicos.
-9-
Figura 2.3: Ionización

de los átomos de Na
y Cl para formar
NaCl. Se puede
apreciar el cambio de
tamaño que sufre el
átomo al pasar a su
estado iónico.
Enlace metálico
Los elementos metálicos tienen un número pequeño de electrones de valencia, que están
débilmente unidos al núcleo atómico. Esto permite a los electrones de valencia moverse alrededor
del átomo con relativa libertad. Se ha propuesto un modelo sencillo que se aproxima bastante al
esquema de este enlace. En este modelo los electrones de valencia no pertenecen a ningún
átomo en particular y son más o menos libres de circular por todo el metal. Se puede interpretar
que pertenecen al metal, formando una nube electrónica, en la que se encuentran inmersos los
núcleos atómicos y los electrones que no son de valencia, formando cationes, Figura 2.4.
Seguir el enlace:
es/metalico.htm
Los electrones libres contrarrestan las fuerzas repulsivas generadas por los iones positivos.
- - - -
+ + + +
- - - - -
+ + + +
- - - - -
+ + + +
- - - -
Figura 2.4 Esquema el modelo de los centros positivos
rodeados por una nube de electrones negativos.
Esta relativa libertad de acción que encuentran los electrones de valencia en un medio metálico,
confiere a esta clase de materiales, características óptimas en lo que refiere a conductividad
térmica y eléctrica. Presentan una muy buena posibilidad de acomodarse en configuraciones
ordenadas (cristalinas) y, al igual que los materiales iónicos, sus propiedades son isotrópicas.
Como todos los casos de enlaces interatómicos hasta aquí vistos, este también se produce en
un sentido tal, que la energía total del complejo de unión es menor que la que tienen los átomos
por separado.
A pesar de haber caracterizado los enlaces en tres tipos, los materiales reales pueden tener
combinaciones de las características de enlace. Por ejemplo, los átomos de silicio muestran
electrones covalentes pero una fracción de los electrones pueden permanecer libres y así permitir
- 10 -
una conductividad limitada (semiconductividad). Así, el silicio tiene características de uniones

atómicas tanto covalentes como metálicas, como se muestra en el esquema siguiente:
Iónico
LiF
NaCl
FeO
TiO TiC
ZnO
SiO2
Cu Fe W Sn Si C
Metálico Covalente
ENLACES DÉBILES O SECUNDARIOS (FUERZAS DE VAN DER WAALS)
Este segundo gran grupo de enlaces, son también conocidos como enlaces físicos, para
diferenciarlos de los primarios o llamados en ocasiones, enlaces químicos. Esta denominación
alternativa, deriva de la naturaleza misma de los enlaces. En los químicos, están comprometidas
estructuras propias del átomo, como lo son los electrones, que proporcionan el medio por el cual
se lleva a cabo el enlace y mantiene la unión entre los átomos. En cambio, en los físicos, los
elementos responsables de la unión, son exclusivamente fuerzas de tipo eléctricas (físicas). Estas
fuerzas encuentran su origen en la existencia de dipolos eléctricos en los átomos o moléculas. Es
decir que estas fuerzas atractivas, son consecuencia de la existencia de dipolos en el seno del
material.
Un dipolo atómico o molecular, aparece si existe una separación entre las zonas con cargas
opuestas dentro de la misma unidad. Es decir que si la distribución espacial de las cargas en un
átomo o molécula no es uniforme, y se encuentran regiones con mayor densidad de una carga que
de otra, estamos en presencia de un dipolo.
En el caso de un material con átomos o moléculas bipolares, se establecen fuerzas

electrostáticas de atracción y repulsión entre las zonas cargadas. La repulsión se verifica entre dos
regiones con carga de igual signo. Las fuerzas atractivas se dan, en cambio, entre un polo positivo
y uno negativo de dos dipolos adyacentes.
Existe dos grupos dentro de los enlaces de Van der Waals. La clasificación responde al tipo de
dipolo que forma la sustancia. Estos dos grupos son: 1) enlace con dipolos permanentes y 2)
enlace con dipolos oscilantes o fluctuantes (inducidos). También se dan uniones entre un
dipolo inducido y uno permanente, que sería una combinación entre los dos tipos de enlace.
-
O
+ -
H
H +
Figura 2.5 Izq. Estructura general de un dipolo
permanente y derecha, la molécula de agua actúa
como un dipolo permanente. La flecha indica el sentido
del dipolo
- 11 -
Los dipolos permanentes son estructuras que naturalmente exhiben una asimetría de cargas, y
no es una particularidad momentánea. Este tipo de partículas establecen enlaces más fuertes que
los dipolos oscilantes. Un ejemplo de este tipo de enlace es el enlace puente de hidrogeno. El más
fuerte de los enlaces secundarios (Figura 2.5).
Los oscilantes, son dipolos que se forman aleatoriamente, como consecuencia de alteraciones
del entorno, o de ellos mismos. Por ejemplo, en los átomos de un gas noble, que tiene completa la
capa electrónica más externa, existe una alta probabilidad de que haya más carga electrónica en
un extremo del átomo que en el otro, y de hecho que la nube electrónica cambiará en función del
tiempo, creando un dipolo oscilante. No olvidar que los átomos están en un estado de vibración
continua. Esta agitación, es en parte responsable por la dislocación continua de la nube de
electrones. A su vez una molécula que no es polar, puede convertirse en una, si en las cercanías
de esta hay un dipolo. El dipolo traccionará las cargas de la molécula apolar, y la convertirá en una
con regiones cargadas, Figura 2.6.
+ - + +
-
Figura 2.6: Efecto de un dipolo en las cercanías de una

molécula apolar. Se induce un dipolo, y se establece un
enlace secundario, representado por el círculo punteado.
Hasta aquí se ha hablado de uniones primarias o fuertes, y de las uniones secundarias o

débiles. Es posible también listar una tercera clase de enlaces. Los enlaces mixtos; que no es un
tipo de enlace que encuentra una manera diferente de generar las uniones, sino que, como lo
determina su denominación, es una mezcla entre las distintas variedades de uniones ya definidas.
Por ejemplo, se puede afirmar que hay moléculas que no establecen un enlace covalente puro,
sino que muestran una unión con proporciones más o menos definidas de enlace covalente, y
enlace iónico o metálico. A estas alturas aparece el término, carácter de un enlace, y con él se
quiere referir a la mayor o menor proporción de un tipo de enlace específico presente en la unión
considerada. El carácter metálico, iónico o covalente de un enlace vendrá determinado por las
estructuras atómicas de los elementos participantes.
La mayoría de las moléculas con enlaces covalentes poseen algo de enlace iónico, y viceversa.
El carácter iónico parcial de los enlaces covalentes se puede interpretar por las diferencias de
electronegatividades que presentan los elementos intervinientes de una unión. Si la diferencia de
electronegatividades aumenta, también lo hace el carácter iónico del enlace.
Y también se encuentran enlaces mixtos del tipo metálico-covalente, y metálico iónico.
2.2 Estructura de orden superior: Sólidos cristalinos
PARA RECORDAR
Las estructuras de orden superior y la microestructra marcan fuertemente

la cinética de los procesos y la respuesta mecánica del material
En la sección 2.1 se discutieron los temas competentes a la estructura más fundamental de la

materia, la estructura química primaria. De aquí en adelante, en esta sección, se abordarán los
conceptos relacionados a la estructura de orden superior. Este nivel de organización de la materia,
- 12 -
comprende las estructuras que se pueden diferenciar en el orden de los nanómetros

(aproximadamente entre 1 y 100 nm).
Es posible realizar una clasificación de los materiales sólidos según sea la regularidad con la
que sus átomos o iones se disponen en el espacio y establecen sus uniones. Es decir, que la
clasificación toma como parámetro, si los elementos de la sustancia adquieren un ordenamiento
regular, o no. Según esta clasificación, los materiales pueden ser cristalinos o no cristalinos. Los
no cristalinos reciben a veces el nombre de amorfos. Estos últimos no presentan una estructura
regular, u orden de largo alcance, como sí lo hacen los materiales cristalinos.
2.2.1 Estructura Cristalina
Se dice que un sólido es cristalino si los átomos del mismo, se sitúan de manera tal que
respetan un patrón repetitivo a lo largo de muchas distancias atómicas, es decir que presentan
una configuración ordenada de largo alcance en las tres dimensiones del espacio. Los metales,
muchas cerámicas y algunos polímeros presentan estructura cristalina.
Para poder describir cómo los átomos o iones de los sólidos cristalinos se disponen
espacialmente, es muy ventajoso representar a estos, a través del modelo de esferas rígidas. En
este modelo se representa a cada átomo o ión, con una esfera de radio bien definido.
Si al centro de cada átomo o ion de una sustancia cristalina, se le asigna arbitrariamente un

punto del espacio, la sucesión espacial de estos puntos forma lo que se conoce como retículo
espacial o simplemente red espacial. En una red espacial cristalina, los puntos de la misma
adoptan una disposición tal que todos ellos tienen un entorno idéntico a los demás.
Un concepto muy importante es el de celda unitaria. Una celda unitaria es la menor subdivisión
de una red que retiene las características generales de toda la retícula. Es justamente ese patrón
repetitivo al que se hizo referencia con anterioridad cuando se definió a los sólidos cristalinos.
Las variables longitudinales a, b, y c, y los ángulos α, β, y γ que se pueden ver en la Figura 2.7
son conocidos como los parámetros de la red, y determinan la forma y tamaño de la celda.
Si a estos parámetros se le asignan valores distintos se pueden generar distintos tipos de celdas
unidad, Tabla 2.1. Se ha demostrado que para describir la totalidad de retículas puntuales, sólo
son necesarias siete tipos diferentes de celdas unitarias.
Figura 2.7 Celda unitaria general. En ella aparecen los parámetros de la red
Sistema Longitudes Ángulos entre Retículos espaciales

Cristalino axiales ejes (Redes de Bravais)
Cúbico sencillo
Cúbico a=b=c α = β = γ = 90º; Cúbico centrado en el cuerpo
Cúbico centrado en las caras
- 13 -
Tetragonal sencillo
Tetragonal a=b≠c α = β = γ = 90º
Tetragonal centrado en el cuerpo
Ortorrómbico sencillo
Ortorrómbico centrado en el cuerpo
Ortorrómbico a≠b≠c≠a α = β = γ = 90º
Ortorrómbico centrado en las bases
Ortorrómbico centrado en las caras
α = β = 90º; γ = Hexagonal sencillo
Hexagonal a=b≠c
120º
Trigonal (o Romboédrico sencillo
a=b=c α = β = γ ≠ 90º
Romboédrica)
α = γ = 90º; β ≠ Monoclínico sencillo

Monoclínico a≠b≠c≠a
90º Monoclínico centrado en la base
α≠β≠γ
Triclínico a≠b≠c≠a Triclínico sencillo
(Todos distintos
de 90º)
Tabla 2.1 Clasificación de retículos en sistemas cristalinos
1
En la cuarta columna de la Tabla 2.1 se listan las Retículas Espaciales o redes de Bravais que
no son más que variaciones de las celdas unitarias básicas. Existen cuatro tipos básicos de celdas
unidad: 1) sencilla o simple, 2) centrada en el cuerpo, 3) centrada en las caras, y 4) centrada en la
base. Cuando se habla de celda centrada en el cuerpo, caras o base, se quiere decir que un
átomo ocupa, o el cuerpo, o las caras, o la base de la celda, respectivamente, ver Figura 2.8.
En los siguientes enlaces se presentan diversas características de los tipos de enlace atómico y
sus correspondientes ordenamientos cristalinos.
http://www.youtube.com/watch?v=8F3Bh0n-w6c
http://www.youtube.com/watch?v=dPjCpUh-TdY
http://www.youtube.com/watch?v=mP-SbYlEp2U
http://www.youtube.com/watch?v=SB-g4Z2MA54
1
Augusto J. Bravais (1811–1863). Cristalógrafo francés que estableció las 14 distribuciones de puntos en el espacio.
- 14 -
Figura 2.8: Las catorce celdas unitarias o redes de Bravais, agrupadas

en siete sistemas cristalinos.
Cada celda unidad presenta una serie de características que le son propias. Por ejemplo el
número de átomos por celda. Esto que parece simple, lo es, pero en realidad puede prestarse a
confusión porque los átomos que pertenecen a puntos o caras que son compartidos por dos o más
celdas, aportan a cada una, una porción del átomo. Esto, por ejemplo se ve en la celda cúbica
simple, donde los átomos de los vértices son compartidos por ocho celdas. Entonces cada celda
tiene un octavo de átomo por vértice, por ocho vértices del cubo, en total la celda cúbica simple
tiene un átomo. Los átomos que pertenecen a caras compartidas, aportan a cada celda medio
átomo.
Otro concepto interesante es el de número de coordinación, que expresa el número de átomos

que se encuentran en contacto con un átomo en particular, o el número de átomos vecinos más
cercanos.
Además de la cantidad de átomos presentes en la celda, o la cantidad de ellos que rodean a uno
en particular, es interesante conocer la fracción del espacio de la celda ocupado por los átomos,
suponiendo estos como esferas sólidas, información que la provee el factor de
- 15 -
empaquetamiento atómico (APF). Este factor nos da una idea de la densidad atómica por celda,
es decir cuánto del volumen de la celda es ocupado por átomos, y se calcula como el cociente
entre el volumen de átomos en la celda y el volumen de la celda unidad:
APF = (volumen de átomos en la celda) / (volumen de la celda unitaria)
Por último, puede ser muy útil tener presente dos conceptos antagónicos, isotropía y
anisotropía, que refieren al mismo tema. Un material es anisotrópico si el valor de sus
propiedades es afectado por la dirección en que estas son medidas. La isotropía, en cambio,
refiere a aquellos materiales que presentan idénticas propiedades a lo largo de cualquier dirección
espacial considerada.
Dentro de un mismo cristal es posible identificar distintas direcciones, y planos en el espacio.

Con una simple observación de las diferentes celdas unidad, se puede concluir que no todas estas
direcciones o planos presentan las mismas características. Para poner en evidencia esto
pongamos por ejemplo a consideración las celdas, cúbica centrada en las caras y cúbica centrada
en el cuerpo, de aquí en más FCC y BCC, por face centered cubic y body centered cubic. Vemos
que si cortamos con un plano imaginario a ambas celdas, tal que sus caras superiores e inferiores
sean intersectadas diagonalmente (Figura 2.9 a), la FCC presenta seis átomos cortados (cuatro
de las esquinas, y los dos de las caras, superior, e inferior) mientras que la BCC muestra cinco
átomos atravesados por el plano diagonal (cuatro en las esquinas y el átomo central). Ahora, si en
estas mismas celdas consideramos el plano imaginario horizontal de la cara superior de cada
celda (Figura 2.9 b), comprobaremos que este plano en la FCC ha encontrado cinco átomos en su
recorrido, y sólo cuatro en la BCC. Podemos inferir a partir del ejemplo visto, que las propiedades,
o al menos, algunas de ellas, variarán conforme analicemos uno, u otro plano del cristal. Esto es lo
que se definió más arriba como anisotropía.
a b
Figura 2.9: Ejemplos de planos atómicos
ESTRUCTURA CRISTALINA DE LOS METALES
En los metales, existen cuatro estructuras cristalinas principales, a saber, la CS, la FCC, la BCC,
y la hexagonal compacta (HCP). La estructura cúbica simple (CS) sólo se presenta en el polonio.
La HCP es una variación más densa que la hexagonal simple. La gran mayoría de los metales
cristalizan en alguna de las otras tres estructuras. En la Tabla 2.2 se listan una serie de ejemplos
de metales para cada tipo de estructura cristalina. Además, se consignan los factores de
empaquetamiento, para mostrar que éstas son estructuras densamente empaquetadas.
- 16 -
Características de los cristales metálicos comunes

Factor de
Estructura Nº de coordinación Metales típicos
empaquetamiento
Cúbica simple (CS) 6 0.52 Po
Cúbica centrada en el Fe, Ti, W, Mo, Nb, Ta,

8 0.68
cuerpo (BCC) K, Na, V, Cr, Zn
Cúbica centrada en las Fe, Cu, Al, Au, Ag, Pb,
12 0.74
caras (FCC) Ni, Pt
Hexagonal compacta Ti, Mg, Zn, Be, Co, Zr,
12 0.74
(HC) Cd
Tabla 2.2: Estructuras cristalina de los metales.
Estructura cristalina cúbica centrada en el cuerpo (BCC)
Este tipo de estructura cristalina posee átomos en cada una de las ocho esquinas que forman el
cubo de esta celda unitaria, incorporando además un átomo en el centro del cubo, como se
muestra en la Figura 2.10. Cada átomo perteneciente a una arista del cubo, es compartido, en
total, por ocho celdas unitarias. Se puede ver, entonces, que esta estructura posee un número de
coordinación de ocho. Si se observa el átomo central de la estructura, se verá que está en
contacto, por arriba, con cuatro octavos de átomo, al igual que por debajo. De aquí se desprende
también, que la celda BCC está formada en total por 2 átomos: uno en el centro de la estructura, y
ocho octavos formando las esquinas del cubo.
El arreglo BCC, como se muestra en la tabla 2.2, no permite un empaquetamiento atómico tan
compacto como las estructuras FCC o HC. Su factor de empaquetamiento atómico (APF) es de
sólo 0.68, es decir que el 68% del volumen de la celda está ocupado por átomos y el resto es
vacío.
Figura 2.10: Celda unitaria BCC. A la izquierda se muestra mediante el modelo de esferas
reducidas. Al centro la celda unitaria aislada. A la derecha, un agregado de muchos átomos
Estructura cristalina cúbica centrada en las caras (FCC)
La estructura FCC, es un arreglo cúbico que posee, al igual que la BCC, un octavo de átomo en
cada una de las ocho aristas de la celda unitaria, pero se diferencia de esta última, en el hecho de
que no posee un átomo en el centro de la estructura, sino que esta conformada por puntos
reticulares en el centro de cada una de las caras del cubo, como se detalla en la Figura 2.11. Del
mismo modo, cada uno de los átomos de las esquinas forma parte de las aristas de otras siete
celdas unitarias; adicionalmente, los seis átomos centrados en las caras, se comparten con otra
celda. En la estructura FCC, el número de coordinación es 12. Observando la figura, vemos que
uno de los átomos centrales de una cara, se encuentra en contacto con cuatro átomos
- 17 -
pertenecientes a las aristas del cubo, además contacta con otros cuatro átomos centrados en las
caras por un lado, y cuatro por la otra mitad, dando el total de 12. Esta celda unitaria, consiste en
total de 4 átomos: ocho octavos formando los vértices del cubo, mas seis mitades ubicadas en el
centro de cada una de las caras.
Figura 2.11: Celda unitaria FCC. A la izquierda se muestra mediante el modelo de esferas
En la estructura FCC, (y en la HC) los átomos pueden empaquetarse de forma más compacta
que en la BCC. Esto da lugar a un APF =0.74, el máximo grado de empaque posible para el
modelos de átomos esféricos rígidos del mismo tamaño.
Estructura hexagonal compacta (HCP)
La estructura hexagonal compacta es la tercera de las estructuras más comunes, y se muestra

en la figura 2.2.5. A diferencia de las anteriores y como su nombre lo indica, ésta es una estructura
cuya celda unidad es hexagonal. Está formada por tres capas de átomos. Las bases superior e
inferior, consisten en hexágonos regulares, con átomos en sus vértices y uno en su centro. El
tercer plano que la forma, se encuentra entre los dos primeros, y aporta tres átomos a la estructura
formando un triangulo. Cada celda unitaria equivale a seis átomos (al igual que la FCC),
distribuidos como sigue: cada uno de los doce átomos situados en los vértices superior e inferior,
contribuye con una sexta parte (2 átomos en total), los dos átomos en el centro de los hexágonos
incorporan un átomo más y los tres centrales completan los seis existentes.
El número de coordinación y el factor de empaquetamiento para esta estructura son los mismos
que para el arreglo FCC: 12 y 0.74 respectivamente, dando lugar a una estructura sumamente
compacta en la que los átomos se “comprimen” buscando el mínimo nivel de energía posible.
- 18 -
Figura 2.11: Celda unitaria HCP. A la izquierda se muestra mediante el modelo de esferas
POLIMORFISMO Y ALOTROPÍA
Un mismo material puede presentar distintas estructuras cristalinas. En la Tabla 2.2 muchos
metales aparecen en más de una estructura, corroborando lo que se acaba de afirmar. Esto se
conoce como polimorfismo. Alotropía es un término similar que se reserva en caso de que el
fenómeno ocurra en un sólido elemental. El que un sólido exista en una u otra estructura cristalina,
depende de la presión y de la temperatura en el exterior. El ejemplo más difundido quizás sea el
del carbono. El grafito es estable en condiciones ambientales, mientras que el diamante se forma
a presiones extremadamente elevadas. El hierro, presenta una estructura cristalina BCC a
temperatura ambiental, y cambia a FCC a 912 ºC. La transformación polimórfica a menudo va
acompañada de modificaciones de la densidad y de otras propiedades físicas. También algunos
sólidos iónicos como la SiO2 presentan polimorfismo: el cuarzo es el polimorfo más común de la
sílice y es estable hasta los 870ºC. La tridimita es estable entre 870ºC y 1470 ºC y la cristobalita
tiene su rango de estabilidad entre 1470 ºC y la temperatura de fusión, a los 1700ºC.
INDICES DE MILLER: PUNTOS, DIRECCIONES Y PLANOS EN UNA CELDA UNITARIA
Para poder identificar unívocamente un sistema de planos, direcciones o posiciones de átomos en

un sistema cristalino, se utiliza el Sistema de Miller que consiste en asignar un juego de tres
números relacionados con un sistema cartesiano ortogonal, que reciben el nombre de índices de
Miller.
Los índices de Miller son números enteros, negativos o positivos, y son primos entre sí. El signo
negativo de un índice de Miller debe ser colocado sobre dicho número.
Coordenadas de puntos: se emplean para localizar las posiciones de los átomos en la red o
dentro de la celda unitaria. La distancia se mide en parámetros de red usando un sistema
cartesiano.
Direcciones en la celda: Algunas direcciones son de particular importancia. Los metales se

deforman a lo largo de aquellas direcciones a través de las cuales los átomos están en contacto
más estrecho. Estas direcciones se abrevian usando los índices de Miller. El procedimiento es el
que sigue:
1. Usando el sistema de coordenadas ubique dos puntos que estén contenidos en esa
dirección.
- 19 -
2. Reste a las coordenadas del punto final las del inicial.

3. Reduzca las fracciones o resultados obtenidos a mínimos enteros, encierre los tres
números entre corchetes y de haber algún negativo colóquelo como una barra sobre el
número.
Los índices de Miller para las direcciones tienen las siguientes características:
1. Una dirección y su negativo no son iguales, representan una misma línea con direcciones
opuestas.
2. Una dirección y sus múltiplos son idénticas sólo faltó reducirlas a sus mínimos enteros.
3. Ciertos grupos de direcciones son equivalentes. Sus índices particulares dependen de
cómo se construyen las coordenadas. Estas pueden representarse como familias de
dirección encerrados entre paréntesis angulares.
La densidad lineal es el número de puntos de red por unidad de longitud a lo largo de una
dirección.
Planos en la celda unitaria: algunos planos de átomos son significativos. Los metales se
deforman a lo largo de los planos de empaquetamiento más compacto. La determinación de los
índices de Miller se hace de la siguiente manera:
1. Identifique los puntos en los cuales el plano interseca los ejes coordenados. Si el plano
pasa a través del origen el origen debe moverse.
2. Tome los recíprocos de las intersecciones.
3. Elimine las fracciones pero no reduzca a mínimos enteros.
4. Encierre los números resultantes entre paréntesis ( ). Los números negativos se escriben
con una barra.
En relación a los índices de Miller de los planos es importante tener en cuenta que:
 Los planos y sus negativos son idénticos.

 Los planos y sus múltiplos no son idénticos. Para demostrar lo anterior se recurre a la
densidad planar: es el número de átomos por unidad de superficie cuyo centro está sobre
el plano.
 Para una celda unitaria los planos de una familia se representan encerrándolos entre
llaves { }
Algunos ejemplos de índices de Miller de planos se ven en la Figura 2.12.
Figura 2.12: Índices de Miller de planos seleccionados
- 20 -
Índices de Miller para celdas unitarias hexagonales
El sistema usa cuatro ejes en lugar de tres con un eje redundante. El procedimiento para
localizar los índices de los planos requiere cuatro intersecciones.
DIFRACCIÓN DE RAYOS X
En función del tipo de fuente de partículas empleada se puede hablar de difracción de rayos X,
difracción de neutrones y difracción de electrones. De éstas, la difracción de rayos X es la
técnica de aplicación más general y la más ampliamente utilizada para la identificación de
especies cristalinas, determinación de estructuras cristalinas, etc.
El método más habitual y práctico de producción de rayos X, se basa en el hecho de que

cuando una partícula, con masa muy pequeña y dotada de una gran energía cinética, choca contra
un material, una pequeña parte de dicha energía se invierte en la producción de rayos X.
Las partículas más utilizadas para este bombardeo son los electrones, y el dispositivo
instrumental utilizado se conoce con el nombre de tubo de rayos X. Existen distintos tubos de
rayos X, pero los más utilizados son los de cátodo incandescente.
Los siguientes son fenómenos que ocurren cuando los RX inciden sobre un material:
a) absorción
b) Fluorescencia
c) Emisión de fotoelectrones
d) Dispersión (“scattering”) ⇒ difracción de rayos X
Dispersión (“scattering”) de los rayos X
La dispersión consiste en que el fotón incidente es desviado de su dirección original de

propagación con igual (dispersión elástica) o menor (dispersión inelástica) energía, por colisión
con un electrón. En la dispersión elástica se basa el fenómeno de la difracción de rayos X por los
cristales.
Para que la difracción sea observable, la distancia que se repite en la estructura periódica debe
ser aproximadamente igual a la longitud de onda de la luz utilizada. Una red cristalina es una
-8
estructura periódica tridimensional, en donde la distancia que se repite es aproximadamente 10
cm, distancia que hay entre átomos. Así, pues, debemos esperar patrones de difracción cuando
-8
los rayos X de 10 cm de longitud de onda aproximadamente, pasan a través de los cristales.
En un difractómetro, un detector móvil de rayos x registra los ángulos 2 θ, dando un patrón

característico de difracción.
Cuando los rayos X de longitud de onda λ inciden sobre dos planos de átomos paralelos de
índices de Miller (hkl), como en la Figura 2.13, y son difractados en un ángulo θ, las ondas
difractadas producirán intensidad máxima en un detector si ambos llegan en fase al detector (con
una cresta o con un valle), es decir si la diferencia entre las trayectorias de los rayos es un número
entero de veces la longitud de onda de los rayos X empleados, nλ, donde n es un número entero.
- 21 -
La Figura 12 ilustra cómo puede derivarse la condición necesaria para obtener una intensidad
difractada máxima. En dicha figura vemos que la diferencia del recorrido de las dos ondas es
2·dhkl·senθ, donde dhkl es la distancia entre los dos planos de la familia con índices de Miller (hkl).
Así tenemos:
n·λ = 2·dhkl·senθ (1)
para la condición que debe cumplirse a fin de obtener un máximo de intensidad difractada. A la
ecuación (1) se la llama ecuación de Bragg. Luego si se representa la intensidad de radiación
que llega al detector, frente al ángulo θ, aparecerá un pico cuando se cumpla la condición de
Bragg. A dicha representación se la denomina diagrama de difracción o difractograma (Figura
2.14).
Figura 2.13: Difracción de rayos X por los planos de un cristal
Figura 2.14: Difractograma del hierro 
La difracción de rayos X en una muestra policristalina permite abordar la identificación de

fases cristalinas (puesto que todos los sólidos cristalinos poseen su difractograma característico)
tanto en su aspecto cualitativo como cuantitativo. Los estudios de polimorfismo, transiciones de
fase, y soluciones sólidas, medida del tamaño de partícula, determinación de diagramas de fase,
etc., se realizan habitualmente por difracción de rayos X.
- 22 -
También se puede determinar el parámetro de red de una celda cúbica, a, sabiendo que en
estas celdas se cumple:
ad h2  k 2  l 2
- 23 -
Capítulo 3
Solidificación e Imperfecciones Cristalinas
Estructura de una aleación de cobre

solidificada en molde de arena.
3.1 Solidificación
De los abundantes ejemplos de transformaciones de fase que se ven en la vida diaria, hay uno
que impresiona excepcionalmente. Si se saca una botella de gaseosa del congelador de una
heladera, donde se la puso para que se enfriara rápidamente, al principio el líquido parece normal
pero luego comienza a formarse cristales de hielo que se extienden con rapidez a todo el líquido.
El resultado final es una mezcla de hielo impregnado de sabor. Este ejemplo de reacción líquido-
sólido ilustra las siguientes características típicas de la transformación de solidificación: (a) existe
una “fuerza impulsora” que indujo la reacción del líquido porque estaba debajo de su punto de
congelación; (b) la reacción de solidificación estaba obstaculizada por una barrera contra la
formación inicial (nucleación) de diminutos cristales (núcleos) de hielo. El movimiento del líquido al
sacar la botella ayudó a vencer esta barrera y (c) una vez que se logró con éxito la nucleación, los
núcleos crecieron rápidamente y formaron la masa de hielo final.
En general, los materiales sólidos cristalinos forman su estructura durante un proceso físico de
cambio de fase, conocido como solidificación. La solidificación de un metal o aleación metálica
en estado líquido ocurre por formación y crecimiento de núcleos. La disminución de energía
causada por el enfriamiento produce una aglomeración espontánea de partículas, permitiendo la
formación de un núcleo. A medida que la temperatura disminuye, los núcleos crecen, dando origen
a los granos que constituirán la estructura del metal sólido (Figura 3.1).
Figura 3.1: Proceso general de solidificación
Para que la solidificación en forma cristalina comience, es necesario que la energía cinética de
los átomos disminuya lo suficiente (por disminución de su temperatura) como para que las fuerzas
- 23 -
de cohesión superen a la vibración atómica y sitúen a los átomos en las posiciones fijas que les
corresponden en la red cristalina. Cuando esto ocurre, en el punto de la masa fundida (líquida)
donde haya sucedido, se habrá formado la primera agrupación cristalina formada por uno o varios
cristales.
En general la solidificación de un metal o aleación se puede separar en dos etapas:
1) Formación de un núcleo estable en el fundido, también conocido como nucleación.

