LOS MATERIALES SON EL

ALIMENTO

DEL DISEÑO

Fig. 1. Metales, Cerámicos, Vidrios, Polímeros,

Elastómeros y Materiales Compuestos.

METALES

POLIMEROS CERAMICOS
MATERIALES
COMPUESTOS

ELASTOMEROS VIDRIOS

Fig. 1. El Menú de Materiales de Ingeniería

1
2
 2. PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

Un material debe ser pensado como el propietario de un grupo de atributos: sus propiedades. El
diseñador no busca un material en particular, lo que busca es una combinación específica de
esos atributos, el Perfil de Propiedades, el nombre del Material solo identifica este Perfil de
Propiedades. Definiremos a estas propiedades en la Tabla 1.

Tabla 1. Propiedades.

Clase Propiedad Símbolo Unidad Fórmula

General Costo relativo CR ---
Densidad ∆ Mg/m3=ton Masa/Volumen
/m3

Mecánica Módulo Elástico E,G,K GPa σ/ε

Resistencia σf Mpa Mpa=MN/m2
Tenacidad GC Kj/m2 GC=2(γ+γ´)
Tenacidad a la KІC Mpa m1/2 KІC=(EGC)1/2
Fractura
Capacidad de Η --- ---
Amortiguamiento
o “Damping”
Coeficiente de F -- Límite de fatiga/σf
Fatiga
Resistencia al W Kg.-m /cm2
Impacto

Térmica Conductividad λ W/m.ºK Q´[W]=λ.∆t.Sup/∆x

Térmica
Difusividad A M2/s A=λ/δ.Cp
Térmica
Calor específico Cp J/Kg.ºK ---
Temperatura de Tm ºK ---
fusión
“Glass Tg ºK
temperature”
Coeficiente de Α ºK-1 Α=∆l/l0.ºK
expansión
térmica
Resistencia al ∆T ºK ---
shock térmico
Resistencia al --- --- ---
Creep

Desgaste Constante KA Mpa-1 ---

Archard

Corrosión Velocidad --- ---

Oxidación Velocidad Kp Mm2/s Constante Parabólica
Kp

3
 PREFIJOS DEL SISTEMA INTERNACIONAL

Giga G 109
Mega M 106
Kilo K 103
Mili M 10-3
Micro µ 10-6
Nano N 10-9
Pico p 10-12

ALGUNAS UNIDADES

Pa = N/m bar = 0, 1 MPa 1Kg / mm2 = 9, 8 MPa ≈ 1nm = 10 Å

10 MPa

“RECORDAR QUE EL bar, EL Kg./mm2 y el Å NO SON UNIDADES DEL

SISTEMA INTERNACIONAL”

RELACIONES DEL MODULO DE ELASTICIDAD

E Compresión y Tracción E=3G/1+G/3K

G Corte G = E/2(1+ν)
K Compresión hidrostática K=E/3(1+2ν)
ν ≈ 1/3 G ≈ 3/8 E K≈E

4
 TRIAXIALIDAD Y ECUACION DE VON MISES

Metales

(σ1- σ2)2 +( σ1 - σ3 )2 + (σ2 - σ3)2 = 2 (σf)2

Polímeros

(σ1- σ2)2 +( σ1 - σ3 )2 + (σ2 - σ3)2 = 2 (σf)2 ( 1-βp/ σf )

Siendo p= -1/3(σ1 + σ2 + σ3) y β un coeficiente

5
 σ =F/S0
METALES

σU

σf ≡ σY F
F S0

Pendiente, E =σ / ε
EE
l0

F
∆l.
0
ε =∆ l / l0 [%]
0,2%

Fig.4 La curva Tensión-Deformación para un Metal mostrando el módulo E, el valor de σ0,2 ,

Tensión de fluencia σY y Resistencia a la Tracción σU.

σ = F/S0 Frágil (T«TG)

POLIMEROS

Plasticidad limitada (T≈ 0,8TG)

σy
Deformación generalizada (T≈ TG)

Flujo Viscoso T»TG

1% ε =∆l / l

Fig.5 Curvas Tensión –Deformación para un polímero por encima y por debajo de la
temperatura de Transición Vítrea. TG (Glass Transition Temperature)

6
σ = F/S0

σC f CERÁMICOS

Compresión

σtf.
Tracción

ε =∆l / l
Fig 6 Curva Tensión-Deformación de un material cerámico en tensión y en compresión. La
C t
resistencia a la compresión σ f es entre 10 y 15 veces superior a la resistencia a la Tracción σ f.
En el caso de los Cerámicos σf = σC

Ff

b F, δ

σmax = 3/2 Ff l / bt2 = MOR

ε =∆l / l
Fig 7 El Módulo de Ruptura MOR es la tensión superficial en el momento de la falla en flexión.
Es igual a, o levemente superior, a la tensión de falla en tracción.

7
 σ σ
σC

KIC = σ (πc)½

5552c
2c

ε
Fig 8. La Tenacidad a la fractura KIC mide la resistencia a la propagación de una fisura. La
resistencia σf de un sólido frágil con una fisura de longitud 2c es σf =Y KC (πc)½

2.5 COEFICIENTE DE ANELASTICIDAD

Este coeficiente adimensional mide el grado en el que un material disipa por anelasticidad
energía vibracional. Fig 9. Si un material es cargado elásticamente a una tensión σ, este
almacena una Energía Elástica por unidad de volumen

σ max
U= ∫ σ dε = ½ σ2 / E
0

Si la muestra es cargada y descargada, disipa por anelasticidad una energía∆U = ∫ σ dε

σ =F/S0

η = ∆U / 2πU U

ε =∆ℓ/ℓ

∆U

Fig.9 El coeficiente η mide la fracción de energía disipada en el ciclo tensión-deformación

El coeficiente de pérdida por anelasticidad o también llamado Damping es:

η = ∆U / 2πU
El ciclo de carga puede aplicarse rápidamente o lentamente, e valor de η usualmente depende de
la escala de tiempos o de la frecuencia del ciclo.

8
2.7 CONDUCTIVIDAD TERMICA

La velocidad a la que se transmite el calor en estado estacionario (significa que el perfil de

temperaturas no cambia con el tiempo) dentro de un sólido es medida por la Conductividad
Térmica λ [W/mºK]. La Fig 12 muestra como se mide: registrando el flujo de Calor q (W /
m2) que se transmite en un material desde una superficie a temperatura T1 a otra a temperatura
T2 separadas por una distancia X. La conductividad se calcula a partir de la ley de Fourier

Q = - λ dT / dX = λ (T1 –T2) / X
La medición nunca fue fácil en la práctica (particularmente en el caso de materiales con baja
conductividad) pero actualmente hay datos confiables.

Q
Aislante

QE QS
Q

Pendiente λ

X
T1 T2

(T1 –T2) / X

Fig. 14 La Conductividad Térmica λ mide el flujo de calor impulsado por el gradiente de

Temperatura dT/dX

9
2.8 DIFUSIVIDAD TÉRMICA

Cuando el régimen de transmisión de calor es transitorio el flujo de calor depende en cambio de

la Difusividad Térmica (m2 / s) definida por

a = λ / δ Cp

donde δ es la densidad y CP es el calor específico a presión constante [KJ / Kg ºK] que en el

caso de sólidos es prácticamente igual a CV.

Calor total
La temperatura de la superficie
exterior cambia repentinamente Calor acumulado Calor del
aproximadamente 30ºC Q= masa.Cp.δ Equipo El.

Aislante Equipo
Electrónico
El aislante debe elegirse de tal modo de maximizar
El tiempo antes que la temperatura interior
cambie significativamente (1ºC)

Fig. 15 El recubrimiento aislante es diseñado para maximizar el tiempo antes que la

temperatura interior cambie cuando la temperatura exterior cambia repentinamente. Durante el
régimen transitorio, el calor acumulado en el aislante de espesor constante, es proporcional al
calor específico Cp y a la densidad δ y cuanto mayor sea este mayor será el tiempo necesario
para que el equipo electrónico se enfríe una cantidad dada (Ej.1ºC)

10
 Tm y Tg
V

Volumen Libre
(Free Volume)

(c)Sólido Amorfo

(b)Sólido parcialmente
Cristalino

(a)Sólido Cristalino

Tg Tm T
Fig. 16. (a) El cambio de volumen de un sólido cristalino cuando solidifica o funde define la
Temperatura de fusión Tm. (b) La variación de pesos moleculares de los polímeros parcialmente
cristalinos hace menos neto el punto de fusión. (c)Cuando el sólido es totalmente amorfo el
punto de fusión desaparece totalmente, pero puede definirse y medirse una nueva temperatura a
la cual el Volumen Libre se anula (Glass Temperature, Tg)

Es útil en Ingeniería de diseño para definir dos nuevas temperaturas la máxima Temperatura de
Servicio TMAX y la Temperatura de Ablandamiento TS, ambas en ºK. TMAX nos da una idea de la
máxima Temperatura a la cual el material puede usarse sin Oxidación, cambio Químico o Creep
excesivo. TS nos indica la Temperatura necesaria para que el Material fluya fácilmente en
conformado plástico.

