1.1 Condiciones de separación.

Para establecer las condiciones de separación más apropiadas, de acuerdo con las
características de los fluidos producidos, tiene que considerar las siguientes variables de
control:

a) El tipo, tamaño y dispositivos internos del separador

b) El tiempo de residencia del aceite
c) Las etapas de separación
d) Las presiones y temperaturas de operación
e) El lugar de instalación de los separadores.

Es evidente que existe una combinación de estas variables que permite obtener la separación
requerida a un costo mínimo. La selección de las condiciones de separación depende,
fundamentalmente de los objetivos de producción establecidos. Generalmente estos objetivos
están orientados a la obtención de:

1. -Alta eficiencia en la separación del aceite y el gas.

2. -Mayores ritmos de producción.
3. -Mayores recuperaciones de hidrocarburos líquidos.
4. -Menores costos por compresión.
5. -Aceite y gas estabilizados.

El diseño de un sistema de separación de gas-aceite depende en forma primordial de la

presión de vapor máxima que se fije en las bases de diseño, así como de la composición de los
fluidos producidos y su temperatura al llegar a la central de recolección. Para algunos aceites
negros, pero sobre todo para aceites volátiles y condensados, es recomendable el uso de
equipos especiales en el campo (torres estabilizadoras o calentadores), para conseguir la
presión de vapor Reíd requerida, obteniéndose otras ventajas adicionales. En algunos casos la
estabilización del aceite, además de reducir sus pérdidas por evaporación, permite
incrementar la recuperación de los hidrocarburos líquidos producidos, a condiciones
superficiales o estándar, (por unidad de volumen de aceite a condiciones de yacimiento)
remover H2S y reducir los costos por compresión.

La presión de vapor de un aceite que es descargado de un separador puede disminuirse

aumentando la temperatura del separador o reduciendo su presión de operación. La forma
más simple de estabilizar un aceite volátil es mediante la adición de un simple cambiador de
calor. En este caso, el volumen de aceite producido en el tanque de almacenamiento, se
reduce ligeramente, por el desprendimiento adicional de gas en el separador provocado por el
incremento en su temperatura. En compensación aumentará el volumen de gas natural, de gas
propano licuado y de gasolinas, permitiendo obtener un mayor rendimiento económico por
barril de aceite extraído (a condiciones de yacimiento). Cuando se producen aceites volátiles
o condensados, éstos se estabilizan generalmente mediante el empleo de estabilizadores, un
estabilizador es una columna fraccionadora, donde se vaporizan los componentes ligeros,
obteniéndose en el fondo el aceite o condensado estabilizado. Estos equipos realizan
esencialmente las mismas funciones que un tren de separadores operando en serie con
pequeños decrementos de presión. Mediante el empleo de estabilizadores se obtienen
producciones de líquidos Comparables en volumen y propiedades con las que se recuperan
empleando de cuatro a seis etapas de separación. En algunos casos con el uso de torres
estabilizadoras se han obtenido volúmenes de líquidos en el tanque de almacenamiento, de 10
a 15% superiores a los proporcionados por el uso de separadores convencionales.

1.2 Separadores.

Equipos que se utilizan para separar un fluido que se encuentra formado por dos o más fases,
con diferentes densidades, para realizar la separación de fases no mezcladas o fases
inmiscibles, que pueden ser:

-Partículas de gases o vapores en corrientes líquidas (Crudo y Gas)

-Partículas liquidas en corrientes de vapor o gas (Gas y Crudo).

-Partículas liquidas en líquidos inmiscibles (Agua y Crudo).

-Partículas sólidas en corrientes de gas y líquidos (filtros).

-Partículas sólidas de otros sólidos.

1.3 Funciones de los separadores.

-La energía del fluido al entrar al recipiente debe ser controlada. -Las tasas de flujo de las
fases liquida y gaseosa deben estar comprendidas dentro de ciertos límites, que serán
definidos a medida que se analice el diseño. Esto hace posible que la separación inicial se
efectúe gracias a las fuerzas gravitacionales, las cuales actúan sobre esos fluidos. -La
turbulencia que ocurre en la sección ocupada por el gas debe ser minimizada. -Las fases
líquidas y gaseosas; luego de ser separadas, no pueden volverse a poner en contacto. -Las
salidas de líquido deben estar provistas de controles de presión y nivel. -Las regiones del
separador donde se pueden acumular sólidos deben en lo posible tener las provisiones para la
remoción de los mismos. -El separador requiere de válvulas de alivio para evitar presiones
excesivas. -El separador debe poseer manómetros, termómetros y controles de nivel. -Es
conveniente que cada recipiente posea boquillas para inspección; para ciertas dimensiones la
ASME exige boquillas entrada-hombre.
1.4 Descripción de un separador.

