Indices Tipos

Índice
CAPÍTULO I..............................................................................................................................................1
EL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN..........................................................................................................1
1.1 Tema..............................................................................................................................................1
1.2 Planteamiento del problema.........................................................................................................1
1.3 Formulación del problema............................................................................................................2
1.4 Preguntas directrices.....................................................................................................................2
1.5 Objetivo general............................................................................................................................2
1.6 Objetivos específicos.....................................................................................................................2
1.7 Justificación de la investigación.....................................................................................................3
1.8 Hipótesis........................................................................................................................................3
CAPITULO II.............................................................................................................................................4
MARCO TEÓRICO.....................................................................................................................................4
2.1 ¿Qué es un torno?.........................................................................................................................4
2.1.1 Características:.......................................................................................................................5
2.2 Torno Paralelo...............................................................................................................................5
2.2.1 Características generales:.......................................................................................................7
2.2.2 Partes principales...................................................................................................................7
2.3 Forma del torneado.....................................................................................................................18
2.3.1 Movimiento de corte............................................................................................................18
2.3.3 Movimiento de penetración.................................................................................................18
2.3.4 Velocidad de corte................................................................................................................19
2.4 Cadena cinemática......................................................................................................................23
2.4.1 Mecanismo inversor del avance automático........................................................................24
2.5 Relación de transmisión..............................................................................................................27
2.5.1 Velocidad angular.................................................................................................................28
2.5.2 Velocidad lineal o tangencial................................................................................................28
2.5.3 Transmisión por poleas........................................................................................................28
2.5.4 Transmisión por engranajes.................................................................................................31
2.5.5 Transmisión por husillo y tuerca...........................................................................................35
2.5.6 Transmisión por piñón-cremallera.......................................................................................36
1
2.6 ¿Que es un motor eléctrico?.......................................................................................................36
2.6.1 Partes principales del motor:.........................................................................................37
2.6.2 Eficiencia de un motor eléctrico...........................................................................................38
2.6.3 Pérdidas de eficiencia más comunes en un motor eléctrico:................................................39
2.7 Aceros..........................................................................................................................................40
2.7.1 Clasificación según UNE-EN 10020:2011..................................................................................40
2.7.2 AISI 1018...............................................................................................................................42
Capitulo III.............................................................................................................................................44
METODOLOGÍA.....................................................................................................................................44
3.1 Tipos de investigación.................................................................................................................44
3.1.1 Investigación bibliográfica o documental.............................................................................44
3.1.2 Investigación de campo (investigativa).................................................................................44
3.1.3 Investigación exploratorio....................................................................................................44
3.2 Nivel de la investigación..............................................................................................................45
3.3 Métodos de investigación.......................................................................................................45
3.4 Técnicas e instrumentos de recolección de datos, procesamiento y análisis........................45
3.4.1 Observaciones......................................................................................................................45
3.5 Muestra.......................................................................................................................................46
3.6 Área de investigación..................................................................................................................46
CAPITULO IV..........................................................................................................................................47
INTERPRETACIÓN Y ANÁLISIS DE RERSULTADOS...................................................................................47
4.1 Generalidades.............................................................................................................................47
4.2 Análisis de Datos.........................................................................................................................47
4.2.1 Análisis estadísticos de la cadena cinemática.......................................................................48
4.3 Resultado total del análisis..........................................................................................................79
4.3.1 Resumen estadísticos:..............................................................................................................79
CAPITULO V...........................................................................................................................................82
DESARROLLO.........................................................................................................................................82
5.1 Propuestas...................................................................................................................................82
5.2 Tipo de estudio............................................................................................................................82
5.3 Proceso de experimentación.......................................................................................................83
5.3.1Material.................................................................................................................................83
2
5.3.2 Máquina-herramienta..........................................................................................................84
5.3.3 ÚTIL DE CORTE......................................................................................................................85
5.4 DESARROLLO DE LA INVESTIGACION...........................................................................................86
5.5 RESULTADOS...............................................................................................................................87
5.5.1 CÁLCULOS.............................................................................................................................87
CONCLUCIONES.....................................................................................................................................95
RECOMENDACIONES.............................................................................................................................95
BIBLIOGRAFÍA........................................................................................................................................96
ANEXOS.................................................................................................................................................97
TABLA DE FIGURAS
Tablade figuras Figura 01: Torno...........................................................................................................13

Elaborado por: Japito............................................................................................................................13
Fuerte: (janipo70, 2008)........................................................................................................................13
Figura 03: Torno....................................................................................................................................13
Elaborado por: Mario Ruiz....................................................................................................................13
Fuerte: (Marioarceruiz, 2014)...............................................................................................................13
Figura 05: Torno....................................................................................................................................14
Fuerte: (Marioarceruiz, 2014)...............................................................................................................14
Figura 07: Cilindrado a un tocho...........................................................................................................15
Elaborado por: Apolo Kevin..................................................................................................................15
Figura 09: Características del Torno......................................................................................................16
Fuente: (Marioarceruiz, 2014)..............................................................................................................16
Figura 011: Bancada..............................................................................................................................17
Figura 013: Cabezal Fijo.........................................................................................................................18
3
Figura 015: Fijación del Cabezal a la Bancada.......................................................................................19
Elaborado por: Mario Ruiz.....................................................................................................................19
Fuente: (Marioarceruiz, 2014)...............................................................................................................19
Figura 017: Montaje del eje del Cabezal sobre Cojinetes de Bolas.......................................................19
Figura 19: Cabezal Móvil.......................................................................................................................20
Elaborado por: Gerling Heinrich...........................................................................................................20
Fuente: (Gerling, 2006).........................................................................................................................20
Figura 21: Partes del Cabezal Móvil del Torno......................................................................................21
Fuente: (Gerling, 2006).........................................................................................................................21
Figura 23: Carro....................................................................................................................................21
Figura 25: Carro Superior y Transversal y Torre Portaherramientas.....................................................23
Figura 27: Plato universal de 3 garras...................................................................................................24
Figura 29: Plato con Mordaza Escalonada.............................................................................................24
Figura 31: Plato de 4 o mordazas Independiente..................................................................................25
Figura 33: Plato sin Mordazas...............................................................................................................26
Figura 36: Caja Norton de Avances.......................................................................................................26
4
Figura 37: Parte de la caja Norton.........................................................................................................27
Figura 38: Interior de la Caja Norton.....................................................................................................28
Figura 39: Movimiento principal del torno............................................................................................29
Fuente: (Gerling, 2006).........................................................................................................................29
Figura 40: Velocidad de Corte al Tornear..............................................................................................29
Fuente: (Gerling, 2006).........................................................................................................................29
Figura 41: Fuerza que Interviene en el Arranque de Viruta...................................................................33
Fuente: (Gerling, 2006).........................................................................................................................33
Figura 42: Cadena cinemática...............................................................................................................34
Fuente: (Gerling, 2006).........................................................................................................................34
Figura 43: Montaje del Piñón para el Automático en el Cabezal, y Disposición del Mecanismo Inversor
del Avance.............................................................................................................................................35
Fuente: (Gerling, 2006).........................................................................................................................35
Figura 44: Mecanismo inversor del avance...........................................................................................35
Figura 45: Mecanismo Inversor del Avance...........................................................................................36
Figura 46: Mecanismo Inversor del Avance...........................................................................................37
Figura 47: Relación de Transmisión.......................................................................................................37
5
Fuente: (Gerling, 2006).........................................................................................................................37
Figura 48: Transmisión de poleas..........................................................................................................39
Fuente: (Gerling, 2006).........................................................................................................................39
Figura 49: A) Transmisión Abierta, Igual Sentido de Rotación; b) Transmisión Cruzada, Sentido Inverso
de Rotación; c) Transmisión para Árbol que se Cruzan.........................................................................40
Fuente: (Gerling, 2006).........................................................................................................................40
Figura 50: Transmisión Sencilla por Correa...........................................................................................41
Fuente: (Gerling, 2006).........................................................................................................................41
Figura 51: Geometría de diente............................................................................................................43
Elaborado por: Ingemecanica...............................................................................................................43
Fuente: (Ingemecanica, 2020)...............................................................................................................43
Figura 52: Transmisión Sencilla de Engranaje. Rueda Intermedia (no incluye nada en i)......................44
Fuente: (Gerling, 2006).........................................................................................................................44
Figura 53: Transmisión por Husillo y Tuerca..........................................................................................45
Fuente: (Gerling, 2006).........................................................................................................................45
Figura 54: Transmisión por Piñón-Cremallera.......................................................................................46
Figura 55: Motor Eléctrico....................................................................................................................47
Elaborado por: Ing. José Carlos López...................................................................................................47
Fuente: (Arenales, 2019).......................................................................................................................47
Figura 56: Partes del Motor Eléctrico...................................................................................................48
Elaborado por: Ricardo.........................................................................................................................48
Fuente: (Canaan, 2017).........................................................................................................................48
Figura 58: Cadena Cinemática a 320 r.p.m............................................................................................58
6
Figura 59 : Cadena Cinemática a 1550 r.p.m.........................................................................................59
Figura 61: Cadena Cinemática a 90 r.p.m..............................................................................................62
Figura 65: Cadena Cinemática a 1200 r.p.m..........................................................................................66
Figura 68: Valores Obtenidos en Relación a la Tabla.............................................................................71
7
8
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
1.1 Tema
Análisis del funcionamiento de la cadena cinemática del mecanismo de transmisión de

movimiento de un torno paralelo para la carrera de electromecánica en el año 2019 – 2020.
1.2 Planteamiento del problema
En la actualidad las máquinas-herramientas han tenido una variedad de pérdidas de

velocidad y potencia del motor durante el proceso de operación, debido a eso algunas
empresas han implemento dispositivos como PCE-OM 15, PCE-151 con el propósito de
verificar el porcentaje de la eficiencia del mecanismo.
Es conveniente realizar la verificación del proceso para así mejorar la calidad de una
máquina según ¨NORMA ISO 14955-1 tiene por objetivo abordar la eficiencia energética de
las máquinas herramienta durante su vida útil. Identifica las funciones principales y los
componentes de la herramienta de máquina con el fin de observar los progresos y establecer
cursos de acción¨. (acms, 2018)
El análisis de la cadena cinemática del mecanismo de transmisión de movimiento de un

torno paralelo para la carrera de electromecánica, servirá para determinar la efectividad que
puede tener una máquina-herramienta en el transcurso de la operación para identificar la
diferencia entre el funcionamiento teórico y práctico del torno paralelo.
Por lo tanto, este proyecto tiene como propósito de saber la eficacia que tiene la cadena
cinemática de un torno paralelo, mediante el análisis de las revoluciones del motor en relación
al plato del torno y esto se puede verificar con algunos dispositivos que ayuda a obtener el rpm
de una máquina.
9
1.3 Formulación del problema
¿Cuál es la diferencia entre la eficiencia teórica y práctica que puede tener en el transcurso
del proceso de operación de un torno paralelo?
1.4 Preguntas directrices
1) ¿Cuál es el material más idóneo y adecuando en la conformación de la cadena