2) Crecimiento de esos núcleos hasta dar origen a cristales y la formación de una estructura
granular.
Nucleación
Los dos mecanismos principales por los cuales tiene lugar la nucleación de partículas sólidas en
un metal son:
 la nucleación homogénea (cuando el metal fundido proporciona por si mismo los átomos
para formar los núcleos).
 la nucleación heterogénea.
La diferencia entre estos dos mecanismos reside fundamentalmente en cómo comienza el

proceso. Mientras que en la nucleación homogénea el líquido provee los átomos que van a
solidificar y estos sólo están en contacto con sus átomos circundantes, en la nucleación
heterogénea el núcleo nace a partir de un conjunto de átomos asociados al contacto con alguna
superficie, como las paredes del recipiente que las contiene, o impurezas dentro del material,. Esta
simple diferencia confiere al material que esta solidificando características bien distintas y
definidas.
Nucleación homogénea
Un líquido que solidifique por este mecanismo, presentará sus átomos reuniéndose para formar
los núcleos precursores de los cristales. Estos núcleos se formarán sin el contacto con ninguna
superficie extraña, o de otra naturaleza que no sea la del mismo material en solidificación.
Cuando la temperatura del metal líquido alcanza un nivel muy por debajo de la temperatura de
solidificación de equilibrio, aparecen numerosos núcleos que van creciendo a expensas de ir
reclutando nuevos átomos y adhiriéndolos a su estructura.
Los núcleos para ser considerados como tales y poder dar lugar a un cristal, deben cumplir con
un requisito de tamaño. Cualquier conglomerado de átomos enlazados, podrá transformarse en un
núcleo estable si supera un tamaño crítico. Hasta entonces recibe el nombre de embrión. Como
los embriones por su tamaño reducido son muy inestables, son formados y vueltos a disolver
constantemente. Por ello es necesario que el núcleo adquiera un tamaño mínimo para conseguir
estabilidad.
Supongamos que en el seno de un líquido metálico a temperatura de solidificación, se forma una

primera agrupación atómica cristalina, y que ésta sea de forma esférica (Figura 3.2).
- 24 -
Figura 3.2: Primer núcleo sólido
En el análisis energético del proceso de nucleación homogénea, aparecen dos tipos de cambios
de energía involucrados. Ambos se refieren al núcleo en formación, pero tienen un origen
diferente. Estas energías son: 1) energía libre volumétrica, (ΔG V) liberada por la transición del
estado líquido al sólido de cada núcleo, y 2) energía superficial (ΔGS) que es la requerida para
formar las nuevas capas de material sólido alrededor de un núcleo, de energía superficial .
Si consideramos la formación de un núcleo esférico de radio r, la variación total de energía libre

se puede expresar como:
4
GT  GV  GS   r 3 g v  4  r 2
3
Donde: ΔGT: cambio total de energía libre
r: radio del embrión o núcleo
Δgv: energía libre volumétrica por unidad de volumen
: energía libre superficial específica
En el transcurso de una solidificación, al pasar del estado líquido al sólido, se libera energía en
forma de calor. La energía libre de volumen total del metal que solidifica, disminuye. Esto se ve
manifestado en una variación negativa del cambio de energía volumétrica (Figura 3.3), y por lo
tanto la energía libre crecerá (negativamente) con el cubo del radio. Esta disminución de energía
debe ser entendida como la consecuencia de pasar del estado líquido, al sólido, éste último con
una energía libre asociada mucho menor que el primero.
La segunda contribución energética a la energía libre total del sistema es la energía superficial
ΔGS. Esta es la energía requerida para adherir nuevos átomos en los núcleos en formación y dar
lugar a nuevas y sucesivas capas de átomos en la superficie externa. Esta energía es requerida, a
diferencia de la energía volumétrica, que era desprendida y liberada. Otra vez, si consideramos un
núcleo esférico, podemos expresar la superficie del mismo en función de su radio, y veremos que
esta energía crece en función del cuadrado del radio del núcleo. Con la convección de signos
elegida para las energías, como esta no se libera, sino que se necesita, tendrá signo positivo, o
crecerá positivamente (Figura 3.3).
La simple suma de los cambios de energía libre volumétrica y superficial, da como resultado el
cambio total de energía libre que experimenta el proceso. En la Figura 4.3 este cambio de energía
libre total es representado por la curva verde intermedia.
- 25 -
Figura 3.3: Contribuciones a los cambios energéticos para la formación de un núcleo esférico
Se puede ver de la Figura 4.3 que la variación de la energía libre total pasa por un máximo,
determinando un radio de la partícula, conocido como radio crítico, rc. Si las partículas sólidas
formadas bajo solidificación tienen un radio menor que el radio crítico, la energía del sistema será
más baja si se redisuelve y la partícula se llamará embrión. Sin embargo, si las partículas sólidas
tienen radios mayores que rc, la energía del sistema se reduce cuando estas partículas (ahora
llamados núcleos) crecen y se convierten en partículas más grandes o cristales.
El valor del radio crítico se puede calcular como:
2 T f 1
rc 
H f T
Donde:
ΔHf es el calor latente de fusión; Tf es la temperatura de fusión del metal y T es el
subenfriamiento.
Estos datos pueden ser obtenidos de tablas. En esta ecuación se ve claramente que el radio
crítico es función inversa del subenfriamiento. Si se incrementa el subenfriamiento ΔT, por debajo
de la temperatura de fusión de equilibrio del metal, se incrementará también el cambio de la
energía libre volumétrica ΔgV. Por otro lado, la energía libre superficial ΔGS, permanece
relativamente inalterada frente a los cambios en el subenfriamiento. Es entonces la ΔgV la que
influirá sustancialmente en la determinación del radio crítico.
Cuando el subenfriamiento aumenta, el radio crítico se hace cada vez más pequeño. Esto quiere
decir que si la temperatura va disminuyendo, cada vez se necesitará un tamaño de núcleo menor
para que este se mantenga estable y se pueda considerar como núcleo.
Nucleación heterogénea
La diferencia principal con la nucleación homogénea radica fundamentalmente en el hecho de que

la nucleación heterogénea se produce en un líquido sobre las superficies externas al núcleo como
las del recipiente que lo contiene o sobre impurezas insolubles.
En la nucleación heterogénea, el líquido que está solidificando, debe “mojar” la superficie del
agente de nucleación. Entiéndase como agente de nucleación a la impureza insoluble o a las
paredes del recipiente, sobre las que se lleva a cabo el proceso.
El porqué de que la nucleación heterogénea se desarrolla sobre el agente de nucleación

nuevamente está relacionado con cuestiones de energía. Formalmente es posible explicar la
- 26 -
ventaja de este tipo de nucleación en términos de una menor necesidad de energía superficial. La
formación de un núcleo sobre alguna superficie requiere de menos energía superficial que el
mismo núcleo que se debe formar en el mismo líquido puro (nucleación homogénea). Así, el
cambio de energía libre total del proceso, será menor en la nucleación heterogénea (Figura 3.4).
De aquí se desprende que la nucleación heterogénea es más favorable. Esta ventaja, se ve
manifestada en el hecho de que en los procesos industriales la nucleación es heterogénea, a
menos que se necesiten características especiales en el producto terminado, que hagan necesaria
la utilización de una nucleación homogénea. Pensemos en lo difícil de lograr una nucleación
homogénea: para ello sería inevitable trabajar con un líquido totalmente puro, libre de partículas
extrañas, y que solidifique sin la ayuda de un recipiente, ya que estaríamos introduciendo las
superficies de las paredes del recipiente. Esta situación sólo sería posible si, por ejemplo, se
consiguiera solidificar una gota levitada por campos magnéticos.
Figura 3.4: Comparación de energías necesarias para la nucleación homogénea y la

heterogénea
Otra forma de encarar la explicación de las condiciones más favorables de la nucleación

heterogénea, es hacerlo a través de los conceptos de radio crítico, y cantidad de átomos. Si
recordamos la ecuación de radio crítico, establecida en la sección anterior, veremos que este
radio, o bien el tamaño que un núcleo debía conseguir para lograrla estabilidad, dependía
directamente de la energía superficial. Al verse disminuida esta energía, evidentemente disminuirá
el radio crítico. Una disminución del radio crítico significa que embriones de menor tamaño
lograrán la estabilidad requerida para formar nuevos núcleos que solidifiquen. Esta disminución de
tamaño, también puede entenderse como la necesidad de menos átomos por núcleo. Aún cuando
el radio crítico es el mismo en ambas nucleaciones, el número de átomos requeridos en la
heterogénea será sustancialmente menor. Esto se puede explicar con ayuda de la Figura 3.5. En
ella se ve que el núcleo es ahora un segmento de esfera, y por ello a igual radio crítico, será
menor el volumen, o lo que es lo mismo, se necesitarán menos átomos. Desde el punto de vista
del subenfriamiento, en la nucleación heterogénea, es necesario un subenfriamiento menor para
lograr el mismo radio crítico que en una nucleación homogénea. Estas situaciones son una
consecuencia de la menor energía superficial necesaria, que es en esencia la responsable de que
la nucleación heterogénea se produzca en condiciones más favorables.
Figura 3.5: Esquema mostrando la menor cantidad de átomos requeridos para alcanzar el radio
crítico durante la nucleación heterogénea.
- 27 -
La posibilidad de disminuir el radio crítico por la presencia de agentes nucleantes, va a depender

de las condiciones de mojado del sólido sobre el sustrato. Esto se ve en el balance de energías
interfaciales que se plantea en la Figura 4.5:
 IL   IS   LS cos 
Donde:
IL: Tensión interfacial entre el sustrato (impureza) y el líquido
IS: Tensión interfacial entre el sustrato (impureza) y el sólido
SL: Tensión interfacial entre el sólido y el líquido
ángulo de contacto (mojado)
De la ecuación anterior se desprende que cuanto mayor sea el mojado (menor ), menor va a ser
la cantidad de átomos necesarios para alcanzar el radio crítico y formar el núcleo sólido.
Crecimiento del núcleo
Una vez que la partícula sólida alcanza y supera el radio crítico, se inicia la etapa de crecimiento
de ese núcleo sólido. Esto se produce porque el líquido en contacto en la interfase con el sólido
formado se encuentra a la temperatura de solidificación de equilibrio y en ese caso, átomos del
líquido se van adosando a l sólido termodinámicamente más estable. Los átomos se pueden ir
agregando a la superficie en forma ordenada o planar o de manera desordenada (Figura 3.6).
Figura 3.6: Representación esquemática de dos superficies

(a) Superficie desordenada; (b) Superficie ordenada o planar
En esta etapa se pueden esperar dos tipos de comportamientos:
 crecimiento planar (frente plano de crecimiento)

 crecimiento dendrítico (frente no plano de crecimiento)
Que se adopte un tipo u otro de crecimiento va a depender de las condiciones térmicas en que se
encuentre el sistema y se realizará hasta que el líquido se agote.
Crecimiento planar
Ocurre cuando el gradiente de temperatura en el líquido es positivo, es decir, cuando la

temperatura del líquido es superior a la de fusión del metal sólido.
En este caso, la aparición de una protuberancia por acumulación localizada de átomos sobre la
intercara sólido-líquido se encontrará con un líquido a temperaturas mayores a la de fusión del
sólido, y por ende se va a fundir (Figura 3.7 a). La única forma de que el sólido crezca es
mediante un mecanismo de avance planar adosando átomos en toda la superficie. Este
crecimiento se va a producir hasta que las interfases se alcanzan entre sí. La microestructura final
va a presentar granos equiaxiados (Figura 3.7 b)
- 28 -
a
Figura 3.7: Crecimiento planar
a- condiciones para el crecimiento planar
b- esquema de granos equiaxiados
Crecimiento dendrítico
Cuando el gradiente de temperatura en el líquido es negativo, es decir, cuando se presenta

subenfriamienbto en el líquido próximo a la interfase, la formación de una protuberancia se
encontrará con una temperatura menor a su temperatura de solidificación y por ende, con las
condiciones óptimas para su crecimiento dentro de ese líquido subenfriado. Este crecimiento se
produce en forma de columnas que se van ramificando (dendritas) hasta ocupar todo el espacio
del líquido (Figura 3.8).
a
Figura 3.8: Crecimiento dendrítico
a- condiciones para el crecimiento dendrítico
b- crecimiento de granos dendríticos
- 29 -
Estos dos tipos de crecimiento se dan durante la solidificación de metal líquido colado en
lingoteras (Figura 3.9) donde se presentan granos equiaxiados en el sólido en contacto con el
molde (capa Chill) y granos columnares (dendríticos) hacia el centro del lingote. En la zona central
correspondiente al líquido que solidifica al final, se pueden volver a formar granos equiaxiados por
efecto de nucleación heterogénea por presencia de impurezas en el líquido.
Figura 3.9: Esquema macroscópico de solidificación de una aleación
3.2 Imperfecciones cristalinas
Lo que fue descrito en las secciones anteriores es necesario para poder comprender como son
las diferentes estructuras que puede adoptar un sólido “perfecto”. La realidad indica que cualquier
material lejos se encuentra de obtener esta calificación, ya que todos, en mayor o menor medida
presentan en su naturaleza diferentes tipos de imperfecciones. Esto deriva en una serie de
modificaciones en las propiedades de ese material, ya que son sensibles al desvío de la
perfección cristalina. Esta influencia no siempre es negativa, sino que en muchos casos, se busca
introducir dentro de los materiales cantidades controladas de defectos particulares, de manera que
puedan obtenerse características específicas de acuerdo a la utilidad que se le dará al material.
Se puede definir una imperfección cristalina como una irregularidad de red en la cual una o más
de sus dimensiones son del orden de un diámetro atómico. Existe tres grupos principales de
imperfecciones, a saber: (1) defectos puntuales; (2) defectos de línea; (3) defectos de superficie.
DEFECTOS PUNTUALES
Dentro de las imperfecciones puntuales existentes, el más común de todos es la vacante,

consistente en un agujero dejado por la ausencia de un átomo que se encontraba en esa posición
(Figura 3.10). Las vacantes se pueden producir durante el proceso de solidificación como
resultado de vibraciones locales durante el crecimiento del cristal, o debido a que los átomos al
moverse se reordenan dejando lugares sin ocupar. En metales, la concentración de vacantes es,
en promedio, de 1 cada 10.000 átomos. Pueden producirse vacantes adicionales mediante
deformación plástica, por enfriamiento rápido del material, o por bombardeo con partículas
energéticas. Un aspecto importante a tener en cuenta, es que las vacantes pueden intercambiarse
con átomos situados inmediatamente a su lado, produciendo migración o difusión de átomos en el
estado sólido.
- 30 -
Otro de los defectos puntales que se pueden enumerar, consiste en la presencia de impurezas
en la matriz sólida de la sustancia. Prácticamente ningún material se encuentra en estado 100%
puro, y aún con técnicas altamente sofisticadas es muy difícil conseguir altos niveles de pureza. La
mayoría de los metales conocidos son aleaciones en las que se añaden intencionalmente átomos
extraños para conseguir un metal con determinadas características, como resistencia mecánica y
a la corrosión. La plata pura, por ejemplo, posee un alto grado de resistencia a la corrosión, pero
en ambientes normales es demasiado blanda. Por ello, se le agregan concentraciones específicas
de cobre, lo que incrementa considerablemente la dureza del metal, sin ir en detrimento de su
resistencia a la corrosión.
Las impurezas u átomos soluto, se introducen reemplazando átomos originales por otros
sustituyentes o bien incorporándolos dentro de los intersticios de la red del solvente. Estos son los
átomos soluto sustitucionales y los átomos intersticiales (Figura 3.11), respectivamente.
Figura 3.10: Sitio vacante en una estructura cristalina
Figura 3.11: Átomo soluto sustitucional e intersticial
Los átomos sustitucionales sustituyen un átomo de la estructura cristalina por otro. Para hacerlo,
deben cumplir una serie de requerimientos: las Reglas de Hume-Rothery. Estas dicen que, para
que un átomo soluto reemplace o sustituya a uno de la red se debe cumplir que:
 la diferencia entre los radios atómicos debe ser menor al 15%

 los átomos deben tener el mismo número de valencia
 los dos elementos deben cristalizar en la misma estructura cristalina
 deben poseer electronegatividades similares para que no se produzcan
compuestos
Él átomo sustitucional puede ser más grande que el átomo original (Figura 3.12) y en este caso
los átomos a su alrededor se encontrarán comprimidos, o puede ser más pequeño y en este caso
los átomos circundantes estarán sometidos a tensión.
- 31 -
Este defecto no produce una gran perturbación en la estructura cristalina debido a que, para
cumplir con las leyes de Hume-Rothery, los átomos soluto deben ser muy parecidos a los átomos
de red.
Figura 3.12: Defectos puntuales producidos por impurezas
Los átomos intersticiales se presentan cuando un átomo en un cristal ocupa un intersticio entre
los átomos que lo rodean que se ubican en los sitios normales. Es decir que un átomo se coloca
forzosamente en un espacio donde por propia naturaleza no podría existir. Debido a esto, este tipo
de imperfección se presenta en forma natural sólo en pequeñas proporciones dependiendo del
sistema de aleación correspondiente, debido a la distorsión estructural que provoca.
Cuando se habla de cristales iónicos, los defectos puntuales son mucho más complejos, ya que
además de la relación de tamaños, se debe mantener la neutralidad eléctrica entre los iones
comprometidos. Cuando dos iones de carga opuesta se pierden en un cristal iónico, se crea un par
de huecos, uno debido al catión y el otro al anión, particularidad que se conoce con el nombre de
defecto de Schottky (Figura 3.13 a). De otra forma, si un catión modifica su posición ubicándose
en un intersticio en un cristal iónico, se crea en el lugar dejado, una vacante de catión en su
posición. A esta dualidad vacancia-defecto se la conoce como imperfección de Frenkel (Figura
3.13 b). Existe además otro defecto puntual que ocurre cuando un ión de una carga reemplaza a
otro de diferente carga, debiéndose provocar una vacancia, ya sea de carga positiva, como
negativa, para mantener el balance de cargas (Figura 3.13 c). Estos defectos incrementan la
conductividad eléctrica de un cristal iónico.
a b
c
Figura 3.13: a) Defecto Schottky; b) Defecto Frenkel;
c) Incorporación de ión de diferente carga
DEFECTOS DE LÍNEA
Los defectos de línea, también llamados dislocaciones, difieren de los defectos de punto por el
hecho de que se extienden en una dimensión, o sea que involucran todo un plano atómico. Como
su nombre lo indica, son defectos lineales en torno a algunos átomos desalineados, dejando lugar
a una distorsión de la red. Pueden formarse por una deformación plástica o permanente del cristal,
por desajustes atómicos en disoluciones sólidas o por condensación de defectos puntuales como
las vacantes.
- 32 -
Existen dos tipos de dislocaciones: las dislocaciones de borde y las de tornillo, aunque también
se puede encontrar una combinación de ambas.
La dislocación de borde, también conocida como dislocación de cuña, se produce por la

inserción de un semiplano adicional de átomos dentro de la red (Figura 3.14). Las dislocaciones
son defectos de desequilibrio y almacenan energía en la región distorsionada de la red, alrededor
de la imperfección. Esto se ilustra en la Figura 4.14, donde se observa que los átomos situados
por arriba de la dislocación de línea están comprimidos, mientras que los que se encuentran por
debajo están sometidos a tracción. El efecto de esta dislocación decrece a medida que la distancia
a la misma se hace más grande, siendo la red prácticamente perfecta en las posiciones más
alejadas.
Figura 3.14: Dislocación de borde
El otro tipo de dislocación es la de tornillo, o helicoidal, la cual se forma al aplicar un esfuerzo

cizallante o de corte (esfuerzo que trata de “deslizar” una lámina de material sobre la otra). En la
Figura 3.15 se observa esta dislocación: la parte frontal desliza una unidad atómica hacia abajo
respecto a la parte posterior. La distorsión atómica asociada se sitúa a lo largo de la línea de la
dislocación. Se introduce entonces una zona de distorsión de la red cristalina en forma de rampa
espiral, alrededor de la cual se crea una zona de fuerzas en la que se almacena energía.
Figura 3.15: Dislocación de tornillo. a) Plano cortante que secciona a un cristal.

b) Dislocación de tornillo.
- 33 -
La mayoría de las dislocaciones que se presentan en los materiales cristalinos presentan

componentes de tornillo y de línea. Éstas se denominan dislocaciones mixtas, y se encuentra
representada en la Figura 3.16.
Figura 3.16: Cristal que presenta dislocación mixta. La dislocación de borde se encuentra
representada por el símbolo ┴
DEFECTOS DE SUPERFICIE
Los defectos de superficie, también conocidos como bordes de grano o defectos planares, son
imperfecciones en la superficie de los materiales policristalinos que separan cristales (granos) de
distintas orientaciones, dividiendo el material en diferentes regiones, donde cada una tiene la
misma estructura cristalina. Los defectos de superficie incluyen superficies externas, límites o
bordes de grano, y límites de macla, entre otros.
En metales, los bordes de grano se crean durante la solidificación cuando los cristales formados
a partir de distintos núcleos crecen simultáneamente y se encuentran unos con otros (Figura
3.17).
Figura 3.17: Bordes de grano creados durante la solidificación de un metal
- 34 -
Como se mencionó y se ilustra en la Figura 3.18, los bordes de grano son superficies que
separan granos individuales de diferentes orientaciones cristalográficas, siendo las maclas un
caso especial de borde de grano donde los átomos de un lado del límite están localizados en una
posición que es la imagen especular de los átomos situados del otro lado.
a b
Figura 3.18: Defectos de superficie. a) Bordes de grano; b) Macla
Se pueden considerar dos tipos de bordes de grano, dependiendo del grado de desorientación
entre los cristales: bordes de bajo ángulo (desorientación menor a 15º) y bordes de ángulo alto.
Los bordes de bajo ángulo se pueden pensar como un apilamiento de dislocaciones (Figura 3.19).
Como se ve, la distancia do entre dislocaciones depende de la desorientación: cuanto mayor sdea
ésta, las dislocaciones estarán más cerca y empezarán a interactuar los campos de tensión de las
mismas. Por eso, los bordes de grano de alto ángulo no pueden ser explicados sólo por un
apilamiento de dislocaciones. En este caso, quedan “huecos” en el borde grano (Figura 3.20)
generando una zona interfacial de alta energía.
Figura 3.19: Formación de un borde de grano de bajo ángulo. (a) Configuración no relacionada
(b) Configuración relacionada por dislocaciones
Figura 3.20: Borde de grano de alto ángulo mostrando la formación de “huecos” por la gran
- 35 -
desorientación entre los cristales
En la superficie externa, las dimensiones exteriores del material representan superficies en las
cuales la red termina abruptamente, de esta manera los átomos de la superficie no están
enlazados al número máximo de vecinos que deberían tener y por ello esos átomos tienen mayor
estado energético que los átomos en posiciones internas, generándose energía superficial.
Representación atómica de un borde grano
Se pueden revisar los defectos en estructuras cristalinas en:
https://www.youtube.com/watch?v=n-HkS2mgjDo
- 36 -
Capítulo 4
Difusión y Deformación plástica
Chapa deformada plásticamente.
4.1 Difusión
Cuando un mago dice “Ahora voy a hacer que esta pelota de golf pase a través de este tablero”,
el público y él saben que los materiales sólidos son impenetrables. Pero una lámina de paladio
metálico convierte la magia en realidad. Al ponerse gas de hidrógeno (contaminado con otros
gases) en contacto con la lámina de paladio, el hidrógeno difunde a través de ella, pero las
impurezas gaseosas tropiezan con la impenetrabilidad de la lámina. De este modo, el fenómeno
de difusión se emplea para purificar el hidrógeno.
4.1.1 Concepto de difusión
Al caer una gota de tinta en un vaso de agua, se observa una demostración simple de la
difusión, es decir dos materiales distintos mezclándose a escala molecular. Sin embargo esto no
sólo ocurre entre distintas sustancias, sino que a temperatura ambiente las moléculas de agua
están en movimiento continuo desplazándose de un lado a otro. Este movimiento es fácil de
visualizar en los líquidos y siendo mucho más complejo visualizarlo en los sólidos. Una de las
diferencias entre la difusión en estado líquido y la difusión en estado sólido estriba en la lentitud
con que se produce esta en estado sólido.
Fenómeno de la difusión
La mayor parte de las reacciones y procesos más importantes del tratamiento de los materiales
se basa en la transferencia de masa, bien dentro de un determinado sólido o bien desde un líquido
o un gas en otro sólido. Esta transferencia va acompañada por la difusión que se define como un
fenómeno de transporte de masa por movimiento atómico.
Para que sea posible la difusión es necesaria la existencia de las imperfecciones en los sólidos
cristalinos ya que si no seria imposible que en estructuras tan compactas pudiera darse el
movimiento de átomos de un lugar a otro, que implican en muchos casos la rotura de enlaces.
- 37 -
4.1.2 Mecanismos de difusión
Como se sabe, la difusión consiste en la migración de los átomos de un sitio a otro de la red
cristalina. Para que en los materiales sólidos pueda darse esta migración es necesario que se den
dos condiciones; la primera es que exista un lugar vecino vacío y la segunda es que el átomo debe
tener la energía suficiente como para romper los enlaces con los átomos vecinos y desplazarse a
la nueva posición distorsionando la red. La energía en éste caso es de tipo vibracional (cada
átomo vibra rápidamente alrededor de su posición reticular, no vibrando todos con la misma
frecuencia ni con la misma energía). En éste caso a una temperatura determinada un pequeño
números de átomos tienen la energía suficiente para difundir.
En la Figura 45.1 se ha esquematizado un mecanismo de difusión que implica el cambio de un