Un separador consta de las siguientes partes o secciones:

a) -Mampara de choque o sección de separación primaria.

b) -Sección de separación secundaria.
c) -Sección de extracción de niebla.
d) -Almacenamiento de líquidos.

Mampara de choque o sección de separación primaria.- La separación en esta sección se

realiza mediante un cambio de dirección de flujo. El cambio de dirección se puede efectuar con
una entrada tangencial de los fluidos al separador; o bien, instalando adecuadamente una
placa desviadora a la entrada. Con cualquiera de las dos formas se le induce una fuerza
centrífuga al flujo, con la que se separan grandes volúmenes de líquido. Sección de separación
secundaria.- En esta sección se separa la máxima cantidad de gotas de líquido de la corriente
de gas. Las gotas se separan principalmente por la gravedad por lo que la turbulencia del flujo
debe ser mínima. Para esto, el separador debe tener suficiente longitud. En algunos diseños se
utilizan veletas o aspas alineadas para reducir aún más la turbulencia, sirviendo al mismo
tiempo como superficies colectoras de gotas de líquido. La eficiencia de separación en esta
sección, depende principalmente de las propiedades físicas del gas y del líquido, del tamaño de
las gotas de líquido suspendidas en el flujo de gas y del grado de turbulencia.

Sección de extracción de niebla.- En esta sección se separan del flujo de gas, las gotas
pequeñas de líquido que no se lograron eliminar en las secciones primaria y secundaria del se
parador. En esta parte del separador se utilizan el efecto de choque y/o la fuerza centrífuga
como mecanismos de separación. Mediante estos mecanismos se logra que las pequeñas
gotas de líquido, se colecten sobre una superficie en donde se acumulan y forman gotas más
grandes, que se drenan a través de un conducto a la sección de acumulación de líquidos o bien
caen contra la corriente de gas a la sección de separación primaria. El dispositivo utilizado en
esta sección, conocido como extractor de niebla, está constituido generalmente por un
conjunto de veletas o aspas; por alambre entretejido, o por tubos ciclónicos.

Sección de almacenamiento de líquidos.- En esta sección se almacena y descarga el líquido

separado de la corriente de gas. Esta parte del separador debe tener la capacidad suficiente
para manejar los posibles baches de líquido que se pueden presentar en una operación
normal. Además debe tener la instrumentación adecuada para controlar el nivel de líquido en
el separador. Esta instrumentación está formada por un controlador y un indicador de nivel, un
flotador y una válvula de descarga. La sección de almacenamiento de líquidos debe estar
situada en el separador, de tal forma que el líquido acumulado no sea arrastrado por la
corriente de gas que fluye a través del separador. Aparte de las 4 secciones antes descritas, el
separador debe tener dispositivos de seguridad tales como: una válvula de seguridad, un tubo
desviador de seguridad y controles de contra presión adecuados.
1.5 Factores que afectan la eficiencia de la separación.

A continuación se describen, en orden de importancia, los principales factores que afectan la

eficiencia de la separación de gas y líquido.

TAMAÑO DE LAS PARTICULAS DE LÍQUIDO El tamaño de las partículas suspendidas en el flujo

de gas, es un factor importante en la determinación de la velocidad de asentamiento en la
separación por gravedad y en la separación por fuerza centrífuga. También es importante en la
determinación de la distancia de paro, cuando la separación es por choque. La velocidad
promedio del gas en la sección de separación secundaria, corresponde a la velocidad de
asentamiento de una gota de líquido de cierto diámetro, que se puede considerar como el
diámetro base. Teóricamente todas las gotas con diámetro mayor que la base deben ser
eliminadas. En realidad lo que sucede es que se separan partículas más pequeñas que el
diámetro base, mientras que algunas más grandes en diámetro no se separan. Lo anterior es
debido a la turbulencia del flujo, y a que algunas de las partículas de líquido tienen una
velocidad inicial mayor que la velocidad promedio del flujo de gas. La separación en flujo
horizontal también está sujeta a los mismos efectos. El tamaño de las partículas de líquido que
se forman en el flujo de líquido y gas, cuando no hay agitaciones violentas, es lo
suficientemente grande para lograr una buena eficiencia con los separadores.