cinemáticas?
2) ¿Qué tipo de pérdidas existe en el mecanismo de la cadena cinemática?
3) ¿Cuál la ventaja del análisis de la cadena cinemática en relación a su funcionamiento?
4) ¿En qué porcentaje influye las pérdidas de energía en la cadena cinemática en el buen
funcionamiento de una máquina-herramientas?
1.5 Objetivo general
Analizar la cadena cinemática del mecanismo de transmisión de movimiento mediante la

observación con las revoluciones (RPM) de entradas, salidas y el análisis de la relación de
trasmisión, para obtener la eficiencia práctica y teórica del motor de un torno paralelo para el
taller de la carrera de electromecánica.
1.6 Objetivos específicos
1) Realizar una investigación a través de la observación para determinar los datos de las
diferentes velocidades que ocurren en el mecanismo reductor y multiplicador del torno
paralelo.
2) Verificar el desempeño del sistema de transmisión durante un proceso de mecanizado
para determinar la eficiencia de la máquina herramienta.
3) Identificar el funcionamiento teórico y práctico de un mecanismo de transmisión de
movimiento para ver el margen de error que existe entre r.p.m. del motor con el husillo
de un torno paralelo.
10
1.7 Justificación de la investigación
Actualmente esta investigación tiene como finalidad el análisis de la cadena cinemática con
el fin de verificar las pérdidas que puede poseer las máquinas-herramientas durante la
operación, para así saber el trabajo real que efectúa la dicha máquina.
Tiene como aspecto primordial examinar la eficiencia teórica en relación a la práctica

aplicando la experimentación mediante algunas prácticas que se va a realizar en el torno con
algunos aceros como el acero 1018, acero 1045, con la finalidad de saber la variación que se
va a generar en el rpm del motor con el plato del torno.
1.8 Hipótesis
Si se emplea un análisis de la cadena cinemática ayudara a conocer las pérdidas y la

eficiencia de la máquina–herramientas de la carrera de electromecánica del SUCRE
INSTITUTO SUPERIOR TECNOLÓGICO ubicado en Teodora Gómez de la torre, provincia
de Pichincha del periodo 2019-2020.
11
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 ¿Qué es un torno?
El torno es una agrupación de máquinas - herramienta que permiten mecanizar un elemento

mecánico de forma geométrica de revolución mediante algunas operaciones como un
cilindrado, refrentado, moleteado, etc.
Estas máquinas-herramienta realizan su trabajo haciendo girar un elemento mecánico a

mecanizar mientras el sistema de transmisión con la ayuda de una herramienta de corte que es
empujada en un movimiento regulado de avance contra la superficie del elemento mecánico.
El movimiento esencial en un torneado es la de rotación que lo transmite al elemento a

mecanizar, mientras que los movimientos de avance y penetración por lo regular son
rectilíneos cuya acción lo realiza el útil de corte.
12
Figura 01: Torno
Elaborado por: Japito
Ilustración 2
2.1.1 Características:
En el torno cuenta con dos ejes:
 El eje ¨Z¨, es el que se efectúa un movimiento longitudinal en sentido del eje de la

máquina.
 El eje ¨X¨, este movimiento se realiza trasversal o perpendicular al eje de la máquina.
El movimiento de avance en algunas máquinas y operaciones no puede proceder una

trayectoria rectilínea. Estos casos generalmente se presentan cuando se realiza un cono, etc.
Figura 03: Torno
Elaborado por: Mario Ruiz 13

Ilustración 4
2.2 Torno Paralelo
Es una máquina-herramienta que es utilizada en el área industrial que ayuda a transformar

un tocho solido a cualquier elemento mecánico bien definido en relación a su forma y
dimensión. Para ello, realiza un trabajo por medio del sistema de transmisión que hace girar
dicho tocho alrededor del eje de las Z y arranca material en forma de viruta por medio de un
útil de corte (cuchilla).
Figura 05: Torno

Ilustración 6
Elaborado por: Mario Ruiz
Para realizar un elemento mecanizado posee varias operaciones como cilindrado, taladrado,
mandrinado, refrentado, roscado, conos, ranurado, escariado, moleteado que permite moldear
14
a un diseño especificó mediante diferentes tipos de herramientas y útiles que, que se puede ir
alternado dependiendo las operaciones o trabajo que se va a realizar.
El operario tiene una gran función durante el torneado como la eliminación de viruta que
posee el dicho tocho a mecanizar, verificación de las dimensiones a tornear y cuidar el avance
del mecanizado.
Figura 07: Cilindrado a un tocho

Ilustración 8
Elaborado por: Apolo Kevin
15
2.2.1 Características generales:
Figura 09: Características del

Ilustración 10
Torno
C= Máxima distancia entre centros.

D= Máxima distancia de la pieza de trabajo hasta las guías prismáticas –Volteo del torno
R= radio, medio volteo
B= Longitud de la bancada.
Otras características: El diámetro del agujero del husillo, número y gama de velocidades,
potencia del motor.
2.2.2 Partes principales.
1) Bancada
Está compuesto de una superficie que es de apoyo, es la columna vertical y soporte para
otras partes de un torno. Puede ser escotada o entera dependiendo las guías que tenga o no,
un hueco llamado escote, cuya utilización principal es de posibilitar el torneado de
elementos mecanizados de mayor diámetro.
16
Figura 011: Bancada
Ilustración 12
2) Cabezal fijo
En la parte interna del cabezal fijo posee el sistema de transmisión que estas compuesto
de engranajes o poleas dependiendo el diseño del torno al cual transfiere un movimiento de
rotación desde el motor al mandril y a proporciona la velocidad de los avances. Aparte de
esos elementos contiene el selector de velocidad, el selector de unidad de avance, el husillo
y el selector de sentido de avance.
 H1: Cubierta de engranes de cabezal

 H2: Palanca de marcha intermedia
 H3: Palanca de marca alta y baja
 H4: Leva de bloqueo de husillo
 H5: Palancas de avance/reversa y enganche/desenganche
 H6: Caja de cambio rápido de cuatro selectores-tres palancas
 H7: Barra de roscar,
 H8: H9, H10: Cubierta de caja
17
Ilustración 14 Figura 013: Cabezal Fijo
a) Interior de Cabezal Fijo

En el interior del cabezal fijo hay un eje que es apoyado sobre algunos cojinetes que
tiene en la estructura del cabezal, con dispositivos de reglaje, de manera que pueda ser
ajustado para1 equilibrar los desgastes que puede obtener dicha parte.
1) Cuerpo del cabezal

2) Tornillos de fijación
3) Bancada
4) Eje de cabezal
5) Tapas del eje
6) Roscas para montaje del plato
7) Punto
18
Figura 015: Fijación del Cabezal a la
Ilustración 16
Bancada.
En la actualidad los tornos se han reemplazado el sistema de cojinetes de bronce por

cojinetes de bolas ya que tiene una mayor duración en su vida útil.
1) Eje
2) Cuerpo del cabezal
3) Cojinete de bolas
4) Punto del torno
5) Tapa de fijación
6) Porta cojinete
7) Tapa de cojinete
Figura 017: Montaje del eje del

Ilustración 18
Cabezal sobre Cojinetes de Bolas.
19
3) Cabezal móvil
Está formado por una serie de conjunto de elementos que está compuesta entre si
diferentes mecanismos con funciones específica, que sirve de apoyo por medio del contra
punto a las tochos de unas grandes dimensiones y se puede colocar algunas herramientas
como portabrocas conjuntamente con la broca para hacer una perforación en el centro del
tocho.
Figura 19: Cabezal Móvil

Ilustración 20
Elaborado por: Gerling Heinrich
a) Partes del cabezal móvil

 Contra punto
 Eje o vástago
 Palanca de asegurar el vástago
 Volante
 Cilindro
 Tornillo de fijación a la bancada
 Base del cabezal móvil
20
Figura 21: Partes del Cabezal Móvil
Ilustración 22
del Torno
1) Carro
Son los carros que ayudan a desplazar la herramienta de corte.
a) Tipos de carros montados en sí:

 Carro principal. - Genera el movimiento de avance y profundidad de pasada.
 Carro transversal. - Se resbala perpendicular sobre el carro principal, y en la
parte superior el carro orientable, está constituido por tres piezas: la base, el
portaherramientas y el Charriot.
 Carro auxiliar. - Gira 360o y sirve de apoyo al útil de corte para avanzar en
ángulo al tocho.
Figura 23: Carro
21
Ilustración 24
b) Partes de carro
1) La bancada
2) La cremallera
3) La torre múltiple
4) La palanca de sujeción de la torreta
5) El carro superior
6) El carro longitudinal
7) El carro transversal
8) La guía del carro transversal
9) Tornillo de fijación del tablero al carro
10) El tablero del carro
11) Manivela de mando del carro transversal
12) Barra de cilindro
22
Figura 25: Carro Superior y
Ilustración 26
Transversal y Torre Portaherramientas
2) Dispositivos para el torno paralelo

a) Plato Universal de 3 Garras
Se arma en el extremo del husillo del mandril del torno y ayuda a sujetar los tochos
de formar cilíndrica.
1. Plato
2. Las mordazas pueden ser intercambiable entre si ya que son de igual similitudes y
que funciona con una llave especial; las 3 mordazas se desplazan simultáneamente
hacia el centro o hacia afuera.
3. La llave cuando se acabe de utilizar se debe retirar cuando se valla a utilizar el
mandril, pues de lo contrario puede golpear al operador ya que puede salir
disparada.
23
Figura 27: Plato universal de 3
Ilustración 28
garras
b) Plato con mordaza escalonada

1. Entrada para la llave.
2. Tiene 3 mordazas que se mueven con una sola llave.
3. Mordazas para sujeción interior con escalones hacia afuera.
Figura 29: Plato con Mordaza

Ilustración 30
Escalonada
c) Plato de 4 mordazas independientes
24
1. 4 mordazas escalonadas hacia afuera Sujeción interior
Ilustración 32 Figura 31: Plato de 4 o mordazas

Independiente.
Nota: El plato de 4 mordazas es ideal para sujetar tochos o platinas angulares y

asimétricas ya que se ajuste independientemente cada garra. Al contrario que con el
plato de 3 garras, aquí el centrado tiene que efectuarse a mano.
d) Plato sin mordazas

1. Tornillo
2. Tuerca
3. Ranuras radiales en forma de T
4. Contrapeso
25
Ilustración 34 Figura 33: Plato sin Mordazas
3) Caja Norton
Está constituido por un conjunto de engranajes montados sobre un eje que están alojados
en una caja de fundición que está ubicada en la parte de la bancada del torno, cerca de la
lira que son accionados por unas palancas que sirve para ajustar las revoluciones de las
velocidades.
Ilustración 35
Figura 36: Caja Norton de Avances
a) Externas de la caja Norton de un torno:
1: Barra de roscar.
26
2: Barra de cilindra.
3: Palancas del dispositivo de roscar
Figura 37: Parte de la caja Norton
b) Interior de la caja Norton:
1: Un piñón del inversor de salida.