átomo desde una posición reticular normal a una vacante o sitio reticular vacío. Este mecanismo
recibe el nombre de difusión por vacantes. En este caso la posibilidad de la difusión por
vacantes dependerá del número de defectos que existan, y como éstos aumentan con la
temperatura, a mayor temperatura más rápido será este mecanismo de difusión. La autodifusión y
la interdifusión ocurren por éste mecanismo: en la autodifusión átomos iguales del mismo material
intercambian su posición y en la interdifusión los átomos de soluto sustituyen a los de disolvente.
Figura 4.1: Difusión por vacancias
El segundo tipo de difusión implica a átomos que van desde una posición intersticial a otra
vecina desocupada. El mecanismo tiene lugar por interdifusión de solutos tales como el hidrógeno,
carbono, nitrógeno y oxígeno, que tienen átomos pequeños idóneos para ocupar posiciones
intersticiales. Este fenómeno se denomina difusión intersticial (Figura 4.2). En la mayoría de las
aleaciones la difusión intersticial ocurre con mayor rapidez que la difusión por vacantes, ya que los
átomos intersticiales son más pequeños y tienen mayor movilidad. Además teniendo en cuenta
que hay más posiciones intersticiales vacías que vacantes, la probabilidad del movimiento atómico
intersticial es mayor que la difusión por vacantes.
Figura 4.2: Difusión intersticial
Difusión en estado estacionario
Desde el punto de vista macroscópico la difusión es un proceso que depende del tiempo, es
decir la cantidad de elemento transportado dentro de otro depende del tiempo, por lo que muchas
veces es necesario conocer a que velocidad se produce la transferencia de masa. Normalmente
ésta velocidad se expresa como flujo de difusión (J), definido como la masa o nº de átomos (M)
que difunden perpendicularmente a través de la unidad de área de un sólido por unidad de tiempo.
M
J
At
siendo la forma diferencial:
1 dM
J 
A dt
- 38 -
Este flujo se expresa en Kg o átomos por metro cuadrado por segundo.
Para que exista estado estacionario es necesario que el flujo de difusión no cambie con el
tiempo. Un ejemplo de éste tipo sería la difusión de átomos de un gas a través de una lámina
metálica, donde las concentraciones o presiones de las sustancias que difunden se mantienen
constantes a ambos lados de la lámina (Figura 4.3). Al representar la concentración C frente a la
posición dentro del sólido (x), la gráfica resultante se denomina perfil de concentraciones, siendo
la pendiente de ésta gráfica el gradiente de concentración.
dC C CB  C A 
Gradiente de concentración   
dx x  xB  x A 
Figura 4.3: Gradiente de concentración (dC/dx)
En los problemas de difusión es más frecuente expresar la concentración en función de la masa

de las sustancias que difunden por unidad de volumen del sólido. Luego la expresión matemática
de la difusión en estado estacionario en una dirección es relativamente sencilla, ya que el flujo es
proporcional al gradiente de concentración:
dC
J  D
dx
siendo la constante de proporcionalidad D lo que denominamos coeficiente de difusión y se
2
expresa en cm /s. El signo negativo de ésta expresión indica que la dirección de flujo de difusión
es contraria al gradiente de concentraciones: como el flujo va de mayor a menor concentración,
CB –CA, es negativo, por lo que el signo negativo delante hace que el flujo específico sea siempre
un número positivo. La ecuación anterior es a lo que denominamos Primera ley de Fick.
Difusión en estado no estacionario
La mayoría de las situaciones prácticas de difusión son en estado no estacionario. En una zona
determinada del sólido, el flujo de difusión y el gradiente varían con el tiempo, generando
acumulación o agotamiento de las sustancias que difunden. Esto se puede observar en la Figura
4.4 que muestra los perfiles de concentraciones de un par difusor Cu-Ni, a dos tiempos de difusión
diferentes.
- 39 -
Figura 4.4: Difusión en estado no estacionario

A) par difusor Cu-Ni antes de someterlo a elevada temperatura. B) Representación esquemática
de la posición de los átomos de Cu y Ni en el par difusor. C) Concentración de Cu y Ni en función
de la posición a través del par antes de someterlo a elevada temperatura. D) Concentración de
Cu y Ni en función de la posición a través del par difusor
En estas condiciones se utiliza una ecuación de derivadas parciales, que se denomina Segunda
ley de Fick, y puede deducirse mediante la siguiente figura.
C   C 
 D 
t x  x 
Esta ecuación tan simple sin embargo, no tiene solución analítica y por lo tanto puede presentar
muchas soluciones numéricas, las que dependerán del sistema particular.
Una solución particular para ésta ecuación diferencial es:
CS  C x  x 
 erf  
CS  C0 2 Dt 
 
donde Cx, es la concentración de de la especie difusora a una distancia x de la superficie después
de un tiempo t.
 x 
erf   es la función error y se puede evaluar en la Tabla 4.1 o en la Figura 4.6.
 2 Dt 
 
Tabla 4.1: Valores de la función error
Argumento de la Valor de la
función error función error
0 0
0.10 0.1125
0.20 0.2227
0.30 0.3286
0.40 0.4284
0.50 0.5205
0.60 0.6039
0.70 0.6778
0.80 0.7421
0.90 0.7970
1.00 0.8427
1.50 0.9661
2.00 0.9953
- 40 -
Figura 4.6: Función error
El valor de erf (z) varía de 0 a 1 conforme el argumento z varia de 0 a infinito.
Factores que afectan la difusión
La cinética del proceso de difusión depende fuertemente de la temperatura. El coeficiente de

difusión, D, es indicativo de la velocidad del proceso de difusión, por ello los factores que influyan
sobre él determinaran la velocidad del proceso. Son varios los factores que más influyen sobre el
coeficiente de difusión: la temperatura, el tipo de sustancias que difunden y el medio en que
difunden.
Temperatura.
La temperatura ejerce una gran influencia en los coeficientes de difusión y por tanto en la
velocidad de difusión. La dependencia del coeficiente de difusión con la temperatura viene dada
por una ecuación de tipo Arrhenius:
 Q 
D  D0 exp  
 RT 
Donde Q es una constante que representa la energía de activación (en cal/mol) de la difusión de
cal
las especies que se consideran, R es la constante universal de los gases ideales (1.987 )
mol º K
y T es la temperatura absoluta (ºK). D0 es una constante para un sistema de difusión dado.
Cuando aumenta la temperatura de un material, el coeficiente de difusión D aumenta y, en

consecuencia, también aumenta el flujo de átomos. En los metales a mayor temperatura, la
energía térmica suministrada a los átomos que difunden les permite superar la barrera de energía
de activación y moverse con mayor facilidad hacia nuevos sitios en los arreglos atómicos.
En los materiales con enlace covalente, como el carbono o el silicio, la energía de activación es
excepcionalmente alta por la elevada energía de enlace, lo que dificulta enormemente el proceso
difusivo. En los materiales iónicos, como algunos óxidos cerámicos, un ión que se difunde sólo
ocupa un sitio que tenga la misma carga. Para llegar a este sitio, el ión debe forzar los iones
vecinos que estén a su paso, pasar por una región de carga opuesta y moverse una distancia
relativamente grande. En consecuencia, aquí también las energías de activación son altas y las
tasas de difusión son menores que para los metales.
- 41 -
Sustancias que difunden
Existe una gran diferencia entre los coeficientes D de los distintos pares de difusión. Esto se
debe a que es importante la relación entre los tamaños relativos de la especie difusora (soluto) y
del solvente. Esta relación va a marcar cuál mecanismo de difusión se va a activar. Por ejemplo,
es mucho más fácil la difusión de átomos intersticiales a través de los huecos intersticiales, que la
difusión a través de posiciones vacantes, existentes en menor número, y con la necesidad añadida
de partir enlaces.
Medio de difusión
En la difusión volumétrica, los átomos se mueven a través del cristal de un sitio regular o
intersticial as otro. A causa de los átomos vecinos, la energía de activación es grande y la
velocidad de difusión es relativamente lenta. Sin embargo, los átomos también pueden difundir a lo
largo de los límites, interfases y superficies del material. Los átomos difunden fácilmente por los
bordes de grano (difusión por límites de grano) porque el empaquetamiento de átomos es malo
en esas zonas. La difusión superficial es todavía más fácil porque en la superficie hay menores
restricciones para los átomos que difunden.
Se puede revisar la difusión estado sólido en:

https://www.youtube.com/watch?v=oTeC0jvO6d8
4.2 Deformación plástica
Un caballero intrépido viajó hasta encontrar un mago. “Dicen, ¡oh mago!, que una misma pieza
de material puede ser dura o blanda, fuerte o débil. ¿Cómo es posible esto?”. El mago llevó al
caballero a un larguísimo corredor y señalando una alfombra que parecía interminable, pidió al
caballero que la moviese, por lo menos, un codo. El caballero tiró con fuerza de un extremo de la
alfombra: “No puedo moverla, es demasiado pesada para mis fuerzas”, confesó. Entonces el mago
empujó el extremo de la alfombra la longitud de un codo, de manera que esa porción formara una
comba sobre el suelo. Cuando el caballero fue deslizando la comba por leves empujones hasta el
otro extremo de la alfombra, ésta quedó plana nuevamente y corrida, casi sin esfuerzo, la distancia
de un codo. “¿Oh, qué fácil es esto !!”, exclamó con alegría el caballero. El mago explicó entonces
la analogía con la fortaleza o debilidad de un material, pero el caballero, desde el otro extremo del
largo corredor, no pudo oírlo…
Las propiedades mecánicas de metales y aleaciones que tienen interés para el diseño
estructural en ingeniería, y que pueden obtenerse a partir del ensayo de tracción, son:
1. Módulo de elasticidad
2. Límite elástico convencional de 0.2 por ciento
3. Resistencia a la tracción
4. Porcentaje de alargamiento a fractura
5. Porcentaje de estricción a fractura
Superado el límite elástico, el material comienza a deformarse permanentemente. Consideremos

primero la deformación de una barra de un monocristal cilíndrico de zinc al que se aplicó una
tensión superior a su límite elástico. El examen macroscópico de ese cristal de zinc después de la
deformación muestra unas marcas en forma de escalones denominadas bandas de
deslizamiento (Figura 4.7 a y b). La superficie del monocristal de zinc ilustra claramente la
formación de bandas de deslizamiento porque el deslizamiento en estos cristales está inicialmente
restringido al desplazamiento sobre planos basales de la estructura HCP (Figura 4.7 c y d).
- 42 -
Figura 4.7: Monocristal de zinc deformado plásticamente mostrando banda de deslizamiento:

a) vista frontal de cristal real, b) vista lateral de cristal real, c) vista lateral esquemática indicando
los planos basales de deslizamiento de la estructura HCP del cristal y d) celda elemental
de estructura HCP indicando los planos basales de deslizamiento
En monocristales de metales dúctiles con estructura FCC como cobre y aluminio, el

deslizamiento tiene lugar en varios planos de deslizamiento; como consecuencia, el patrón de
bandas de deslizamiento en las superficies de estos materiales ya deformados es más uniforme.
Un examen minucioso de la superficie ampliada del metal deformado muestra que el

desplazamiento ha ocurrido en muchos planos de deslizamiento del interior de las bandas de
deslizamiento (Figura 4.8). Estos pequeños escalones denominados líneas de deslizamiento
están separados por 50 a 500 átomos, aproximadamente; mientras que las bandas de
deslizamiento están separadas unos 10 000 diámetros atómicos.
- 43 -
Figura 4.8: Formación de bandas de deslizamiento durante la deformación plástica.

a) Un monocristal sometido a una fuerza de tracción. b) Las bandas de deslizamiento aparecen
cuando la tensión aplicada supera la tensión del límite elástico. Bloques de cristal desplazados
unos respecto a otros. c) La región sombreada de b) ampliada. El deslizamiento tiene lugar en
un gran número de planos de deslizamiento muy cercanos y paralelos. Esta región se denomina
banda de deslizamiento y aparece como una línea a menor ampliación.
Como se puede apreciar en la Figura 4.8, el deslizamiento debe ser más fácil en algunos planos
que en otros. Surgen aquí dos preguntas:
1- qué características particulares tienen los planos de deslizamiento para que la

deformación plástica se produzca en ellos?
2- Porqué aparecen inclinados esos planos? Qué inclinación tienen con respecto a la
dirección de aplicación de la fuerza?
Las bandas de deslizamiento se forman por el desplazamiento de los átomos de metal sobre
planos cristalográficos específicos denominados planos de deslizamiento, y dentro de estos
planos se produce en ciertas direcciones dentro de ese plano (dirección de deslizamiento). La
combinación de un plano de deslizamiento con una dirección de deslizamiento se llama sistema
de deslizamiento. El sistema de deslizamiento depende de la estructura cristalina y es tal que la
distorsión atómica que acompaña el deslizamiento es mínima. Para una estructura en particular, el
plano de deslizamiento es el plano más densamente compacto – esto es, con la mayor densidad
planar. La dirección de deslizamiento corresponde a la dirección, en este plano, con los átomos
más cerca uno de otro (dirección compacta) – esto es, la mayor densidad lineal. En la Figura 4.9
se muestran los sistemas de deslizamiento para las diferentes estructuras cristalinas en metales.
- 44 -
Figura 4.9
Las estructuras cristalinas de los metales FCC y BCC tienen un número relativamente grande de
sistemas de deslizamiento (al menos 12). Estos metales son bastante dúctiles debido a que
normalmente es posible obtener una extensa deformación plástica a lo largo de varios sistemas.
Por el contrario, los metales HCP son casi frágiles debido a los pocos sistemas de deslizamiento
(sólo 3) que presentan. Con esto contestamos a la primera pregunta: el deslizamiento se da sobre
planos compactos en direcciones compactas.
Por otra parte, aún cuando la tensión aplicada sea tracción pura (o compresión), existen
componentes de corte al descomponer la tensión en un plano (Figura 4.10), y su magnitud no sólo
depende de la magnitud de la tensión aplicada sino también de la orientación, tanto del plano de
deslizamiento como de la dirección de deslizamiento en ese plano.
Se puede entender las diferencias en el comportamiento de los metales que tienen diferentes
estructuras, examinando la fuerza requerida para iniciar el proceso de deslizamiento. Suponga que
se aplica una fuerza unidireccional F a un cilindro de metal que es un cristal simple o monocristal
(Figura 4.10). Es posible ubicar el plano de deslizamiento y la dirección del deslizamiento al aplicar
la fuerza, definiendo los ángulos  y . es el ángulo entre la dirección del desplazamiento y la
fuerza aplicada, y es el ángulo entre la normal al plano de desplazamiento y la fuerza aplicada.
- 45 -
En general,     90 º debido a que es difícil que, tanto la dirección de aplicación de la fuerza,

como la normal al plano de deslizamiento y la dirección de deslizamiento se encuentren en el
mismo plano.
Figura 4.10
Para que se produzca el deslizamiento en el sistema de deslizamiento, se necesita que actúe

una fuerza de corte en la dirección del desplazamiento, producida por la fuerza aplicada. La
resultante de esta fuerza de corte, Fr, está dada por
Fr  F cos 
Si esta ecuación se divide por el área del plano de deslizamiento,
A0
A
cos 
se obtiene la Ley de SCHMID,
 r   cos  cos
donde:
Fr
r  es la resultante del esfuerzo cortante en la dirección del deslizamiento
A
F
 es la tensión unidireccional aplicada al cilindro.
A0
Para una muestra monocristalina tensionada en tracción, el deslizamiento ocurrirá a lo largo de

los planos más favorablemente orientados. Si se calculan los ángulos  y  para los cuales se
maximiza la componente de corte de la tensión r, se puede comprobar que los dos ángulos son
de 45º y esa es la inclinación de los planos de deslizamiento mostrados en la Figura 5.8.
- 46 -
4.2.1 Influencia de las dislocaciones
Los primeros estudios sobre materiales permitieron el cálculo de la resistencia teórica de un

cristal perfecto, la que era varias veces mayor que la necesaria para deformar un material. Durante
la década de 1930 se teorizó que esta discrepancia en las propiedades mecánicas se podía
explicar mediante las imperfecciones conocidas como dislocaciones, aunque ellas se pudieron
observar al microscopio recién en la década del 50’.
El proceso por el cual la deformación plástica es producida por el movimiento de dislocaciones

es el deslizamiento, como se ve en la Figura 4.11. La deformación plástica macroscópica
simplemente corresponde a la deformación permanente que resulta del movimiento de
dislocaciones, en respuesta a una tensión de corte aplicada.
Figura 4.11
Figura 4.12
El movimiento de las dislocaciones es análogo al modo de locomoción de una oruga (Figura

4.12). La oruga va moviendo de a un par de patas por vez avanzando sólo una pequeña distancia.
Repitiendo ese movimiento se puede desplazar todo lo que quiera. Este movimiento de las patas
de la oruga corresponde al plano extra de átomos de la dislocación del modelo de deformación
plástica.
La deformación plástica (el deslizamiento) en materiales policristalinos es algo más complejo.

Debido a las orientaciones cristalográficas azarosas de los numerosos granos, la dirección de
deslizamiento varía de un grano a otro. Para cada uno, el movimiento de dislocaciones ocurre a lo
largo de sistemas de deslizamiento con la orientación más favorable pero al llegar a los bordes de
grano su movimiento se verá dificultado por la desorientación típica de esas zonas.
Se puede revisar la plasticidad en estructuras cristalinas en:
- 47 -
https://www.youtube.com/watch?v=kM_VyUq5Ifs
1
4.2.2 Mecanismos de endurecimiento
Es innegable que la estructura es un factor primordial para definir el comportamiento mecánico

de los sólidos. Este parámetro depende de la composición química y los procesamientos térmicos
y mecánicos posteriores, entre los que se incluyen fundición, sinterización, trabajado en caliente, y
tratamientos térmicos. Estas etapas de la producción afectan las propiedades mecánicas debido a
su efecto en el tamaño de grano, gradientes de concentración, inclusiones, huecos, fases
metaestables, fases dispersas y otros tipos de imperfecciones cristalinas.
4.2.2.1. Endurecimiento por solutos
Un método común para aumentar la dureza y el límite elástico de un material, así como su
velocidad de endurecimiento, es la aleación por soluciones sólidas. La Figura 4.13 indica el efecto
de varios solutos en el límite elástico del cobre (tensión convencional de 1%). La efectividad del
soluto depende de la diferencia de tamaño con respecto al solvente, y del porcentaje agregado. Si
el átomo de soluto es más grande que el del solvente, se inducen campos de compresión,
mientras que si es más pequeño, son de tracción. La presencia de cualquiera de los dos obstruye
el movimiento de las dislocaciones.
Figura 4.13: Efecto de elementos aleantes sobre el límite elástico convencional (1%) para cobre
policristalino a temperatura ambiente
4.2.2.2. Afinamiento del grano
El endurecimiento por afino del grano (también denominado “de Hall-Petch”) es consecuencia de
que los bordes de grano actúan como una barrera infranqueable para el movimiento de las
dislocaciones, y que el número de dislocaciones dentro de un grano, afecta a cómo éstas pueden
1
http://www.frro.utn.edu.ar/repositorio/catedras/mecanica/5_anio/metalografia/7-
Mecanismos_de_endurecimiento_v2.pdf (consulta 17/11/14)
- 48 -
trasmitir su efecto a granos vecinos a través de los bordes. El tamaño de grano de un material
depende del tratamiento térmico posterior a la deformación plástica, o bien de la velocidad de
solidificación.
Figura 4.14: Apilamiento de dislocaciones en un borde de grano
Figura 4.15: Influencia del tamaño de grano en el endurecimiento
El borde de grano actúa como punto de fijación, impidiendo la propagación de las dislocaciones.
Por un lado, la estructura reticular de los granos adyacentes difiere en la orientación, por lo que se
requeriría más energía para cambiar de dirección de deslizamiento. Además, el límite de grano es
una región desordenada con campos de tensión muy elevados. Cuando varias dislocaciones que
se mueven en el sentido indicado en la Figura 4.14 por efecto de un esfuerzo aplicado, se
encuentran con esos campos elásticos y se detienen cada vez a mayor distancia provocando un
apilamiento de las mismas. Esto aumenta la tensión interna acumulada y obstaculiza el inicio de la
plasticidad, aumentando la resistencia a la fluencia del material.
La relación entre el tamaño de grano y la tensión de fluencia, está dada por la ecuación de Hall-
Petch
Ky
 y  0 
d
donde σy es la tensión de fluencia, σo es una constante del material relacionada con la tensión
necesaria para iniciar el movimiento de las dislocaciones (o resistencia de la red cristalina al
- 49 -
movimiento), ky es el coeficiente de endurecimiento (constante para cada material), y d es el

diámetro promedio de los granos.
No existen materiales infinitamente fuertes; este modo de endurecimiento tiene un límite. Los
granos pueden variar aproximadamente entre 100 μm (granos grandes) y 1 μm (granos
pequeños). Por debajo de este valor, el tamaño de las dislocaciones se aproxima al del grano; en
uno de 10 nm sólo puede contenerse una o dos dislocaciones, evitándose el apilamiento. En este
caso, como se observa en la Figura 4.15, la tensión aplicada induce al deslizamiento de los
bordes, resultando en una disminución de la resistencia del material.
4.2.2.3. Deformación en frío
En la laminación, estirado y otros procesos de deformación en frío, aproximadamente el 90% de

la energía aplicada se disipa como calor. El resto se almacena en la red cristalina aumentando así
la energía interna entre 0,01 a 1,0 calorías/gramo, según el punto de fusión o el contenido de
aleación en el material. La energía almacenada aumenta con la cantidad de deformación aplicada
hasta alcanzar un valor de saturación, y es mayor cuando la temperatura de deformación es
menor. Parte de este almacenamiento puede atribuirse a la formación de vacancias y parte a
energía de maclado y de fallas de apilamiento, pero en su mayoría se debe a la generación e
6 12
interacción de las dislocaciones. Su densidad aumenta de 10 a 10 dislocaciones por centímetro
cuadrado al pasar de un material totalmente recocido a uno severamente endurecido.
Por lo general, la dureza y el límite elástico aumentan con la deformación en frío. Los granos de
un material deformado en frío tienden a alargarse y a adquirir una orientación cristalográfica
preferente (“textura”). Si la deformación es elevada, la densidad disminuye ligeramente; al mismo
tiempo disminuye la conductividad eléctrica y aumenta la expansión térmica (Figura 4.16a).
Además, produce un importante aumento en la reactividad química que conduce a una mayor
velocidad de corrosión.
a) efecto de la deformación plástica b) efecto del recocido