LA DISTRIBUCIÓN DEL TAMAÑO DE LAS PARTÍCULAS DE LÍQUIDO Y EL VOLUMEN DE LÍQUIDO

QUE ENTRA AL SEPARADOR Estos aspectos están íntimamente ligados en la eficiencia de la
separación. Para ilustrarlo se pueden analizar las siguientes situaciones: Considérese que un
separador se instala, para separar un volumen de líquido de 2000 galones por cada millón de
pie cúbico de gas. De este volumen de líquido, 0.5 galones están formados por partículas
menores de 10 micras. Si el separador tiene una eficiencia de 80% para separar partículas
menores de 10 micras, entonces su eficiencia total será casi del 100% (0.1 galón será
arrastrado por la corriente de gas). Sin embargo, si este mismo separador se utiliza en una
corriente de gas, donde el contenido de líquido es de 20 galones por millón de pie cúbico, todo
formado por partículas menores de 10 micras, la eficiencia total de separación será de 80% y
habrá un arrastre de líquido en el flujo de gas de 4 galones por millón de pie cúbico de gas. Así
aunque el separador funcionara bien, no sería el adecuado.

De lo anterior se concluye que, en la selección del equipo de separación para un determinado

problema, se deben considerar como aspectos importantes, la distribución del tamaño de las
partículas y el volumen de líquido que se va a separar.

VELOCIDAD DEL GAS Generalmente los separadores se diseñan de tal forma que las partículas
de líquidos mayores de 100 micras, se deben separar del flujo de gas en la sección de
separación secundaria, mientras que las partículas más pequeñas en la sección de extracción
de niebla. Cuando se aumenta la velocidad del gas a través del separador, sobre un cierto
valor establecido en su diseño, aunque se incremente el volumen de gas manejado no se
separan totalmente las partículas de líquido mayores de 100 micras en la sección de
separación secundaria. Con esto se ocasiona que se inunde el extractor de niebla y, como
consecuencia, que haya arrastres repentinos de baches de líquido en el flujo de gas que sale
del separador.

PRESIÓN DE SEPARACIÓN. Es uno de los factores más importantes en la separación, desde el

punto de vista de la recuperación de líquidos. Siempre existe una presión óptima de
separación para cada situación en particular. En ocasiones al disminuir la presión de
separación, principalmente en la separación de gas y condensado, la recuperación de líquidos
aumenta. Sin embargo, es necesario considerar el valor económico del incremento de volumen
de líquidos, contra la compresión extra que puede necesitarse para transportar el gas. La
capacidad de los separadores también es afectada por la presión de separación. Al aumentar la
presión, aumenta la capacidad de separación de gas y viceversa.

TEMPERATURA DE SEPARACIÓN. En cuanto a la recuperación de líquidos, la temperatura de

separación interviene de la siguiente forma: a medida que disminuye la temperatura de
separación, se incrementa la recuperación de líquidos en el separador. De la gráfica de
temperatura de separación contra recuperación de líquidos, se observa que a una temperatura
de separación de 0ºF, la recuperación de líquidos en el separador es de aproximadamente
5000 galones por millón de pie cúbico de gas, mientras que el volumen de líquidos que se
recupera en el tanque de almacenamiento es del orden de 2000 galones por millón de pie
cúbico.

Así pues, es necesario considerar que aunque se tiene la máxima recuperación de líquidos en
el separador a 0ºF, de los 5000 galones por millón de pie cúbico se evaporan en el tanque de
almacenamiento 3000. Este vapor generalmente se libera a la atmósfera, por lo que se
ocasionan grandes pérdidas. Otros aspectos que hay que considerar para utilizar baja
temperatura de separación, son los siguientes: La separación a baja temperatura necesita
equipo adicional de enfriamiento. Se presentan otros problemas de operación, tal como la
formación de hidratos. En consecuencia, para obtener la temperatura óptima de separación,
desde el punto de vista de recuperación de líquidos es necesario considerar todos los aspectos
mencionados. La temperatura afecta la capacidad del separador al variar los volúmenes de
fluido y sus densidades.