2 y 3: Unas ruedas intermedias.
4: Rueda de salida del tren.
5: barra de cilindrar.
6: eje del paquete Norton.
7 a 11: Engranajes del paquete Norton.
12: Rueda de engranaje móvil.
13: Piñón deslizante del dispositivo.
14: Palanca Norton.
27
Figura 38: Interior de la Caja
Norton
2.3 Forma del torneado
El torneado se realizar por medio de un útil de corte que permite arrancar parte del tocho en
forma de viruta geométricamente determinada, que se muevo constantemente por el elemento
mecánico que se trabaja. El movimiento necesario para efectuar este procese se llaman:
2.3.1 Movimiento de corte
Este movimiento es de forma circular por la cual el elemento mecánico gira alrededor de su
propio eje, sujetado en el plato del torno moviendo en sentido contrario en relación al útil de
corte.
2.3.2 Movimiento de avance
Este movimiento combinado con el movimiento de corte hace realizable el arranque de

viruta. Por lo general es la herramienta la que realiza este movimiento
2.3.3 Movimiento de penetración
Es la cantidad de diámetro que va a cortar al tocho o la profundidad de corte.
28
Figura 39: Movimiento principal
del torno
2.3.4 Velocidad de corte
Es el módulo que se dirige la velocidad de corte por medio del movimiento del corte. Es la
velocidad que recorre por la circunferencia del tocho con la cuchilla por la cual es la velocidad
circunferencial de un elemento mecánico, al mismo tiempo, es la velocidad con que es
arrancada una viruta de dicho elemento mecánico.
Es decir, es la velocidad o la rapidez que va el tocho durante una operación de mecanizado

en un movimiento de corte. La velocidad de corte es el espacio de corte recorrido (m/min).
Figura 40: Velocidad de Corte al

Tornear
La velocidad de corte:
29
π ×d ×n
D en mm V= D en m v=π × d × n
1000
donde:
v= La velocidad de corte.
D= El diámetro de la pieza en mm o m
n= El número de revoluciones de la pieza por minuto
Ejemplo:
El diámetro de un elemento mecánico es 40 mm, el número de revoluciones es 230 rev/min.

¿calcular la velocidad de corte a que se tornea una pieza?
π ×d×n
v=
1000
π × 40 mm ×230 rev / min

v=
1000
v=28,9 m/min
Nota: Al realizar una operación en el torno no se puede ocupar cualquier velocidad de

corte, ya que si la velocidad es muy baja el trabajo que se está realizando se va a demorar
demasiado, y se la velocidad es muy alta la cuchilla puede perder su punta con la consecuencia
de las altas velocidades y también puede perder la dureza por el calentamiento excesivo.
1) Determinación de la velocidad de corte
Para determinar la velocidad de corte hay que verificar o tomar en cuenta algunos
parámetros como:
a) Material a mecanizar. - Los materiales duros generan más calor en relación a los
materiales blandos.
30
b) Material de la cuchilla. - El material de la cuchilla depende mucho en su velocidad
de corte ya que hay cuchillas que soporta más calor como la de silicio en relación con
el acero rápido.
c) Sección de viruta. - Cuando se tornea con pequeñas virutas la velocidad puede ser
mayor que cuando se tornea con viruta gruesa ya que las grandes secciones de viruta
desarrollan más calor que las pequeñas.
d) Refrigeración. - Con una buena refrigeración se puede trabajar con una velocidad
mayor en relación al tornear en seco.
Nota: También hay que tener en cuenta el volumen y su forma de la pieza.
2) Duración de corte
Una duración adecuada sirve para que con el tiempo no sea necesario afilar la cuchilla,
ya que si empleamos una duración excesiva la cuchilla se va a calentar y va perdiendo su
dureza.
Ejercicios:
1. Determina el número de revoluciones (velocidad del husillo)
D= 60 mm
v= 30 m/min
π ×d×n
v=
1000
1000 × v
n=
π ×d
1000 ×30 m/min

n=
3,14 × 60 mm
rev
n=159,15
min
31
3) Profundidad de corte (a)
Se mide en mm perpendicular al plano de trabajo. Del avance (s) multiplicado por la

profundidad de corte se deduce, en mm2, sección transversal S de la viruta.
Ejemplo:
s= 0,8 mm/revoluciones, a= 3 mm calcule S=?
S=s × a
mm
S=0,8 ×3 mm
rev
2
S=2,4 mm
4) Fuerza de corte y potencia
De las fuerzas que intervienen en el arranque de la viruta, la fuerza de corte F H es la

mayor. Puede ser calculada, la fuerza para arrancar una viruta de 1mm2 de sección
transversal se llama fuerza específica de corte K s. para St 50, ks vale unos 200N/mm2, para
aleaciones de Al, aproximadamente 800N/mm2. Para igual potencia de accionamiento una
fuerza de corte grande exige una velocidad de corte pequeña.
Ejemplo:
ks = 2000N/mm2 (aceros)
S = 4mm2
calcular FH
F H =S × k s
2 2000 N
F H =4 mm × 2
mm
F H =8000 N
32
Figura 41: Fuerza que Interviene
en el Arranque de Viruta
2.4 Cadena cinemática
Permite genera, trasmite y regula las revoluciones del sistema de la cadena cinemática,
según las operaciones que transmite desde el sistema motriz (motor) hasta el mandril y
también a los ejes principal y a los diferentes carros que posee el torno.
Cunado un sistema está conectado por elemento entre sí, de esa manera permite realizar un
movimiento rotatorio que se transmite al mandril de ducha máquina, se denomina cadena
cinemática. Una cadena cinemática no está constituida por un mecanismo, se transforma en un
mecanismo cuando uno de los elementos posee un movimiento relatico respecto a otro. Un
mecanismo puede considerarse una cadena cinemática a la que se ha inmovilizado uno de sus
elementos.
Un sistema eslabón es un mecanismo que tiene mínino dos nodos, ésta forma uno o más
circuitos cerrados llamados eslabonamiento cinemático básico de todo el mecanismo. Si la
cadena no forma circuitos cerrados, se le denomina cadena cinemática abierta.
33
Figura 42: Cadena cinemática
Cuando hablamos de la cadena cinemática de una máquina – herramienta se describe al

conjunto de órganos reguladores y de accionamiento que se vinculan entre sí para transmitir
todos los movimientos que puede entregarnos dichas.
El origen del movimiento de una máquina – herramienta proviene de un motor eléctrico,

que transmite el movimiento rotatorio al sistema cinemático que pasa al mandril para así poder
efectuar alguna operación en el torno.
2.4.1 Mecanismo inversor del avance automático
Este mecanismo es el eje del cabezal en la cual realiza el movimiento de la herramienta en

la dirección conveniente, sobre él está un engranaje o piñón al momento de girar el eje,
arrastra al llamado mecanismo inversor de avance; ese movimiento hace que avance el carro
hacia la derecha o hacia la izquierda. En la siguiente figura se observa cómo va montado el
piñón y el mecanismo inversor de avance con el que engrana.
34
Figura 43: Montaje del Piñón para el
Automático en el Cabezal, y Disposición del
Mecanismo Inversor del Avance.
1) Mecanismo inversor del avance.

a) Posición 1:
Figura 44:
Mecanismo inversor del
avance.
Nota: Piñón de salida, distinto sentido rotación que el eje. Eje girando al derecho, el
carro avanzará hacia la izquierda.
35
b) Posición 2:
1. Engranaje montado sobre el eje.
2. Cuerpo del cabezal.
3. Palanca basculante.
4. Gatillo de fijación y muescas indicadoras de posición
5. Piñón de salida del inversor.
6. Engranajes intermedios.
Figura 45: Mecanismo

Inversor del Avance.
Nota: No funciona el mecanismo: carro parado.
36
c) Posición 3:
Figura 46:
Mecanismo Inversor del
Avance
2.5 Relación de transmisión.
Se denomina relación de transmisión (i) a la relación de dos o más ejes con una velocidad

angular que está conectado entre sí, por medio de correas, engranajes, cadenas, etc.
Figura 47: Relación de

Transmisión
37
2.5.1 Velocidad angular
Las siglas que se conocido la velocidad angular es la ω la cual es la velocidad de rotación,

se determina como el ángulo por la cual da vueltas por unidad de tiempo, y su unidad en el
Sistema Internacional es el radián por segundo (rad/s).
2.5.2 Velocidad lineal o tangencial
Las siglas que se conocido la velocidad lineal o tangencial es la v y se explica como un

movimiento circular, es la distancia de una trayectoria recorrida por unidad de tiempo, se
representa mediante un vector tangencial y se mide en metros por segundo.
La relación entre ambos es:
v=w × r
Donde:
v: velocidad lineal (m/seg).

w: velocidad angular o de giro (rad/seg).
r: radio (m).
La velocidad de rotación también se puede interpretar por la velocidad de giro (n),

midiéndose en revoluciones por minuto (rpm).
2.5.3 Transmisión por poleas
Es un conjunto de dos poleas adaptadas por medio de una banda con la finalidad de
transmitir velocidad angular y fuerza a un árbol paralelo que está a una cierta distancia. La
fuerza se realiza por medio del efecto de rozamiento que es generado por la correa sobre la
polea.
Al utilizar este mecanismo ayuda a reducir el precio y también eleva su rendimiento a unos
95 a 98 % pero la desventaja es que posee una limitación de transmitir grandes fuerzas por el
desplazamiento sobre la polea.
38
En este sistema de transmisión es fundamental tener dos poleas, la primera es la conductora
que va en la entrada o motora que está montada a un eje de un motor y la segunda es la
conducida que es la salida de la fuerza y velocidad que transmite la polea conductora.
Figura 48: Transmisión de

poleas
1) Tipos de correas:
a) Correas planas
Es un tipo de correa se produce un desplazamiento llamado resbalamiento de la

correa, cuya desventaja que la polea conducida transmite una revolución reducida al 1%
al valor del motor indicado.
b) Correa trapezoidal
Este tipo de correa se las utiliza en pequeños tramos entre ejes. La ventaja de esta
polea es que posee un mejor agarre, pero tiene debe tener mayor fuerza de deslizamiento
ya que el rozamiento es más elevado que las otras correas.
39
Figura 49: A) Transmisión Abierta, Igual Sentido de Rotación; b) Transmisión
Cruzada, Sentido Inverso de Rotación; c) Transmisión para Árbol que se Cruzan.
Nota: La transmisión de poleas con la de correa es un mecanismo que van en un

mismo sistema.
2) Fórmula de relación de transmisión por correa y por poleas
n1 d 2
i= =
n2 d 1
Donde:
d1= Diámetro de la polea conductora (mm).

d2= Diámetro de la polea conducida (mm).
n1 = Número de las r.p.m. de la polea conductor.
n2 = Número de las r.p.m. de la polea conductora.
i= Relación de transmisión.
Nota: El camino recorrido por la correa sobre la polea conductora es igual al que recorre
sobre la conducida en relación a la velocidad.
π . d1 . n1=π . d 2 . n2 ( π desaparece al simplificar)
d 1× n 1
d 1 . n1=d 2 .n 2 n2 =
d2
40
Figura 50: Transmisión Sencilla por Correa.