Figura 4.16: Modificación de las propiedades durante la deformación y el recocido posterior
- 50 -
Los efectos nocivos de la deformación en frío pueden eliminarse por medio de un tratamiento
térmico, conocido como recocido de recristalización. En este tratamiento se distinguen tres
etapas: recuperación, recristalización y crecimiento de grano (Figura 4.16b). Durante la
recuperación no se observan cambios en la estructura de los granos. La conductividad eléctrica se
aproxima a la del metal recocido y los rayos X indican, sin lugar a dudas, la disminución de
tensiones internas en la red cristalina. Esto explica por qué los tratamientos térmicos de
recuperación tienen tanta aplicación industrial.
La fuerza promotora de los procesos de recuperación y recristalización es la energía de

deformación almacenada.
A una temperatura superior a la de recuperación, se inicia un proceso de sustitución de la

estructura deformada, por granos totalmente libres de tensiones. Esto indica el comienzo de la
recristalización. Este valor se determina fácilmente por medios mecánicos ya que la dureza y la
resistencia disminuyen muy rápidamente mientras que la ductilidad aumenta. Como es de esperar
la densidad de dislocaciones disminuye también en forma apreciable. Un aumento de la
temperatura de tratamiento térmico a niveles superiores a los del intervalo de recristalización
produce un aumento rápido en el tamaño de grano.
Desde un punto de vista práctico, la temperatura de recristalización se define como aquella a la

cual se obtiene una estructura de granos totalmente nueva (o bien, un 95% de granos
recristalizados) en un período de una hora. Normalmente se encuentra alrededor de 0,4 de la
temperatura de fusión (en K) de la aleación.
4.2.2.4. Endurecimiento por precipitación
En muchas aleaciones, incluyendo ciertos aceros, el principal mecanismo de endurecimiento

disponible se basa en la posibilidad de fomentar el fenómeno de precipitación de forma adecuada.
Un ejemplo típico se manifiesta en aleaciones de Al. Se trata de aleaciones de Al, a la que se

incorporan diversos elementos aleantes con la finalidad de generar una masa adecuada de
precipitados, distribuidos homogéneamente en el interior de los granos de la aleación, de forma de
alcanzar el máximo grado de endurecimiento posible.
A modo de ejemplo se analizará en el sistema Al-Cu (Figura 4.17a) y el caso de una aleación de
~ 4,5 % de Cu, que inicialmente se encuentra a temperatura ambiente en situación de equilibrio.
En estas condiciones presentará una estructura como la de la Figura 4.17b, con granos de la
solución sólida K y el compuesto  (CuAl2) precipitado en bordes de grano.
El primer paso para obtener el endurecimiento por precipitación es denominado solución, y

consiste en elevar la temperatura hasta el campo monofásico correspondiente, en el diagrama
550° C, a fin de obtener, en primer lugar la disociación del compuesto  y luego la solubilidad total
en la solución sólida K, de todo el Cu procedente de la disociación. Entonces, a 550° C, y luego de
transcurrido el tiempo necesario para que se completen las transformaciones aludidas, el aspecto
- 51 -
de la aleación será el mostrado en la Figura 4.17c. La aleación en equilibrio 550° C, es

monofásica y con todo el Cu disuelto en la solución sólida K.
En estas condiciones, sometiéndola a un enfriamiento rápido que impida la difusión y por lo

tanto, la precipitación de , resulta a temperatura ambiente la solución K sobresaturada en Cu. El
sistema ahora no está en equilibrio y su posible evolución será la segregación del exceso de Cu, y
la precipitación de . Esta precipitación debe ser controlada para obtener el objetivo buscado:
precipitados en el interior de los granos, homogéneamente distribuidos y que cada uno constituya
un obstáculo eficaz para el deslizamiento de las dislocaciones. En la Figura 4.17d se propone
realizar esta etapa de precipitación a aproximadamente 170° C. Puesto que la cantidad total de
precipitado es fija (se puede calcular aplicando la ley de la palanca) la dureza máxima se obtendrá
buscando un compromiso entre el tamaño, el número y la eficacia como obstáculo de las
partículas. Para ello se hace necesario determinar los parámetros adecuados del tratamiento
térmico (temperatura y tiempo).
a b
Figura 4.17a: Diagrama de equilibrio Al-Cu Figura 4.17b: Microestructura de una

aleación de 4,5 % Cu a temperatura
ambiente; a) enfriada lentamente, b)
templada
Figura 4.17c: Marcha del proceso Figura 4.17d: Zonas de Guinier-Preston
Cuando se eleva la temperatura en la muestra monofásica sobresaturada en Cu, comienzan a

actuar los mecanismos de precipitación. En este caso, lo primero que se detecta es la aparición de
las llamadas Zonas de Guinier-Preston, constituidas por una deposición de iones de Cu sobre un
plano cristalográfico, conformando un disco de pocas decenas de Á de diámetro. Como el ion Cu
es de menor diámetro que el de aluminio, la presencia de estas zonas genera en la red una
distorsión (Figura 4.17d), que provoca un suave pero creciente endurecimiento a medida que
aumenta su número, y van creciendo y perdiendo coherencia entre las redes cristalinas.
- 52 -
Figura 5.18: Dureza obtenida para diferentes temperaturas y tiempos de tratamiento de

precipitación
En la Figura 4.18 se han graficado curvas de dureza en función del tiempo de permanencia a la
temperatura.
Como se ha indicado precedentemente, al comienzo del tratamiento se observa el incremento

de dureza debido a la presencia de las zonas de Guinier-Preston (G-P I) indicándose sobre la
curva mediante un trazo de puntos.
Cuando el proceso prosigue, se continúan agregando iones Cu a las zonas; la composición se

aproxima a la que presentará el precipitado final (CuAl2) y adquiere volumen. El sector aun tiene la
red del aluminio, por lo que no se ha producido todavía el precipitado, denominándose Zonas de
G-P II o ". El correspondiente tramo de la curva de dureza se ha señalado mediante un trazo
continuo gris. Al aumentar el tiempo, la etapa siguiente es la formación del precipitado CuAl2, que
implica la adopción del tipo de red que le es propio, y es semicoherente. Es '. Como se observa
en la curva, su presencia provoca el endurecimiento máximo. Prolongando la permanencia de las
muestras a la temperatura T1 el precipitado continúa creciendo, perdiendo la coherencia debido a
su tamaño y se produce una disminución de la dureza, que será tanto mayor cuanto mayor sea el
tamaño alcanzado por el precipitado.
4.2.2.5. Transformación martensítica
La transformación martensítica es una reacción por cizallamiento que ocurre sin difusión de
materia, y se presenta en sistemas en los cuales existe una transformación invariante, controlada
por difusión, que puede suprimirse por enfriamiento rápido. La fase martensítica se forma a partir
de la fase de alta temperatura, la cual es retenida a temperaturas inferiores a la de equilibrio de la
transformación invariante. Estas reacciones representan una tendencia en el sistema a formar una
estructura cristalina que se aproxime a la del equilibrio.
Otra característica de la reacción martensítica es la gran velocidad de crecimiento de las placas;

casi un tercio de la velocidad del sonido. Esto indica que la energía de activación para el
crecimiento de una placa es muy baja y, por lo tanto, es la energía de nucleación la que determina
la cantidad de martensita formada bajo una condición determinada. La martensita empieza a
formarse cuando la fase original se enfría por debajo de la temperatura crítica Ms, y la
transformación termina a la temperatura inferior, Mf. Al disminuir la temperatura por abajo de Ms,
aumenta la fuerza promotora para la transformación, con lo cual se incrementa la formación de
- 53 -
núcleos que pueden crecer en ese momento determinado. La deformación mecánica promueve la
formación de martensita a temperaturas superiores a Ms.
La transformación martensítica se presenta en un gran número de aleaciones entre las que se

incluyen Fe-C, Fe-Ni, Fe-Ni-C, Fe-Mn, Ti-Al-V, Cu-Zn, Au-Cd, y en algunos metales puros como Li,
Zr, Co. Pero sólo produce endurecimiento en los aceros con contenido de carbono superior al 0,3
%.
4.2.3 Fractura
Es la separación de un sólido bajo tensión en dos o más piezas. En general, la fractura

metálica puede clasificarse en dúctil y frágil. La fractura dúctil ocurre después de una intensa
deformación plástica y se caracteriza por una lenta propagación de la grieta. La fractura frágil se
produce a lo largo de planos cristalográficos llamados planos de fractura y tiene una rápida
propagación de la grieta (Figura 4.19).
Figura 4.19
4.2.3.1. Etapas de las fracturas metálicas
Cualquier proceso de fractura está compuesto por dos etapas: Formación de una fisura y
Propagación de la fisura.
Fractura dúctil
La fractura dúctil comienza con la formación de un cuello y la formación de cavidades dentro de
la zona de estrangulamiento. Luego las cavidades se fusionan en una grieta en el centro de la
muestra y se propaga hacia la superficie en dirección perpendicular a la tensión aplicada. Cuando
se acerca a la superficie, la grieta cambia su dirección a 45° con respecto al eje de tensión y
resulta una fractura de cono y cono o embudo (Figura 4.20).
- 54 -
Figura 4.20: Etapas de la fractura dúctil
Características de la rotura dúctil:

• Muchas deformaciones plásticas en la vecindad de la grieta que avanza.
• El proceso tiene lugar lentamente.
• Grieta estable
• Evidencia de deformación plástica apreciable en la fractura
Fractura frágil
La fractura frágil tiene lugar sin una apreciable deformación y debido a una rápida propagación
de una grieta. Normalmente ocurre a lo largo de planos cristalográficos específicos denominados
planos de fractura que son perpendiculares a la tensión aplicada.
La mayoría de las fracturas frágiles son transgranulares o sea que se propagan a través de los
granos. Pero si los límites de grano constituyen una zona de debilidad, es posible que la fractura
se propague intergranularmente. Las bajas temperaturas y las altas deformaciones favorecen la
fractura frágil.
4.2.3.2. Mecanismos de fractura
Desde el punto de vista microscópico se observan diferencias en la estructura de las fracturas.

En la fractura dúctil, observada por microscopía electrónica, se observan “huecos” llamados
dimples que hacen que la apariencia de la fractura sea opaca y oscura (Figura 4.21). La fractura
frágil, por el contrario, es brillante ya que presenta muchos planos que reflejan la luz.
Hay dos mecanismos de fractura frágil:
Fractura trasngranular o Clivaje: Son las fracturas típicas en policristales. Las grietas se
propagan cortando los granos (Figura 4.22a).
- 55 -
Fractura intergranular: Las grietas se propagan a lo largo de las fronteras de grano (Figura
4.22b).
Figura 4.21: Dimples en una fractura dúctil
a b
Figura 4.22:Fractura frágil
a) transcristalina (clivaje) y b) intercristalina
- 56 -
UNC – FCEFyN Materiales I (IME/IM/IA) Capítulo 5
Capítulo 5
Diagramas de equilibrio
Diagrama de equilibrio de una

sustancia pura.
5.1 Introducción a los Diagramas de Fases
Es posible estudiar geografía sin el auxilio de los mapas? El estudio de los materiales se facilita
en gran manera por medio de un “mapa”, el diagrama de fases. Como ejemplo considere dos
sustancias sólidas de uso común: el hielo (H2O) y la sal (NaCl). En los lugares de mucho frío,
cuando llega el invierno y la capa de hielo que acaso cubra una carretera la hace peligrosa para
los automovilistas, un remedio empleado generalmente es el esparcir sal sobre el hielo. El
diagrama de fases para el sistema H2O-NaCl indica que la temperatura de fusión disminuye desde
0 ºC (del agua pura) hasta los -21 ºC cuando la cantidad de sal llega al 23% en peso. Así, aun a -
21 ºC, la mezcla final es una solución líquida de dos componentes, H2O y NaCl.
Gran parte de la información acerca del control de la estructura de las fases en un determinado
sistema se presenta de manera simple y concisa en los diagramas de fases, también
denominados diagramas de equilibrio. Existen tres parámetros controlables externamente que
afectan la estructura de las fases: temperatura, presión y composición química. Los diagramas
1
de fases se construyen graficando diferentes combinaciones de estos parámetros .
5.1.1 Conceptos Básicos
Sistema: Serie de posibles aleaciones de los mismos componentes, pero sin considerar la
composición de la aleación (por ejemplo, el sistema hierro-carbono).
Constituyente: Los constituyentes son los elementos puros que forman un sistema.
1
Nota: El texto de Diagramas de Equilibrio se tomó de: “Diagramas de fases”, Lisandro Ferrero, Universidad Nacional
de Luján, Departamento de Tecnología, 2012
- 57 -
Componente: Los componentes son metales puros, compuestos o ambos, de los cuales se
compone una aleación.
Soluto: Componente o elemento de una disolución presente en una proporción menor. Se

disuelve en el disolvente.
Solvente: Componente o elemento de una disolución presente en una proporción mayor. El

solvente disuelve al soluto.
Límite de solubilidad: Es la concentración máxima de soluto que se puede añadir sin que se
forme una nueva fase.
Solución sólida: Consiste en átomos de por lo menos dos tipos diferentes, en donde los átomos
de soluto ocupan posiciones sustitucionales o intersticiales en la red del disolvente, conservando
la estructura cristalina del disolvente.
Fase: Es una porción homogénea de un sistema que tiene características físicas y químicas
uniformes. Todo material puro es de una fase (monofásico), al igual que cualquier solución sólida,
líquida o gaseosa. Por ejemplo, una solución líquida de azúcar en agua es de una sola fase. Una
solución sobresaturada de azúcar en agua tiene dos fases: azúcar (sólida) y la solución de azúcar
en agua (líquida). También, una sustancia puede existir en dos o más formas polimórficas (por
ejemplo, si tiene estructuras cúbica de cuerpo centrada y cúbica de caras centrada). Cada una de
estas estructuras es una fase separada porque sus características físicas respectivas son
diferentes.
Energía Libre: Es una propiedad termodinámica, función de la energía interna de un sistema y

su entropía (aleatoriedad o desorden de los átomos o moléculas del sistema).
Sistema en Equilibrio: Un sistema se dice que está en equilibrio si su energía libre es mínima,
para una combinación específica de presión, temperatura y composición química. Desde el punto
de vista macroscópico, significa que las características del sistema no cambian con el tiempo. Es
decir, el sistema es estable. Un cambio de temperatura, presión y/o composición en un sistema en
equilibrio, conducirá a un aumento en la energía libre y a un posible cambio espontáneo a otro
estado de menor energía libre.
Equilibrio metaestable: En algunos sistemas sólidos, la velocidad a la cual se alcanza el

equilibrio (estado de mínima energía) es tan lenta que no siempre se logra en un tiempo
razonable. En estos casos, y a los fines prácticos, el sistema logra un equilibrio “metaestable” que
puede persistir indefinidamente, o bien, experimentan cambios muy ligeros o casi imperceptibles a
medida que pasa el tiempo. Un ejemplo de equilibrio metaestable es el diamante (la forma estable
es el grafito).
Microestructura: Se refiere a la estructura que se revela por observación microscópica directa,

por medio del microscopio óptico o electrónico. Una microestructura se caracteriza por el número
de fases presentes, sus proporciones y la manera en que se distribuyen. La microestructura de
una aleación depende de: elementos aleantes presentes, concentraciones, temperatura y
tratamiento térmico de la aleación
5.1.1.1 Regla de las Fases de Gibbs
La construcción de los diagramas de fases, así como algunos de los principios que gobiernan las
condiciones de equilibrio de fases, están regidos por las leyes de la termodinámica. Una de éstas
es la regla de las fases de Gibbs. Esta regla representa un criterio para el número de fases que
coexisten dentro de un sistema en equilibrio, y se expresa mediante la siguiente ecuación:
𝑉 =𝐶−𝐹+𝑁
 V es el número de grados de libertad o número de variables controladas externamente que

deben especificarse para definir completamente el sistema. Dicho de otra forma, es el
número de variables que pueden cambiarse independientemente sin alterar el número de
fases que coexisten en equilibrio.
- 58 -
 C es el número de componentes en el sistema. En general, los componentes son

compuestos estables que corresponden a los dos materiales que forman el sistema binario.
 F es el número de fases presentes.
 N es el número de variables diferentes de la composición (es decir, presión y temperatura).

Además, dado que la presión se mantiene siempre constante, resulta que para el estudio de
diagramas de fases N=1.
Cuando se estudia diagrama de fases, la presión es contante e igual a 1 atm. Luego, N = 1 ya

que la temperatura es la única variable no composicional. De esta forma, V = C – F + 1. El número
de componentes es siembre 2 (sistemas binarios), por lo que C = 2. Esto significa que para el
estudio de diagramas de fases binarios, a presión constante, el número de variables que debe
fijarse externamente para definir completamente el sistema (V) depende de la cantidad de fases
(F) que coexisten en equilibrio.
5.1.2 Diagrama de Fases de un solo Componente
En los diagramas de fases para una sustancia pura (la composición se mantiene constante), las
únicas variables de interés son la presión y la temperatura. Por ello, estos diagramas se conocen
como diagrama P-T.
El diagrama P-T del agua se muestra en la Figura 5.1, donde se observan regiones para tres
fases diferentes: sólido, líquido y vapor. Cada una de las fases existe en condiciones de equilibrio
a través de los intervalos presión-temperatura de su área correspondiente.
Cada una de las tres curvas de este diagrama son límites de fases. Cualquier punto de estas
curvas representa un equilibrio entre las dos fases a cada lado. También, al cruzar una línea (al
variar la presión o la temperatura), una fase se transforma en otra. Por ejemplo, a una presión de 1
atm (760 mm de mercurio o Torr), durante el calentamiento, ocurrirá la fusión del hielo a 0°C y
posteriormente la vaporización del líquido a 100°C.
Figura 5.1: Diagrama de fases Presión-Temperatura para el agua pura.
- 59 -
5.1.2.1 Curva de Enfriamiento de un componente puro
El análisis térmico es el estudio de la variación de temperatura que experimenta un metal o

aleación durante su calentamiento o enfriamiento. Si se suministra calor a un material metálico,
éste experimentará un aumento de temperatura. Con cantidades de calor constante por unidad de
tiempo se tendrá una elevación continua de temperatura en el material, siempre que éste no
experimente transformación alguna. La representación gráfica de la variación de la temperatura
del material con el tiempo se denomina curva de calentamiento o curva de enfriamiento. Un metal
que no experimenta transformación alguna en el rango de temperaturas consideradas, posee las
curvas de calentamiento y enfriamiento que se muestra en la Figura 5.2.
Figura 5.2: Curva de calentamiento (izq) y de enfriamiento (der) de un sistema sin cambio de
fases.
Las transformaciones de fases ocurren generalmente con absorción o desprendimiento de

energía. Si durante el enfriamiento de un metal éste pasa por una temperatura a la cual ocurre un
cambio de fase o un cambio microestructural, su curva de enfriamiento presentará una inflexión.
Así, por ejemplo, la curva de enfriamiento de un metal puro presenta una meseta que corresponde
a su temperatura de solidificación (Figura 5.3). Una vez completada la solidificación, la curva de
enfriamiento continúa su descenso.
Figura 5.3: Curva de enfriamiento de un metal puro (Izq). Se muestra la meseta durante la
solidificación y Subenfriamiento necesario para comenzar la solidificación (der).
- 60 -
En la práctica suele necesitarse un pequeño subenfriamiento para lograr el comienzo de la

solidificación (Figura 5.3). Una vez comenzada la cristalización, la temperatura sube hasta el valor
que le corresponde y se mantiene constante durante toda la solidificación. Luego sigue el
enfriamiento, ya en fase sólida.
5.1.3 Diagrama de Fases Binarios
Los diagramas de fases binarios tienen sólo dos componentes. En ellos la presión se mantiene
constante, generalmente a 1 atm. Los parámetros variables son la temperatura y la composición
química. Los diagramas de fases binarios son mapas que representan las relaciones entre
temperatura, composición de las fases en equilibrio, las cuales influyen en la microestructura de
una aleación. Muchas microestructuras se desarrollan a partir de transformaciones de fases, que
son los cambios que ocurren entre las fases cuando se altera la temperatura (en general, en el
enfriamiento). Esto puede implicar la transición de una fase a otra, o la aparición o desaparición de
una fase.
5.1.3.1 Curvas de Enfriamiento de Sistemas Isomorfos
Los sistemas binarios se denominan isomorfos cuando existe solubilidad completa de los dos
componentes en estado líquido y sólido. Para que ocurra solubilidad completa en estado sólido,
ambos elementos aleantes deben tener la misma estructura cristalina, radios atómicos y
electronegatividades casi iguales y valencias similares.
La Figura 5.4 muestra la curva de enfriamiento para una aleación Cu-40%wtNi, a bajas
velocidades de enfriamiento (condición de equilibrio en todo momento). Se observa que los
sistemas isomorfos solidifican en un intervalo de temperaturas, a diferencia de los componentes
puros que presentan una meseta horizontal.
Figura 5.4: Curva de enfriamiento de una aleación isomorfa
Los cambios de pendiente de la curva de enfriamiento marcan las temperaturas del comienzo y
el fin de la solidificación.
El intervalo de solidificación toma distintos valores de acuerdo a la concentración de los

componentes de la aleación. Si se representa esta serie de curvas en un solo diagrama, indicando
sobre las ordenadas las temperaturas y sobre las abscisas las concentraciones de B en A, se
obtiene la Figura 5.5. Al unir todos los puntos de comienzo y todos los de fin de la solidificación,
se obtiene el diagrama de transformación de la aleación, que en este caso está constituido por dos
curvas: la superior o liquidus, por arriba de la cual toda la aleación se encuentra en estado líquido,
y la inferior o solidus, por debajo de la cual toda la aleación está en estado sólido. Entre ambas
curvas coexisten ambas fases (sólido y líquido) en equilibrio.
- 61 -
Figura 5.5: Principio básico para la construcción de un diagrama de fases isomorfo a partir de
curvas de enfriamiento.
5.1.4 Análisis de Sistemas Isomorfos Binarios
Éste es el caso del sistema Cobre-Níquel que se muestra en la Figura 5.6.
A B
Figura 5.6: A: Diagrama de Fases para el sistema Cobre-Níquel. B: Parte del diagrama de fases
del sistema Cu-Ni ampliado en el punto B
- 62 -
En el diagrama aparecen tres regiones o campos de fases. Un campo alfa (α), un campo líquido
(L) y un campo bifásico (α + L). Cada región está definida por la fase o fases existentes en el
intervalo de temperaturas y composiciones acotadas por los límites de fases. El líquido L es una
disolución líquida homogénea compuesta de cobre y níquel. La fase α es una disolución sólida
sustitucional que consiste de átomos de Cu y Ni, de estructura cúbica de caras centrada. A
temperaturas inferiores a 1080°C, el Cu y el Ni son mutuamente solubles en estado sólido para
todas las composiciones, razón por la cual el sistema se denomina isomorfo. El calentamiento del
cobre puro corresponde al desplazamiento vertical hacia arriba en el eje izquierdo de
temperaturas. El cobre permanecerá solido hasta que alcance su temperatura de fusión (1085°C),
en donde ocurrirá la transformación de sólido a líquido. La temperatura no se incrementará hasta
tanto no termine la fusión completa de todo el sólido. En una composición diferente a la de los
componentes puros, la fusión ocurrirá en un intervalo de temperaturas entre liquidus y solidus.
Ambas fases (sólido y líquido) estarán en equilibrio dentro de este intervalo de temperaturas.
5.1.4.1 Interpretación de los diagramas de fases
Nomenclatura
Letras griegas minúsculas (α, β, γ, etc.): cada una de ellas representa una solución sólida.
Liquidus: Línea que separa los campos de fases L y (L+α). Por encima de la línea liquidus, se
tiene fase líquida a todas temperaturas y composiciones.
Solidus: Línea que separa los campos de fases α y (L+α). Por debajo de la línea solidus, se tiene
fase sólida (α) a todas temperaturas y composiciones.
Determinación de las fases presentes
a) Localizar en el diagrama el punto definido por la temperatura y composición de la aleación.

b) Identificar las fases presentes en el campo de fases correspondiente.
Ejemplos:
El punto A de la Figura 5.4 está dentro de la región α, por lo que sólo estará presente la fase α.
El punto B de la Figura 5.4 está dentro de la región (α + L), por lo que estarán presentes α y
líquido en equilibrio.
Determinación de las composiciones de cada una de las fases

 Para regiones monofásicas: la composición de la fase coincide con la composición
global de la aleación.
 Para regiones bifásicas, proceder con el punto b)
b) En el punto de interés (definido por la T y la composición) trazar una isoterma, extendiéndose

a través de la región bifásica y terminando en las líneas de límites de fases a cada lado.
c) Observar las intersecciones de la isoterma con los límites de fases a cada lado.
d) Trazar líneas perpendiculares a la isoterma a partir de las intersecciones hasta el eje

horizontal de composiciones.
e) Leer las composiciones de cada fase según cuál es el límite de la región que intercepta la
isoterma.
- 63 -
Ejemplo:
Una aleación 60%wt de Ni y 40%wt de Cu. A 1100°C se ubicaría en el punto A de la Figura 5.4.
En esta composición y temperatura, sólo se encuentra presente fase α con 60%wt de Ni y 40%wt
de Cu (coincide con la composición global de la aleación).
Ejemplo:
Aleación 35%wt de Ni y 65%wt de Cu. A 1250°C es el punto B de la Figura 5.4 y se encuentra
en la región (α+L). Se traza la isoterma a través de la región (α+L) y las perpendiculares a la
isoterma en la intersección con los límites de la región bifásica. De esta forma, el punto B está
constituido por fase líquida de composición CL (31.5%wt Ni-68.5%wt Cu) y fase sólida α de
composición CS (42.5%wt Ni-57.5%wt Cu).
Determinación de cantidades relativas de cada fase (regla de la palanca inversa)
Para una región monofásica, la solución es obvia. Es decir, 100% de dicha fase. Para una región
bifásica, proceder según se describe a continuación:
b) Trazar la isoterma a través de la región bifásica a la temperatura de interés. La composición

global de la aleación cae en algún punto de la isoterma y la divide en dos sectores (uno a la
izquierda y otro a la derecha de la composición global de la aleación).
c) La fracción (en peso) de una fase se calcula considerando el sector de la isoterma que va
desde la composición global de la aleación hasta el límite de la región bifásica de la otra fase (por
esto se llama regla de la palanca inversa). Se divide la longitud de este sector por la longitud total
de la isoterma en la región bifásica.
d) Para convertir a porcentajes de fases, multiplicar las fracciones por 100.
Al emplear la regla de la palanca, las longitudes de los segmentos de la isoterma pueden

determinarse ya sea por medición directa del diagrama de fases (usando una regla), o bien
restando los valores de composición que se obtienen del eje de composiciones.
Ejemplo:
Aleación de composición global C0 (35%wt de Ni). A 1250°C es el punto B de la Figura 5.4 y se

encuentra en la región (α+L). Se traza la isoterma a través de la región (α+L) y las perpendiculares
a la isoterma en la intersección con los límites de la región bifásica. De esta forma, el punto B está
constituido por fase líquida de composición CL (31.5%wt Ni) y fase sólida α de composición C 
(42.5%wt Ni).
Las fracciones en masa del líquido (W L) y del sólido (W α) se calculan de la siguiente forma:
𝑆 𝐶 −𝐶 42.5 − 35
𝑊 = = = = 0.68
𝑅+𝑆 𝐶 −𝐶 42.5 − 31.5
𝑅 𝐶 −𝐶 35 − 31.5
𝑊 = = = = 0.32
𝑅+𝑆 𝐶 −𝐶 42.5 − 31.5
Notar que en C0, CL y C se emplearon %wt de Ni (y no de Cu), aunque se hubiese obtenido el mismo
resultado.
5.1.4.2 Desarrollo de microestructuras en aleaciones isomorfas
Se debe destacar que los diagramas de fases permiten identificar cuáles son las fases que
estarán presentes en equilibrio. Esto significa que los cambios de temperatura, ya sea durante el
enfriamiento o durante el calentamiento, deben ser lo suficientemente lentas como para lograr que
se alcancen a redistribuir los elementos aleantes (por difusión), según el diagrama de fases.
- 64 -
Dado que no siempre se alcanzan las condiciones de equilibrio, a continuación se explicará el

proceso de formación de las microestructuras, ya sea mediante un enfriamiento en equilibrio como
en uno de no equilibrio.
Enfriamiento en condiciones de equilibrio
Se considera el sistema 35%wt Cu - 65%wt Ni de la Figura 5.7 a medida que se enfría desde
1300°C. A 1300°C (punto a), la aleación es 100% líquido. La composición del líquido es 35%wt Cu
- 65%wt. A medida que se inicia el enfriamiento, no ocurrirán cambios en la microestructura o en la
composición hasta tanto no se alcance la línea liquidus (punto b, a 1260°C).
Figura 5.7: Sistema Cu-Ni y su representación en la evolución de microestructuras durante la

solidificación en equilibrio.
Una vez que se alcanza el punto b (1260°C), comienza a formarse los primeros cristales de
sólido α. La microestructura se muestra en la Figura 5.7. Consiste de una matriz de líquido L con
cristales incipientes de sólido α. La composición del sólido α se determina a partir de la isoterma
que pasa por el punto b, es decir 46%wt Ni (en la Figura 5.7 se muestra como “α(46 Ni)”). La
composición del líquido todavía es 35%wt Ni, que lógicamente difiere a la del sólido α.
A medida que continúa el enfriamiento, cambiarán tanto las composiciones como las cantidades
relativas de cada fase. La composición del líquido L seguirá la línea liquidus y la composición del
sólido α seguirá la línea solidus. Además, la fracción en peso de sólido α aumentará a medida que
progresa el enfriamiento. Para que todo esto ocurra, es necesario una redistribución de ambos
elementos aleantes (Cu y Ni) en cada una de las fases, según las composiciones de equilibrio.
Debe destacarse que la composición global de la aleación permanece sin cambio durante el
enfriamiento (35%wt Cu - 65%wt Ni), aun cuando el cobre y el níquel se redistribuyan en cada una
de las fases.
A 1250°C (punto c), la composición de la fase líquida es 32%wtNi-68%wtCu. La composición del

sólido α es 43%wtNi-57%wtCu. En cuanto a las cantidades relativas de cada fase, la regla de la
palanca inversa indica que las fracciones en peso para el líquido y el sólido α son 0.73 y 0.27,
respectivamente. Esto significa que si hipotéticamente se pudiese extraer cada uno de los cristales
- 65 -
de sólido α que se formaron en equilibrio y a esta temperatura, y se los pesaran, se encontrará

que se tiene un 27% en peso de sólido respecto del peso total de la aleación original.
En el punto d (a 1220°C), el proceso de solidificación prácticamente ha terminado, excepto por

los últimos vestigios de líquido que está por solidificar. La composición del sólido α es la de la
aleación global (35%wtNi). La composición del último líquido en solidificar es 24%wtNi.
Al cruzar la línea solidus, solidifica todo el líquido remanente, obteniendo finalmente una solución
sólida policristalina de fase α que tiene una composición uniforme de 35%wtNi-65%wtCu (punto
e). Un enfriamiento posterior a temperatura ambiente no afectará la microestructura ni la
composición. La microestructura resultante se muestra en la Figura 5.8.
Figura 5.8: Aleación C72500 (Cu, 10% Ni, 2% Sn). Unidad de escala: 25 micrones
Enfriamiento en condiciones de no equilibrio
Las condiciones de solidificación y el desarrollo de microestructuras de equilibrio se alcanzan