El efecto neto de un aumento en la temperatura de separación es la disminución de capacidad

en la separación de gas. DENSIDADES DEL LÍQUIDO Y DEL GAS. Las densidades del líquido y
el gas, afectan la capacidad de manejo de gas de los separadores. La capacidad de manejo de
gas de un separador, es directamente proporcional a la diferencia de densidades del líquido y
del gas e inversamente proporcional a la densidad del gas. VISCOSIDAD DEL GAS. El efecto
de la viscosidad del gas en la separación, se puede observar de las fórmulas para determinar la
velocidad del asentamiento de las partículas de líquido. La viscosidad del gas se utiliza en el
parámetro NRE, con el cual se determina el valor del coeficiente de arrastre. De la ley de
Stokes, utilizada para determinar la velocidad de asentamiento de partículas de cierto
diámetro, se deduce que a medida que aumenta la viscosidad del gas, disminuye la velocidad
de asentamiento y por lo tanto, la capacidad de manejo de gas del separador.
1.6 Separadores trifásicos

Estos separadores, además de separar las fases líquida y gaseosa, separan el líquido en aceite y
agua no emulsionada, tiene lugar por diferencia de densidades. Para esto se proporciona al
líquido suficiente tiempo de residencia y se deposita en un espacio donde no hay turbulencia.
Los separadores de tres fases pueden ser verticales, horizontales y esféricos. Además de las
secciones y dispositivos con que cuentan los separadores de líquido y gas, el separador de 3
fases tiene las siguientes características y accesorios especiales:

a) -Una capacidad de líquidos suficiente para proporcionar el tiempo de retención

necesario para que se separe el aceite y el agua.
b) -Un sistema de control para la interface agua-aceite.
c) -Dispositivos de descarga independientes para el aceite y para el agua.

Imagen 1.- Separadores Trifásicos.

1.7 Cómo sacar y meter a operar un separador trifásico

Como sacar de operación un separador trifásico:

-Se abre válvula de by-pass. Nota: si los separadores están en paralelo se omite el punto
anterior; ya que el flujo se distribuye en los demás separadores al monte de cerrar las válvulas
de entrada y salida, caso contrario, si los separadores se encuentran en serie se debe abrir el
by-pass para que el flujo siga y no se corte.

-Se cierra válvula de entrada y salida del separador. -Se desalojan los líquidos abriendo la
válvula de by-pass de la válvula controladora de nivel; una vez que se escucha el pase de gas se
cierra válvula, este paso se realiza tanto en la descarga de aceite como en la descarga de agua.
-Se abre válvula de puga del separador para terminar de vaciar los líquidos; una vez vaciado se
cierra válvula.

-Se abre by-pass de la válvula de alivio para desfogar el gas que se encuentra dentro del
separador y poder llevar a 0 psi el equipo. -Una vez que se encuentra el separador desfogado,
se abren las válvulas de venteo para corroborar que ya no exista presión dentro del recipiente.

Como meter a operar un separador. -Se revisa que estén instalados y alineados los
instrumentos de medición y control (manómetro, termómetro, control de nivel, nivel óptico,
válvula controladora de nivel, válvula de alivio)

-Se abre by-pass de la válvula de alivio. -Se abre un poco la válvula de salida del separador;
para barrer el aire del equipo al quemador, una vez que se observa presencia de gas en el
quemador se cierra by-pass de la válvula de alivio.

-Se comienza empaque del separador abriendo la válvula de salida; por pocas.

-Se checa la presión de operación y se revisa que no existan fugas; si existen se cerrara la
válvula de salida del separador y se desfogara abriendo válvula de by-pass de la válvula de
alivio.

-Si no existen fugas, se abre válvula de entrada al separador y se cierra by-pass.

-Se checa que el equipo esté funcionando adecuadamente (abra y cierre la válvula
controladora de nivel tanto del aceite como la de agua y que la presión de operación sea la
adecuada).