11
 έ SS = A (σ / σ0)n e- (Q / R T )
έ
X
T2

X
T1

έSS Creep Terciario

Creep Secundario

Creep Primario
Tiempo

Fig 17. Creep es la deformación permanente bajo carga dependiente del tiempo. Esta
caracterizado por las constantes A= έ0, σ0, y Q

12
2.12 DESGASTE OXIDACION Y CORROSIÓN

Estos comportamientos son difíciles de cuantificar, en parte debido a que son fenómenos
superficiales y no volumétricos y en parte a que envuelven interacciones entre dos materiales, y
no solo las propiedades de uno. Cuando los sólidos deslizan uno contra otro (Fig.14) el volumen
de material perdido de una de las superficies en contacto, por unidad de distancia deslizada, se
llama velocidad de desgaste W. La Resistencia al desgaste de una superficie esta caracterizada
por la Constante de Desgaste Archard, KA [m2/MN o MPa-1] definida por la ecuación:
W/A = KA P

Donde A es el área de la superficie y P la presión normal entre las superficies. Datos acerca de
KA pueden obtenerse, pero deben ser interpretados como una propiedad del Par de superficies
deslizantes y no de un material en particular.

Volumen, V P
P3
P2

P1 V

W=V/S
Área A
W = KA A P
Distancia deslizada S
Fig 18. Desgaste es la pérdida de material de las superficies deslizantes. La resistencia al
desgaste es medida por intermedio de la constante Archard de desgaste KA
Corrosión seca o Química o a Alta Temperatura es una reacción química de una superficie
sólida con una atmósfera de gases secos (Fig 14)

13
OXIDACION Y CORROSIÓN

Una reacción típica es cuando un metal M reacciona con Oxígeno para producir una capa
superficial de óxido MO2

M + O2 MO2

Si el óxido de espesor X, es continuo, adherente, impermeable y autoregenerable entonces se lo

considera protector. La velocidad de formación del oxido disminuye con el Tiempo τ.
DX/dT =KP /X

X T3 X O2

T2

T1
Metal MO2

Q/RT
X2=(KP e- )τ
Tiempo τ

Fig 19. Oxidación es la reacción superficial del material con gases. A veces puede ser descripta
por intermedio de una ecuación sencilla pero usualmente es más complicado como para permitir
esto.

14
FATIGA

15
16
17
 MODULO DE ELASTICIDAD “E”
SIMBOLO: E

UNIDAD: GPa ó GN/m2 (G = 109)

DEFINICIÓN: ES LA PENDIENTE DE LA PARTE

ELÁSTICA LINEAL DE LA CURVA TENSIÓN –
DEFORMACIÓN (FIG 3.2)

RELACIONES DEL MODULO DE ELASTICIDAD

E Compresión y E=3G/1+G/3K
Tracción
G Corte G = E/2(1+ν)
K Compresión K=E/3(1+2ν)
hidrostática
ε2/ε1 = ν ≈ 1/3 G ≈ 3/8 E K≈E

COMO SE MIDE?
MEDIRLO POR INTERMEDIO DE LA PENDIENTE DE LA CURVA
TENSIÓN – DEFORMACIÓN NO ES CORRECTO, SE LO DEBE MEDIR
DINÁMICAMENTE EXITANDO LAS VIBRACIONES NATURALES DE
UNA VIGA O UN ALAMBRE,
ℓ
d

ƒ = 1/T = 1/2 π [3 π E d4 / 4 ℓ 3 M]
M
½
V lineal = (E/ρ)
Ej: Si M=10Kg; ℓ= 1m ; d=20mm; E0210GPa entonces ƒ = 5 1/seg

Fig. 4 Esquema de un viga de sección circular de diámetro “d”, longitud “l”, y masa “M” que
vibra naturalmente a una frecuencia “F” inversa del período”T”. Midiendo “F” puede calcularse
el Módulo de Young “E”.

18
 CALCULO DE “E” A PARTIR DE LAS MAGNITUDES ATÓMICAS

N = Número de átomos por unidad de Superficie

r0 = distancia interatómica
r – r0 = Alargamiento del enlace bajo carga
N = 1 / r2 (1 / Superficie correspondiente a un Átomo)

Enlace Atómico (esquemático)

Átomo (esquemático)

r0 r – r0

Fig 6.1

S0 = Constante Elástica del resorte/ enlace atómico

F = S0 (r – r0)

σ = F / r02 = S0 (r – r0) / r02

σ = S0 ∆r / r02 = S0 ε / r0 = E ε

S0 ε / r0 = E ε implica que:

E = S0 / r0
LO ANTERIOR NOS DICE QUE:

EL MODULO DE YOUNG “E” DEPENDE DE

MAGNITUDES ASOCIADAS AL ÁTOMO COMO SON LA
CONSTANTE ELASTICA “S0” DEL ENLACE Y “R0” , LA
DISTANCIA INTERÁTOMICA O SEA MAGNITUDES
ESENCIALMENTE CONSTANTES E INDEPENDIENTES
DE LA MICROESTRUCTURA

19
 S0 r0 E= S0 / r0
MATERIAL calculado

Fe 26 N/m 0,124 nm 209 GPa

Al 10 N/m 0,143 nm 70 GPa
Cu 14 N/m 0,128 nm 109 GPa

Material E S0 (N / m) r0 (nm)
Diamante Debido a r0 pequeño por que
E S0 ≈ 200 C es pequeño
Metales E Debido a
S0 ≈ 20 / 200 r 0 Alto
empaquetamiento
Polímeros E Debido a
S0 ≈ 0,5 / 2 r 0 bajo
empaquetamiento

Tipo de Enlace S0 (N/m) E calculado (S0/r0)

Covalente-Enlace C-C 180 1000
Iónico Puro- Enlace Na-Cl 9-21 30-70
Metálico Puro-Enlace Cu-Cu 15-40 30-150
Puente de H; H2O- H2O 2 8
V der Waals (ceras, polímeros. 1 2

LIMITE INFERIOR DE “E”

Surge de combinar el Átomo más Grande con el enlace más débil

.- Átomo + Grande ≈ r0 = 3 x 10-10 m

.- Enlace + débil (VderW) ≈ S0 = 0,5 N/m

E = 0,5N/m /3.10-10 = 1,6 GPa

Se considera el limite inferior para sólido verdadero E≈ 1 GPa

Ejemplo: E gelatina = 10-6 Gpa

20
E gelatina: 10-6 Gpa

21
 CONOCIMIENTO DE MATERIALES I
67-13

S.Laufgang

RESISTENCIA IDEAL O TEÓRICA

Esta publicación ha sido realizada a partir de la siguiente literatura:

• Engineering Materials
Michael F.Ashby – David R.H.Jones
Pergamon Press. Oxford- New York – Seolu –Tokyo

• The Mechanical Properties of Matter

A.H.Cottrell
John Willey & Sons, Inc. New York.- London- Sydney

• Metalurgia Física
• A.H.Cottrell
• Editorial Reverté S.A. Barcelona-Buenos Aires- México-.1962

22
 RESISTENCIA IDEAL O TEÓRICA DE LOS MATERIALES

Fuerza
Interatómica
≈2Fmax

S0 F max

Estiramiento del enlace

∆ r max = 25%r0

σ =Eε

2 F max / 0,25 r0 = S0 = E r0

2 F max / 0,25 r0 = E r0

2σ r02 / 0,25 r0 = E r0

σ = E r0 0,25 r0 / 2 r02 = E /8
O sea que la resistencia teorica o ideal de los sólidos es:

σ=E/8

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24
25
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27
28
29
30
31
32
MECÁNICA DE LA
FRACTURA