sólo a velocidades de enfriamiento muy lentas. La razón de esto es que con los cambios de
temperatura debe haber reajustes en las composiciones de las fases sólidas y líquidas, según rige
el diagrama de fases (es decir, con la línea liquidus y solidus). Estos reajustes se logran mediante
procesos de difusión en las fases sólida, líquida y en la interfase. Dado que la difusión es un
proceso que depende del tiempo, para conservar el equilibrio durante el enfriamiento debe existir
el suficiente tiempo a cada temperatura para poder lograr los reajustes necesarios en la
composición química de cada fase. Las velocidades de difusión son especialmente bajas en la
fase sólida y en ambas fases disminuye al bajar la temperatura. En todas las situaciones prácticas
de solidificación, las velocidades de enfriamiento son demasiado rápidas para permitir estos
reajustes de composición, así como la conservación del equilibrio. Como consecuencia, se
generan otras microestructuras que difieren de la sección anterior.
- 66 -
Figura 5.9: Sistema Cu-Ni y su representación en la evolución de microestructuras durante la

solidificación fuera del equilibrio.
Se considera el sistema 35%wt Cu - 65%wt Ni de la Figura 5.9 a medida que se enfría desde
1300°C a una velocidad lo suficientemente rápida como para no lograr condiciones de equilibrio en
el sólido (aunque si en el líquido, por ser mayor la velocidad de difusión). A 1300°C (punto a’), la
aleación es 100% líquido. La composición del líquido es 35%wt Cu - 65%wt. A medida que se
inicia el enfriamiento, no ocurrirán cambios en la microestructura o en la composición hasta tanto
no se alcance la línea liquidus (punto b’, a 1260°C). En el punto b’ (a 1260°C) se forman los
primeros cristales de fase α con una composición 46%wtNi-64%wtCu. Al alcanzar el punto c’ (a
1240°C), la composición del líquido es 29%wtNi. A esta temperatura, la composición de la fase α
que acaba de solidificar es 40%wtNi. Sin embargo, dado que la difusión del sólido α es
relativamente lento, la composición del sólido α que se formó en b’ no se ha modificado. Esto
significa que en esta instancia, la microestructura consiste de cristales de sólido α con 46%wtNi en
su núcleo y 40%wtNi en la periferia del cristal. Dicho de otra forma, el porcentaje de Ni en los
cristales de sólido α varía radialmente de 46%wt en el núcleo hasta 40%wt en la periferia.
Como resultado, se considera que la composición real del sólido α en el punto c’ será un
promedio ponderado, siendo el porcentaje de Ni menor que 46%wt (el primer cristal en solidificar)
pero mayor que 40%wt. Mientras menor sea la velocidad de enfriamiento, el promedio ponderado
será más cercano a 40%wtNi (aproximación a la condición de equilibrio) y viceversa. Digamos, por
ejemplo, que la velocidad de enfriamiento fue tal que el promedio ponderado resulta ser 42%wtNi
según se muestra en la Figura 5.9.
Si ahora se aplica la regla de la palanca (teniendo en cuenta que la composición del sólido α es
42%wtNi según promedio ponderado), se tendrá mayor proporción de líquido que lo indicado por
las condiciones de equilibrio. Una vez más, esto se debe a que la línea solidus ha sido
virtualmente desplazada a hacia la derecha por ser una solidificación de no equilibrio,
representada por la línea de trazos en la Figura 5.9.
En el punto d’ (a 1220°C), la solidificación debería estar completa según el diagrama de

equilibrio. Sin embargo no es así. En la situación fuera de equilibrio, todavía existe una proporción
importante de líquido remanente. La fase α que se está formando a 1220°C tiene composición
35%wtNi (en la periferia) en contraste con los 46%wtNi que existen en los centros de cada uno de
- 67 -
los cristales α. Nuevamente y para los fines didácticos, se asume un promedio ponderado de,
digamos, 38%wtNi para la fase α.
La solidificación fuera de equilibrio se completa finalmente en el punto e’ (a 1205°C). La

composición de la última fase α en solidificar es 31%wtNi. La composición promedio de todo el
sólido α es 35%wtNi, la cual es igual a la composición global de la aleación. En el punto f’ de la
Figura 5.9 se muestra cómo quedaría la microestructura resultante del material totalmente sólido.
El grado de desplazamiento de la curva solidus fuera de equilibrio respecto a la curva en

equilibrio depende de la velocidad de enfriamiento. A menor velocidad de enfriamiento, menor este
desplazamiento y viceversa. El fenómeno por el cual la composición química no es uniforme en el
sólido, según se acaba de describir, se conoce como segregación. Dicho de otra forma, se
entiende por segregación al fenómeno por el cual se establecen gradientes de composición
química a través de los granos, generado por condiciones de no equilibrio. La condición de no
equilibrio se genera por una alta velocidad de enfriamiento. Este tipo de microestructura “en
capas” con un núcleo central distinto del resto se conoce como estructura segregada y se muestra
en la Figura 5.10.
Figura 5.10: Microestructura de una pieza recién fundida de 70% Cu-30% Ni mostrando una
estructura con gradientes de concentraciones (segregación)
Una fundición, por ejemplo, puede tener estructuras segregadas. Cuando esta fundición se
vuelve a calentar, las regiones segregadas más cercanas a los límites de grano se fundirán
primero por ser más rico en el aleante de menor punto de fusión. Esto genera una pérdida
repentina en la integridad mecánica de la pieza debido a la delgada película de líquido que rodean
los granos. La segregación puede eliminarse mediante un tratamiento térmico de
homogeneización a una temperatura inferior a la de solidus, y por supuesto, inferior a la
temperatura de fusión de la fase que rodea los bordes de grano. En este proceso ocurre la difusión
de los átomos aleantes, redistribuyéndose, alcanzando la composición de equilibrio luego de un
tiempo lo suficientemente largo.
5.1.5 Sistemas Eutécticos Binarios
En la Figura 5.11 se muestra un diagrama eutéctico binario, parcialmente solubles en estado

sólido. En el diagrama se identifican tres regiones monofásicas: α, β y líquido. El sólido α es una
solución sólida rica en cobre, tiene plata como soluto y la estructura cristalina es cúbica de caras
centrada. El sólido β es una solución sólida rica en plata, tiene cobre como soluto y la estructura
cristalina también es cúbica de caras centrada.
Cada uno de los sólidos α y β tienen solubilidad limitada, ya que para una temperatura inferior a
la línea BEG, sólo se disolverá en el cobre una cantidad limitada de plata (para formar la fase α) y
viceversa. La línea CB, conocida como solvus, separa las regiones de fases α y (α + β) y
representa el límite de solubilidad de plata (soluto) en cobre (solvente). La solubilidad máxima de
plata en cobre se alcanza en el punto B (a 779°C, 8%wtAg). Análogamente, la línea GH también
- 68 -
se conoce como solvus y representa el límite de solubilidad de cobre (soluto) en plata (solvente).
La solubilidad máxima de cobre en plata se alcanza en el punto G (a 779°C, 91.2%wtAg). Las
solubilidades de ambas fases sólidas disminuyen para temperaturas mayores o menores a 779°C.
Esta temperatura se denota como TE y corresponde a la temperatura del eutéctico (se explicará
más adelante).
La línea BEG es paralela al eje de composiciones y se extiende entre los límites máximos de
solubilidad de cada fase sólida. Junto con las líneas AB y FG, representan la línea solidus y
corresponde a la temperatura más baja a la cual puede existir fase líquida para cualquier
composición de Cu y Ag en equilibrio.
Figura 5.11: Diagrama de equilibrio Cu-Ag
En el sistema Cu-Ag existen tres regiones bifásicas: (α + líquido), (β + líquido) y (α + β). Las
composiciones y cantidades relativas de cada fase pueden determinarse según isotermas y regla
de la palanca inversa.
Al agregar plata al cobre, la temperatura a la cual las aleaciones se hacen totalmente líquida
disminuye a lo largo de la línea liquidus (línea AE). De este modo, la temperatura de fusión del
cobre disminuye a medida que se le agrega plata. Lo mismo ocurre con la plata cuando se le
agrega cobre sobre la línea FE. Estas líneas liquidus se unen en el punto E del diagrama de fases,
a través de la cual también pasa la isoterma BEG (también conocida como isoterma eutéctica). El
punto E se denomina punto invariante, el cual está designado por la composición eutéctica CE y la
temperatura eutéctica TE.
Una aleación de este tipo (eutéctica binaria) de composición CE tiene una reacción importante
cuando cambia su temperatura al pasar por TE. Esta reacción, conocida como reacción eutéctica,
puede escribirse como:
𝐿( ) ↔ 𝛼( ) + 𝛽( )
En esta reacción, CE es la composición del eutéctico, TE es la temperatura del eutéctico, CαE es

la composición de la fase α a TE y CβE es la composición de la fase β a TE.
La reacción eutéctica es aquella transformación de fases en la cual un líquido solidifica en dos

fases diferentes (y viceversa en el calentamiento), de forma tal que existirán tres fases en
equilibrio (los dos sólidos más el líquido). Debido a esta reacción eutéctica, los diagramas de fases
similares al de la Figura 5.11 se denominan diagramas de fases eutécticos. Los componentes que
muestran este comportamiento, constituyen un sistema eutéctico.
- 69 -
5.1.5.1 Curvas de enfriamiento de Sistemas Eutécticos
La Figura 12 muestra las curvas de enfriamiento para un metal puro y 4 composiciones de

aleantes. La curva de enfriamiento de A puro (100%A) de la Figura 12 corresponde a la de un
metal puro. La curva de enfriamiento de 10%B (curva 1) es similar a lo explicado para los
diagramas isomorfos. La curva 2 de la Figura 12 presenta un quiebre adicional, correspondiente a
la temperatura solvus. Una vez que se supera el límite de solubilidad máxima de B en A, la
solidificación implicará un cierto porcentaje de reacción eutéctica. Esto se manifiesta a partir de la
meseta de la curva 3, correspondiente a la transformación eutéctica. A medida que el contenido de
B se aproxima a la composición eutéctica, mayor la longitud de la meseta, lo cual significa mayor
fracción de eutéctico. Finalmente, la curva 4 muestra que la solidificación de la composición
eutéctica ocurre a temperatura constante, comportándose la aleación como un metal puro. Esto se
debe a que la solidificación de una aleación eutéctica implica que tres fases deben coexistir en
equilibrio, lo cual resulta en un punto invariante (es decir, cero grados de libertad según la regla de
las fases de Gibbs).
Figura 5.12: Diferentes curvas de enfriamiento para un sistema eutéctico
5.1.6 Sistemas con Compuestos
Un compuesto es una combinación de elementos en una proporción definida, expresada

mediante una fórmula química definida. El enlace suele ser fuerte y los átomos no se pueden
separar fácilmente. Cuando se forma un compuesto, los elementos pierden en gran medida su
identidad individual y sus propiedades características. En un diagrama de fases, los compuestos
aparecen, en general, como una sola línea vertical. Algunos compuestos pueden aparecer con un
intervalo de composición restringido.
Los compuestos más comunes que se encuentran en los sistemas metálicos son:
Compuestos intermetálicos: Se forman por metales no similares químicamente y se combinan

siguiendo las reglas de valencia química. Suelen tener un enlace fuerte (iónico o covalente) y sus
propiedades son esencialmente no metálicas. Por lo general no son dúctiles y tienen baja
conductividad eléctrica. Pueden tener estructuras cristalinas complejas.
Compuestos intersticiales: Se forman por la unión entre elementos de transición (Ti, Ta, W,
Fe) con elementos intersticiales (C, H, O, N, B). Éstos últimos se llaman intersticiales por su
- 70 -
pequeño tamaño, comparado con los intersticios de las estructuras cristalinas de los elementos de
transición. Adicionalmente al compuesto intersticial, estos átomos pequeños forman soluciones
sólidas intersticiales con cada uno de estos elementos de transición. Los compuestos intersticiales
pueden tener intervalos de composición muy reducidos, altos puntos de fusión y son
extremadamente duros.
Se puede considerar como ejemplo el sistema Mg-Pb de la Figura 5.13. El compuesto Mg2Pb
tiene una composición de 19%wt de Mg y 81%wt de Pb. Se lo representa como una línea vertical
en el diagrama, dado que este compuesto sólo existe a esta composición química definida. Puede
pensarse este diagrama de fases como dos diagramas eutécticos simples adyacentes, uno para el
sistema Mg-Mg2Pb, y el otro para Mg2Pb-Pb. En ambos casos, el compuesto Mg2Pb se considera
realmente como un componente, o mejor, llamado “compuesto”.
Figura 5.13: Sistema Mg-Pb. Se observa el compuesto intermetálico Mg2P
- 71 -
5.2 Diagrama de Fases Fe-CFe3
5.2.1 El hierro puro
El hierro puro es un material alotrópico, es decir, que modifica su estructura cristalina con la
variación de temperatura, presentando tres variedades alotrópicas: hierro  o ferrita, hierro  o
austenita y hierro  o ferrita  Estos cambios alotrópicos se producen a temperatura constante
(Figura 5.14).
Figura 5.14: Curva de enfriamiento del hierro puro
El hierro cristaliza en la variedad alfa (ferrita) hasta la temperatura de 768ºC. La red espacial a
la que pertenece es la red cúbica centrada en el cuerpo (BCC). La distancia entre átomos es de
2.86 Å. El hierro alfa no disuelve prácticamente carbono, siendo menor al 0.008% a temperatura
ambiente, teniendo como punto de máxima solubilidad a T=723ºC (0,02%). Es un material
magnético
La variedad beta existe de 768ºC a 910ºC. Cristalográficamente es igual a la alfa, y únicamente

la distancia entre átomos es algo mayor: 2.9 Å a 800ºC y 2.905 Å a 900ºC. La ferrita en este
período pierde sus características magnéticas.
La variedad gamma (austenita) se presenta de 910ºC a 1400ºC. Cristaliza en la estructura

FCC. La celda cristalina del hierro gamma tiene más volumen que la del hierro alfa. El hierro
gamma disuelve fácilmente el carbono, creciendo la solubilidad desde 0.85% a 723ºC hasta 1.76%
a 1130ºC para decrecer hasta el 0.12% a 1487ºC. Esta variedad de Fe es amagnético.
La variedad delta se inicia a los 1400ºC, observándose, entonces una reducción en el

parámetro hasta 2.93Å, y un retorno a la estructura BCC. Su máxima solubilidad de carbono es
- 72 -
0.007% a 1487ºC. Esta variedad es poco interesante desde el punto de vista industrial. A partir de
1537ºC se inicia la fusión del Fe puro.
5.2.2 El sistema Fe-CFe3
En las aleaciones ferrosas, el Carbono se encuentra generalmente, combinado con el Fe,

formando carburo de Fe, o cementita, que contiene 6,67% de C y que forma un compuesto
químico definido y de propiedades diferentes a las del Fe y C. Su fórmula química es CFe3 y está
formado por 3 partes de Fe y una de C. Esto hace que se pueda analizar el diagrama de equilibrio
sólo en la porción que va del hierro puro al carburo de hierro. Es importante notar que no se trata,
entonces, de un verdadero diagrama de equilibrio, pues un verdadero equilibrio implicaría que no
hubiera cambio de fase con el tiempo. Sin embargo, es un hecho que el compuesto carburo de
hierro se descompondrá de una manera muy lenta en hierro y carbono (grafito), lo cual requerirá
un período de tiempo muy largo a temperatura ambiente.
El carburo de hierro se dice entonces metaestable; por tanto, el diagrama hierro-carburo de

hierro, aunque técnicamente representa condiciones metaestables, puede considerarse como
representante de cambios en equilibrio, bajo condiciones de calentamiento y enfriamiento
relativamente lentas.
El diagrama Fe-CFe3 se presenta en la Figura 5.15.
Figura 5.15: Diagrama Fe-CFe3
Lo primero que se observa es que hay tres líneas horizontales correspondientes a tres
transformaciones isotérmicas: el peritéctico, el eutéctico y el eutectoide (Figura 5.15). Estas
transformaciones isotérmicas corresponden a equilibrios de tres fases que se pueden escribir
como:
- 73 -
Peritéctico: L+ (a 1495 ºC y 0.50 %C)
Eutéctico: L  + CFe3(a 1148 ºC y 4.30 %C)
Eutectoide:   + CFe3(a 727 ºC y 0.77 %C)
Las aleaciones ferrosas conocidas como aceros corresponden a todas las aleaciones con
contenidos de carbono inferiores al 2%, es decir aquellas donde la transformación de fase
eutectoide rige la microestructura que el material tiene a temperatura ambiente. La composición
eutectoide divide los aceros en hipoeutectoides, eutectoides e hipereutectoides, aquellos que
poseen menos, igual o más del 0.8 %C, respectivamente.
5.2.2.1 Enfriamiento de la austenita en condiciones de equilibrio
Aleación eutectoide
Como se observa en la Figura 5.16, la austenita se transforma completamente en la mezcla de

fases (ferrita + cementita) conocida como perlita. Esta microestructura está formada por láminas
paralelas y alternadas de las dos fases constituyentes y crece a partir de los bordes de grano de la
austenita. En la Figura 5.17 se esquematiza la formación y crecimiento de las láminas de perlita y
se ve una microestructura de esta aleación eutéctica.
Figura 5.16: Enfriamiento de una aleación eutéctica
- 74 -
Figura 5.17: Formación de la perlita. Der.: microestructura de la perlita en un acero eutectoide
Aleación hipoeutectoide
En la Figura 5.18, se muestra la transformación de la austenita de una aleación hipoeutectoide.

Las cantidades relativas de ferrita y perlita presentes se pueden calcular mediante la regla de las
palancas. En la Figura 5.19 se observan las microestructuras de aceros hipoeutectoides con
distinto contenido de carbono.
Figura 5.18: Enfriamiento de una aleación hipoeutectoide
- 75 -
Figura 5.19: Microestructuras de aleaciones Fe-C hipoeutectoides
Aleación hipereutectoide
En la Figura 5.20, se muestra la transformación de la austenita de una aleación hipereutectoide.

La cementita formada antes de la transformación eutectoide (proeutectoide) se presenta como una
fase continua, muy dura y frágil, en los bordes de grano de la austenita (luego perlita).
Figura 5.20: Enfriamiento de una aleación hipereutectoide
- 76 -
Capítulo 6
Transformación de las aleaciones Fe-C
Diagrama de transformación
isotérmica (TI) de la austenita.
6 Transformaciones de las aleaciones Fe-C
Quizá el lector haya oído esto alguna vez: Profesor: “¿Qué es el acero?” Alumno: “Ha hecho
usted una pregunta muy dura”. Es cierto que el acero de la hoja de un cuchillo fue endurecido para
que conservase su filo durante el uso, pero el mismo acero era blando mientras se formaba la hoja
en el proceso de forja. Así, el acero es un material especialmente útil porque es dúctil y trabajable
en algunas condiciones, pero también puede volverse duro y fuerte por tratamiento térmico. En
este capítulo se considerarán aspectos de inequilibrio del diagrama Fe-CFe3, analizando cómo se
produce la transformación de la austenita cuando la analizamos desde el punto de vista cinético.
6.1 Austenitización
Se entiende por “austenitización del acero” la formación de la fase austenita, en forma más o
menos homogénea, a partir de la mezcla de las fases ferrita más cementita. Del diagrama de
equilibrio Fe -Fe3C se puede ver que todas las aleaciones con menos de 2 %C, recorren durante
su enfriamiento, después de la solidificación total, la zona homogénea . En este intervalo de
tiempo y temperatura, el acero se compone exclusivamente de austenita y por ello, todos los
constituyentes que se pueden observar a temperatura ambiente con el microscopio, ya sea que se
hayan formado en condiciones de equilibrio (enfriamiento muy lento) o bajo razones severas de
enfriamiento, se forman entonces a partir de la austenita. De aquí la importancia del estudio de la
transformación de la austenita.
6.2 Diagramas de transformación isotérmica (TI)
6.2.1 Transformación de la Austenita. Enfriamiento Bajo Condiciones de Equilibrio.
Como ya se vio en el capítulo anterior, un acero hipoeutectoide es completamente austenitizado

después de calentarlo por un tiempo suficiente a una temperatura dentro del campo austenítico,
superior a la A3 o “temperatura crítica superior”. Si la probeta, después de éste calentamiento,
se enfría lentamente bajo condiciones de equilibrio experimentará la nucleación de la fase ferrita al
llegar a la temperatura A3. Al continuar el enfriamiento, se va formando más y más ferrita. Debido
a la poca solubilidad de carbono en ella, la austenita que todavía permanece, aumenta su
contenido de carbono. La composición de la ferrita va cambiando así como lo hace la de la
- 77 -
austenita. Cuando se alcanza la temperatura A1 (temperatura crítica inferior, 727 ºC), la

aleación consiste de ferrita de composición 0.02 %C y austenita de composición 0.8 %C. Al
continuar enfriando la aleación por debajo de los 727 ºC, la austenita restante se descompone, por
medio de la reacción eutectoide, en perlita que es una mezcla de ferrita y cementita.
De una manera semejante, al ser enfriado un acero hipereutectoide bajo condiciones de

equilibrio da lugar a la precipitación de cementita a partir de Acm. Cuando la temperatura alcanza
los 727 ºC, la austenita se descompone en perlita por medio de una reacción eutectoide.
De lo anterior se desprende que, bajo condiciones de enfriamiento lento, la microestructura de

un acero hipoeutectoide estará formada por granos de ferrita y granos de perlita y para un acero
hipereutectoide tendremos una microestructura formada por granos de perlita y una red de
cementita en los límites de grano de la perlita. Para un acero eutectoide la microestructura estará
formada únicamente por perlita.
6.2.2 Transformación de la Austenita. Enfriamiento Bajo Condiciones fuera de Equilibrio
Es un hecho conocido que la formación de la perlita ocurre, bajo condiciones de equilibrio, a

temperatura constante. Con aumento de la velocidad de enfriamiento, la formación de la perlita se
puede reprimir en parte o totalmente. La máxima velocidad de enfriamiento a la cual la
transformación perlítica puede ocurrir totalmente para una composición determinada de acero se
llama velocidad crítica. Para velocidades por encima de la crítica aparece un nuevo mecanismo
de transformación: la formación de martensita.
Para analizar estos fenómenos y fundamentalmente entender la cinética de las transformaciones

del acero fuera del equilibrio, se diseñó un ensayo consistente en la austenización de una serie de
probetas finas de un acero eutectoide, las que luego de enfriarlas bruscamente hasta una
temperatura inferior a la eutectoide se mantuvieron diferentes tiempos y se enfriaron rápidamente.
Lo que se encontró es que la perlita no se forma instantáneamente sino que requiere tiempo de
difusión. Cuando el enfriamiento del acero es muy rápido desde la zona de transformación, la
austenita se convierte en el constituyente martensita. De ésta forma es posible distinguir
exactamente entre la perlita formada antes del enfriamiento rápido y la austenita residual,
transformada en martensita durante el enfriamiento rápido (Figura 6.1).
Figura 6.1: Cinética de la transformación de la austenita
Realizando esta experiencia de transformación isotérmica de la austenita a varias temperaturas

por debajo del eutectoide y marcando los tiempos de inicio y fin de la transformación, se obtiene lo
que se conoce como curva S (por la forma que toma) o Curva TTT (temperatura-tiempo-
transformación). En la Figura 6.2 se muestra una curva TTT de un acero eutectoide donde se
muestran las zonas de estabilidad de diferentes microestructuras que se obtienen al variar
temperatura de transformación.
- 78 -
Figura 6.2: Curva TTT de un acero eutectoide
En ella se pueden distinguir tres zonas de transformación:
6.2.2.1 Perlita
La transformación perlítica es una reacción cuyo mecanismo está determinado por nucleación y
crecimiento de los núcleos, cuyo movimiento del frente de transformación se desarrolla con una
velocidad que depende principalmente de la difusión. Dentro del campo perlítico (hasta una
temperatura del orden de los 550 ºC, correspondiente a la nariz perlítica de la curva) el espaciado
interlaminar de la perlita se va volviendo cada vez menor a medida que baja la temperatura de
transformación. Así podemos distinguir una perlita gruesa o basta a altas temperaturas y una
perlita fina, con mejores propiedades mecánicas en la zona con temperaturas próximas a la nariz
perlítica. A esa temperatura, las láminas de la perlita son extremadamente finas y difíciles de
resolver con microscopía óptica.
6.2.2.2 Bainita
Al igual que la transformación perlítica, la transformación bainítica es una reacción que se

desarrolla por nucleación y crecimiento y su formación depende de la difusión. Por debajo de los
550 ºC, los tiempos de transformación comienzan a prolongarse obteniendo como producto de
esta transformación una mezcla de fases (ferrita+cementita) pero con una morfología
microestructural diferente a la perlita. Esta se conoce como bainita (Figura 6.3). También aquí se
puede distinguir dos tipos de bainita dependiendo de la temperatura de transformación: la bainita
superior (arborescente) y la bainita inferior (acicular).
Es de notar que las durezas van aumentando a medida que la transformación se produce a
menores temperaturas.
- 79 -
Figura 6.3: Microestructura de la bainita superior e inferior
6.2.2.3 Martensita
Por debajo de una cierta temperatura, Ms, la transformación de la austenita no depende del
tiempo sino sólo de la temperatura, es decir que para provocar la transformación de fase se
necesita disminuir la temperatura hasta un valor menor a Mf. A diferencia de las microestructuras
anteriores, la fase que se obtiene de la transformación es conocida como martensita. Con
respecto a la estructura cristalográfica de la martensita, se sabe que debido a las bajas
temperaturas de transformación la difusión de carbono desde la austenita está muy restringida y la
red cúbica centrada en las caras de la austenita se transforma en una red tetragonal de cuerpo
centrado, con una arista que aumenta linealmente con el contenido de carbono. Es de hacer notar
que la estructura de la martensita es la de una ferrita deformada en uno de sus parámetros por la
presencia del átomo de carbono. En la Figura 6.4 se ven las estructuras cristalinas intervinientes
en la reacción martensítica.
Austenita Ferrita Martensita

Figura 6.4: Estructuras cristalinas
Como el tamaño de la red tetragonal de la martensita depende del %C, es fácil deducir que su
dureza estará determinada exclusivamente por el contenido de carbono del acero (Figura 6.5).
- 80 -
Figura 6.5: Variación de la dureza de la martensita

con el contenido de carbono del acero
El mecanismo de la formación de la martensita es totalmente diferente al de la perlita o la

bainita: debido a la importante reducción de la temperatura de transformación, la difusión del
carbono disminuye y al mismo tiempo aumenta la tendencia a la transformación. La transformación
 ocurre de una vez sin ninguna difusión de carbono, con un cambio brusco de la red
cristalina. Llegando a una temperatura determinada (Ms = Martensite Start = Inicio de la
Martensita) la transformación empieza al mismo tiempo en lugares diferentes, en los que se
forman zonas de martensita con aspecto de agujas, por un cambio brusco de la austenita. Este
cambio ocurre con una velocidad cercana a la velocidad del sonido en el acero. Para que continúe
la transformación de otras partes de la austenita, es necesario bajar más la temperatura; la
transformación total ocurre llegando a una temperatura mínima (Mf = Martensite Finish = Final de
la Martensita).
6.2.3 Diagramas TI de aceros no eutectoides
Los elementos de aleación en el acero, incluido el carbono, modifican la posición de la curva de

la S: en general la corren hacia la derecha y hacia abajo. Esto es, que los tiempos de
transformación se ven incrementados cuanto mayor sea el contenido de carbono y disminuyen las
temperaturas Ms y Mf de formación de martensita, ampliándose su intervalo. En la Tabla 6.1 se
presentan las temperaturas Ms y Mf para aceros al carbono con distinto %C.
Acero %C Ms [º] Mf [º]