2.5.4 Transmisión por engranajes.
Es un mecanismo que está formado por dos ruedas dentadas que se adaptan entre dientes.
Una sirve como conductora o motriz y la otra de conducida. La ventaja de este mecanismo es
la exactitud que puede tener en relación a otros tipos de transmisión y ayuda a transmitir pares
de elevados de fuerza de velocidad de rotación ya que estos dispositivos son elaborados con
materiales con gran dureza superficial y rigidez.
La relación de transmisión de engranaje:
w2
rt=
w1
Donde:
w2= velocidad a la que gira la rueda conductora

w1= velocidad de giro de la rueda conducida.
1) Geometría del diente:
La geometría del diente de una rueda de un engranaje está definida por unas series de
variables, entre las más importantes:
a) Paso circular. - Es el arco sobre la circunferencia primitiva la cual es la distancia

entre puntos homólogo en un diente adyacente.
41
Matemáticamente se expresa de la siguiente manera:
π∗d
p=
z
Siendo:
P= el paso del diente

d= el valor del diente primitivo
Z= el número del diente
b) Circunferencia primitiva. - Es por la cual el engranaje rueda por la superficie sin

deslizarse y se la unidad es la p y se calcula sumando el grosor del diente y el ancho
de dos ruedas.
c) Circunferencia de cabeza (Ra). - Es la circunferencia que limita a la cabeza de los
dientes exteriores.
d) Circunferencia de pie (Rf). - Es la circunferencia que determina la base de los pies
de los dientes.
e) Paso diametral. - Es el cociente entre el diámetro primitivo y el número de dientes.
La unidad es la pulgada.
Z
dp=
d
f) Módulo. - Esta variable permite que el engranaje tenga un buen engranaje de la

corona y el piñón, la cual es la relación entre el número de dientes de un engranaje y
el diámetro primitivo.
g) Altura del diente (ha). - Es la distancia radial entre la cabeza del diente y la
circunferencia primitiva. Esta normalizado a ha=m
h) Altura de pie (hf). - Es la distancia radial medida desde el borde inferior del diente
hasta la circunferencia primitiva.
42
Figura 51: Geometría de diente
Elaborado por: Ingemecanica
i) Altura total (h). - Es la sumatoria de la altura de pie y de la cabeza de un diente de

engranaje. La norma es h= 2,25 * m.
j) Juego lateral. - es el espacio que queda entre dos dientes cuando se juntan, ese
espacio ayuda para que el lubricante se expanda por toda la superficie del material
para evitar el recalentamiento que sufre por el rozamiento.
k) Tolerancia (c). - Es el espacio que sobra entre el fondo del espacio y la cabeza de un
diente. Tiene un valor de c= 0,25 * m.
m)Altura activa (hw). - es la distancia entre el juego y la altura del total del diente del
engranaje. El valor es hw = h – c. está ordenado con hw = 2 * m.
n) Espesor del diente (S). - Es el valor que viene calculado sobre la circunferencia
primitiva. Está regulado con s= m * π /2
o) Hueco (e). - Es el espacio entre dientes calculado sobre la circunferencia primitiva.
Está regulado con e= m * π /2
p) Cara del diente. - Está ubicado en la parte alta del diente que esta entre la cabeza y
circunferencia primitiva.
q) Flanco del diente. - Está ubicado en la parte alta del diente que esta entre en el pie y
circunferencia primitiva.
r) Anchura del flanco. - es la amplitud del diente calculado en dirección al eje.
43
2) Fórmula de la relación de transmisión por engranaje
n1 z2
i= =
n2 z1
Donde:
Z1= núm. de dientes de la rueda conductora.

Z2= núm. de dientes de la rueda conducida.
n1= núm. de revoluciones de la rueda conductora.
n2= núm. de revoluciones de la rueda conducida.
i= relación de transmisión.
Nota: Cada diente de la rueda conductora hace avanzar a la rueda conducida en el valor
de un diente
z 1 × n1=z 2 × n2
z 1 × n1
n2 =
z2
Figura 52: Transmisión Sencilla de

Engranaje. Rueda Intermedia (no incluye nada
en i)
44
2.5.5 Transmisión por husillo y tuerca.
El husillo es un mecanismo que se realiza para generar un movimiento rotatorio en uno

rectilíneo por medio de un tornillo sinfín acoplado con una tuerca ya que tiene que girar
durante un proceso de una máquina según sean las condiciones en diferentes velocidades.
Este tipo de transmisión se realiza generalmente en relación entre la velocidad de giro y la

velocidad de desplazamiento lineal donde el husillo es el que hace el giro rotatorio y la tuerca
se desplaza longitudinalmente.
Figura 53: Transmisión por Husillo y

Tuerca
Es decir que la velocidad de desplazamiento rectilíneo de la tuerca (L) se produce por el

número de entradas del husillo (e), por el paso (Ph) y por su velocidad de giro (n).
L=e × ph ×n
El mecanismo husillo-tuerca es uno de los más empleados para los desplazamientos de

carros y mesas en las máquinas-herramienta.
La velocidad de avance se expresa en milímetros por minuto (mm/min), el paso de rosca

"p" (en mm/rev) y la velocidad de giro "n" (en rev/min o rpm) en relación a las máquinas
herramientas.
45
2.5.6 Transmisión por piñón-cremallera.
Este tipo de transmisión tiene el mismo fundamente mecanismo anterior ya que el

movimiento rotatorio se transforma en movimiento rectilíneo o viceversa, por lo que se
establece la relación entre la velocidad de avance (lineal) y la velocidad de giro.
Figura 54: Transmisión por Piñón-

Cremallera
El desplazamiento de la cremallera es igual al paso como un diente mueve el piñón y la

velocidad de avance (L) se consigue en función al paso de la cremallera (p) por el número de
dientes (z) y por velocidad de giro del piñón (n).
L= p × z ×n
Este mecanismo posee el torno en la parte del carro longitudinal que es desplazado
manualmente.
2.6 ¿Que es un motor eléctrico?
Son máquinas eléctricas giratorias que permite transformar la energía eléctrica en energía

mecánica.
Posee algunas ventajas en la parte económica, mantenimiento preventivo, comodidad y

seguridad de funcionamiento, el motor se ha convertido en uno de los dispositivos más usada
en la actualidad reemplazando otro tipo de fuentes eléctricas, tanto como en las industrias
como en el transporte o en el hogar.
46
Figura 55: Motor Eléctrico
Elaborado por: Ing. José Carlos
Su funcionamiento se efectúa en basa en una fuerza de atracción y repulsión que se realiza
entre un imán y una bobina por donde hacemos circular una corriente eléctrica.
2.6.1 Partes principales del motor:
1) Parte fija
También llamada estator o inductor la cual es un electroimán que genera un campo

magnético que induce a una fuerza sobre las espiras, esa fuerza le transmite a la parte
giratoria o móvil.
2) Parte móvil.
También llamado roto o inducido la cual está compuesto por muchas espiras de cable de
cobre enrolladas o conocido como bobina.
47
Figura 56: Partes del Motor
Eléctrico
2.6.2 Eficiencia de un motor eléctrico
Es la relación de potencia entre la salida (mecánica) con la de entrada (eléctrica). La

potencia de salida se calcula en base al par y la velocidad requerida y la energía eléctrica de
entrada en basa a la corriente y al voltaje que ingresa al motor.
Figura 57: Eficiencia del motor

Elaborado por: Ingemecanica
Fuente: (Ingemecanica, 2020)
La potencia mecánica de salida va ser siempre inferior en relación con la energía eléctrica
de entrada, ya que durante la conversión de energía se va a perder de varias maneras por
medio de la fricción y por el calor, pero el diseño le ayuda a disminuir la mayor parte de las
pérdidas para así mejorar la eficiencia.
Los motores eléctricos están diseñados para funcionar entre el 50% al 100% de la carga
nominal pero la eficiencia máxima que puede tener un motor es alrededor de unos 75% de la
carga nominal.
48
1) Fórmulas de eficiencia para motores:
a) Para motores de corriente directa:
hp∗746
Ef =
v∗I
b) Para motores monofásico de corriente alterna:
hp∗746
Ef =
V l−n∗I∗fp
c) Para motores bifásico de corriente alterna:
hp∗746
Ef =
2∗V l −n∗I∗fp
d) Para motores trifásico de corriente alterna:
hp∗746
Ef =
√ 3∗V l −n∗I∗fp
2.6.3 Pérdidas de eficiencia más comunes en un motor eléctrico:
1) Pérdidas en el cobre de los devanados (rotor y estator)

Se genera por el calentamiento debido a la resistencia que produce el campo magnético.
2) Pérdida en el núcleo.
Se produce a las corrientes parásitas y a la histéresis. También se la llama pérdida al
vacío. La histéresis es un fenómeno que ayuda a crea un par mecánico.
3) Pérdida mecánica.
Se debe a la fricción de los rodamientos y con el aire.
4) Pérdidas adicionales.
Son aquellas pérdidas que no se pueden agrupar en las categorías anteriores. El
porcentaje de esta pérdida equivale al 1% de salida de la máquina.
5) Pérdida por fricción
Se atribuyen a una fuerza que se requiere para vencer el arrastre afiliado con la rotación
del rotor del motor, cuya fricción son causadas por los cojinetes y escobillas. Está pérdida
es correspondiente a la velocidad del motor.
49
6) Pérdida por inercia
Son causadas por el aire que puede circular en contra de la rotación del rotor y es
proporcionalmente a la velocidad del rotor.
7) Pérdida de hierro
Se caracteriza por la pérdida que puede efectuar en la reducción de vatios en la masa que
está asociado en el campo magnético del motor.
8) Pérdida de histéresis
Es causada por el cambio de polaridad de flujo en el núcleo de acero.
9) Pérdida por corriente de Foucault
Se produce por la densidad de flujo total en el núcleo de acero, la frecuencia por la cual
cambia de polaridad del flujo y por la corriente parásitas.
10) Pérdida óhmica
Se genera por el flujo de la corriente a través de los conductores del motor.
2.7 Aceros
El acero es un componente no metálico que se pueda encontrar en la naturaleza en estado

puro, ya que es una aleación del hierro con una cantidad de carbono entre 0,088% al 2,11%
pero por generalmente se lo encuentra entre 0,2% al 0,3%.
Si posee una concentración de carbono por encima de los 2,0%, la aleación se convierte en
quebradizo.
2.7.1 Clasificación según UNE-EN 10020:2011
1) Por composición química
a) Aceros no aleados o acero al carbono