.- FACTURA RÁPIDA

.-NUCLEACION Y CRECIMIENTO DE
UNA FISURA

.-TENACIDAD

.-TENACIDAD A LA FRACTURA

33
 NUCLEACION Y CRECIMIENTO DE UNA FISURA
∆F ∆Fconsumida = 4 a (γ + γ´´) = 2 a Gc
J/m

acritico

a (m)
2a

σ remota t =1
2 2
∆Felastica liberada = - σ π a
E
δ/ δa ( 2a Gc - σ2 π a2 / E) = 0
2Gc - 2 π σ2 a / E Î σ (π ac)1/2 = (E Gc)1/2 = KIC
ac =EGc / π σ2
F G

σ1
Gc

σ2

σ3 a espesor
.- γ es la energía superficial (tensión superficial) de c/u de las caras de la fisura
.- γ´ es la energía asociada a cada cara de la fisura pero correspondiente a la
deformación plástica volumétrica un ∆vol por debajo de la superficie

.-Gc es la energía consumida por unidad de longitud de fisura (tenacidad)

34
 Propiedades mecánicas y su relación con la mecánica de la Fractura y KIC

• T(ºC) Î PLASTICIDAD
Î Î Gc Tenacidad Î
• Vel de Apl de la (KJ/m2 ) KIC = (E Gc )1/2
carga
• Triaxialidad Ï
• Estructura Resistencia Ï
(MPa, σ/E) E (Young)
Energía Elástica
La triaxialidad se Maximiza cuando el radio en el fondo de la entalla es mínimo (una fisura real) y cuando el espesor del material figurado es
máximo

La tenacidad del material es mínima en el fondo de la fisura cuando t tiende a infinito y se llama Gc (Se podría
minimizar aun mas trabajando cocon TºC y vel de apl de la carga ya que a la estructura no tiene sentido empeorarla
G

GC

35
Propiedades Mecánicas y su… (Continuación)

El comportamiento fractomecánico no depende solo de G o Gc sino

también de la energía Elástica almacenada en la estructura fisurada.
Esta energía LIBRE debe disminuir para que la fisura avance
rápidamente.

La energía elástica mencionada es representada por

E (Modulo de Young) Gpa

.- La relación entre:

σ : la tensión a la cual una fisura alcanza un valor crítico aCRIT o

alternativamente cuando un material que contiene una fisura de longitud
“a” es sometido a una tensión Crítica σ
y “a” es

σ (π a) ½ = (E GC)1/2

Propiedad del Material

Ej: KIC Vidrio = 0,7 MN m-3/2 σy : 3600 MN/ m2

KIC Acero a = 100 MN m-3/2 σy : 1000 MN/ m2

KIC Acero b = 20 MN m-3/2

Si arbitrariamente σ trabajo = 300 MN/m2 Î

ACRIR Vidrio = ( KIC/σ)2V 1/π = 1,7 µm

ACRIR Aceroa = ( KIC/σ)2Acero a 1/π = 3,5 mm

ACRIR Acero b = ( KIC/σ)2Acero b 1/π = 1,5 mm

36
 CONCENTRADORES DE TENSION Y TRIAXIALIDAD

σ nom.

σf = Tensión de
Fluencia en
Tracción Simple

En un sistema Triaxial la fluencia comienza cuando:

2 2 2 2
σ
(σ1-σ2) + (σ2-σ3) + (σ1-σ3) = 2 f

Ej: σ1>0 σ2 = 0,9 σ1 σ3 = 0,8 σ1 Î σ1 = 5,75 σf

Si se trata de un acero con σf = 700 MPa, este comenzará a fluir

plásticamente a un valor de σ1 = 4025 MPa. La experiencia
muestra que aceros con una resistencia a la rotura superior a los
2000MPa son excepcionales. Esto implica que el material
romperá sin deformación plástica mucho antes que pueda
alcanzar este valor de σ1 y con ello la fluencia

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44
1) σmax = σremota (1 + 2 a/b) a
b

2) σtip fisura = 2σ ( a /ρ )1/2 Inglis

3) ρ = b2 /a

45
 CONOCIMIENTO DE MATERIALES I
67-13

COMPORTAMIENTO DE

MATERIALES A

ALTA TEMPERATURA

Esta publicación a sido realizada en base a las siguientes obras:

¾ The Mechanical Properties of Matter.

A. H. Cottrell.
John Willey & Sons, Inc. New York - London - sydney.

¾ Metalurgia Física.
A. H. Cottrell.
Editorial Reverté S.A. Barcelona - Buenos Aires - México. 1962.

¾ Engineering Materials
Michael F. Ashby - David R. H. Jones.
Pergamon Press. Oxford - New York - Seolu - Tokyo

46
COMPORTAMIENTO DE MATERIALES A ALTA TEMPERATURA

Todos los materiales, sean plásticos o frágiles tienen en común el período

elástico lineal expresado por la ley de Hooke.

ε= σ/E = f(σ) Ec. 1.1

σ σ
σf σf
Materiales Plásticos Materiales Frágiles
.-Metales .-Cerámicos
.-Polímeros ( T≈ Tg ) .-Vidrios
.-Polímeros ( T<< Tg

Ahora bien, este período que expresa el comportamiento Hookeniano y da

origen a la teoría de la Elasticidad si bién es el mas familiar de todos los
comportamientos mecánicos solo se cumple estrictamente si se dan las
siguientes dos condiciones:
1) Las tensiones de trabajo deben estar suficientemente alejadas de σf , o sea
que para valores cercanos a la fluencia en metales la ley de Hooke no es válida.

2) La Temperatura de trabajo debe estar por debajo del 30 % de Tm en el caso de

metales , por debajo del 40 % de Tm para los cerámicos y Ttrabajo <<<< Tg para los
polimeros.

El primer punto se puede evitar facilmente durante el diseño con solo aplicar un
coficiente de seguridad suficientemente elevado.
En cambio el segundo punto suele ser una condición de dictada por el proceso
de producción e inevitable.Por ejemplo calderas,hornos y reactores deben
trabajar a alta temperatura.
En este caso el comportamiento del material ya no obedece la ley de Hooke , la
Ec.1.1 no puede aplicarse y la deformación ε es además función del Tiempo y la
Temperatura . Ec. 1.2
ε = f ( σ, T, τ ) Ec. 1.2

σ
σf

ε = f (σ)
ε = σ/E

47
 SI: SI:
.- σ<<<σf .- σ ≈σf
"o" "o"
.-T < Tm 0.3 ( MET) .- T> 0.3 Tm (MET)
T< Tm 0.4 ( CER ) T > 0.4 Tm ( CER )
T<<< T g ( POL ) T ≈Tg ( POL )
⇓ ⇓
σ = E . ε [ε=f(σ)] ε = f (σ, δ, T )
SE CUMPLE LA LEY
CREEP
DE HOKE

σ
140 MPa

T= 600 ºC ε

ε0 CREEP

ε=f (σ, T, δ )

HOOKE

ε R

III

II

48
 ε0
δ
CREEP EN VIDRIOS

.- EL MITO DE LAS VENTANAS DE LAS CATEDRALES ANTIGUAS.

Cuenta la leyenda que vidrios de ventanas de antiguas catedrales europeas, se

desformaron perceptiblemente bajo su propio peso por efectos del CREEP.
Este mito, para ser real necesitaría que las catedrales tuviesen miles de años de
antigüedad o que la temperatura ambiente fuese de 200 ºC . Las catedrales más
antiguas de Europa solo tienen 600 años y obviamente aun en verano la
temperatura no alcanza esos valores.

.- Supondremos que nuestro vidrio tiene 3m de altura, 0,5m de ancho y 2.5mm de

espesor.

.- La tensión de compresión en la base, si la densidad del vidrio es de 2.500

Kg/m3, será de σ = 37,45 . 10-Mpa.

.- La tensión de compresión disminuye linealmente (al igual que ) desde la base

hasta valores cero en la parte superior.

.- La velocidad de deformación se calcula a partir de la viscosidad y de la tensión

de compresión en la base.
σ
=
3η

.- La viscosidad a Tamb. es η = 1020 poises o 1019 Pa. Seg.

La viscosidad de 1017 poises define arbitrariamente la transición de liquido
viscoso a solido. En nuestro caso Tg =380 ºC.

.- hmaximo. en la base del vidrio es :

49
 37,5.10−3 MPa
= 19
= 12,5 . 10-16 1/seg
3.10 Pa.seg

El acortamiento de la altura del vidrio es:

ε= .T/2

El factor (2) dos expresa el promedio de la deformación entre la base y el

extremo superior. T es el período de tiempo necesario para que el vidrio acorte
en la cantidad ε.
Supondremos que un acortamiento "apreciable" en la altura es 1mm.

2.0,00033.1016 seg
ε = 1mm / 3000mm = 0.00033(0.033%) ⇒ T = 2ε / = = 1,6.10 4 año
12.5

T = 16.000 años !!!!!