1045 0.45 300 160
1080 0.80 220 -50
10100 1.00 220 -150
Los aceros hipoeutectoides de bajo contenido de carbono se transforman más rápidamente,

debido a la baja cantidad de carbono disuelto, lo que permite una transformación más rápida a la
fase ferrita y eventualmente a la perlita. Así mismo, un acero hipereutectoide presenta una gran
cantidad de carbono disuelto, lo que propicia la formación de la cementita (más lento) y
eventualmente de la perlita.
En la Figura 6.6 se ven distintos diagramas de transformación isotérmica para aceros con
distinto contenido en carbono. Preste atención al campo proeutectoide que aparece en los aceros
hipo e hipereutectoides.
- 81 -
a b c
Figura 6.6: Diagramas de transformación isotérmica para aceros: a- hipoeutectoide, b- eutectoide y
c- hipereutectoide
6.3 Diagramas de enfriamiento continuo (CT)
A nivel industrial, los tratamientos térmicos en su gran mayoría implican un enfriamiento continuo
del material, lo que lleva a una limitación en el uso de los diagramas TI, ya que no proporcionan
información correcta en el caso de enfriamientos continuos. De aquí surge la necesidad de tener
diagramas de transformación con enfriamiento continuo o curvas CT (Continuous Transformation).
La representación gráfica de las transformaciones en condiciones de enfriamiento continuo, se

realiza en un diagrama similar a los vistos de temperatura contra el logaritmo del tiempo (Figura
6.7). Es interesante que la pendiente de cualquier línea que se trace sobre el diagrama representa
una velocidad de enfriamiento. Cuando se observa el diagrama con enfriamientos a diversas
velocidades se encuentra que, para aceros al carbono, no existe la posibilidad de alcanzar la fase
bainita sin cortar antes la transformación perlítica, por lo que en los diagramas CT sólo se marca el
sector correspondiente a la perlita.
Figura 6.7: Enfriamientos continuos a diferentes velocidades en un acero eutectoide
A partir de estos diagramas se pueden seguir los tratamientos térmicos del acero. Estos se
basan en conseguir diferentes microestructuras en función a las diferentes velocidades de
enfriamiento desde la austenita. Los tratamientos térmicos clásicos son el recocido, el normalizado
- 82 -
y el temple en distintos medios de enfriamiento, los que se ven representados esquemáticamente

en la Figura 6.8.
Figura 6.8: Representación esquemática de los enfriamientos

de distintos tratamientos térmicos
- 83 -
Capítulo 7
Tratamientos térmicos del acero
7 Tratamientos térmicos de los aceros
7.1 Introducción
Un tratamiento térmico es: “una combinación de operaciones de calentamiento y enfriamiento,

en tiempos determinados y aplicadas a un metal o aleación en el estado sólido, en una forma tal
que producirá propiedades deseadas”. Los tratamientos térmicos del acero se basan en la
aplicación de las transformaciones estructurales que experimenta el acero (transformaciones
alotrópicas) y de los procesos de recristalización y de difusión. Todos los procesos básicos de
tratamientos térmicos para aceros incluyen la transformación o descomposición de la austenita.
Los tratamientos térmicos en los aceros se clasifican en cinco grupos principales:
a) Los recocidos
b) El normalizado
c) El temple o templado
d) El revenido
e) Tratamientos isotérmicos
Es importante mencionar la necesidad de tomar en cuenta que cada uno de los tratamientos
considerados arriba, incluyen para la pieza a tratar un ciclo de calentamiento, mantenimiento a la
temperatura seleccionada y un ciclo de enfriamiento. Estos ciclos de calentamiento y enfriamiento,
así como el mantenimiento a la temperatura seleccionada, van a depender del tamaño, forma y
espesor de la pieza. Por esta razón es necesario tomar en cuenta que los factores mencionados
anteriormente afectan en gran medida los resultados esperados en la pieza después del
tratamiento térmico, lo que lleva a considerar la necesidad de llevar a cabo una serie de ensayos,
a fin de poder establecer con toda exactitud las condiciones óptimas bajo las cuales se obtienen
los resultados esperados de dureza, resistencia y ductilidad de las piezas.
A continuación se analizan cada uno de los procesos arriba mencionados.
7.2 Los recocidos
Por recocido de un acero se entienden diversos tratamientos térmicos cuyo objetivo es ablandar
el material. Los procedimientos de recocido se clasifican en:
1. Recocido completo o recocido total para aceros hipoeutectoides

2. Recocido de esferoidización para aceros hipereutectoides
- 84 -
3. Recocido subcrítico o de recristalización

4. Recocido de homogenización
7.2.1 Recocido Completo o Recocido Total
La finalidad del recocido en los aceros es la de reducir su dureza, mejorar la maquinabilidad,

facilitar el trabajo en frío, producir una microestructura adecuada, para obtener propiedades
mecánicas o físicas deseadas. Cuando se aplica a aleaciones ferrosas, el término recocido implica
un recocido total o completo del material. Esto supone que la pieza va a estar austenitizada y
luego enfriada lentamente dentro del horno (cerrado y apagado) a través del rango total de
transformación.
El recocido depende casi totalmente de dos factores:
a) La formación de austenita
b) La subsecuente transformación de la austenita.
Después del trabajo en frío (forjado o laminación) el acero, consiste de una mezcla de granos de
ferrita y de perlita (carburos en forma de laminillas en una matriz ferrítica), deformados por la
acción mecánica del rolado o del forjado. Estas estructuras se convierten en austenita calentando
el acero a una temperatura superior a la crítica superior. En los aceros hipoeutectoides será
aproximadamente de 30 ºC arriba de A3 y la austenización para un acero hipereutectoide ocurrirá
aproximadamente 30 ºC arriba de la temperatura crítica inferior A3. Calentamientos por encima de
esta temperatura harán el tamaño de grano mayor, lo que se reflejará al enfriar el material, en la
obtención de áreas perlíticas grandes. La microestructura de un acero hipereutectoide recocido,
consistirá de áreas de perlita laminar burda, rodeadas de una red de cementita proeutectoide. Sin
embargo, debido a la fragilidad de la cementita, el recocido no debe ser nunca un tratamiento
térmico final para los aceros hipereutectoides. La presencia de un límite de grano grueso y duro
dará como resultado una mala maquinabilidad.
Es importante tener en cuenta que a temperaturas de austenitización bajas, la estructura

consiste de austenita más carburo o ferrita, o ambas, dependiendo de la composición del acero y
del tiempo de permanencia a esa temperatura. Sin embargo, conforme aumenta la temperatura de
austenitización, la estructura del acero se hace más homogénea debido a que se facilita la
transformación de la ferrita en austenita y la disolución de los carburos en esta misma fase. Este
grado de homogeneidad es una consideración importante en el desarrollo de estructuras recocidas
y es la base para las siguientes reglas de recocido:
Regla 1.- Cuanto mayor sea la temperatura de austenitización, mayor es la tendencia de la

estructura del acero recocido a ser laminar, mientras que entre más cercana se encuentre ésta
temperatura a la crítica, mayor será la tendencia de la estructura del acero recocido a ser
esferoidal.
Regla 2.- Para desarrollar la condición más blanda en el acero, se debe austenitizar a una
temperatura menor de 50º C arriba de la crítica y transformar a una temperatura menor de 56º C
debajo de la crítica inferior.
Regla 3.- Debido a que el tiempo para llevar a cabo una transformación completa, a una
temperatura menor de 60º C debajo de la crítica inferior puede ser muy largo, se debe permitir que
la mayor parte de la transformación se lleve a cabo a una temperatura mayor y terminar la
transformación a una temperatura menor, donde el tiempo para que se complete la transformación
es corto.
Regla 4.- Después de que el acero ha sido austenitizado, enfríelo tan rápidamente como sea
posible a la temperatura de transformación con el fin de decrecer el tiempo total de la operación de
recocido.
- 85 -
Regla 5.- Después de que el acero se ha transformado completamente, a una temperatura que
produce la microestructura y dureza deseada, enfríe el acero hasta la temperatura ambiente tan
rápido como sea posible, para disminuir más el tiempo total de la operación de recocido.
Estas cinco reglas aseguran un recocido exitoso y deben seguirse y tomarse en cuenta para
este tipo de tratamiento térmico.
7.2.2 Recocido de Esferoidización
El propósito de este tratamiento térmico en aceros hipereutectoides es el de obtener una

estructura que corresponda a la dureza mínima. Esa estructura es la de carburos globulares en
una matriz ferrítica. La dureza mínima es necesaria para la deformabilidad en procesos de
conformado no cortante como el doblado, el laminado en frío, embutido, etc.
Esto se consigue de dos formas:
1) Calentando el material un largo tiempo a una temperatura por arriba de AC1.

2) Dejando oscilar la temperatura por arriba y por debajo de AC1.
Este último método da mejores resultados, pero solamente puede aplicarse a cantidades
pequeñas de acero en hornos chicos, cuya inercia térmica permita dichas oscilaciones rápidas de
temperatura.
Es importante hacer notar que las laminillas delgadas y agudas de cementita se disuelven más
rápidamente y por tanto, son susceptibles de formar más fácilmente carburos globulares en
distribución muy regular con un mínimo de dureza y máxima ductilidad. Por esta razón, en muchos
casos se realiza un normalizado antes del recocido de ablandamiento, con el propósito de obtener
una estructura perlítica muy fina y regular.
7.2.3 Recocido subcrítico o de recristalización
Recocido de recristalización es el término empleado para describir el recocido subcrítico de

materiales trabajados en frío. En este caso, se acostumbra calentar el material a una temperatura
suficientemente alta, para causar la recristalización de la estructura trabajada en frío y de esta
forma eliminar la dureza del acero.
Este recocido generalmente se realiza dentro del intervalo de temperaturas que van de los 595
ºC a los 705 ºC. El calentamiento y la permanencia a la temperatura seleccionada, generalmente
toman alrededor de 24 horas después de lo cual la carga se enfría lentamente dentro del horno. El
proceso entero toma alrededor de 40 horas.
En general, el recocido de recristalización puede dividirse en tres etapas:
1) Recuperación: En esta primera etapa el material recupera sus propiedades físicas, como
son: conductividad térmica, conductividad eléctrica y resistividad. Las propiedades
mecánicas no cambian.
2) Recristalización: En esta segunda etapa, los materiales trabajados en frío sufren una
recristalización, en la que aparece un nuevo conjunto de granos libres de deformación. Baja
la dureza y la resistencia adquirida por el trabajo en frío y se recupera la ductilidad.
3) Crecimiento de grano: En esta tercera etapa los granos grandes crecen a expensas de los
granos pequeños, teniendo como objetivo lograr un tamaño de grano homogéneo y no que
en realidad se desee que crezca el grano.
7.2.4 Recocido de homogenización
Este tipo de recocido se utiliza para eliminar la segregación química o cristalina. Se obtiene un
material de grano muy grueso por lo que posteriormente se requiere realizar un recocido completo.
- 86 -
Tiene también el peligro de que se produzca el “quemado” del acero debido a la oxidación que
sufre el material a tan alta temperatura.
En la Figura 7.1 se indican los rangos de temperaturas de calentamiento para los distintos tipos
de recocido.
Figura 7.1: Temperaturas de calentamiento para los recocidos

1. Recocido completo para acero hipoeutectoide
2. Recocido de austenización incompleta
3. Recocido de globulización de aceros hipereutectoides
4. Recocido subcrítico
5. Recocido de homogeneización
7.3 Normalizado
El normalizado tiene como propósito obtener una estructura perlítica de grano fino y
distribución homogénea, la cual corresponde a las propiedades mecánicas óptimas de un acero
perlítico. Este tratamiento se efectúa principalmente sobre aceros hipoeutectoides y consiste en un
calentamiento arriba de AC3, seguido de un enfriamiento al aire calmo. La práctica usual en el
normalizado implica un calentamiento desde 35 a 65 ºC sobre la temperatura crítica AC3 o Acm.
El normalizado también se puede utilizar para mejorar la maquinabilidad, modificar y refinar las
estructuras dendríticas de piezas de fundición, y refinar el grano y homogeneizar la
microestructura para mejorar la respuesta en las operaciones de endurecimiento. El incremento en
la rapidez de enfriamiento por aire afecta en varias formas la transformación de la austenita.
Debido al enfriamiento bajo condiciones fuera de equilibrio, las cantidades de ferrita y perlita
proeutectoide (o cementita y perlita proeutectoide) que se obtendrá a temperatura ambiente, ya no
serán las que se pueden obtener a partir del diagrama de equilibrio. Esto se debe a que hay
menos tiempo para la formación del constituyente proeutectoide (ferrita o cementita) y, en
consecuencia, los aceros hipoeutectoides normalizados contendrán menos cantidad de ferrita
proeutectoide y los aceros hipereutectoides contendrán menos cantidad de cementita
proeutectoide, en comparación con los aceros recocidos.
- 87 -
7.4 Temple
Uno de los atributos del acero es su capacidad para endurecerse alcanzando no sólo un alto
nivel de dureza o resistencia, sino también con un alto grado de tenacidad por medio del
tratamiento térmico.
El templado involucra un calentamiento hasta la región de estabilidad de la austenita
(temperatura de austenitización), mantenimiento del material durante un cierto tiempo a esta
temperatura de austenitización y después un enfriamiento continuo desde esta temperatura, hasta
por debajo de la temperatura de inicio de la formación de la martensita (Ms), a una velocidad de
enfriamiento tan grande (mayor que la crítica) que se inhibe la transformación a perlita o bainita y
el producto de la transformación será la martensita (Figura 7.2). El propósito de este tratamiento
es el de obtener, para cada composición de acero, la dureza máxima.
Figura 7.2: Templado
7.4.1 Calentamiento y Temperatura de Austenitización.
El primer paso en el tratamiento térmico de temple, como en la mayoría de los tratamientos

descritos anteriormente, es el calentamiento del material a una temperatura a la cual se forme la
austenita. En general, la temperatura de austenitización real deberá ser tal, que todos los carburos
se disuelvan y de esta manera se le saque ventaja al hecho de tener al carbono en solución sólida
intersticial dentro de la austenita, para poder tener el efecto de endurecimiento. Hay que cuidar
que la temperatura de austenitización no sea muy elevada ya que ello implicaría un crecimiento
pronunciado del grano. Las piezas deberán mantenerse a la temperatura de austenitización el
tiempo suficiente para que los carburos se disuelvan, pero cuidando que este tiempo no sea
excesivo y pueda ocurrir un crecimiento del grano. Velocidades de calentamiento muy elevadas
pueden crear esfuerzos muy altos, particularmente cuando están involucradas secciones de forma
irregular, por lo que no es conveniente esto. La práctica común indica que es mejor calentar las
piezas junto con el horno y no introducirlas cuando el horno ya esté a la temperatura de
austenitización.
Otros aspectos que se deben cuidar en el proceso de calentamiento, son la oxidación y la

descarburización. Tanto el decapado (desincrustación de la capa de óxido) y la descarburización
son indeseables, ya que en el caso del decapado, éste representa una pérdida de metal, estropea
el acabado superficial y puede ser la causa de una pobre extracción de calor en el templado.
Respecto a la descarburización, ésta trae como consecuencia una pérdida de dureza en la
superficie del metal y puede afectar en forma muy seria la resistencia a la fatiga del acero. Estos
procesos no se presentan juntos necesariamente. La cantidad de óxido que se forma está
determinada principalmente por el tiempo y la temperatura de austenitización, por lo tanto éstos
deben ser tan bajos como sea posible a fin de minimizar la formación de esta capa.
7.4.2 Medios de Temple.
La efectividad del templado depende de las características del medio de temple, así como de la
habilidad del acero para endurecerse. Por lo tanto, los resultados pueden variar cambiando la
composición del acero o la agitación, temperatura y medio de temple.
- 88 -
Cuando se templa una pieza en un determinado medio de temple, la velocidad de enfriamiento

depende principalmente de los siguientes factores:
- El calor específico y el poder de conducción de calor del acero

- La masa, forma y estado superficial de la pieza
- El llamado “poder de enfriamiento” del medio del temple (Severidad de temple)
- Temperatura del medio de temple
El calor específico y la conductividad calorífica de los diferentes tipos de aceros no muestran

una gran diferencia entre sí y nunca pueden acomodarse al tipo de tratamiento a efectuar. La
masa, la forma y el acabado superficial de la pieza, en general, se determinan por características
de diseño y no del futuro tratamiento térmico. Sin embargo se puede decir que el parámetro
principal que determina la velocidad de enfriamiento del acero, es la capacidad de extracción
calórica o severidad del medio de temple.
El medio de temple ideal deberá mostrar una alta rapidez de enfriamiento inicial para evitar la
transformación de la austenita en el rango de temperaturas que abarca la nariz perlítica, y luego
una velocidad de enfriamiento menor para el intervalo inferior de temperatura, a fin de minimizar la
distorsión de las piezas. Los medios de temple con los que se cuenta a nivel industrial, no
muestran estas propiedades ideales; por ejemplo, el agua y las soluciones acuosas tienen
velocidades de enfriamiento iniciales altas, las cuales se mantienen a bajas temperaturas donde
tienden a ocurrir el agrietamiento y la distorsión. Los aceites de temple convencionales tienen una
etapa inicial mucho mayor que la que tienen el agua y las soluciones acuosas, pero la etapa de
temperaturas menores posee velocidades de enfriamiento menores.
Es necesario conocer los mecanismos de extracción de calor durante el templado. Se

reconocen tres etapas del mecanismo de extracción de calor durante el enfriamiento (Figura 7.3):
Etapa A
Etapa B
Etapa C
Figura 7.3: Etapas del enfriamiento del temple
Etapa A: Etapa de conducción inicial del líquido.- Los primeros efectos en la inmersión de la
pieza en el medio de temple, se caracterizan por la formación de burbujas de vapor que preceden
al establecimiento de una capa de vapor envolvente sobre la pieza. Su tiempo de duración es de
aproximadamente 0.1 segundos. Posteriormente se forma una capa de vapor continua, delgada y
estable que rodea al metal caliente y que es debida a la temperatura tan alta a la que se encuentra
el metal, lo cual provoca la vaporización del medio de temple en la superficie del metal.
Etapa B: Etapa de enfriamiento por transporte de vapor.- Esta etapa empieza cuando la
temperatura del metal se ha reducido al grado de que la capa de vapor ya no es estable,
rompiéndose. Entonces, el líquido del medio de temple produce una violenta ebullición y el calor
- 89 -
es removido de la pieza a muy alta velocidad como calor latente de vaporización. Esta etapa es la
de enfriamiento más rápido.
Etapa C: Etapa de enfriamiento por medio del líquido.- Esta etapa empieza cuando la
temperatura de la superficie de la pieza llega a igualar la temperatura de ebullición del líquido de
temple. Debajo de esta temperatura se detiene la ebullición (ya no se forma más vapor) y el
enfriamiento se llevará a cabo por conducción y convección. Esta etapa es la de enfriamiento más
lento.
Para los medios de temple en los cuales el transporte de calor ocurre principalmente por
conducción y convección, como en aire, aire a presión, baños de metal o de sal fundidos, vale en
general que la velocidad de enfriamiento del metal llega rápidamente a un máximo
inmediatamente después del contacto entre la pieza y el medio de temple, disminuyendo
paulatinamente cuando baja la temperatura del metal. Para el agua, soluciones acuosas y aceites,
el transcurso de la velocidad de enfriamiento es más complejo.
En base en lo anterior, a continuación se enlistan los medios de temple industriales, en orden

de disminución de la severidad de temple:
1. Solución acuosa al 10 % de cloruro de sodio (salmuera)

2. Agua
3. Sales fundidas
4. Aceites
5. Aire
Es importante tener presente que las etapas descritas anteriormente, se presentan en el caso
de que la pieza a templar se introduce en el medio de temple y se deja ahí hasta que se enfría
totalmente; sin embargo, es posible modificar dichas etapas por medio del movimiento del medio
de temple o por movimiento de la pieza. A nivel industrial es más común el movimiento del medio
de temple, lo que se conoce como “agitación”, y se define como el movimiento del medio de
temple producido externamente. Este movimiento influye de forma muy importante sobre las
características de transferencia de calor del líquido de temple, ya que provoca un rompimiento
mecánico de la capa de vapor formada en la etapa A, produciendo un desprendimiento más
frecuente de burbujas de vapor durante la etapa B.
7.4.3. Elección del Medio de Temple
Para obtener mejores resultados en el temple de los aceros, conviene utilizar el método de
enfriamiento menos enérgico que sea capaz de comunicar al acero una velocidad de enfriamiento
superior a la crítica. De esta forma se consigue una estructura totalmente martensítica, la máxima
dureza de acuerdo a su composición y se evita en lo posible las grietas y deformaciones. En
piezas enfriadas rápidamente siempre existe el peligro (independientemente de la composición del
acero) de que se creen tensiones, debido a un enfriamiento desigual dentro de la pieza, esto es,
mientras la periferia se enfría rápidamente, el corazón de ésta se encuentra todavía a una
temperatura elevada. En piezas enfriadas lentamente la temperatura es más uniforme en toda la
masa y por lo tanto son menos frecuentes las grietas y deformaciones.
7.4.4 Severidad de Temple
La habilidad de un medio de temple para extraer calor de una pieza caliente se puede expresar
en términos del valor para la “severidad de temple”, denotado por la letra “H”. Como valor patrón
se utiliza H = 1.0 para el agua sin agitación y a partir de éste se asignan valores de H para aceite,
-1
agua y salmuera, los cuales se tabulan en la Tabla 7.1. El coeficiente H tiene unidades de mm .
7.4.5 La Templabilidad
Se puede definir la templabilidad como la capacidad que tiene un acero de endurecer a

profundidad por medio del temple. Cuando un acero se templa, la velocidad de enfriamiento es
máxima en la superficie y disminuye hacia el centro. La formación de martensita sólo ocurre en la
parte de la pieza, donde se logró sobrepasar la velocidad crítica de temple. Para aceros no
- 90 -
aleados, la velocidad crítica es tan alta, que sólo se obtiene una capa relativamente delgada, aun
templando en agua.
Tabla 7.1 Valores típicos del coeficiente H designando la severidad de templado (Valor H)
La templabilidad de un acero depende sólo de dos factores:
1. El contenido de elementos de aleación y

2. El tamaño de grano austenítico.
Debido a estos factores que tienen influencia sobre la templabilidad de un acero, se

propusieron varios métodos para determinar experimentalmente un factor de templabilidad. La
prueba más conocida es la de Jominy.
7.4.5.1 El ensayo Jominy.
Este ensayo normalizado, según la norma IRAM-IAS U 500-123 y ASTM A255, consiste en
enfriar una probeta de 25,4 mm (1”) de diámetro y 100 mm (4”) de largo austenitizada, por medio
de un chorro de agua a una presión definida por la norma, que se hace incidir en uno de sus
extremos. De esta forma cada punto a lo largo de la probeta, a partir de la punta templada,
presentará una cierta velocidad de enfriamiento (Figura 7.4).
a b
Figura 7.4: a- Dispositivo para el ensayo Jominy
b- Probeta Jominy durante el enfriamiento
La dureza de la probeta se mide sobre uno de sus bordes ya rectificado, efectuando estas
mediciones cada 1,5 mm (1/16”) en los primeros 25 mm de longitud y después más espaciadas,
permitiendo construir una gráfica Dureza (HRc) contra Distancia del extremo templado (Dj), como
la mostrada en la Figura 7.5.
- 91 -
Figura 7.5: Curva Jominy
La velocidad de enfriamiento varía a todo lo largo de la barra, siendo más elevada en el

extremo templado por estar en contacto con el agua. La velocidad de enfriamiento en cualquier
punto a lo largo de la barra se ha determinado con toda exactitud.
En el ensayo Jominy la “distancia al extremo templado” es la distancia a lo largo de la probeta

desde el extremo enfriado por la agua. Se puede considerar que cualquier acero forma martensita
en el extremo templado, por lo que la dureza en este punto está determinada exclusivamente por
el contenido de carbono. Sin embargo, a una cierta distancia del extremo templado, es más
probable que se forme bainita o perlita en lugar de la martensita, lo que se verá reflejado en una
baja en la dureza de la probeta. Un acero aleado con una alta templabilidad, tal como un acero
4340, mantiene una curva de templabilidad más bien plana, es decir, mantiene su dureza. Sin
embargo, un acero al carbono simple tal como el 1060, tiene una curva que cae rápidamente lo
cual indica que tiene una templabilidad muy limitada.
Como la templabilidad (y por lo tanto la forma de la curva Jominy) dependen de la composición

química del acero y debido a los rangos en dicha composición química permitidos por norma, se
han establecido curvas de templabilidad máxima y mínima, conocidas como bandas de
templabilidad, Figura 7.6, entre las cuales debe de estar cualquier barra de acero de esa
composición.
Figura 7.6: Banda de templabilidad
- 92 -
7.5 El revenido del acero
El acero en el estado endurecido producto del temple carece de aplicación práctica debido a su
fragilidad, que surge por la formación de la martensita que trae aunados grandes esfuerzos
internos. Por ello, es necesario hacer un relevado de esfuerzos a fin de eliminar en cierta medida
dichos esfuerzos. Por esta razón, el revenido tiene como finalidad disminuír los esfuerzos internos,
mejorando la ductilidad y la tenacidad del acero, pero sin que su propósito sea eliminar la dureza
obtenida por el templado.
El revenido comprende el calentamiento del acero endurecido a una temperatura por debajo de
la crítica inferior (Ac1) y enfriamiento a una velocidad conveniente. Por lo general, dentro del rango
de temperaturas de revenido, hay un decremento en dureza y un mayor aumento en tenacidad,
conforme aumenta la temperatura del revenido (Figura 7.7). El rango de temperaturas de 200 ºC a
450 ºC representa una zona divisoria entre aquellas aplicaciones que requieren dureza y aquellas
que requieren tenacidad. Si la principal propiedad deseada es la dureza o resistencia al desgaste,
la pieza se reviene a menos de 200º C. En estas condiciones los esfuerzos residuales se reducen
notablemente cuando se alcanzan los 200 ºC. Por otra parte, si se desea que la principal
propiedad sea la tenacidad, la pieza se reviene por arriba de 450º C, logrando que los esfuerzos
internos o residuales desaparezcan casi en su totalidad.
Figura 7.7: Variación de propiedades en el revenido
Es importante analizar lo que le sucede a la martensita al calentar el acero dentro de los rangos
especificados anteriormente. Como ya quedó establecido con anterioridad, la martensita es una
solución sólida sobresaturada de carbono atrapado en una estructura tetragonal de cuerpo
centrado. Esta es una condición metaestable dado que a temperatura ambiente la fase que
debería estar presente es la ferrita con estructura cristalina BCC. Así, al someter a una cierta
temperatura al acero, se le está suministrando energía, la cual es aprovechada por los átomos de
carbono para difundir fuera de la martensita precipitándose como cementita y el hierro como ferrita
con red BCC.
Cuando se calienta el acero al carbono en el rango de 40 ºC a 200 °C, la estructura adquiere