 Aceros de bajo carbono (%C < 0,25)
 Aceros de medio carbono (0,25 < C < 0,55)
 Aceros de alto carbono (0,55 < %C < 2)
b) Aceros aleados
50
 Aceros de baja aleación (< 5%)
 Aceros de la aleación (> 5%)
c) Aceros inoxidables
Son aceros que tiene un contenido mínimo del 10,5% en cromo y un máximo del
1,2% de carbono.
2) Según su calidad
a) Aceros no aleados
 Aceros no aleados de calidad. -Tienen características específicas en la tenacidad,
formalidad, tamaño de grano, etc.
 Aceros no aleados especiales. - Poseen mayor dureza en relación al acero de
calidad.
b) Aceros aleados
 Aceros aleados de calidad. - tiene un buen comportamiento frente a la tenacidad,
control de tamaño. Este acero no lo usan en los temples o en los revenidos.
 Aceros no aleados especiales- estos aceros tiene un control exacto en su
composición química.
c) Aceros inoxidables
 Según contenido en níquel.
Aceros inoxidables con contenido en NI < 2,5%
Aceros inoxidables con contenido en NI ≥ 2,5%
 Según sus características físicas.
Aceros inoxidables resistentes a la corrosión
Aceros inoxidables con buena resistencia a la oxidación en caliente
Aceros inoxidables con buenas prestaciones frente a la fluencia
3) Por su aplicación
a) Aceros de construcción
Poseen una buena condición en la soldabilidad.
51
b) Aceros de uso general
Usado en estado de laminación.
c) Aceros cementados
Tiene un tratamiento termoquímico que ayuda a la dureza.
d) Aceros rápido
Son aceros especiales utilizados en herramientas de corte.
4) Según la numeración de los aceros según en 10020

a) 1 YY XX(XX)
 Es el número de grupo de material que va del 0 al 9
0.- Con o sin tratamiento térmico-
1.- Normalizado
2.- Recocido
3.- Con tratamiento térmico para ayudar a la maquinabilidad.
4.- Templado y revenido para baja resistencia.
5.- Templado y revenido.
6.- templado y revenido para alta resistencia a la atracción.
7.- Conformado en frío.
8.- Conformado en frío y revenido.
9.- elaborado de acuerdo a opiniones particulares.
b) YY.- Es el número de agrupación de aceros.
c) XX(XX). - Es el número de secuencia.
2.7.2 AISI 1018
Este tipo de acero se lo conoce más en el área laboral como acero de transmisión, es una
barra de acero de cimentación no aleado, Calidad AISI 1018, disponible en acabado de acero
negro. Es un acero de cementación no aleado principalmente usado para la elaboración de
piezas pequeñas, exigidas al desgaste y donde la dureza del núcleo no es muy importante.
52
Como la mayoría de los grados de acero, 1018 se puede fabricar en formas estiradas en frío
o en caliente.
1) Especificaciones Generales:
a) Norma: AISI 1081
b) Descripción: Es un acero de cementación no aleado principalmente utilizado para la
elaboración de piezas pequeñas, exigidas al desgaste y donde la dureza del núcleo no
es muy importante.
c) Aplicaciones: Levas, uniones, bujes, pines, pivotes, pernos grado3.
53
Capitulo III
METODOLOGÍA
3.1 Tipos de investigación
3.1.1 Investigación bibliográfica o documental
Se utilizará este tipo de investigación con la finalidad de buscar, recopilar y organizar la

mayor información posible de libros, manuales, videos u otros para conocer todos los aspectos
relacionados a la cadena cinemática, esta información será de vital importancia para realizar la
propuesta del proyecto.
3.1.2 Investigación de campo (investigativa)
En este trabajo de titulación se utilizará la investigación de campo como un nivel

explorativo con la finalidad de obtener la mayor información posible de primera mano.
También conocido como estudio piloto, son aquellos que se investigan por primera vez o
son estudios muy pocos investigados. También se emplean para identificar una problemática.
3.1.3 Investigación exploratorio
El objetivo se centra en controlar el fenómeno a estudiar, emplea el razonamiento

hipotético-deductivo, tiene como objetivo la formulación de un problema sin tener bases o
ejemplos ya realizados para tener un posible desarrollo de la investigación y emplea muestras
representativas, diseño experimental como estrategia de control y metodología cuantitativa
para analizar los datos. Las condiciones en las que se manipula la variable son rigurosamente
controladas.
54
Se trata de una variable experimental que aún no ha sido comprobada. Se tiene como
finalidad describir la causa de por qué se produce un acontecimiento o situación concreta. Los
datos se obtienen a través de muestras aleatorizadas para que sean representativas de la
realidad.
3.2 Nivel de la investigación.
Se lleva acabó una investigación de carácter descriptivo, explicativo y de campo con el fin
de obtener información sobre los diversos factores relacionados de la cadena cinemática, dicha
investigación será apoyada con los conocimientos previamente adquiridos en los semestres
anteriores.
3.3 Métodos de investigación
En este proyecto de titulación se utilizará el método de investigación cualitativo debido que

tiene base en el principio positivista y neopositivista y su objetivo es el estudio de los valores
y fenómenos cuantitativos para establecer y fortalecer una teoría planteada.
Se enfoca en lo subjetivo e individual desde una perspectiva humanística, mediante la
interpretación, la observación, entrevistas y relatos.
En este método se usan modelos matemáticos y teorías relacionadas a las situaciones. Se

emplea con regularidad en las ciencias naturales, la física, entre otras.
3.4 Técnicas e instrumentos de recolección de datos, procesamiento y análisis
3.4.1 Observaciones
Es el registro visual de lo que ocurre en una situación real, clasificado y consignando los
datos de acuerdo con algún esquema previsto y de acuerdo al problema que se estudia.
La observación es el método fundamental de obtención de datos de la realidad, toda vez que

consiste en obtener información mediante la percepción intencionada y selectiva, ilustrada e
55
interpretativa de un objeto o de un fenómeno determinado.
1) Ventajas:
a) Permite obtener datos cuantitativos y cualitativos.
b) Se observan características y condiciones de los individuos.
c) También conductas, actividades, características o factores ambientales.
d) Puede ser utilizada en cualquier tipo de investigación y en cualquier área del saber.
e) Es un método que no depende de terceros o de registros; con ello se eliminan sesgos y
ambigüedades.
2) Desventajas:
a) Se requiere de mucha habilidad y agudeza para “ver” los fenómenos estudiados.
b) Demanda gran cantidad de tiempo.
c) Tiene sesgos; el humano ve lo que quiere ver.
d) Al momento de la interpretación pueden distorsionarse los hechos e ir más allá de lo
que vimos en realidad.
3.5 Muestra
Para realizar la investigación se toma de muestra la máquina-herramienta ¨TORNO

PARALELO¨
3.6 Área de investigación.
Sucre Instituto Superior Tecnológico
56
CAPITULO IV
INTERPRETACIÓN Y ANÁLISIS DE RERSULTADOS
4.1 Generalidades
En este trabajo de titulación se realiza con el propósito de cumplir con los objetivos
sugeridos por medio del análisis de los valores obtenidos mediante un instrumento llamado
tacómetro aplicada en el torno paralelo de la carrera de electromecánica del Sucre Instituto
Tecnológico Superior.
A través de ese procedimiento se pudo recolectar algunos datos que permitirá tener una
referencia del análisis de la cadena cinemática y el porcentaje de ineficiencia que puede tener
el torno paralelo en relación algunos valores teóricos con los valores medidos.
Una vez que se estableció la viabilidad del trabajo de titulación se procede a la recolección
de datos que garantice el análisis de la cadena cinemática del torno paralelo.
Por último, se efectuó un análisis estadístico mediante el software Microsoft Excel

empleando unas tablas y gráficos con porcentajes donde se demuestra la ineficiencia que tiene
cadena cinemática durante una operación.
4.2 Análisis de Datos
Para la recolección de datos se ejecutó la medición de las R.P.M. mediante un instrumento

llamado tacómetro que se tomó valores con carga y sin carga en el mandril, se calculó por
medio del conteo de los dientes y también por tabla propuesta en el torno paralelo.
57
4.2.1 Análisis estadísticos de la cadena cinemática
Para realizar un análisis se obtuvo tres muestras de la velocidad como el conteo de los
engranajes de la caja Norton (calculo), medido sin carga y con carga.
1) Calculado:
d 1=¿ 6 cm n1 ×d 1=n2 × d 2
d 2=¿ 15, 5 cm n 1 × d1
n2 =
d2
n1 =1725 R.P.M.
1725 R . P . M . ×6 cm
n2 =
15,5 cm
n2=¿ 667, 7 R . P . ¿M.
A1: 320 R.P.M.
Figura 58: Cadena Cinemática a 320

r.p.m.
58
Datos:
Z1 =¿ 47 dientes n1 × Z 1=n2 × Z2
Z2 =¿31 dientes n1 × Z1
n2 =
Z2
n1 =¿667,7 R.P.M.
667,7 R . P. M .× 47 dientes
n2 =
31 dientes
n2 =1012, 3R.P.M
Z2 =¿21 dientes n2 × Z 2=n3 × Z 3
Z3 =¿83 dientes n2× Z2

n3 =
Z3
n2 =¿1012,3 R.P.M.
1012,3 R . P . M . ×21 dientes
n3 =
83 dientes
n3 =256 , 12R.P.M.
A2: 1550 R.P.M.
Figura 59 : Cadena Cinemática a

1550 r.p.m.

59
Datos:
Z1 =¿ 47 dientes n1 × Z 1=n2 × Z2

n2 =
Z2
n1 =¿667,7 R.P.M.
667,7 R . P. M .× 47 dientes
n2 =
31 dientes
n2 =1012, 3R.P.M.
Z2 =¿58 dientes n2 × Z 2=n3 × Z 3

n3 =
Z3
n2 =¿1012, 3 R.P.M.
1012,3 R . P . M . ×58 dientes
n3 =
46 dientes
n3 =1276 ,38 R.P.M
A3: 950 R.P.M.

r.p.m.
60
Datos:
Z1 =¿ 47 dientes n1 × Z 1=n2 × Z2

n2 =
Z2
n1 =¿667,7 R.P.M.
667,7 R . P. M .× 47 dientes
n2 =
31 dientes
n2 =1012, 3R.P.M.
Z2 =¿45 dientes n2 × Z 2=n3 × Z 3

n3 =
Z3
n2 =¿1012, 3 R.P.M.
1012,3 R . P . M . × 45 dientes
n3 =
59 dientes
n3 =772, 1R.P.M
B1: 90 R.P.M.
61
r.p.m.

Datos:
Z1 =¿ 23 dientes n1 × Z 1=n2 × Z2

n2 =
Z2
n1 =¿667,7 R.P.M.
667,7 R . P. M .× 23 dientes
n2 =
56 dientes
n2 =274 , 23R.P.M.
Z2 =¿21 dientes n2 × Z 2=n3 × Z 3

n3 =
Z3
n2 =¿274, 23 R.P.M.
274,23 R . P . M . ×21 dientes
n3 =
83 dientes
n3 =69 , 4 R.P.M
62
B2: 430 R.P.M.

r.p.m.