50
 LEY DE ARRHENIUS
.-UNA LEY DE LA VELOCIDAD CUANDO ESTA DEPENDE DE LA
TEMPERATURA

-(Q/RT)
V=Ce
Q: Energia de activacion (KJ mol-1)
R: Constante universal de los gases (8,31 J.mol.K-1)
T : Temperatura Absoluta ( K )

Esta ley establece que:

LA VELOCIDAD CRECE EXPONENCIALMENTE CON LA TEMPERATURA
O QUE :
EL TIEMPO PARA UNA DADA CANTIDAD DECRECE
EXPONENCIALMNENTE CON LA TEMPERATURA

VELOCIDAD VELOCIDAD
O TIEMPO

TIEMPO

51
 TEMPERATURA

Esta ley general se aplica a Velocidad de:

1) Creep (Difusión)
2) Oxidación
3) Multiplicación de las bacterias
4) descomposición de los alimentos
5) biodegradacion

CREEP Y FRACTURA POR CREEP

INTRODUCCION

Si hasta aquí nos hemos ocupado de las propiedades mecánicas a temperatura

ambiente , llegó el momento de ver los casos donde la temperatura es mas
elevada.
Muchas estructuras ( particularmente aquellas asociadas a la conversión de
energía, como turbinas, calderas, reactores, etc. ) operan a alta temperatura.
A medida que la temperatura aumenta, cargas que a temperatura ambiente no
causaban deformaciones permanentes, presentan deformaciones por CREEP.

CREEP o termofluencia: es la deformación lenta y continua proporcional al

tiempo. La deformación ( ε ) en vez de depender solamente de las cargas, ahora
lo hace también del tiempo.
ε = ƒ (σ, τ, T ) CREEP

Esto contrasta con el comportamiento a temperatura ambiente de la mayoria de

los metales y cerámicos, en los que la deformación (ξ) es desde el punto de vista
práctico independiente del tiempo.
ε = ƒ (σ ) comportamiento elasto plástico.

Es común referirse al primer caso como comportamiento a alta temperatura y al

segundo caso con comportamiento a baja temperatura.
Pero ¿que es alta temperatura y que es baja temperatura?.
El tungsteno (W), usado en los filamentos de las lamparas de luz tiene un muy
alto punto de fusión ( Tm= 3410 ºC ).Temperatura ambiente ( 20 ºC ) es para el
Tungsteno una muy baja temperatura ( 0,08 Tm ºK ).El tungsteno si se calienta a
suficiente temperatura también se desforma por CREEP ( Esta es la razón por
que las lamparas terminan "quemandose". El filamento funciona a una
temperatura de alrededor de 2000ºC ). Esta temperatura para el tungsteno es una
alta temperatura 0,62 Tm. [Kº].

Si se examina un filamento "quemado " puede verse que se desformó bajo su

propio peso hasta que la espiras terminaron tocándose. Esta deformación fue
debida al CREEP.

52
La figura 17.1 y la tabla 17.1 muestran la temperatura de fusión de algunas
metales y cerámicos y la temperatura de ablandamiento de los Polimeros.La
mayoría de los Metales y Cerámicos tienen altas temperaturas de fusion y debido
a ello el CREEP comienza a tempetaturas muy superiores a la Temperatura
Ambiente.(Esta es la razón por la que el CREEP es un fenómeno menos familiar
que la deformación elástica o plástica.

Sin embargo el plomo (Pb) tiene una temperatura de fusión de 600ºK y la

temperatura ambiente es exactamente la mitad de la temperatura absoluta de
fusión. La temperatura ambiente es para el plomo "Alta Temperatura" y eso
significa que habrá CREEP. (Suele verse en construcciones muy antiguas, a
cañerías de Pb para desagüe de los techos que están flexionados por su propio
peso).
Con los cerámicos ocurre algo similar, el hielo (un cerámico del fin) funde a 0ºC.
Glaciares "tibios" (cercanos a 0ºC) están a una temperatura a la que tiene lugar
el CREEP en forma muy pronunciada (rápidamente). Esta es la razón por la que
los Glaciares se mueven. Hasta el espesor de la capa de hielo de la Antártida,
que controla el nivel de los océanos del planeta, esta determinado por el
deslizamiento por CREEP a temperaturas de alrededor de -30ºC.
Para concretar, diremos que la temperatura a partir de la cual comienza el
CREEP depende de la temperatura de fusión en grados KELVIN. Como regla
general, se encontró que el CREEP comienza cundo:

T > 0,3 a 0,4 Tm ( ºK ) Para metales

T > 0,4 a 0,5 Tm (ºK ) Para Cerámicos

Donde Tm es la temperatura de fusión en grados Kelvin. Sin embargo algunas

aleaciones especiales logran elevar la temperatura de comienzo del CREEP.

Los polímeros también sufren CREEP, muchos de ellos a temperatura ambiente.

Como sabemos ,la mayoría de los polímeros son no cristalinos y no tienen un
punto de fusión bien definido. Par ellos, la temperatura de referencia no es su
punto de fusión si no la temperatura de transición vítrea (glass temperatura) Tg.
Hasta la Tg los enlaces de Van de Waals mantienen solido al material. Por
encima de esta temperatura el polímero se comporta como goma(rubbery state)
o es flexible como cuero (leathery state). (Es el estado observado en la cuerinas
del tapizado de los automóviles cuando esta caliente por la acción del sol).
En este estado el polímero sufrirá CREEP.
En cambio por debajo de Tg el polímero es duro ( y a veces frágil) y desde el
punto de vista practico no sufre deformación por CREEP.

TABLA Y FIG. 17.1 -Temperatura de Fusión de Metales y Cerámicos y Temperatura de

ablandamiento (Tg) de Polimeros

53
54
 ENSAYO DE CREEP . CURVAS DE CREEP

El ensayo de CREEP requiere un cuidadoso control de temperatura.

El ensayo típico consiste en tracciónar o comprimir una probeta, a valores de
carga constante dentro de un horno que es mantenido a una temperatura T
constante.
Se mide el alargamiento de la probeta como función del tipo .
La figura 17.3 muestra una curva típica resultante del ensayo del CREEP. Todos
los metales, cerámicos y polímeros muestran en general curvas de esta forma.

55
Aunque la deformación inicial y el CREEP primario no puede despreciarse,
como ocurran tan rápidamente pueden ser tratados como deflexiones elásticas
permitidas en la estructura.
El CREEP secundario o estacionario tiene la particularidad de desarrollarse a
velocidad de deformación constante ξss = cte.
Desde el punto de vista del diseño contra el CREEP es este estadio estacionario
el que tiene mas interés.
La acumulación de deformación por CREEP hasta el comienzo del CREEP
TERCIARIO nos dará la vida útil del equipo o estructura.
De la curva de la fig. 17.3 se desprende que el dato mas importante de la misma
es ss, la velocidad de deformación durante el CREEP secundario,(CREEP en
estado estacionario , ss = =cte.)

CREEP SECUNDARIO ss COMO FUNCION DE τ

Si graficamos Log ss en función de τ ,para T constante (fig. 17.4) podemos

establecer que:

n
ss = Bσ 17.1 Power Low Creep

donde n, el exponente de CREEP usualmente varia entre 3 y 8.

Esta relación a bajos valores de σ (fig. 17.4) el expediente n a valores
de n ≅ 1.Esto se debe a que le mecanismo de creep es distinto para valores de σ
bajos. Este tema lo explicaremos en mas profundidad en el capitulo 19.

n ≅ 3 a 8 (Power-Low Creep)
Log ss

n≅1

Log σ
Este tipo de CRREP se llama "Power-Low Creep"

(a)
(b)

56
 Figura
17.5

Si graficamos el logaritmo natural (Ln) de ξss en forma reciproca de la

temperatura absoluta (1/T) como se muestra en la fig. 17.5, veremos que:

ss = C e -(Q/RT)

Donde R es la constante universal de los gases(8.31 J.mol-1.K-1) y Q es la llamada

ENERGÍA DE ATRACCIÓN de CRREP (J . mol-1).
Nótese que la velocidad de deformación por CREEP, ss se incrementa
exponencialmente con la temperatura (fig.17.5 b).Un incremento de temperatura
de 20ºC implica un aumento del 100% (el Doble) en la velocidad de deformación.
Combinado estas dos ecuaciones obtenemos finalmente,

ss = Aσn e -Q/RT

Donde A es la constante CREEP. Naturalmente los valores de A, n y Q varían de

material y debe ser hallado experimentalmente.