una tonalidad negra y es a veces conocida como martensita negra. La martensita original en la
condición de temple empieza a perder su estructura cristalina tetragonal mediante la formación de
un “carburo de transición” hexagonal compacto (carburo épsilon) y martensita de bajo carbono. En
esta condición el acero endurece ligeramente, sobre todo aquellos aceros con alto contenido de
carbono, y bajo estas condiciones el acero posee una alta resistencia, lo que trae como
- 93 -
consecuencia una baja en la ductilidad y la tenacidad. Sin embargo, lo más importante es que gran
parte de los esfuerzos internos se eliminan. Calentando en el rango de 230 ºC a 400 ºC cambia el
carburo épsilon a cementita ortorrómbica (Fe3C), la martensita de bajo carbono se hace ferrita
BCC y cualquier austenita retenida se transforma en bainita. Los carburos son demasiado
pequeños para ser resueltos mediante el microscopio óptico. La resistencia es aún elevada, la
ductilidad ha aumentado ligeramente, pero la tenacidad es aún baja. La dureza está entre 40 y 60
HRc dependiendo de la temperatura de revenido. El revenido en el rango entre 400 º y 650 º C
propicia el crecimiento de partículas de cementita lo que a su vez aumenta la cantidad de ferrita
que es la fase que formará eventualmente la matriz del material. Calentando en el rango de 650 º
a 720 ºC se producen partículas grandes de cementita globular. Esta estructura es muy blanda y
tenaz y es semejante a la estructura de la cementita esferoidal obtenida directamente de la
austenita mediante el recocido de esferoidización.
La microestructura y propiedades mecánicas del acero revenido dependen de la temperatura y

duración del revenido; las partículas de carburo se hacen progresivamente mayores y menor en
número conforme la temperatura y el tiempo aumentan. Este cambio de microestructura tiene
generalmente como resultado una menor resistencia y dureza pero mayor ductilidad y tenacidad.
7.6 Tratamientos Isotérmicos
7.6.1 Recocido Isotérmico
Este tratamiento térmico tiene como objetivo principal obtener perlita gruesa, lo que se puede
lograr por medio de una transformación isotérmica del material, lo cual se logra enfriándolo hasta
la temperatura de transformación apropiada para obtener perlita basta, y manteniéndolo a esta
temperatura hasta que se complete la transformación. Este ciclo de recocido hace posible una
reducción importante en el tiempo de uso del horno para recocido. Ni el tiempo desde la
temperatura de austenitización a la temperatura de transformación, ni el tiempo desde la
temperatura de transformación a la temperatura ambiente son críticos y por lo tanto, pueden
disminuirse tanto como se desee o como sea posible en la práctica. Además, si no es necesario
obtener una perlita sumamente blanda, la transformación se puede llevar a cabo en la nariz de la
curva donde la transformación se completa más rápidamente y por tanto, la operación requerirá
menos tiempo Sin embargo, hay que tener presente que en este caso la perlita es mucho más fina
y de una dureza mayor. El recocido isotérmico es más práctico para aquellas aplicaciones en las
cuales se puede sacar ventaja por lograr un rápido enfriamiento a la temperatura de
transformación y desde ésta hasta temperatura ambiente.
7.6.2 Austempering (Austemperado)
Es un tratamiento isotérmico en donde la austenita se transforma en bainita a temperatura

constante. El austemperado (también llamado austempering, temple diferido o temple bainítico),
consiste en calentar el acero a una temperatura ligeramente superior a la crítica (hasta la
temperatura de austenitización), seguido de un enfriamiento rápido en un baño de sales (pues de
otro modo se corre el peligro de que parte de la austenita se transforme en perlita), manteniéndose
a una temperatura constante, durante un tiempo suficiente, hasta que se realice la total
transformación de la austenita en bainita.
La temperatura del baño, debe ser superior a la temperatura del punto MS (iniciación de la
martensita), y suele variar de 250°C a 550°C. En la Figura 7.8 se muestra una representación
esquemática del austemperado en un diagrama TTT.
- 94 -
Figura 7.8: Representación esquemática del austemperado
La principal ventaja del austemperado es la posibilidad de obtener una estructura completa de

vainita inferior. Esta mezcla de fases presenta una dureza similar a la martensita pero con una
ductilidad muy superior debido a la presencia de la ferrita. Estas propiedades son adecuadas para
piezas que requieran tenacidad como por ejemplo, son los martillos, picos y palas. La principal
limitación del austemperado, es el efecto del tamaño de la pieza que se trata térmicamente. Sólo
son adecuadas las secciones que pueden enfriarse con suficiente rapidez para evitar la
transformación a perlita y por lo tanto, se aplica a piezas de espesor menor o igual a ½ pulgada.
Este espesor puede incrementarse un poco para los aceros aleados, pero entonces el tiempo para
terminar la transformación a bainita aumenta y puede ser excesivo.
7.6.3 Martempering (Martemperado)
Este tratamiento isotérmico se efectúa calentando el acero y manteniéndolo a una temperatura

por arriba de la temperatura crítica superior A3, durante un tiempo suficiente para su completa
austenitización y enfriándolo luego en un baño de sales fundidas (como se muestra en la Figura
7.9), cuya temperatura suele oscilar entre 200 y 300°C y debe ser superior a la temperatura del
punto MS.
El acero debe permanecer en el baño de sales el tiempo suficiente para conseguir que toda la
pieza, alcance e iguale la temperatura del baño, enfriándose luego la pieza al aire. De esta forma
se obtiene una estructura martensítica con muy pocos esfuerzos internos. Cuando convenga
disminuir la dureza o resistencia obtenida, se puede dar posteriormente al acero un revenido, para
obtener martensita revenida. Es necesario que el enfriamiento sea suficientemente rápido para
que la curva de enfriamiento no corte la nariz del diagrama TTT en ningún punto, pues si lo hiciera,
parte de la austenita se transformaría en otros constituyentes.
Es muy importante que la temperatura del baño sea próxima y superior a la temperatura del
punto MS, pues si fuera inferior, parte de la austenita de la periferia se transformaría en martensita
antes de que el resto de la austenita del centro, y el proceso sería imperfecto. La temperatura del
punto MS, varía en algunos casos con la temperatura de austenitización. Para efectuar el
martemperado de un acero determinado, se debe conocer previamente el diagrama TTT del acero,
y especialmente la posición de su nariz, la temperatura correspondiente al punto MS y el tiempo
necesario para que se inicie la transformación a la temperatura que se va a utilizar en el baño de
sales.
- 95 -
Figura 7.9: Representación esquemática del martemperado
La principal ventaja de este tratamiento térmico es la ausencia de esfuerzos internos y grietas

microscópicas que se producen en los temples ordinarios martensíticos. Las piezas martempradas
presentan menor distorsión y peligro de fisuras, porque la transformación de la austenita a
martensita se realiza a la vez en todo el conjunto de la pieza al eliminar el gradiente térmico entre
el núcleo y la superficie. Sin embargo, su aplicación queda limitada a piezas que no sean muy
grandes.
- 96 -
Cátedra
Ingeniería Aeronáutica
F.C.E.F. y N. – U.N.C.
Guía de PROBLEMAS
Prof. Dr. Carlos OLDANI
- 2017 -
- 97 -
INTRODUCCIÓN A LOS MATERIALES
Conceptos básicos:
a) Tipos de materiales
A pesar de la diversidad de materiales existentes en el comercio, por sus propiedades se
los puede clasificar en tres grupos principales: metales, cerámicos y polímeros. Cada
grupo presenta características físicas y mecánicas similares, que los distingue de los
otros grupos. Sin embargo, es importante saber que no existe el material “ideal” y que
esto lleva a la competencia entre materiales ya que siempre se puede seleccionar otro
material u otro tipo de procesamiento. Las propiedades de un material están
íntimamente relacionadas a su estructura y al tipo de procesamiento en lo que se llama
el “Paradigma de los Materiales”
Problemas
1. Qué factor económico explicaría el hecho de que nuestra civilización emplee más el
concreto u hormigón (cemento) que cualquier otro material semejante?
2. Complete la Tabla:
Clase de material Ejemplos típicos Propiedades características
Cerámico
Metal
Polímero
3. Cite algunos cambios en el uso de materiales que usted haya observado, en un período
de tiempo, con algunos productos manufacturados. Qué razones puede dar para explicar
los cambios ocurridos?
4. Los resortes deben ser muy resistentes y rígidos. El Al2O3 es un material resistente y
rígido. Se podría seleccionar este material para un resorte? Explique
5. Para el diseño de una aeronave que pueda volar sin detenerse una distancia de 30 km
mediante energía humana, qué tipo de propiedades de materiales son recomendables?
Qué materiales podrían ser apropiados?
6. Describa algunas de las propiedades mecánicas y físicas claves a tomar en
consideración al seleccionar el material para el ala de un avión? (Problema
seleccionado)
7. Se necesita separar físicamente distintos materiales en una planta de reciclaje de
chatarra. Describa algunos métodos posibles que pudieran utilizarse para separar
materiales como polímeros, aleaciones de aluminio y aceros.
8. Elabore una lista de algunos componentes importantes de un automóvil y clasifique
cada uno como metálico, cerámico, plástico o compuesto.
9. Queremos producir un parabrisas transparente para un avión. Si usáramos un cerámico
(esto es, vidrio de ventana tradicional), las piedras o los pájaros pueden causar su
fractura. Diseñe un material que minimice el daño. (Problema seleccionado)
10. Un álabe de turbina hecho de níquel se puede corroer. Qué parámetros de diseño
consideraría al seleccionar un recubrimiento que lo pueda proteger, a las altas
temperaturas de operación y que no se rompa durante el enfriamiento del álabe? Qué
tipo de materiales seleccionaría para el álabe?
- 98 -
ENLACES
Conceptos básicos:
a) Partículas subatómicas
Las principales partículas subatómicas son el protón, el neutrón y el electrón.
Partícula Masa (kg) Masa relativa Carga (C) Carga relativa

Protón 1.672 x 10-27 1 1.602 x 10-19 +1
Neutrón 1.675 x 10-27 1 0 0
Electrón 0.905 x 10-30 0 1.602 x 10-19 -1
Los protones y neutrones forman el núcleo, alrededor del cual están dispuestos los
electrones.
b) Estados del electrón

El estado de energía de una órbita de electrones está dado por cuatro números cuánticos:
principal, n, secundario, l, magnético, m y spin, s.
El principio de exclusión de Pauli establece que en un átomo dado no puede haber dos
electrones con el mismo conjunto de números cuánticos.
c) Enlaces atómicos
Los enlaces entre átomos implican una interacción de electrones de capas externas (los
electrones de valencia). Los enlaces primarios o fuertes son: el enlace iónico basado en
transferencia de electrones, el enlace covalente basado en compartimiento de electrones
y el enlace metálico donde los electrones de valencia son compartidos por todos los
átomos. Además están los enlaces secundarios o débiles, que se basan en la atracción
electrostática entre dipolos débiles. Se conocen como Fuerzas de Van der Waals
d) Fuerzas interatómicas y energías de enlace

Cuando la distancia entre dos átomos es muy corta, actúan varias fuerzas sobre ellos: la
fuerza gravitacional de atracción entre núcleos densos, una fuerza electrostática de
atracción y una fuerza electrostática de repulsión. Habrá una distancia entre los átomos
para la cual las fuerzas se encuentran en equilibrio y la energía neta tendrá un valor
mínimo:
𝐴 𝐵
𝐸=− +
𝑟 𝑟
Donde A y B son constantes, r es la distancia interatómica y m y n son exponentes. El

modelo gráfico de esta ecuación permite definir el Módulo de Elasticidad y el
Coeficiente de Dilatación Térmica.
Problemas
1. La hoja de aluminio utilizada para guardar alimentos pesa aproximadamente 0.3 g por
pulgada cuadrada (densidad del aluminio 2.7 g/cm3) . Cuántos átomos de aluminio están
contenidos en esta muestra de hoja?
2. La carga eléctrica se transfiere en los metales por el movimiento de electrones de
valencia. Cuántos potenciales transportadores de carga hay en un alambre de aluminio
de 1 mm de diámetro y 100 m de longitud? (Problema seleccionado)
- 99 -
3. El grafito y el diamante son carbono puro. El enlace en una de las estructuras es
perfectamente covalente, mientras que el de la otra es parcialmente metálico. Un
material es un conductor de corriente eléctrica aceptablemente bueno y el otro es un
aislador. Identifique cada tipo de enlace con sus propiedades.
4. Como se observa en la tabla a continuación, los materiales metálicos listados en ella
presentan mayor punto de fusión a mayor Módulo de Elasticidad, explique el por qué.
Relación entre el módulo elástico y el punto de fusión

para algunos elementos metálicos
Material Módulo de elasticidad Punto de fusión
(GPa) (ºC)
Plomo (Pb) 14 327
Magnesio (Mg) 45 649
Aluminio (Al) 70 660
Cobre (Cu) 130 1084
Hierro (Fe) 210 1538
Molibdeno (Mo) 300 2610
Tungsteno (W) 403 3410
5. Cuando el aluminio se agrega al acero líquido (aleación Fe-C) para remover el oxígeno
disuelto en el acero, se forma el compuesto Al2O3. Comúnmente se agrega un exceso de
Al para asegurar la remoción del oxígeno. Qué tipo de enlace está presente en el Al 2O3?
Qué tipo de enlace está presente entre los átomos de aluminio sin reaccionar y los
átomos de hierro en el acero sólido?
6. El transbordador espacial tiene un brazo manipulador largo que permite a los
astronautas lanzar y recuperar satélites. Diseñe un material para este dispositivo.
(Problema seleccionado)
7. El acero se suele recubrir con una delgada capa de cerámica para protegerlo contra la
corrosión (acero enlozado). Qué le ocurriría al recubrimiento cuando se incrementa de
manera significativa la temperatura del acero? Explique.
8. Cuál de los siguientes materiales tiene el módulo de elasticidad más alto: el MgO o el
Mg? Explique
9. Explique si la siguiente afirmación es falsa o verdadera: el mercurio es un metal que a
temperatura ambiente se encuentra en estado líquido. Esto significa que sus átomos no
pueden estar ordenados, sino que tienen capacidad para moverse y se encuentran
distribuidos en el material de manera aleatoria. Por lo tanto se concluye que no todos los
metales se clasifican como materiales cristalinos, sino que algunos de ellos se
clasificarían como materiales amorfos.
- 100 -
ESTRUCTURA CRISTALINA. DIFRACCIÓN DE RX
Conceptos básicos:
a) Clasificación de los cristales

Los cristales son estructuras altamente ordenadas tridimensionalmente. Existen siete
clases de cristales: triclínico, monoclínico, ortorrómbico, tetragonal, cúbico,
romboédrico (trigonal) y hexagonal. En estas siete clases y, utilizando un punto de la
red cristalina como referencia u origen, se pueden definir las coordenadas de los puntos
vecinos de la red ubicados en ejes con orientación adecuadamente elegida.
b) Cristales metálicos
Los metales presentan estructuras muy simples que en la mayoría de los casos se
pueden resumir en tres: la cúbica cerntrada en el cuerpo, BCC, la cúbica centrada en las
caras, FCC y la hexagonal compacta, HCP. Las dos últimas son estructuras muy
compactas. Las principales características de estas celdas cristalinas son:
BCC FCC HCP

Número de átomos por celda 2 4 6
Número de coordinación 8 12 12
Factor de empaquetamiento atómico 0.68 0.74 0.74
Parámetro de red, a 4𝑅 ⁄√3 4𝑅⁄√2 c/a = 1.63
c) Sistemas de Indices de Miller

Tanto los planos como las direcciones ubicadas dentro de los cristales pueden
identificarse por medio de la notación de Miller. Para definir un plano o una dirección
se requieren tres índices: cuando se encierran entre paréntesis los índices se refieren a
un plano (h k l), y cuando se encierran entre corchetes indican una dirección, [u v w].
d) Análisis de cristales cúbicos – Difracción de rayos X

La ecuación de Bragg de la difracción es 𝑛𝜆 = 2𝑑 𝑠𝑒𝑛𝜃, donde λ es la longitud de onda
de la radiación incidente, d es la distancia entre planos, θ es el ángulo de Bragg y n es
un entero pequeño. La distancia interplanar está relacionada con el parámetro de red de
acuerdo a: 𝑑 = , en un sistema cúbico
√
Problemas
1. Un clip típico pesa 0.59 gramos y está hecho de hierro BCC. Calcule el número de
celdas unitarias en el clip y el número de átomos de hierro que se encuentran en el clip
2. Determine la estructura cristalina de lo siguiente: a) un metal con a0=4.9489 Å , r=1.75
Å y un átomo por punto de red y b) un metal con a0=0.42906 nm , r=0.1858 nm y un
átomo por punto de red. (Problema seleccionado)
3. Un metal con estructura cúbica tiene una densidad de 2.6 g/cm3, un peso atómico de
87.62 g/mol y un parámetro de red de 6.0849 Å . Un átomo está asociado con cada
punto de red. Determine la estructura del metal.
4. Suponga que usted trabaja en una compañía que fabrica y exporta pelotas de futbol. Con
el propósito de optimizar sus gastos de transporte, las pelotas son empacadas en cajas de
157.3 cm de largo x 157.3 cm de ancho x 72.4 cm de alto. Las pelotas tienen un radio
- 101 -
de 15 cm. Cuál es el mejor patrón de ordenamiento para empacar las pelotas: cúbico
centrado en el cuerpo, cúbico simple o cúbico centrado en las caras?
5. Calcule la densidad planar de átomos (átomos/ Å 2) en el hierro BCC (a0=2.81 Å ) en los
planos (100), (110) y (111).
6. Es teóricamente posible calcular el peso atómico de un elemento metálico utilizando la
densidad experimental y conociendo la estructura cristalina. Porqué es tan poco común
que alguien utilice esto en la práctica?
7. El hierro puro sufre una transformación alotrópica a los 910 ºC. La forma BCC es
estable a temperaturas menores de 910 ºC mientras que la forma FCC es estable a
temperaturas mayores a esa temperatura. Calcule el cambio de volumen para la
transición BCC FCC si a 910 ºC aFCC=3.63 Å y aBCC=2.93 Å.
8. Indique cuáles de los siguientes enunciados son correctos o incorrectos y justifique su
respuesta.
a- El número de átomos intersectados por la dirección [110] en una celda FCC
es el mismo que el número intersectado por la dirección [111] en una celda
BCC
b- La densidad lineal en la dirección [110] en una celda FCC es la misma que
la densidad lineal en la dirección [111] en una celda BCC
c- El número de átomos intersectados por el plano (100) y por el plano (110)
en una celda FCC es el mismo
d- La densidad planar en el plano (100) y en el plano (110) de una celda FCC
es la misma
9. Bosqueje los siguientes planos y direcciones dentro de una celda unitaria cúbica:
a. [101] b. [01 0] c. [122 ) d. [301] e. [2 01] f. [21 3]
g. (01 1 ] h. (102) i. (002) j. (13 0] k. (2 12) l. (31 2 )
10. Cuáles son los índices de Miller de las seis direcciones de la forma <110> que están en
el plano (111) de una celda cúbica?
11. Determine los índices de Miller de los planos que pasan por tres puntos que tienen las
siguientes coordenadas:
a. 0,0,1; 1,0,0, y ½,½ ,0
b. ½,0,1; ½,0,0 y 0,1,0
c. 1,2,2; 0,1, ½ y 1, ½,½
d. 1,0,0; 0,0, ½ y ½,1,0
12. En una celda FCC, cuántas d111 están presentes entre el punto 0,0,0 y el punto 1,1,1?
13. Una emisión de radiación X con longitud de onda de 1.71 x 10-10 m incide en un metal
cristalino cúbico. Las primeras dos reflexiones de Bragg ocurren con ángulos 30º00’ y
35º17’, respectivamente. Determine: a) si la estructura es BCC o FCC, b) el parámetro
de red de la celda unitaria y c) el diámetro atómico.
14. Se realiza una experiencia de difracción de rayos X con material anódico desconocido.
Se obtiene un patrón de difracción para aluminio FCC y se encuentra que difracta a
24,5º para los planos (111). Determine el material del ánodo sabiendo que:
- 102 -
Elemento Nº atómico Longitud de onda Kα
(Å)
Cr 24 2.29
Fe 26 1.94
Co 27 1.79
Cu 29 1.54
Mo 42 0.709
W 74 0.209
15. Los rayos X con una longitud de onda de 2.29 Å, se difractan en el hierro BCC
(a0=2.866 Å) a un ángulo Bragg θ= 34,5 º. Corresponde esta difracción a los planos
(110)?
- 103 -
IMPERFECCIONES CRISTALINAS. SOLIDIFICACIÓN.
Conceptos básicos:
a) Imperfecciones cristalinas
Los cristales contienen defectos o imperfecciones estructurales que pueden ser de
punto, de línea o de superficie. Los principales defectos de punto son las vacancias y
los átomos soluto (sustitucionales o intersticiales). Los defectos de línea son las
dislocaciones de borde o helicoidales y los defectos de superficie son los bordes de
grano.
b) Solidificación
La solidificación es una tecnología muy importante para controlar las propiedades de
productos derivados de la fusión y también como medio para fabricar materiales
modernos de diseño. Se lo puede considerar formado por dos etapas: nucleación y
crecimiento
c) Nucleación homogénea y heterogénea
Se espera que un material se solidifique cuando el líquido se enfría justo por debajo de
su temperatura de solidificación (fusión), porque la energía asociada con la estructura
cristalina del sólido es menor que la energía del líquido:
4
∆𝐺 = 𝜋 𝑟 ∆𝐺 + 4𝜋 𝑟 𝜎
3
En la nucleación homogénea, los átomos necesarios para formar el núcleo provienen

exclusivamente del líquido, mientras que en la nucleación heterogénea el núcleo se
forma sobre una superficie preexistente siempre que exista un buen mojado.
d) Crecimiento del núcleo

Una vez formado el núcleo, éste crece dependiendo de las condiciones térmicas del
medio. Lo puede hacer como dendritas o como un frente planar.
Problemas
1. Suponga que Ud. quiere introducir un átomo intersticial o un átomo sustitucional grande
en una red cristalina cerca de una dislocación. El átomo se alojará mejor por sobre o por
debajo de la línea de dislocación? Explicar
2. Calcular el número de vacancias por cm3 que se pueden esperar en el cobre a 1085 ºC
(justo antes de la temperatura de fusión). La energía de activación para la formación de
vacancias es 20000 cal/mol.
3. Suponga que introducimos un átomo de carbono por cada 100 átomos de hierro en una
posición intersticial en hierro BCC, dando un parámetro de red de 0.2867 nm. Para la
aleación Fe-C encontrar: a) la densidad y b) el factor de empaquetamiento.
4. En el área de las aleaciones de titanio recientemente desarrolladas para aviones, se
decidió concentrarse en aleaciones que fueran de una sola fase. De la lista que se da a
continuación decida cuál de estos materiales podría formar soluciones sólidas extensas
con el titanio:
- 104 -
Elemento Estructura Parámetro de red
A0 (Å)
Ti HCP 2.95
Be HCP 2.28
Al FCC 4.04
V BCC 3.04
Cr BCC 2.88
5. La distancia de la tierra a la luna es de 240.000 millas. Si este es el largo total de

dislocaciones en un centímetro cúbico de material, cuál será la densidad de
dislocaciones? (Problema seleccionado)
6. El punto triple del agua aparece a 0.007 atm y 0.075 ºC. Usando esta información y su
conocimiento sobre el comportamiento del agua a presión atmosférica, construya un
diagrama de fase esquemático
7. Se funde el hielo a 0ºC? Explique su respuesta
8. Suponga que se subenfría níquel líquido hasta que hay nucleación homogénea. Calcule:
a) el radio crítico del núcleo necesario y b) la cantidad de átomos de níquel en el núcleo.
Suponga que el parámetro de red del níquel FCC sólido es de 0.356 nm. Considerar que
Δ𝑇 á = 480º𝐶 (Problema seleccionado)
9. Suponga que el hierro sólido pudiera nuclear en forma homogénea con un
subenfriamiento de sólo 15 ºC. Cuántos átomos sería necesari agrupar espontáneamente
para que esto sucediera? Suponga que el parámetro de red del hierro sólido BCC es de
2.92 nm.
10. Calcular la fracción de material solidficado que ocurre dendríticamente cuando el hierro
nuclea a) con un subenfriamiento de 10ºC, b) con un subenfriamiento de 100ºC y c)
homogéneamente. El calor específico del hierro es 5.78 J/cm3.ºC y la entalpía de fusión
es 1737 J/cm3. (Problema seleccionado)
- 105 -
MOVIMIENTO DE ÁTOMOS EN EL MATERIAL
Conceptos básicos:
a) Velocidad de reacción
Un gran número de procesos son activados térmicamente y la tasa a la que el proceso se
lleva a cabo varía de manera exponencial con la temperatura. La ley que rige estos
procesos es la de Arrhenius, que puede expresarse como:
𝑄
𝑣 = 𝐴 exp(− )
𝑅𝑇
La ley de Arrhenius se aplica en numerosos procesos: difusión, fluencia,
recristalización, transformaciones de fase, crecimiento de grano, etc.
b) Difusión
En la difusión en estado estacionario, el gradiente de concentración es constante y la
primera ley de Fick se expresa como:
𝑑𝐶
𝐽 = −𝐷
𝑑𝑥
Si la concentración varía con el tiempo, se aplica la segunda ley de Fick:
𝑑𝐶 𝑑 𝐶
=𝐷
𝑑𝑡 𝑑𝑥
Una posible solución a esta ecuación cuando la concentración en la superficie es
constante puede expresarse como:
𝐶 −𝐶 𝑥
= 𝑓𝑒𝑟 ( )
𝐶 −𝐶 2√𝐷𝑡
c) Coeficiente de difusión
El coeficiente de difusión representa la velocidad del proceso de difusión y se expresa
como:
𝑄
𝐷 = 𝐷 exp(− )
𝑅𝑇
Problemas
1. Cuál es la diferencia entre difusividad y coeficiente de difusión?