Datos:
Z1 =¿ 23 dientes n1 × Z 1=n2 × Z2

n2 =
Z2
n1 =¿667,7 R.P.M.
667,7 R . P. M .× 23 dientes
n2 =
56 dientes
n2 =274 , 23R.P.M.
Z2 =¿58 dientes n2 × Z 2=n3 × Z 3

n3 =
Z3
n2 =¿274, 23 R.P.M.
274,23 R . P . M . ×58 dientes
n3 =
46 dientes
n3 =345,7R.P.M
63
B3: 260 R.P.M.

r.p.m.

Datos:
Z1 =¿ 23 dientes n1 × Z 1=n2 × Z2

n2 =
Z2
n1 =¿667,7 R.P.M.
667,7 R . P. M .× 23 dientes
n2 =
56 dientes
n2 =274 , 23R.P.M.
Z2 =¿45 dientes n2 × Z 2=n3 × Z 3

n3 =
Z3
n2 =¿274, 23 R.P.M.
274,23 R . P . M . × 45 dientes
n3 =
59 dientes
n3 =209 ,16 R.P.M
64
C1: 240 R.P.M.

r.p.m.

Datos:
Z1 =¿ 42 dientes n1 × Z 1=n2 × Z2

n2 =
Z2
n1 =¿667,7 R.P.M.
667,7 R . P. M .× 42 dientes
n2 =
36 dientes
n2 =779R.P.M.
Z2 =¿21 dientes n2 × Z 2=n3 × Z 3

n3 =
Z3
n2 =¿779 R.P.M.
779 R . P . M . ×21 dientes
n3 =
83 dientes
65
n3 =197 ,1 R.P.M
C2: 1200 R.P.M.
Figura 65: Cadena Cinemática a

1200 r.p.m.

Datos:
Z1 =¿ 42 dientes n1 × Z 1=n2 × Z2

n2 =
Z2
n1 =¿667,7 R.P.M
667,7 R . P. M .× 42 dientes
n2 =
36 dientes
n2 =779R.P.M.
Z2 =¿58 dientes n2 × Z 2=n3 × Z 3

n3 =
Z3
n2 =¿779 R.P.M.
66
779 R . P . M . ×58 dientes n3 =982 ,22 R.P.M.
n3 =
46 dientes
C3: 725 R.P.M.

r.p.m.
Datos:
Z1 =¿ 42 dientes n1 × Z 1=n2 × Z2

n2 =
Z2
n1 =¿667,7 R.P.M.
667,7 R . P. M .× 42 dientes
n2 =
36 dientes
n2 =779R.P.M.
Z2 =¿45 dientes n2 =¿779 R.P.M.
Z3 =¿59 dientes
67
779 R . P . M . × 45 dientes
n3 =
59 dientes
n2 × Z 2=n3 × Z 3
n3 =594 , 15R.P.M
n × Z2
n3 = 2
Z3
Promedio de los valores calculados:
 Valores calculados.
Tabla 1: Valores Calculados por Medio de los Engranajes
N° Tabla (rpm) Calculado (rpm) Er. Absoluto Er. Relativo
A1 320 256,12 63,88 19,96

A2 1550 1276,38 273,62 17,65
A3 950 772,1 177,9 18,73
B1 90 69,4 20,6 22,89
B2 430 345,7 84,3 19,60
B3 260 209,16 50,84 19,55
C1 240 197,1 42,9 17,88
C2 1200 986,22 213,78 17,82
C3 725 594,15 130,85 18,05
2) Medido sin carga

Tabla 2: Valores medidos sin carga
N° Tabla Medido sin carga (rpm) Er. Absoluto Er. Relativo

A1 320 273,2 46,8 14,63
271,7 48,3 15,09
271,4 48,6 15,19
273,5 46,5 14,53
272 48 15,00
A2 1550 1332,1 217,9 14,06
1335,5 214,5 13,84
1350 200 12,90
1341,3 208,7 13,46
68
1333,2 216,8 13,99
A3 950 811,8 138,2 14,55
811,6 138,4 14,57
812,1 137,9 14,52
809,9 140,1 14,75
810,1 139,9 14,73
B1 90 79,55 10,45 11,61
80,1 9,9 11,00
79,7 10,3 11,44
78,9 11,1 12,33
80,3 9,7 10,78
B2 430 373,7 56,3 13,09
374,3 55,7 12,95
374,5 55,5 12,91
373,7 56,3 13,09
375,1 54,9 12,77
B3 260 227,3 32,7 12,58
226,3 33,7 12,96
225,6 34,4 13,23
226,4 33,6 12,92
225,3 34,7 13,35
C1 240 209,3 30,7 12,79
208,4 31,6 13,17
210,1 29,9 12,46
209,3 30,7 12,79
208,4 31,6 13,17
C2 1200 1027,3 172,7 14,39
1029,2 170,8 14,23
1030,1 169,9 14,16
1030,3 169,7 14,14
1029,8 170,2 14,18
C3 725 630,7 94,3 13,01
631,2 93,8 12,94
629,3 95,7 13,20
628,1 96,9 13,37
631,5 93,5 12,90
69
a) Promedio de los valores sin carga:
A1:
320 A1
320
305
VELOCIDAD (RPM)
290
275
260
5 6 7 8 9 10 11 12
DATOS
Figura 67: Valores Obtenidos en Relación a la Tabla

Resúmenes estadísticos:
Datos A1
Er. Relativo 14,63 15,09 15,19 14,53 15,00
Promedio del error relativo:
(14,63+15,09+15,19+14,53+ 15,00)%
Er=
5
Er=¿ 14,89%
70
A2:
A2
1550
1550
1500
VELOCIDAD (RPM)
1450
1400
1350
1300
5 6 7 8 9 10 11 12
DATOS
Datos A2
Er. Relativo 14,06 13,84 12,90 13,46 13,99
(14,06+ 13,84+12,90+13,46+13,99)%
Er=
5
71
Er=¿ 13,65%
A3:
A3
950
950
930
910
890
VELOCIDAD (RPM)
870
850
830
810
790
5 6 7 8 9 10 11 12
DATOS
72
Datos A3
V. Relativo 14,55 14,57 14,52 14,75 14,73
Promedio del valor relativo:
(14,55+14,57+ 14,52+14,75+ 14,73)%

Er=
5
Er=¿ 14,62%
B1:
B1
90
90
85
VELOCIDAD (RPM)
80
75
70
5 6 7 8 9 10 11 12
DATOS
73
Datos B1
Er. Relativo 11,61 11,00 11,44 12,33 10,78
(11,61+11,00+11,44 +12,33+10,78)%
Er=
5
Er=¿ 11,43%
B2:
74
B2
430
430
410
VELOCIDAD (RPM)
390
370
5 6 7 8 9 10 11 12
DATOS
Datos B2
Er. Relativo 13,09 12,95 12,91 13,09 12,77
(13,09+12,95+12,91+13,09+12,77)%
Er=
5
Er=¿ 12,96%
75
B3:
B3
260
260
240
VELOCIDAD (RPM)
220
200
5 6 7 8 9 10 11 12
DATOS
Datos B3
Er. Relativo 12,58 12,96 13,23 12,92 13,35
(12,58+12,96+ 13,23+12,92+ 13,35)%

Er=
5
76
Er=¿ 13,08%
C1:
C1
240
240
220
VELOCIDAD (RPM)
200
180
5 6 7 8 9 10 11 12
DATOS
Datos C1
Er. Relativo 12,79 13,17 12,46 12,79 13,17
77
(12,79+13,17+ 12,46+12,79+13,17)%
Er=
5
Er=¿ 12,88%
C2:
C2
1200
1200
1150
VELOCIDAD (RPM)
1100
1050
1000
5 6 7 8 9 10 11 12
DATOS
Datos C2
Er. Relativo 14,39 14,23 14,16 14,14 14,18
78
(14,63+15,09+15,19+14,53+ 15,00)%
Er=
3
Er=¿ 14,22%
C3:
C3
725
725
700
VELOCIDAD (RPM)
675
650
625
600
5 6 7 8 9 10 11 12
DATOS
Datos C3
Er. Relativo 13,01 12,94 13,20 13,37 12,90
79
(13,01+12,94+ 13,20+13,37+12,90)%
Er=
5
Er=¿ 13,08%
3) Medido con carga
Tabla 12: Valores medidos con carga 7,2 libras
N° Tabla Medido con carga V. Absoluto V. Relativo

A1 320 272,2 47,8 14,94
273,1 46,9 14,66
273,3 46,7 14,59
272,6 47,4 14,81
272,8 47,2 14,75
A2 1550 1328,8 221,2 14,27
1328,6 221,4 14,28
1327,9 222,1 14,33
1328,5 221,5 14,29
1329,1 220,9 14,25
A3 950 813,8 136,2 14,34
814,1 135,9 14,31
814 136 14,32
812,9 137,1 14,43
812,8 137,2 14,44
B1 90 77,6 12,4 13,78
78,2 11,8 13,11
78,5 11,5 12,78
77,3 12,7 14,11
77,7 12,3 13,67
B2 430 374,1 55,9 13,00
375,1 54,9 12,77
374,9 55,1 12,81
376,2 53,8 12,51
374,7 55,3 12,86
80
B3 260 234,1 25,9 9,96
235,1 24,9 9,58
234,9 25,1 9,65
234,7 25,3 9,73
235,4 24,6 9,46
C1 240 209,2 30,8 12,83
210,1 29,9 12,46
208,9 31,1 12,96
208,6 31,4 13,08
211 29 12,08
C2 1200 1026,5 173,5 14,46
1025,9 174,1 14,51
1028,6 171,4 14,28
1027,1 172,9 14,41
1025,9 174,1 14,51
C3 725 627,1 97,9 13,50
628,5 96,5 13,31
627 98 13,52
626,8 98,2 13,54
627,8 97,2 13,41
a) Promedio de los valores con carga
A1:
81
A1
320
320
310
300
VELOCIDAD (RPM)
290
280
272.2
270
260
250
5 6 7 8 9 10 11 12
DATOS
Tabla 13: Valores medidos con carga de 7,2 libras
Datos A1
Er. Relativo 14,94 14,53 14,59 15,81 14,75
(14,94 +14,53+14,59+15,81+14,75)%
Er=
5
Er=¿ 14,73%
82
A2:
A2
1550
1550
1500
VELOCIDAD (RPM)
1450
1400
1350
1328.8
1300
5 6 7 8 9 10 11 12
DATOS
Datos A2
Er. Relativo 14,27 13,64 14,33 14,94 14,95
(14,27+ 13,64+14,33+14,94+14,95)%
Er=
5
83
Er=¿ 14,29%
A3:
A3
950
950
930
910
890
VELOCIDAD (RPM)
870
850
830
810
790
5 6 7 8 9 10 11 12
DATOS
Datos A3
Er. Relativo 14,34 13,25 14,32 14,49 14,37
84
(14,34 +13,25+14,32+ 14,49+14,37)%
Er=
5
Er=¿ 14,15%
B1:
B1
90
85
VELOCIDAD (RPM)
80
75
70
0 2 4 6 8 10 12
DATOS
Datos B1
Er. Relativo 13,78 13,11 12,78 14,11 13,67
85
(13,78+13,11+12,78+14,11+13,67)%
Er=
5
Er=¿ 13,49%
B2:
B2
430
430
410
VELOCIDAD (RPM)
390
370
5 6 7 8 9 10 11 12
DATOS
Datos B2
86
Er. Relativo 13,00 12,65 12,81 12,57 12,86
(13,00+12,65+12,81+12,57+ 12,86)%
Er=
5
Er=¿ 12,77%
B3:
B3
260
260
240
VELOCIDAD (RPM)
220
200
5 6 7 8 9 10 11 12
DATOS
87
Datos B3
Er. Relativo 9,96 9,31 10,04 9,73 9,46
(9,96+9,31+10,04+ 9,73+9,46) %
Er=
3
Er=¿ 9,70%
C1:
C1
240
240
220
VELOCIDAD (RPM)
200
180
5 6 7 8 9 10 11 12
DATOS
88
Datos C1
Er. Relativo 12,83 12,46 12,96 13,08 12,08
(12,83+12,46+ 12,96+13,08+12,08)%
Er=
3
Er=¿ 12,68%
C2:
89
C2
1200
1200
1150
VELOCIDAD (RPM)
1100
1050
1000
5 6 7 8 9 10 11 12
DATOS
Datos C2
Er. Relativo 14,46 14,57 14,28 14,41 14,63
(14,46+ 14,57+14,28+14,41+14,63)%
Er=
5
Er=¿ 14,47%
90
C3:
C3
725
725
700
VELOCIDAD (RPM)
675
650
625
600
5 6 7 8 9 10 11 12
DATOS