Como consecuencia de esta relación de ss con σ y T se observa que:

a) A tensión constante, la deformación se encuentra con el tiempo.
El hielo en Lo Glaciares, los polímeros y la mayoría de los cerámicos y metales
sufren lentas deformaciones permanentes.
El tiempo de relajación o distensionado (arbitrariamente) definido como el
tiempo necesario para que las tensiones disminuyan a la mitad de su valor
original, puede ser calculado con un valor normal de tensión σi . Desde el punto
de vista geométrico (fig.17.6) La longitud tensionada se mantiene constante .
Osea que εtotal = cte, sin embargo la deformación debida al CREEP εcr debe
reemplazar a la deformación elástica original εel produciendo el distensionado
del espárrago.
En cualquier instante; t:
ε total = εel + εcr

Pero como εel = σ /E σ i (t =0) σ (t = t)

Y (a T = cte )
εCR = B σ n

57
ε total = εel + εcr

Fig. 17.6 Esquema de un bulón deformado a alta temperatura

1 dσ
Ya que εt = cte ⇒ total = 0 por lo tanto como : =
E dt
1 dσ
Se cumple que: = − Bσ η
E dt
Integrando desde t =ti = a t=0 a t=ti/2 (arbitrario) a t = t obtenemos que:

n-1
2 -1
t reapretado =
(n - 1) B E σ i n-1
Valores experimentales de n, A y Q para el material del espárrago nos permite
saber que a menudo reapretar los espárragos.

Nótese que:
a)- El sobreapretado no ayuda debido a que el tr disminuye a medida que el σ i
aumenta.

σi / E
Deformación
con CREEP

Deformación Total
Deformación
elástica

Fig. 17.7 Reemplazo de deformación elástica por CREEP con el tiempo a alta
temperatura.
CREEP TERCIARIO
Daño por Creep y Fractura

Durante el CREEP se acumula el daño irreversible en forma de cavidades

internas. Este daño comienza en el periodo de CREEP TERCIARIO y aumenta
cada vez más velozmente.
La forma de la curva de CREEP TERCIARIO así lo refleja.
A medida que los huecos crecen, la sección de la muestra disminuye, y ( a carga
cte.) la tensión aumenta.

58
 Ya que ≈ σ n la velocidad de CREEP aumenta más rápidamente de lo que lo
hacen las tensiones. ( fig. 17.8 )
El fin del periodo secundario de CREEP sobreviene cuando comienza las
modificaciones estructurales del material.
Estos cambios de estructura son en general redisolución de precipitaciones,
recristalización, globulización y coalecensias y por ultimo nucleación

FRACTURA FINAL

EL DAÑO SE ACUMULA

AQUÍ COMIENZA
EL DAÑO POR CREEP

Los huecos aparecen

en el borde de grano Fig. 17.8 (b) Daño de CREEP.

Fig. 17.8 bis

a) b) c) d)

Esquema de la fisuración por CREEP

Pequeñas cavidades (a) se unen en el tiempo (b) para dar lugar a fisuras
intergranulares (c) y eventualmente a macrofisuras (d).

Tabla 17.8. Clasificación del Daño por CREEP.

CLASES NATUTALEZA ACCION A TOMAR

1 SIN DEFECTOS NINGUNA
2 CAVIDADES DISPERSAS REINSPECCIÓN DESPUES DE 20.000h DE SERV.
3 CAVIDADES COALESCIDAS REINSPECCIÓN DESPUES DE 15.000h DE SERV.
4 FISURAS MICROSCOPICAS REINSPECCIÓN DESPUES DE 10.000h DE SERV.
5 FISURAS MACROSCOPICAS INFORMAR INMEDIATAMENTE
En muchas aleaciones de alta resistencia el daño debido al CREEP aparece
tempranamente y produce la falla después de pequeñas deformaciones por
CREEP ( tan pequeñas como 1% ). En el diseño para alta temperatura es
importante asegurar que :
a) La deformación por CREEP ε, durante la vida útil es aceptable.

59
b) La deformación en el momento de fractura sea superior a la deformación del
CREEP al fin de la vida útil.
c) El tiempo necesario para llegar a la fractura a las cargas y temperaturas de
diseño sea mayor ( a través de un factor de seguridad adecuado ) que la vida
útil (de diseño).
Los tiempos necesarios para lograr la fractura son normalmente presentados en
los diagramas CREEP-RUPTURA ( Fig. 17.9 ). Su aplicación es obvia.

Log σ T3 >T2 >T1

T1
T2

T3

Log t f

Fig. 17.9 Diagrama CREEP-RUPTURA

Materiales Resistentes al CREPP.

A partir de lo visto es obvio que el primer requerimiento que debemos imponer a

un material para resistir CREEP es que debe tener un alto punto de fusión ( o de
ablandamiento ).
Si el material es usado por debajo de 0.3 de su punto de fusión ( ºK ) el CREEP
no es un problema.Si se supera esta temperatura pueden utilizarse varios
procedimientos. Para comprenderlos debemos conocer mas acerca del
mecanismo de CREEP. Este será el objetivo de los próximos capítulos.

Bibliografía:

I. Finnie and W.R. Heller, CREEP of Engineering Materials. Mc. Graw Hill 1959.
J. Hult, CREEP in Engineering Structures, Blaisdel, 1966.
A.S.M. Metals Handbook, Desk edition. 1992.

DIFUSION

60
Hemos visto en el capitulo anterior que la velocidad de formación en el estado
estacionario de creep ( segundo estadio ). ss varía con la temperatura de la siguiente
forma.

ss = C e – ( Q / R.T)
Donde a es la energía de actividad para creep ( I mol-1 o, más usualmente, κ I. mol -
1
),R es la temperatura absoluta (κ).
Este es un buen ejemplo de la aplicación de la ley de Arrhenius, una ley acerca de la
velocidad de los más variados , procesos.
Esta ley se aplica no sólo en creep sino también para expresar la velocidad de
oxidación, de corrosión, de difusión. La velocidad a la que se multiplica las bacterias y
los alimentos se descomponen.
La ley de Arrhenius establece que la velocidad se incrementa exponencialmente con la
temperatura ( o lo que es lo mismo con el tiempo, para una cantidad dada de creep( o
corrosión difusión etc.), decrece exponencialmente la temperatura como muestra la
figura 18-1. Además es graficado en escala Ln en función de1/T, se obtiene una recta
de pendiente –Q/Ř (Fig. 18-2)

DIFUSION Y LEYES DE FICK

61
Ante todo, ¿qué significa difusión?. Si en un plato con agua agregamos una gota de
tinta, la tinta dispersa en todas direcciones dentro del agua. Si el agua esta estancada,
la dispersión de la tinta se debe al movimiento de las “moléculas” de “tinta” a través de
intercambios con moléculas de agua que ocurren al azar. Todo esto ocurre en tal
sentido que las moléculas de “tinta” se mueven desde regiones donde ellas están
concentradas hacia regiones en donde lo están menos. En otras palabras, la tinta se
difunde hacia donde el gradiente de concentración disminuye.

Este comportamiento lo observó el fisiólogo Adolf Fick ( 1829 – 1901 ) cuando

estudiaba la circulación de la sangre y fue descripto por el mismo a través de la
primera ley de Fick de la fusión.

J = -D dC (18-1)
dx

En nuestro caso ℑ , sería el flujo de moléculas de tinta que se trasladan en el

sentido decreciente del gradiente de concentración por unidad de área y por segundo.
( Fig.18-3 ),
C, es la concentración de moléculas de tinta en el agua definida como el número de
moléculas de tinta por unidad de volumen de la solución tinta-agua. D, es el coeficiente
de difusión para la tinta en el agua - tiene unidades M2 S-1 . Este comportamiento
difusivo, naturalmente no está restringido a la tinta en agua, también tiene lugar en
otros líquidos y también en los sólidos. Por ejemplo, la aleación con el nombre de
Latón es una mezcla en átomos de Zinc en cobre; la difusión de los átomos de Zn
pueden tener lugar dentro del cobre sólido de la misma manera que l hace la tinta en el
agua.
Debido a que nuestro interés es el estudio de los sólidos, hablaremos de difusión en
estado sólido.