2. El coeficiente de difusión para O-2 en Cr2O3 es 4x10-5 cm2/s a 1150 ºC y de 6x10-11
cm2/s a 1715 ºC. Calcule: a) la energía de activación y b) la constante D0
3. El coeficiente de difusión para el Cr en el Cr2O3 es 6 x 10-15 cm2/s a 727 ºC y es 1 x 10-9
cm2/s a 1400 ºC. Calcule: a) la energía de activación y b) la difusividad D0.
4. Un film de hierro BCC de 0.0254 mm de espesor, se usa para separar hidrógeno
gaseoso a alta presión del mismo gas pero a baja presión a 650ºC. 5 x 108 átomos de
H/cm3 están en equilibrio en un lado mientras 2 x 103 átomos de H/cm3 están en
equilibrio en el otro. Determine: a) el gradiente de concentración de hidrógeno y b) el
flujo de hidrógeno a través del film.
5. Determine la máxima temperatura que producirá un flujo de menos de 2000 átomos de
H/cm2 . s, a través de un film de hierro BCC cuando el gradiente de concentración es -5
x 1016 átomos/cm3 . cm
- 106 -
6. Compare los coeficientes de difusión de carbono en hierro BCC y FCC , a la
temperatura de transformación alotrópica de 912 ºC . Explicar la diferencia.
7. Un acero de herramientas con 1,2 %C se mantiene a 1150 ºC expuesto a oxígeno
durante 48h. El contenido de carbono en la superficie es cero. A qué profundidad se
decarburizará el acero a menos de 0.2 %C?
8. Qué tiempo se requiere para nitrurar un acero con 0.002 %N para obtener 0.12 %N a
una distancia de 0.05 mm por debajo de la superficie a 625 ºC? El contenido de
nitrógeno en la superficie es 0.15 %. (Problema seleccionado)
9. Durante el enfriamiento de una aleación Cu-Zn, se encontró que la composición no es
uniforme. Calentando la aleación a 600 ºC durante 3 horas, la difusión de cinc ayuda a
hacer la composición más uniforme. Qué temperatura se requerirá si se pretende realizar
esta homogenización en 30 minutos?
10. Se puede hacer un buen tratamiento de cementación a 1200 ºC durante una hora. Para
tratar de reducir el costo de los refractarios del horno, se propone reducir la temperatura
de cementación a 950 ºC. Qué tiempo se necesitará para obtener una cementación
equivalente?
- 107 -
DEFORMACIÓN PLÁSTICA. ENDURECIMIENTO
Conceptos básicos:
a) Deformación plástica
La deformación plástica en metales obedece a un deslizamiento a lo largo de ciertos
planos cristalográficos en los cuales se han genberado esfuerzos cortantes. Los planos
de deslizamiento son los de mayos concentración atómica y el deslizamiento a través de
estos planos ocurre en las direcciones compactas. La combinación de un plano y una
dirección de deslizamiento se denomina “sistema de deslizamiento”.
b) Esfuerzo cortante crítico

El esfuerzo cortante, τ, es la componente del vector esfuerzo sobre el plano de
deslizamiento dentro de un cristal sujeto a una tensión axial aplicada, σ. Está dado por
𝜏 = 𝜎 𝑐𝑜𝑠𝜃 𝑐𝑜𝑠𝜑. El valor teórico del esfuerzo cortante , necesario para iniciar el
deslizamiento de un cristal está dado por: 𝜏 ≈ 𝐺 ⁄2𝜋, donde G es el módulo de
elasticidad transversal. Los valores teóricos difieren de los observados
experimentalmente debido a la presencia de defectos en la red.
c) Deformación plástica y dislocaciones

La deformación plástica ocurre en los cristales metálicos por medio del desplazamiento
de dislocaciones sobre los sistemas de deslizamiento, debido a la presencia de un
esfuerzo cortante. El vector de Burgers, b, define la dirección y magnitud del
movimiento.
d) Interacción de las dislocaciones

Los defectos de punto interactúan con las dislocaciones y ocasionan que su movimiento
se efectúe con mayor dificultad. También los bordes de grano actúan, aunque mucho
más efectivamente, como barreras que dificultan el movimiento de las dislocaciones.
Estas interacciones incrementan la resistencia a la fluencia de un material metálico, lo
que se conoce como endurecimiento del metal. El límite de fluencia está relacionado
con el tamaño de grano mediante la ecuación de Hall-Petch: 𝜎 = 𝜎 + 𝐾𝑑 ⁄ .
El tercer mecanismo de endurecimiento es el más importante y se debe a la presencia de
las dislocaciones. Durante la deformación plástica se generan nuevas dislocaciones
(focos de Frank-Reed) que también interactúan generando un boque de dislocaciones,
aumentando notablemente el endurecimiento.
Problemas
1. Cuáles son los índices de Miller de las direcciones de deslizamiento: a) en el plano

(111) de una celda unitaria FCC y b) en el plano (011) de una celda unitaria BCC?
2. La resistencia a la fluencia en un ensayo de tracción normal de una muestra de aluminio
puro recocido, con tamaño de grano ASTM de 6.5, es de 36 MPa, y la de una muestra
monocristalina del mismo metal es de 25 MPa. Calcule las resistencias a la fluencia por
tracción de probetas de aluminio con diámetros promedio de grano de a) 0.01 mm y b)
0.10 mm.
3. Un modelo sencillo de la fluencia del acero indica que ésta debería ocurrir a esfuerzos
de cerca de 15 GPa. En la práctica, el valor observado rara vez excede 0.05 GPa.
- 108 -
Analice la forma en que la presencia de dislocaciones en la red permite que el metal
ceda a esfuerzos más pequeños. Elabore una breve descripción de tres mecanismos que
pueden utilizarse para dificultar el movimiento de dislocaciones y aumentar la
resistencia de metales y aleaciones.
4. Diseñe, usando los posibles procesos de deformación plástica, un método para producir
cada uno de los siguientes productos: un clip para papeles, un perfil I para ser soldadop
en una porción de un puente, un tubo de cobre para transportar agua, un piso de acero y
una cabeza para martillo neumático. Explique si el proceso incluirá trabajado en
caliente, trabajado en frío, recocido o alguna combinación de ellos. Justifique su
decisión. (Problema seleccionado)
- 109 -
DIAGRAMAS DE EQUILIBRIO
Conceptos básicos:
a) Diagrama de fase
Un diagrama de fase es un modelo gráfico bidimensional de un sistema, en el cual se
muestran las fases que deben existir en condiciones de equilibrio termodinámico para
cualquier combinación de composición y temperatura. Consiste en líneas que dividen un
cierto número de regiones. En un diagrama binario los campos pueden ser monofásicos
o bifásicos (siempre separados por un campo monofásico) y tres fases sólo pueden
coexistir en un punto.
b) Composición de las fases

Para cualquier punto dentro de un campo bifásico es posible determinar la composición
de cada fase, las cuales están definidas por las absisas de los puntos en los cuales una
horizontal que pasa por dicho punto intersecta a las fronteras de la región. La horizontal
se llama línea de coexistencia o línea de enlace.
c) Regla de la palanca
Las cantidades de las fases presentes en una región bifásica son proporcionales a la
longitud del segmento de la línea de coexistencia más alejado de la fase analizada, en
relación a la longitud total de dicha línea.
d) Formación de aleaciones
Un gran número de mezclas de metales conducen a una solución sólida, pero,
dependiendo de la naturaleza de los elementos, el grado de solubilidad puede ser grande
o muy restringido. Para formar una mezcla de solubilidad completa, se deben cumplir
las reglas de Hume-Rothery:
i) Los tamaños relativos de los átomos no deben diferir en más de un 15%
ii) Deben tener igual valencia
iii) Deben cristalizar en la misma estructura cristalina
iv) Deben tener electronegatividades similares
Problemas
1. Un estudiante intenta aplicar la regla de las fases a una aleación con 5% de Si y 95% de
Al en la región +L. Observe que se trata de una región de dos fases y que, a una
presión de 1 atm, la ecuación es: V=C-F+1 ó V=2-2+1. Entonces opina que como se
trata de un área en la cual hay dos variables, la composición y la temperatura, la regla
de las fases es incorrecta al asignar V=1. Está usted de acuerdo?
2. Dos metales hipotéticos A y B poseen puntos de fusión de 600 ºC y 850 ºC
respectivamente. Trace cinco diagramas binarios de fase probables, uno por cada uno de
los siguientes grupos de suposiciones.
a) Ambos metales son solubles entre sí en estado sólido en todas las proporciones
b) Ambos metales son parcialmente solubles entre sí en estado sólido y ocurre una
reacción peritéctica
c) Los metales forman un compuesto intermetálico de fórmula AB2
- 110 -
d) Los metales son insolubles entre sí en el estado sólido
3. Para la aleación típica de un bloque de motor con 16%Si y 84%Al:
a- A qué temperatura aparecerán los primeros cristales de sólido al enfriar
lentamente el metal líquido?
b- A qué temperatura se solidificará completamente la aleación?
c- Cuál será la composición de Si y del líquido justo antes de la temperatura
eutéctica?
d- Cuál es la composición química de las fases a 550 ºC?
4. Suponga que es el nuevo ingeniero en la Fábrica Chevrolet y que se le pide que conteste
las siguientes preguntas acerca de la producción de un nuevo bloque de motor con
18%Si y 82%Al:
a- A qué temperatura comenzará a solidificar la aleación?
b- Si la fundición se somete a un tratamiento de alivio de tensiones por
calentamiento después de la colada, cuál será la temperatura máxima a la
cual se puede recalentar?
5. Un contratista tiene una especificación para soldar las secciones de una tubería de cobre
para agua. La recomendación es de 50% de Pb y 50% de Sb y el contratista sospecha
que se puede utilizar 50%Pb+ 50%Sn. Ambos diagramas de fase se muestran en las
figuras siguientes.
a. Cuáles son las temperaturas de líquidus y sólidus para cada aleación?
b. Cuál es la fase primaria para cada aleación?
c. Calcule el porcentaje de la fase primaria presente en la pregunta b para cada
aleación, 1ºC por debajo de la temperatura eutéctica
- 111 -
6. Durante el calentamiento, el cobre puro comienza a fundir a los 1083 ºC. Durante la
fusión, coexisten cobre sólido y líquido. Usando la definición de fase, cuantas fases
están presentes? Calcule la variancia del sistema a la temperatura de fusión del cobre.
7. Tres componentes de una aleación se disuelven completamente en estado líquido pero
no presentan solubilidad mutua en el estado sólido ni forman compuestos químicos.
Cuántas fases y de qué composición piensa usted que aparecerán en el estado sólido?
8. Dibuje el diagrama Cu-Pd sabiendo que el cobre funde a 1083 ºC y el paladio a 1554
ºC. A los 1120 ºC se inicia la solidificación de la aleación con 75 % Cu, precipitando
cristales con un 70 % Cu, mientras que la aleación con 80 % Pd inicia la solidificación a
los 1350 ºC dando cristales con 83 % Pd. (El sistema Cu-Pd presenta solubilidad total
en estado sólido)
9. El análisis microestructural de una aleación Al-Si enfriada lentamente indica que hay
una fase proeutéctica rica en silicio en una cantidad de área del 5%. calcule la
composición química total de la aleación en porcentaje en peso.
10. Use el diagrama de fase plomo-estaño (Pb-Sn) para responder las siguientes preguntas:
Se tiene una aleación Pb-Sn con 80% de Pb y se mantiene a temperatura T:
a. a T=280ºC, qué fases están presentes? qué composición química tienen la/s
fase/s? en qué cantidad se encuentran?
b. A T=200ºC, cuál es la fase mayoritaria? Qué composición tiene? En qué
cantidad relativa aparece?
c. A T=150ºC, cuántas fases están presentes? Cuál es su composición
aproximada? Cuál es la proporción en peso de las fases presentes?
11. Suponga que tiene un crisol de níquel puro y lo usa para contener 500 g de cobre
líquido a 1150ºC. Describa qué le pasa al sistema si se mantiene a esta temperatura por
varias horas. Explique.
12. Una aleación Pb-Sn contiene 45%  y 55% a 100 ºC. Determine la composición
química de la aleación. Es una aleación hipo o hipereutéctica?
- 112 -
ALEACIONES FERROSAS.
Conceptos básicos:
a) El diagrama de fases hierro-carbono es la clave para el conocimiento de los aceros y

otras aleaciones ferrosas
b) Aceros
Son esencialmente aleaciones de hierro y carbono con un contenido de hasta 1.5% de C.
La transición   en el hierro da origen al eutectoide. El enfriamiento lento permite
que se forme la perlita eutectoide a/Fe3C.
c) Curvas S
Estas curvas muestran la cinética de las transformaciones de fase. Aparecen estructuras
fuera de equilibrio como algunas variedades laminares distintas de la perlita, la vainita y
la martensita. Esta última es producto de un enfriamiento rápido.
d) Aceros aleados
La adición de elementos de aleación al acero proporcionará una mayor resistencia en
virtud de la solución sólida que se produce y al mismo tiempo incrementará su dureza.
En el caso de pequeñas adiciones de aleación, las estructuras del acero serán similares a
la de los aceros al carbono ordinarios y pueden recibir el mismo tipo de tratamiento
térmico.
e) Templabilidad: es la penetración de la dureza luego del temple del acero. Se mide

mediante el ensayo Jominy. La templabilidad sólo depende de la composición química
y del tamaño de grano.
Problemas
1. Calcule la cantidad de ferrita, cementita, constituyente primario y perlita en los

siguientes aceros: a) 1015, b) 1035, c) 1095 y d) 10110.
2. Estime el número AISI-SAE para aceros que tengan las siguientes microestructuras:
a) 38%perlita + 62% Ferrita
b) 93% perlita + 7 % cementita
c) 97%ferrita + 3% perlita
d) 86% ferrita + 14 % cenetita
3. Describa la microestructura presente en un acero 1050 después de cada etapa en los
siguientes tratamientos térmicos:
a) Calentamiento a 820ºC, temple a 650ºC y mantenimiento por 90 s, y temple a 25ºC
b) Calentamiento a 820ºC, temple a 450ºC y mantenimiento por 90 s, y temple a 25ºC
c) Calentamiento a 820ºC y temple a 25ºC
d) Calentamiento a 820ºC, temple a 720ºC y mantenimiento por 100 s y temple a 25ºC
e) Calentamiento a 820ºC, temple a 720ºC y mantenimiento por 100 s, temple a 400ºC
y mantenimiento por 500 s, y temple a 25ºC
f) Calentamiento a 820ºC, temple a 720ºC y mantenimiento por 100 s, temple a 400ºC
y mantenimiento por 10 s, y temple a 25ºC
- 113 -
g) Calentamiento a 820ºC, temple a 25ºC, calentamiento a 500ºC y mantenimiento por
103 s, y enfriamiento al aire a 25ºC
Curvas S para los aceros: a) 1050 y b) 10110
4. Recomiende tratamientos isotérmicos apropiados para obtener lo siguiente, indicando

las temperaturas y los tiempos:
a) Recocido isotérmico del acero 1050 con HRC 23
b) Recocido isotérmico del acero 10110 con HRC 40
c) Austemperado del acero 1050 con HRC 40
d) Austemperado del acero 10110 con HRC 55
5. Un acero 1050 debe ser austenizado a 820ºC, templado en aceite a 25ºC y revenido a
400ºC por un tiempo adecuado. Qué límite elástico, dureza y alargamiento se puede
esperar de estos tratamientos térmicos?
- 114 -
Propiedades de un acero 1050 templado y revenido
6. Una pieza de acero debe tener una dureza de temple de HRC 35 para evitar el desgaste
excesivo durante su uso. Cuando la parte se hace de acero 4320, la dureza es de sólo
HRC 32. Determine la dureza de la pieza si la parte se hace bajo idénticas condiciones
pero con los siguientes aceros: 4340, 8640, 9310, 1050, 1080. Cuál de estos aceros, si
existe uno, será mejor elección que el 4320? (Problema seleccionado)
7. Una pieza de acero 10110 templado y revenido presentó grietas superficiales que
causaron el rechazo por parte del cliente. Porqué se pueden haber producido las
grietas?. Diseñe un tratamiento térmico, indicando temperaturas y tiempos, que
minimize este problema.
8. Diseñe un tratamiento de recocido de un acero 1050. Asegúrese de indicar detalles de
temperaturas, velocidad de enfriamiento, microestructuras y propiedades.
- 115 -
SOLUCIÓN DE
PROBLEMAS SELECCIONADOS
- 116 -
INTRODUCCIÓN A LOS MATERIALES
Problema 6: Solución:
Propiedades mecánicas: El material debe tener alta resistencia para soportar las
fuerzas que actúan. El ala también está expuesta a cargas alternadas y cíclicas durante el
despegue y aterrizaje, así como vibraciones durante el vuelo. Por lo tanto, son de
importancia las propiedades de resistencia a la fatiga. Durante el vuelo supersónico el
ala puede llegar a ponerse muy caliente por lo que puede resultar crítica la resistencia a
la termofluencia. El vuelo a grandes alturas implica temperaturas muy bajas (- 50ºC)
por lo que es importante su comportamiento a bajas temperaturas.
Propiedades físicas: Dado que el ala debe ser todo lo liviana que sea posible, el
material debe tener baja densidad. Debe resistir la corrosión de las atmósferas marinas
si cruza sobre el océano. En caso de ser alcanzado por un rayo, la carga eléctrica deberá
poder disiparse, a fin de evitar daños localizados (buena conductividad).
Tradicionalmente, las aleaciones de aluminio cumplen con estos requisitos. Sin

embargo, hoy se utilizan materiales compuestos de matrices poliméricas con refuerzos
de fibras cerámicas.
Una solución muy interesante es confeccionar un sándwich de dos capas de vidrio con
una fina película de polímero transparente entre las dos. Esta solución, usada también en
los parabrisas de los automóviles, previene al vidrio desintegrarse completamente
cuando falla, ya que el polímero retiene las partes rotas del vidrio hasta que el parabrisas
pueda ser reparado.
Otra aproximación puede ser el uso deun material polimérico transparente tal como el
policarbonato. Algunos polímeros tienen buena resistencia al impacto y pueden resistir
la fractura. También se puede mejorar la tenacidad de los polímeros mediante la
incorporación de glóbulos pequeños de goma (elastómero) en el polímero. Estos
glóbulos mejoran la habilidad para absorber energía mientras son suficientemente
pequeños como para interferir con las propiedades ópticas del material.
ENLACES
El aluminio tiene tres electrones de valencia por átomo; el volumen del alambre es:
𝜋 𝜋
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 𝑑 𝑙= (0.1 𝑐𝑚) (10.000 𝑐𝑚) = 78.54 𝑐𝑚
4 4
𝑔 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑛𝑒𝑠
(78.354 𝑐𝑚 ) 2.7 (6.02 𝑥 10 á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠/𝑚𝑜𝑙) (3 )
𝑐𝑚 á𝑡𝑜𝑚𝑜
𝑛=
26.981 𝑔/𝑚𝑜𝑙
= 1.42 𝑥 10 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
- 117 -
Veamos dos de las muchas consideraciones de diseño. En primer término, el material
debe ser rígido, de manera que ocurra poca deformación al aplicar una carga; esta
característica ayuda al operador a maniobrar el brazo manipulador con precisión.
Generalmente, materiales con enlaces fuertes y puntos de fusión altos tienen también un
módulo elástico (rigidez) elevado. En segundo término, el material debe ser liviano para
permitir que en órbita se pueda llevar el máximo de carga, por lo que se desea una baja
densidad.
Una rigidez aceptable se obtiene a partir de metales de punto de fusión alto como el
berilo, Be, o el tungsteno, W, de los cerámicos y de algunas fibras como la de carbono.
El W tiene una densidad muy alta y los cerámicos son frágiles. El Be, con un módulo de
elasticidad mayor al acero y densidad menor al aluminio, podría ser un excelente
candidato. Sin embargo, su fusión genera gases tóxicos.
El material preferido es un compuesto formado de fibras de carbono embebidas en

resina epoxi (polímero). La fibra de carbono tiene un módulo de elasticidad
excepcionalmente alto, en tanto que el polímero le da al material una densidad muy
baja.
ESTRUCTURA CRISTALINA
Queremos determinar si “x” en el cálculo a0=4 R/x, es igual a √2 (para FCC) o √3

(para BCC):
a) (𝑥)(4.9489 𝐴) = (4)(1.75 𝐴)
X=√2 𝑜 𝐹𝐶𝐶
b) (𝑥)(0.42906 𝑛𝑚) = (4)(0.1858 𝑛𝑚)
X=√3 𝑜 𝐵𝐶𝐶
- 118 -

La distancia entre los puntos 0,0,0 y 1,1,1 es √3 𝑎 .
El espaciamiento interplanar es:
𝑎
𝑑 = = 𝑎 /√3
√1 + 1 + 1
Por lo tanto, el número de espaciaminetos interplanares es:
𝑎 √3
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑 = 𝑎 =3
( )
√3
IMPERFECCIONES CRISTALINAS. SOLIDIFICACIÓN.
(240000 mi) (5280 ft/mi) (12 in/ft) (2.54 cm/in) = 3.86 x 1010 cm/cm3
𝐽
(2) 255 𝑥 10 (1453 + 273)
∗
𝑟 = 𝑐𝑚 = 6.65 𝑥 10 𝑐𝑚
𝐽
2756 (480)
𝑐𝑚
- 119 -
𝑎 = 3.56 Å 𝑉 = 45.118 𝑥 10 𝑐𝑚
1232
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 = = 27.3
45.118
á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠
á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑛ú𝑐𝑙𝑒𝑜 = 4 (27.3 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠) = 109 á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠
𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎
𝑐 ΔT
𝑓=
Δ𝐻
𝐽
5.78 (10º𝐶)
𝑓= 𝑐𝑚 . º𝐶 = 0.0333
1737 𝐽/𝑐𝑚
𝐽
5.78 (100º𝐶)
𝑓= 𝑐𝑚 . º𝐶 = 0.333
1737 𝐽/𝑐𝑚
𝐽
5.78 (420º𝐶)
𝑓= 𝑐𝑚 . º𝐶 = 𝑡𝑜𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑛𝑑𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜
1737 𝐽/𝑐𝑚
MOVIMIENTO DE ÁTOMOS EN EL MATERIAL
. .
. .
= 0.2027 = 𝑓𝑒𝑟(𝑥/2√𝐷𝑡 ; = 0.2256
√
D = 0.0047 exp (-18300/(1.987) (898)) = 1.65 x 10-7 cm2/s
X= 0.002 in = 0.00508 cm
0.00508
= 0.2256
2 (1.65 𝑥 10 )𝑡
Dt = 1.267 x 104 ; t = 1.267 x 104 / 1.65 x 10-7 = 768 s = 12.8 min
DEFORMACIÓN PLÁSTICA. ENDURECIMIENTO
a) Clip para papeles: Se debe producir por deformación plástica en frío, doblando un
alambre a la forma buscada. La deformación en frio es adecuada ya que la pieza es
pequeña y no se necesitarán grandes fuerzas y el trabajado en frio provee buena rigidez.
Para mejorar la ductilidad, la deformación en frío debe ser seguida de un recocido de
recristalización.
- 120 -
b) Perfil I para estructura de puentes: esta gran sección requerirá trabajado en caliente para
reducir las fuerzas y el tamaño del equipamiento necesario. Un proceso de laminación
en caliente será adecuado.
c) Tubo de cobre para cañería de agua: Un tubo de cobre duro se puede producir por
deformación en frío, quizá por un proceso de extrusión. Si buscamos que el tubo sea
más flexible, deberemos usar la extrusión en caliente y un recocido final.
d) Piso de acero: Buscaremos que la chapa a utilizar ser muy rígida por lo que se puede
usar un proceso de laminación en frío. A la chapa se la debe recocer para quitar
tensiones.
e) Cabeza de martillo neumático: Esta pieza es bastante compleja. Se debe usar un proceso
de forjado cerrado, utilizando varias matrices para darle forma al acero y alcanzar la
forma final. Para producir la pieza sin la producción de grietas, el proceso debe ser en
caliente.
ALEACIONES FERROSAS
La distancia Jominy que da una dureza de HRC 32 en el acero 4320 es 9/16 in. La velocidad de
enfriamiento, y por lo tanto la distancia Jominy, debe ser la misma 9/16 in. Para todos los
aceros. De las curvas de templabilidad, la dureza en los otros aceros son:
a) 4340: HRC 60 b) 8640: HRC 54
c) 9310: HRC 40 d) 1050: HRC 28
d) 1080: HRC 36
Todos los aceros excepto el 1050 desarrollarán una dureza de temple como mínimo de HRC 35
y serán mejor elección que el acero 4320. La mejor elección será el acero 1080 ya que además
será el más barato (no tiene aleantes).
- 121 -

Materiales I - Tomo 1

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Materiales I - Tomo 1

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Apuntes para el curso de Materiales I

Prof. Dr. Ing. Carlos Oldani

Capítulo 1: Introducción a los materiales

Capítulo 2: Estructura cristalina de metales

Capítulo 3: Solidificación e imperfecciones cristalinas

Capítulo 4: Difusión y deformación plástica

Capítulo 5: Diagramas de fases. El sistema Fe-CFe3

Capítulo 6: Transformación de la austenita

Capítulo 7: Tratamientos térmicos de aceros

GUIA de PROBLEMAS (Teórico)

Introducción a los materiales

1.1 Los materiales

Si esto ocurriera nos encontraríamos:

El confort que, bajo permanente protesta, disfrutamos diariamente, desaparecería en un

Figura 1.1: Datos típicos acerca de la producción y costo de diversos materiales

1.1.1 Un poco de historia

La sola creación o descubrimiento de un nuevo material ha impulsado importantísimos cambios

Figura 1.2: Tallado de piedras del hombre primitivo

1.1.2 Clasificación de los materiales

Por conveniencia la mayoría de los materiales de ingeniería se clasifican en tres grupos

• Nituro de silicio (Si3N4), utilizado como polvo abrasivo.

Competencia entre materiales

Figura 1.3: Uso de materiales en aviación

En algunas aplicaciones, sólo determinados materiales cumplen los requisitos técnicos de un

Estructuras de los sólidos

Estructura de un cristal de NaCl,

2.1 Estructura: Niveles Estructurales

El origen de algunas propiedades de los materiales proviene directamente de las características

Es posible entender el concepto de estructura, en el ámbito del estudio de materiales, como el

La noción de niveles estructurales se puede comprender mejor si lo asociamos al estudio de la

 Estructura química primaria 10-10 m

 Estructura de orden superior

2.1.1 Estructura química primaria

La rigidez de un material está fuertemente determinada

Seguir el enlace: http://www.youtube.com/watch?v=0WnjSm-Mg1Q&feature=related

Si bien es este nivel fundamental para la determinación de las propiedades de la materia, no es

ENLACES FUERTES O PRIMARIOS

La manera más sencilla de visualizar un enlace covalente es mediante la representación de los

Figura 2.1 Representación de Lewis del enlace

Figura 2.2 Enlace covalente doble del

Cuando en la unión intervienen átomos de muy diferentes electronegatividades es posible que

El enlace iónico es característico de los materiales cerámicos y vidrios inorgánicos.

Figura 2.3: Ionización

una conductividad limitada (semiconductividad). Así, el silicio tiene características de uniones

ENLACES DÉBILES O SECUNDARIOS (FUERZAS DE VAN DER WAALS)

En el caso de un material con átomos o moléculas bipolares, se establecen fuerzas

Figura 2.6: Efecto de un dipolo en las cercanías de una

Hasta aquí se ha hablado de uniones primarias o fuertes, y de las uniones secundarias o

Y también se encuentran enlaces mixtos del tipo metálico-covalente, y metálico iónico.

2.2 Estructura de orden superior: Sólidos cristalinos

Las estructuras de orden superior y la microestructra marcan fuertemente

En la sección 2.1 se discutieron los temas competentes a la estructura más fundamental de la

comprende las estructuras que se pueden diferenciar en el orden de los nanómetros

2.2.1 Estructura Cristalina

Si al centro de cada átomo o ion de una sustancia cristalina, se le asigna arbitrariamente un

Sistema Longitudes Ángulos entre Retículos espaciales

α = γ = 90º; β ≠ Monoclínico sencillo

Tabla 2.1 Clasificación de retículos en sistemas cristalinos

Figura 2.8: Las catorce celdas unitarias o redes de Bravais, agrupadas

Otro concepto interesante es el de número de coordinación, que expresa el número de átomos

APF = (volumen de átomos en la celda) / (volumen de la celda unitaria)

Dentro de un mismo cristal es posible identificar distintas direcciones, y planos en el espacio.