Datos C3
Er. Relativo 13,05 13,31 13,52 13,54 13,41
(13,05+13,31+13,52+13,54+ 13,41)%
Er=
5
Er=¿ 13,46 %
91
4.3 Resultado total del análisis
4.3.1 Resumen estadísticos:
Tabla 22: Valores totales de los errores relativos
ERROR RELATIVO (%)

Tabla Calculado Sin carga Con carga
A1 19,96 14,89 14,73
A2 17,65 13,65 14,29
A3 18,73 14,62 14,15
B1 22,89 11,43 13,49
B2 19,60 12,96 12,77
B3 19,55 13,08 9,70
C1 17,88 12,88 12,68
C2 17,82 14,22 14,47
C3 19,05 13,08 13,46
A1
Promedio total del valor relativo:
(19,96+ 14,89+ 14,73) %

Er=
3
Er=16,53 %
Observación: La máquina-herramienta tiene una eficiencia de 83,47%.
A2
(17,65+13,65+14,29) %
Er=
3
Er=15,20 %
92
A3
(18,73+14,62+14,15) %
Er=
3
Er=15,83 %
B1
(22,89+11,43+13,49) %
Er=
3
Er=15,94 %
Observación: La máquina-herramienta tiene una eficiencia de 84,06 %.
B2
(19,60+12,96+ 12,77)%
Er=
3
Er=15,11%
B3
(19,55+13,08+ 9,70) %
Er=
3
Er=14,11%
93
C1
(17,88+12,88+12,68) %
Er=
3
Er=14,48 %
C2
(17,82+14,22+14,47) %
Er=
3
Er=15,50 %
C3
(19,05+13,08+13,46) %
Er=
3
Er=15,20 %
Observación: La máquina-herramienta tiene una eficiencia de 84,80%
94
CAPITULO V
DESARROLLO
5.1 Propuestas
El tema de análisis del funcionamiento de la cadena cinemática del mecanismo de

transmisión de movimiento de un torno paralelo para la carrera de electromecánica ha
finalizado casi en su totalidad que da parte del plan a un resultado satisfactorios que
encaminarán a la finalización del trabajo de titulación dirigida a los estudiantes de la carrera
de electromecánica para su aprendizaje y adquisición de experiencia.
El trabajo de titulación no tiene un propósito de lucro, ni mucho menos está enfocado

menospreciar la cálida de la educación impartida por los ingenieros de la institución, si no está
dirigida a mejorar la capacidad de los estudiantes de los últimos periodos académicos de la
carrera de electromecánica en las materias de máquinas-herramientas. A continuación,
presentamos el ultimo capitulo que comprende el análisis de la cadena cinemática de un torno
paralelo, dicho trabajo se complementara tomando la información obtenida en los capítulos
anteriores.
5.2 Tipo de estudio
Para poder analizar los datos obtenidos por medio del tacómetro digital se ha ocupado la
investigación exploratoria con la finalidad de encontrar un resultado al tema propuesto, ya que
ayuda a obtener información por el razonamiento y conocimientos previos a investigar.
Antes de finalizar la investigación fue necesaria tomar varios factores en cuenta para poder
obtener el desarrollo del tema propuesto, además de los valores, de los materiales y de la
95
máquina-herramienta planteada. Se recibe los valores entre medidos con los teóricos y el
análisis de la cadena cinemática para relacionarlos y poder plantear un resultado de las
variables para así llegar a una conclusión con la eficiencia del torno paralelo.
5.3 Proceso de experimentación
Para poder realizar la investigación se tuvo que tomar varios parámetros.
5.3.1Material
El material que se ocupó en este trabajo de titulación fue el acero AISI 1018. Es un acero
de cementación no aleado, es empleado para la construcción de elementos mecánicos
pequeños, que son orientados al desbaste y donde la dureza del núcleo no es esencial.
Figura 85: Acero AISI 1018

Tabla 23: Composición química del acero AISI 1018
COMPOSICION QUIMICA
%C %SI %Mn %P %S
0 – 0,2 0 – 0,25 0 – 0,7 0 – 0,04 0 – 05
Tabla 24: Propiedades mecánicas del acero AISI 1018
PROPIEDADES MECAMICAS
Resistencia Punto de fluencia Elongación Dureza Rockwell
mecánica (N/mm2) (N/mm2) %min B.
0 – 0,2 0 – 0,25 0 – 0,7 0 – 0,04
96
5.3.2 Máquina-herramienta
Para efectuar fue empleado un torno paralelo de marca Enco, modelo 110-2079, con un
motor de 2hp (1.50Kw), con una gama de velocidades de rotación del husillo que va de 90
R.P.M. hasta 1550 R.P.M. con 12 de vuelto de husillo de 1½, con 36” entre centro.
Figura 86: Torno paralelo

1) Placa del motor
Tabla 25: Datos de la placa del motor
CAT. NO.
SPE. 35T75S225
IEC. FRAME D90L KW 150 TE
VOLTS 115 / 208 - 230
AMPS 17,2 / 9,6 – 8,6
R.P.M. 1725 I.P. 54
HZ 60 P.H. 1 CLASS
SER. F. 1,25 DES L CODE
.
NOM. EFF 78 % P.F. 99
RATING 40C AMB – CONT
97
CC USABLE AT 208V 9,6
BEARINGS DE 6205 ODE 6203
SER. # F1608263286
5.3.3 ÚTIL DE CORTE
Para realizar el trabajo de titulación se utilizó una cuchilla de acero rápido de Hss 1/2x4 m 2;
cuya finalidad es el extraer material de una pieza durante las operaciones de un mecanizado,
para poder elegir una cuchilla se debe considerar la dureza del material a mecanizar para así
poder elegir el material adecuado de la cuchilla.
Las cuchillas pueden ser fabricadas en distintos materiales como:
1) Acero rápido. - Es una aleación que contiene de cromo, wolframio, tungsteno,

molibdeno y vanadio. La dureza de esta cuchilla es muy alta ya que llega hasta 500
grados y resistencia. Este tipo de cuchilla fue la que se ocupó para realizar los cálculos
en el torno paralelo.
2) Acero de carburo cementado o metal duro. - la resistencia es de hasta 850 grados, ya
que es una mezcla de cobalto y carburo. Esta cuchilla se trabaja con materiales con
hierro colado.
3) Acero cermet. - Esta constituida una mezcla de cerámica y metal. Este tipo de cuchilla
es eficaz si se trabaja con material que genera una viruta elástica.
4) Acero cerámico. - Está compuesto de óxido de aluminio o de nitrato de silicio. Lo malo
de esta cuchilla es que es facturable.
5) Acero de nitruro de boro cúbico. - Esta cuchilla es menos frágil que la cerámica, pero
es de extremada dureza. Este material es más duro después del diamante.
98
Figura 87: Cuchilla de acero rápido
5.4 DESARROLLO DE LA INVESTIGACION
La investigación consistió en realizar un análisis del funcionamiento de un torno paralelo

de marca Enco para saber la eficiencia durante una operación de un elemento mecánico, el
material utilizado fue un acero Aisi 1018 de 20cm por 38.1mm la cual fue colocado en el
mandril del torno para ser mecanizado con una cuchilla Hss 1/2x4 m 2 que se afilo a 60* que se
llevó a cabo dos profundidad de 1mm y 0.125 mm con los avances que posee de acuerdo a las
velocidades de rotación del husillo.
Por medio de las nueve velocidades se tomó dos valores aplicado a un tocho de acero 1018
para así conseguir la información necesaria por lo cual ayudara a llegar a una conclusión clara
y precisa. Se desempeñó un cilindrado con un avance automático para comprobar el análisis
de la experimentación de este trabajo de titulación por medio de un tacómetro digital.
Figura 88: Tacómetro digital

99
Se realizó una operación llamada ¨cilindrado¨ a un tocho con cada velocidad de rotación
para así obtener datos del mecanizado y disponer con algunas observaciones de las
velocidades con el fin de poder finalizar la experimentación. Además, se debe señalar que es
fundamental utilizar un refrigerante llamado ¨taladrina¨ para reducir el recalentamiento de la
cuchilla cuando se realiza una operación de mecanizado para así evitar el descaste de la punta.
Figura 89: Midiendo durante una operación.