Fig. 18.3 La difusión avanza con la

disminución de la concentración
Fig. 18.4 Los átomos saltan a través del plano

62
NATURALEZA ESTADISTICA DE LA DIFUSION

63
Si una barra de latón, que aunque en estado de equilibrio puede constituir una solución
sólida homogénea, tiene un gradiente de concentración a lo largo de su eje X y se
recuece a alta temperatura , los átomos migrarán a lo largo de la barra y
homogeneizarán la composición química. Ocurre que se origina un flujo de soluto en el
sentido del gradiente y otro flujo de disolvente en el opuesto. Conviene distinguir entre
este flujo macroscópico y los movimientos atómicos individuales que lo originan. El
término difusión se aplica al flujo macroscópico y no a los movimientos atómicos
individuales.
La difusión es provocada por innumerables desplazamientos desordenados de los
átomos individuales. La agitación térmica proporciona irregularmente en el tiempo, a
un átomo, la energía suficiente para saltar de una posición de la red cristalina, a otra.
Estas fluctuaciones de energía son debidas a los choques de átomos adyacentes y
pueden proyectar al átomo en cualquier dirección. El camino de un átomo es por lo
tanto imprevisible, en forma de ZIG-ZAG
Si un gran número de átomos toma parte de estos movimientos veremos que producen
un flujo sistemático en la dirección del gradiente de concentración. Fijémonos en el
plano transversal de la barra (Fig. 18-4), perpendicular al gradiente. Como existen más
átomos de soluto a un lado del plano que del otro, aunque los movimientos
individuales sean al azar, atravesarán el plano mayor número desde un lado que
desde el otro y se originará un transporte en el sentido del gradiente.
Como dijimos, los átomos en estado sólido vibran u oscilan, alrededor de sus
13 –1
posiciones, con una frecuencia ν (típicamente alrededor de 10 5 ).
Estas posiciones medias son definidas por los nudos de la red cristalina. A una
temperatura T, la energía promedio (cinética más potencial) de un átomo es 3 K T
–23 –1 –1
donde K es la constante de Boltzman (1,38 x 10 ℑ . átomo K ). Pero esta solo
es la energía promedio. Al vibrar, los átomos (o moléculas) colacionan y esta energía
es continuamente transferida de uno a otro. Aunque la energía media sea 3 K T , en
cualquier instante hay una cierta probabilidad de que un átomo tenga más o menos
energía que la promedio.
A partir de la teoría de Mecánica Estadística surge que la probabilidad, p, de que un
átomo tenga en un instante dado una energía ≥ q es :

p =e -q / KT
Veamos ahora como esta exposición es importante en, por ejemplo: la difusión del Zn en
Cu. Eligiéremos dos planos adyacentes en el retícula cristalina de nuestro latón, que
tenga dos concentraciones diferentes de Zn como se muestra en forma exagerada en la
Fig.18.5 Llamemos A y B a estos dos planos. Para que el Zn se difunda desde A a B , en
el sentido de la disminución de concentraciones; sus átomos deben moverse entre los
átomos de Cu. Esto último podrá expresarse diciendo que deben superar una energía
debida a los obstáculos ( los átomos de Cu ) de magnitud Q, como se muestra en
la figura 18-15

Fig.18.5

64
Si el número de datos de Zn en el plano A es nA , el número de ellos que tiene la
energía suficiente para “soltar” la valla de altura “Q” y pasar al plano B es

ηA p = ηA .e- q/ K T ( FIG 18-2 )

Para que estos átomos realmente pasen de A a B, deben hacerlo saltando en la

dirección correcta. El número de veces que cada átomo de Zn oscile hacia B es
aproximadamente f/6 veces por segundo ( hay seis direcciones en las que el átomo de
Zn pueda moverse en el espacio de tres dimensiones, y solo una es de A a B ).
Por lo tanto el número real de átomos que salten de A a B es por segundo es :

ν
η e
q / kt
De igual manera la cantidad de átomos de Zn que saltarán de B a A por segundo
A
será. G
ν
η B e q / kt
. G
Fig. 18.3

El número neto de átomos que atravesara la valla de energía q es entonces

ν
(η A − ηB )e− q / kt
G
Fig.18.4

que representa justamente el número de átomos de Zn que se difunden en la dirección

del gradiente de concentración desde A hacia B .El flujo de átomos es :

ν(na - nb).e-q/kt
J=
6 L1L2

65
 Fig.18.5

De la definición de concentración tenemos que:

CA= nA nB
CB=
L1L2 r0 L1L2r0
Fig. 18.6
donde CA y CB son las concentraciones de Zn en A y B. Sustituyendo ηA yηB en
18.5 obtenemos:

ν r0 ( CA - CB ) e-q/kt
J=
6
Fig. 18.7

Pero –(CA-CB)/ r0 es simplemente, dc lo que reduce 18.7 a:

dx

νr 02 dC
J = e − q / kt
6 dx Fig. 18.8

comparando esta ecuación con 18.1 vemos que es la primera Ley de Fick , con el
coeficiente de difusión D determinado por

D= ν r02 e – q / KT
6 18.9

En la mayoría de las aplicaciones q es una cantidad inconvenientemente pequeña y

es preferible usar magnitudes mayores como

Q=NA q R=NAK
Donde NA es el número de Avogadro . Además ν r02/ 6 es usualmente escrita como D0
, dando finalmente.

D=D0 e – Q /RT
18.10

2
Donde D0 es una constante cuyas unidades son m s-1 . Esta forma de escribir D
enfatiza la dependencia exponencial de D con la temperatura y da una medida
conveniente de la energía de activación ( expresada en ℑ por mol de átomos que

66
difunden en vez de por átomo). Lo más importante de 18.10 es que la dependencia
exponencial de D con la temperatura tiene exactamente la misma forma
que en el caso de ss creep , lo que muestra al creep como un mecanismo de
comportamiento eminentemente difusivo .
La dependencia exponencial es importante tanto para el fenómeno de creep como
para los tratamientos térmicos. Muestra que un pequeño incremento en la temperatura
(digamos10 K )
producirá aproximadamente un aumento del 100 % ( el doble ) en la velocidad del
proceso dependiente de la temperatura de acuerdo a 18.10.

VALOR DEL COEFICIENTE DE DIFUSION

El coeficiente de difusión es usualmente medido depositando una fina capa de un

isótopo radiactivo de los átomos o moléculas a difundir sobre un bloque de material
(por ejemplo, Zn radiactivo en Cu).Se eleva la temperatura hasta la temperatura de
difusión por un tiempo que se mide, durante el cual el isótopo difunde dentro del
bloque. La muestra luego se enfría, se secciona, y se mide la concentración en función
de la profundidad de penetración, midiendo la radioactividad que emite.D0 y D son
calculadas a partir del perfil de difusión (Concentración Vs. Distancia).
Los manuales de materiales muestran valores de D0 y Q para varios tipos de átomos
que difunden en metales y cerámicos. (Ej. Zn en latón , C en acero, O en Mg, etc).
También existe difusión en polímeros y materiales compuestos pero la cantidad de
valores es aún muy reducida.

TABLA 18.1.VALORES DE D0 y Q PARA VARIAS SOLUCIONES SÓLIDAS

SUSTITUCIONALES E INSTERTICIALES

DIFUSION SUSTITUCIONAL

67
 SOLUTO SOLVENTE D0 ( m2 / s ) Q (Kcal / mol)
Cu Cu 7,8 . 10-5 50,5
Cu Sn 1,1 . 10-5 45
Cu Ni 19,2 . 10-5 68
Ni Cu 11 . 10-5 53,8
Cu Al 0,647 . 10-5 32,3
Zn Cu 7,3 . 10-5 47,5
Pb Pb 8,87 . 10-5 25,5
Ti Ti 0,00358 . 10-5 31,2
Al (4%) Cu 0,455 . 10-5 39,5
Zn( 24-29 %) Cu 0,95 . 10-5 35

DIFUSION INSTERTICIAL

SOLUTO SOLVENTE D0 ( m2 / s) Q ( Kcal / mol )

H Cu 10-6 10

O Cu 10-7 46

C Ti 01,0302 10-5 20
-4
O Ti 10 40

H Ta 6

C Ta 0,061 10-5 38,5

N Ta 0,056 10-5 37,8

O Ta 0,044 10-5 25,5

68
 TABLA 18.1 bis. VALORES DE AUTODIFUSION DE

METALES Y CERAMICOS

TIPO DE ESTRUCTURA D0 ( m2 s-1) Q / R Tm

B.C.C. -4
1,6 . 10 17,8
(metales tales como W,Mo,Fe a T< 910ºC)
H.P.C.
5 . 10-5 17,3
( metales tales como Zn, Mg, Ti )
F.C.C.
5 . 10-5 18,4
( metales como Al, Ni, Fe, a T>910ºC)
Haluros Alcalinos 3
2,5 . 10- 22,5
Na Cl , Li F , etc.
Oxidos -4
3,8 . 10 23,4
MgO , FeO , Al2 O3 , etc.