5.5 RESULTADOS
El objetivo principal de este trabajo de titulación es de analizar el comportamiento de la

máquina-herramienta en relación a la eficiencia durante una operación para así evaluar las
condiciones que dicha máquina-herramienta en su vida útil.
5.5.1 CÁLCULOS
1) Eficiencia del motor:
Tabla 26: Eficiencia del motor bifásico
Hp∗746 2∗746
Ef = Ef = Ef =38,44 %
2∗V l −n∗I∗F . p 2∗218∗10∗0.89
100
2) Velocidad de corte, promedio, error absoluto y relativo
A1:
Tabla 27: Velocidad de corte a 320 R.P.M.
π. D.N π∗38,1∗320
A 1= A 1= A 1=¿ 38,3 m/min
1000 1000
Tabla 28: Valores medidos en una operación (cilindrado) en el torno.
R.P.M. Velocidad Profundidad R.M.P Profundidad R.M.P

R.P.M.
medido de corte de cuchilla medido de cuchilla medido
A1 320 270 38,3 1mm 262,5 0.125 mm 267,8
Tabla 29: Valores de la ineficiencia de la máquina-herramienta en porcentaje
Promedio Error absoluto Error relativo

( 270+262,5+267,8 ) R . P . M . Ea=320−266,77 53,23
P= Er=( )/¿100
3 Ea=53,23 320
p=266,77 R . P . M . Er=16,63 %
Observación: El torno paralelo a una velocidad de 320 R.P.M. tiene una ineficiencia del
16,63% durante una operación de mecanizado.
A2:
π .D .N π∗38,1∗1550
A 2= A 2= A 2=¿ 185,5 m/min
1000 1000

R.P.M.
101
A2 1550 1320,6 185,5 1mm 0.125 mm 1317,1

( 1320,6+1317,1 ) R . P . M . Ea=1550−1318,85 231,15
P= Er=( )/¿100
2 Ea=231 ,15 1550
p=1318,85 R . P . M . Ea=14,91 %
Observación: La ineficiencia del torno paralelo es 14,91% con una velocidad de 1550
R.P.M. durante una operación de mecanizado.
A3:
π .D. N π∗38,1∗950
A 3= A 3= A 3=¿113,71 m/min
1000 1000

R.P.M.
A3 950 807,8 113,71 1mm 796,1 0.125 mm 794,6

( 807,8+796,1+794,6 ) R . P . M . Ea=950−799,5 150,5
P= Er=( )/¿100
3 Ea=150,5 950
102
p=799,5 R . P. M . Ea=15,84 %
Observación: Para obtener esos datos se realizó una operación de mecanizado en un

torno paralelo que se obtuvo una ineficiencia de 15,84%.
B1:
π . D. N π∗38,1∗90
B1= B1= B1=¿10,77 m/min
1000 1000

R.P.M.
B1 90 81,3 10,77 1mm 74,4 0.125 mm 74,4

( 81,3+74,4 +74,4 ) R . P . M . Ea=90−76,7 13,3
P= Er=( )∗100
3 Ea=13,3 90
p=76,7 R . P . M . Ea=14,78 %
Observación: El torno paralelo a una velocidad de 90 R.P.M. tiene una ineficiencia del
14,78% durante una operación de mecanizado en relación.
B2:
π . D.N π∗38,1∗430
B 2= B 2= B 2=¿51,47 m/min
1000 1000
103

R.P.M.
B2 430 372,2 51,47 1mm 352,4 0.125 mm 367,7

( 372,2+352,4+367,7 ) R . P . M . Ea=430−364,07 65,93
P= Er=( )∗100
3 Ea=65,93 430
p=364,07 R . P . M . Ea=15,33 %
Observación: La ineficiencia del torno paralelo es 15,33 % con una velocidad de 430
B3:
π . D.N π∗38,1∗260
B 3= B 3= B 3=¿ 31,12 m/min
1000 1000

R.P.M.
B3 260 225,6 31,12 1mm 221,4 0.125 mm 224,1

( 225,6+221,4 +224,1 ) R . P . M . Ea=260−223,7 36,3
P= Er=( )∗100
3 Ea=36,3 260
104
p=223,7 R . P . M . Ea=13,97 %

torno paralelo que se obtuvo una ineficiencia de 13,97 %.
C1:
π .D. N π∗38,1∗240
C 1= C 1= C 1=¿28,73 m/min
1000 1000

R.P.M.
C1 240 208,6 28,73 1mm 205,6 0.125 mm 207,8

( 208,6+205,6+ 207,8 ) R . P . M . Ea=240−207,33 32,67
P= Er=( )∗100
3 Ea=32,67 240
p=207,33 R . P. M . Ea=13,61 %
Observación: El torno paralelo a una velocidad de 240R.P.M. tiene una ineficiencia del
13,61% durante una operación de mecanizado.
C2:
105
π .D. N π∗38,1∗1220
C 2= C 2= C 2=¿146,03 m/min
1000 1000

R.P.M.
C2 1220 1024,8 146,03 1mm 0.125 mm 1007,3

( 1024,8+1007,3 ) R . P . M . Ea=1220−1016,05 203,95
P= Er=( )∗100
2 Ea=203,95 1220
p=1016,05 R . P . M . Ea=16,72 %
Observación: La ineficiencia del torno paralelo es 16,72 % con una velocidad de 1220
C3:
π . D. N π∗38,1∗725
C 3= C 3= C 3=¿206,47 m/min
1000 1000

R.P.M.
C3 725 623 206,47 1mm 570,6 0.125 mm 612,6
106

( 623+570,6+ 612,6 ) R . P . M . Ea=725−603,07 121,93
P= Er=( )∗100
3 Ea=121,93 725
p=603,07 R . P . M . Ea=16,82 %

torno paralelo que se obtuvo una ineficiencia de 16,82%.
CONCLUCIONES
1. Con el tacómetro (instrumento de medición) se efectuaron diferentes mediciones en la

máquina-herramienta, dicho resultados permitió determinar la eficiencia del motor que
107
equivale a 38,44% y ±85% de la cadena cinemática del total durante una operación y la
velocidad del husillo.
2. La investigación por observación se utilizó para recolectar información de las distintas
velocidades del husillo con la se realizó el trabajo de titulación con su respectiva
conclusión.
3. Una máquina-herramienta nunca va a ser una máquina ideal ya que su rendimiento no va
ser el 100% ya que durante una operación va a existir una variedad de perdidas como el
rozamiento, el calentamiento de los dispositivos, corrientes parasitas, etc.
4. En el funcionamiento, el mecanismo siempre va a tener un error en el práctico en relación
al teórico por el simple hecho que hay varios factores que interviene durante proceso de
mecanizado.
RECOMENDACIONES
1. Realizar un mantenimiento preventivo a la cadena cinemática para evitar un

recalentamiento producido por el rozamiento entre engranajes para así aumentar la vida útil
de dicha máquina.
2. Si se va a utilizar una velocidad de corte superiores a las 725m/min se recomienda utilizar
una cuchilla widia, ya que si se ocupa una cuchilla de acero rápido se recalienta y se
desgasta la punta.
3. Al momento de utilizar dispositivos adiciones como un tacómetro digital se debería
construir un soporte para que la medición sea más exacto y preciso, ya que si lo sostenemos
uno mismo el valor puede variar dependiendo el pulso de cada persona.
BIBLIOGRAFÍA
acms. (22 de junio de 2018). grupoacms. Obtenido de

https://www.grupoacms.com/noticias/iso-14955-eficiencia-energetica-maquinaria
108
Arenales, I. J. (2019). Motores eléctricos. México: publicacion México.
Canaan, R. (21 de marzo de 2017). lifeder. Obtenido de https://www.lifeder.com/tipos-

metodos-de-investigacion/
Gerling, H. (2006). Alrededor de las máquinas-herramientas. Barcelona, España: Reverté,

S.A.
Ingemecanica. (28 de septiembre de 2020). Obtenido de

https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn150.html
janipo70. (17 de mayo de 2008). slideshare. Obtenido de https://es.slideshare.net/janipo70/el-

torno
jose. (29 de enero de 2014). Rama metal. Obtenido de http://feisar-fp1-2-rama-

metal.blogspot.com/2018/02/manejo-torno-cnc-cnc-puesta-en-marcha.html
Marioarceruiz. (07 de marzo de 2014). slideshare. Obtenido de

https://es.slideshare.net/marioarceruiz/torno-32060182
Unknown. (19 de 11 de 2015). ingenieriamecanicaymas. Obtenido de

http://ingenieriamecanicaymas.blogspot.com/2015/11/antologia-william-luna-
nostalgia.html
ANEXOS
Anexo 01: Cuchilla de acero rápido recalentada la punta
109
Anexos 02: Midiendo con un tacómetro digital
Anexos 03: Cilindrando un tocho
110
Anexos 04: Viruta del tocho
Anexo 05: Tacómetro digital con un valor
111
112

Indices Tipos

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Indices Tipos

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Índice

Tablade figuras Figura 01: Torno...........................................................................................................13

Análisis del funcionamiento de la cadena cinemática del mecanismo de transmisión de

1.2 Planteamiento del problema

En la actualidad las máquinas-herramientas han tenido una variedad de pérdidas de

El análisis de la cadena cinemática del mecanismo de transmisión de movimiento de un

1.4 Preguntas directrices

1) ¿Cuál es el material más idóneo y adecuando en la conformación de la cadena

1.5 Objetivo general

Analizar la cadena cinemática del mecanismo de transmisión de movimiento mediante la

1.6 Objetivos específicos

Tiene como aspecto primordial examinar la eficiencia teórica en relación a la práctica

Si se emplea un análisis de la cadena cinemática ayudara a conocer las pérdidas y la

2.1 ¿Qué es un torno?

El torno es una agrupación de máquinas - herramienta que permiten mecanizar un elemento

Estas máquinas-herramienta realizan su trabajo haciendo girar un elemento mecánico a

El movimiento esencial en un torneado es la de rotación que lo transmite al elemento a

Elaborado por: Japito

En el torno cuenta con dos ejes:

 El eje ¨Z¨, es el que se efectúa un movimiento longitudinal en sentido del eje de la

El movimiento de avance en algunas máquinas y operaciones no puede proceder una

Figura 03: Torno

Elaborado por: Mario Ruiz 13

2.2 Torno Paralelo

Es una máquina-herramienta que es utilizada en el área industrial que ayuda a transformar

Figura 05: Torno

Elaborado por: Mario Ruiz

Figura 07: Cilindrado a un tocho

Elaborado por: Apolo Kevin

Figura 09: Características del

C= Máxima distancia entre centros.

2.2.2 Partes principales.

Elaborado por: Mario Ruiz

 H1: Cubierta de engranes de cabezal

Elaborado por: Mario Ruiz

a) Interior de Cabezal Fijo

1) Cuerpo del cabezal

En la actualidad los tornos se han reemplazado el sistema de cojinetes de bronce por

Figura 017: Montaje del eje del

Figura 19: Cabezal Móvil

Elaborado por: Gerling Heinrich

a) Partes del cabezal móvil

Son los carros que ayudan a desplazar la herramienta de corte.

a) Tipos de carros montados en sí:

Figura 23: Carro

2) Dispositivos para el torno paralelo

b) Plato con mordaza escalonada

Figura 29: Plato con Mordaza

c) Plato de 4 mordazas independientes

Ilustración 32 Figura 31: Plato de 4 o mordazas

Nota: El plato de 4 mordazas es ideal para sujetar tochos o platinas angulares y

d) Plato sin mordazas

Elaborado por: Mario Ruiz

Figura 36: Caja Norton de Avances

a) Externas de la caja Norton de un torno:

Figura 37: Parte de la caja Norton

Elaborado por: Mario Ruiz

b) Interior de la caja Norton:

1: Un piñón del inversor de salida.

2.3 Forma del torneado

2.3.1 Movimiento de corte

2.3.2 Movimiento de avance

Este movimiento combinado con el movimiento de corte hace realizable el arranque de