En la tabla 18.1 bis puede verse que para una clase de material el coeficiente D0 , de
transporte de masa (esto es lo mas importante desde el punto de vista del Creep) es
casi constante; y que la energía de activación es proporcional a la temperatura de
fusión Tm , de tal manera que Q/R Tm también es una constante (es la razón de por
que el Creep está relacionado con la temperatura de fusión).Esto significa que la
mayoría de los problemas de difusión pueden ser resueltos aproximadamente usando
los valores de la tabla 18.1 bis.

MECANISMOS DE DIFUSION

Hasta aquí hemos dado por sentado que para que ocurriese difusión los átomos
debían moverse por entremedio de otros átomos.
Sin embargo ahora veremos algunos modelos de posibles desplazamientos de un
átomo dentro de una red cristalina aunque por supuesto en sólidos amorfos también
hay difusión.

DIFUSION INTERCRISTALINA.INSTERTICIAL Y SUSTITUCIONAL

Difusión dentro de un cristal puede haberla por medio de dos mecanismos. El primero
es la difusión insterticial. En todas las estructuras cristalinas los átomos dejan espacios
libres entre ellos o intersticios , y pequeños átomos disueltos por solución sólida
insterticial pueden moverse dentro de estos intersticios y difundir moviéndose desde
un intersticio a otro. Carbono, un átomo pequeño difunde en el acero de esta manera;
en realidad C, O ,N, B y H difunden insterticialmente en la mayoría de las estructuras
cristalinas. Fig.18.6.

Fe

69
 C
Fig.18.6. Difusión insterticial
La segunda forma es, como puede preveerse a partir de los conceptos de solución
sólida, la difusión substituciones. Este tipo de difusión se realiza principalmente por el
mecanismo de vacancias ( con lugar vacío en la red cristalina ).
Cuando el Zn se difunde en el latón, el átomo de Zn( de tamaño similar al del Cu )no
puede entrar en los intersticios de la red del Cu.) El átomo de Zn debe esperar hasta
que una vacancia aparezca junto al él, antes de moverse. Este es el mecanismo por el
que tiene lugar la difusión en la mayoría de las estructuras cristalinas. Fig. 18.7 y 10.4

Se han propuesto mecanismos complementarios, tales como difusión por intercambio

directo ( Fig. 18.7 ) o el mecanismo de anillo de Zener . Fig. 18.7

70
En el intercambio directo dos átomos adyacentes intercambian posiciones saltando al
mismo tiempo. Esto implica el desplazamiento de los átomos que rodean al par en
cuestión durante el periodo de transferencia.
La energía requerida para este tipo de intercambio es mucho mayor que la necesaria
para el salto a un lugar vacante, y por ello se cree que este mecanismo es poco
importante en la difusión de los metales. Otro posible mecanismo es el de anillos de
Zener (Fig.18.7 b), los átomos que forman el anillo saltan sincronizadamente. Zener
propuso este mecanismo para estructuras poco compactas como la cúbica de cuerpo
centrado. La estructura más abierta requerirá menos distorsión durante el salto , y por
lo tanto este mecanismo necesita de menor energía.
En resumen, se concede que el mecanismo de vacancia es el más correcto en
estructuras F.C.C. y que también ocurre en estructuras B.C.C. y que la mayoría de las
experiencias han mostrado un efecto Kirkendall que de alguna manera confirma el
mecanismo de vacancias.

DIFUSION RAPIDA. POR BORDE DE GRANO POR DISLOCACIONES

La difusión intercristalina puede ser cortocircuitada por la difusión en borde de grano o

por la difusión en la zona de vacío atómico que crea una dislocación en su extremo.
El borde de grano actúa como un canal mas o menos plano de dos átomos de
espesor, con una difusión localizada cuya velocidad es hasta 106 veces la velocidad
de difusión en el centro del grano.Fig.18.8 y 10.4.El extremo de una dislocación
también puede actuar como un canal de sección transversal de aproximadamente (
2b)2, donde b es el tamaño atómico (Fig.18.9)
La contribución de estas vías alternativas de difusión dependen por supuesto de la
cantidad de borde de grano y/o dislocaciones presentes en la estructura: Cuando los
granos son pequeños o las dislocaciones numerosas su contribución es importante.

71
 d ≈ 2 diámetros
atómicos

El borde de grano actúa como un canal de espesor “d”

Fig. 18.8 Difusión por borde de grano

En el capítulo siguiente veremos como las ideas básicas de difusión que hemos visto
servirán para explicar el fenómeno de Creep.

BIBLIOGRAFÍA.

M.F. ASHBY. Engineering Materials. PERGAMON PRESS 1993

A.H. COTTRELL. Metalurgia Fisica . Reverté . 1962
L.H. Van Vlack. Elements of Matyerials Science and Engineering. Addison Wesley
1990
A.S.M. Metals handbook . Desk Edition 1992.
P.G. Shawman.

72
 CAPITULO 19
EL MECANISMO DE CREEP Y MATERIALES RESISTENTES AL CREEP

INTRODUCCION

En él capitulo 17 vimos que cuando un material es cargado a alta temperatura, se

deforma por CREEP.
Sufre una deformación continua e irreversible, a una tensión inferior a aquellas
que podría causar una deformación permanente o fluencia en un ensayo
convencional de tracción o compresión. Para comprender como hacer que un
material sea más resistente a la deformación y ruptura por CREEP, primeramente
debemos comprender el mecanismo de CREEP a nivel atómico.
Existen dos mecanismos de CREEP:
CREEP, por dislocaciones (Este mecanismo se expresa por intermedio de la
"Power Low" CREEP Ec 17.1 y el CREEP difusional (el que nos da el CREEP
visco - lineal).
La velocidad ξ ss de ambos es limitada por la difusión, por lo tanto sigue la ley
de Arrhenius. La difusión se aprecia por encima de 0.3 Tm, lo que hace que los
materiales sufran CREEP recién por encima de esa temperatura.

MECANISMOS DE CREEP
Parte I: Metales y Cerámicos.

Creep por Dislocación ( Produce el " Power Low" creep ).

Como ya vimos en el capítulo 10, cuando un material cristalino es deformado

plásticamente, la tensión requerida para causar fluencia es aquella necesaria
para que las dislocaciones (a) venzan la resistencia intrínseca producida por la
uniones interatómicas que deben romperse y rehacerse a medida que la
dislocación se mueve barriendo los planos de deslizamiento, y (b) venzan la
obstrucción debida a los obstáculos tales como átomos disueltos en la red,
precipitados producidos por átomos insolubles de otras desilocaciones.
La difusión de los átomos puede a ayudar a desbloquear las dislocaciones
haciendo que estas se desprendan de los átomos obstaculizantes, y estas bajo
la tensión aplicada son las que producen CREEP, por el mecanismo de
dislocación.

73
La razón del mecanismo de dislocación es justamente ¿ Cómo hacen las
dislocaciones para desprenderse de estos obstáculos y seguir avanzando? Y
¿Cómo la difusión juega un papel preponderante en este mecanismo?.
Consideramos una dislocación que no puede deslizar debido a la presencia de
precipitados en su camino (fig. 19.1). La fuerza de deslizamiento (τ.b por unidad
de longitud es compensada por la reacción f0 del precipitado y a menos que la
dislocación parta por el medio al precipitado ( algo bastante improbable ), existe
una componente de esta fuerza τ.b tanθ que trata de hacer subir a la dislocación
y trepar por encima del precipitado abandonando de esta manera el plomo de
deslizamiento que tenía el obstáculo.

Fuerza de trepado τ.b tan θ fuerza de reacción fo

τ.b Plano de
deslizamiento

Fuerza de deslizamiento Precipitado

τ
Fig. 19.1 La fuerza de trepado en una dislocación.

La dislocación no puede avanzar debido al precipitado ni puede trepar pues la

geometría atómica no es la correcta para que la dislocación se mueva hacia
arriba.
En cambio la dislocación podrá "trepar" si los átomos interiores del semiplano
difundiesen en la forma que lo indica la fig. 19.2
Ya vimos que por intermedio de la primera ley de Fick, la diferencia en
concentración poseía la fuerza impulsora para que ocurriese la difusión. Una
fuerza mecánica puede hacer exactamente lo mismo y esta es la que promueve
la difusión de los átomos inferiores de la dislocación cargada con τ b. Este
proceso es llamado "Trepado" y ya que requiere difusión, solo ocurre cuando la
temperatura es superior a aproximadamente 0.3 Tm.
Entre 0.3 Tm y 0.5 Tm el trepado solo involucra a los átomos de la dislocación
que "chocan" con el obstáculo y migran radialmente desde el centro en contacto
con el obstáculo por el semiplano extra. A temperaturas superiores a 0.5 Tm la
difusión es volumétrica, ocurre en todas la direcciones dentro del cristal ( fig.
19.2).

Semiplano extra

74
 Precipitado

La difusión radial central

es importante a bajas
Sentido de Trepado
Los átomos inferiores del semiplano extra difunde
fuera de la dislocación a altos valores de T/Tm
esto tiene lugar principalmente por difusión

Fig. 19.2 Como la difusión favorece el trepado de dislocaciones

Deslizamiento

Deslizamiento Trepado

Trepado

Fig. 19.3 Secuencia de trepado y deslizamiento que produce el CREEP.

El trepado de la dislocación por encima del precipitado destraba a la misma y le

permite seguir deslizándose causando CREEP ( Fig. 19.3 ). En el caso de haber
en vez de una partícula de precipitado, átomos de soluto, pre precipitado
producidos por el tratamiento de envejecido, u otras dislocaciones, el
comportamiento de la dislocación es el mismo.
Esta dislocación será eventualmente obstaculizada por otro precipitado y el ciclo
comenzará nuevamente. Esto explica la naturaleza continua y progresiva del
CREEP y el papel que juega la difusión, por intermedio del coeficiente de
difusión.

D = D0 e -Q/RT
que explica la dependencia de la velocidad de CREEP ξss de la temperatura.

75
 ss = A σ n e - Q / RT (
Fig. 19.1 )

La dependencia de ss de la tensión aplicada es obviamente debida al

componente de trepado: Cuanto mayor sea τ , mayor será la componente de
trepado , mayor será la cantidad de dislocaciones destrabadas por segundo,
mayor será la cantidad de dislocaciones que deslizan por segundo y mayor será
por fin la velocidad de deformación ss.

CREEP DIFUSIONAL ( PRODUCE EL CREEP VISCO-LINEAL)

A medida que la tensión aplicada disminuye, la velocidad ss debida a la "

Power Low " CREEP ( Ec 19.1 ) cae rápidamente ( recordar que η está entre 3
y 8 ). Pero el CREEP no se detiene, en vez de ello tiene lugar un mecanismo
alternativo . Como puede verse en la Fig. 19.4, la tensión aplicada τ produce la
elongación de los granos. En este caso τ actúa nuevamente como fuerza
impulsora, haciendo que los átomos difundan desde un lado del grano hacia el
otro.
A alto valores de T / TM esta difusión tiene lugar a través del grano, como
difusión volumétrica ( en oposición a lo que sería difusión solo por el borde
de grano ). La ss, velocidad de CREEP es obviamente proporcional al
coeficiente de difusión D y a la tensión σ ( en estedccaso σ hace de fuerza
impulsora en el mismo sentido en que dxprimera ley de Fick ); y
lo es en la
ss varía en

función de siendo d el tamaño de grano(cuando d aumenta, los átomos deben

1 de un camino
difundir a través más largo) dificultando el movimiento de
d 2 el
átomos y por ende

CREEP. ( Fig. 19.2)

CDσ C1 σ e
-Q/RT
ss = =
d2 d2
donde C y C1 son constantes.
A bajos valores de T / TM, cuando la difusión volumétrica es baja, tiene lugar la
difusión por el borde de granos,pero aún ss es proporcional a σ. Con el objeto
de que no se formen cavidades en el borde de grano es necesario que los granos
resbalen unos con respecto a los otros a través del borde de grano.

76
 τ
τ

Difusión
por borde de grano
Difusión
volumétrica

τ
Fig. 19.4 El CREEP depende de la difusión.

MECANISMOS DE DEFORMACION. DIAGRAMAS

La competencia entre los mecanismos de CREEP señalada anteriormente se

puede resumir convenientemente en los Diagramas de Mecanismos de
Deformación (Fig. 19.5 y 19.6) Estos diagramas muestran el rango de tensión (
tensión normalizada = σ/E o τ/g ) y temperatura( fig. 19.5 ) o el rango de
velocidad de deformación SS y detención en el que podemos encontrar cada
tipo de mecanismo de CREEP (también se muestra donde ocurre deformación
plástica convencional y donde la deformación es solo elástica. Este tipo de
diagramas se pueden obtener tanto para metales como para cerámicos en la
referencia 1 y 2 son un resumen útil del comportamiento por CREEP, que ayuda
a seleccionar un material para utilizarlo a altas temperaturas.

77
 Fig. 19.6 Mecanismos
de deformación a
diferentes tensiones y
velocidades de
deformación

Ahora veamos la forma de aplicar los conocimientos teóricos acerca del CREEP
en el diseño con materiales resistentes al CREEP.

Extrapolación de datos obtenidos en ensayos.

Muchos componentes de ingeniería ( ej. Soportes dentro de hornos, tubos de

sobrecalentadores, recipientes a presión que trabajan a alta temperatura en
plantas químicas ) deben soportar cargas bajo condiciones de CREEP por
mucho tiempo ( 20 años o más ) sin una deformación significante.
Obviamente sería interesante poder ensayar nuevos materiales para este tipo de
aplicación sin tener que realizar ensayos que duren 20 años !.
Por lo anterior es tentador hacer ensayos acelerados con cargas superiores para
obtener deformaciones por CREEP en tiempos menores.
Bien, si este procedimiento nos hace cruzar la frontera entre dos tipos de
mecanismos diferentes, entonces tendremos problemas al extrapolar los datos
del ensayo hacia las condiciones de trabajo. Si extrapolamos en base a la "
Power Low " estaremos cometiendo un error en la obtenida para valores de τ
pequeños que nos inducirían a creer que ss sería menor que la real ( recta con
pendiente η ≈ 1 ).

Conformado de Metales en Caliente.

Hay veces que el CREEP es deseable. Extrusión, laminación en caliente,
prensado, forjado en caliente, distensionado de componentes soldadas, forjadas
y /o fundidas son realizadas a temperaturas en donde la "Power Low " CREEP es
el mecanismo dominante de deformación. Por lo tanto elevando la temperatura
se reduce las fuerzas o presiones requeridas para el proceso de conformado.
El cambio en la presión de conformado para un cambio dado en la temperatura
puede calcularse con la ec (19.1).

78
Selección de metales y cerámicos que resistan "Power Low" CREEP o a el CREEP por
dislocación.

El criterio general para seleccionar materiales que resistan el CREEP dado por
la ecuación de " Power Low " es:
a) Elegir un material con alto punto de fusión, ya que la difusión y por lo tanto el
CREEP aumentan con T/TM.
b) Maximizar los obstáculos al movimiento de las dislocaciones por medio de
aleantes en solución sólida y/o precipitados todo lo que sea posible. Por
supuesto los precipitados deben ser estables a la temperatura de trabajo.
c) Elegir, si fuese práctico, un sólido con una alta resistencia intrínseca de la red
cristalina al deslizamiento. Esto significa enlaces covalentes ,como ocurre en
muchos óxidos, silicatos, carburo de silicio, nitruro de silicio, y otros
compuestos similares.
Los materiales resistentes al CREEP son tales porque satisfacen estos criterios.
Aquellos que se encuentran en la industria con mayor probabilidad son ( en
orden de Tm creciente):

AA201.0. Una aleación de aluminio que contiene elementos tales como Se, Fe,
Cu, Mn, Mg, Ti, Ag, además de precipitados; tienen una baja temperatura Tm de
fusión, y es útil hasta temperaturas de 150º C .

Aceros Inoxidables del tipo 304, 316 y 321. Tienen Cr y Ni en solución sólida y
puede tener además precipitados (321) carburos e intermetálicos; útil hasta 600º
C.

Aceros Ferríticos de baja aleación: Contienen alrededor de 5% Cr, 0.5 Mo y en

algunos casos V. Deben su resistencia al CREEP a los carburos precipitados
durante el revenido, que se realiza a 750º C. Se los utiliza a temperaturas de
hasta 650º C sobre todo en refinería de petróleo y petroquímicas. Son los
clásicos aceros P5, P9, P11 y P22 de ASTM.

Super aleación de base Níquel. Una amplia variedad de estas aleaciones que
contienen principalmente Cr, W , Co en solución sólida y precipitados, carburos
e intermetálicos; útil hasta los 950º C.

Oxidos refractarios y carburos: Alúmina ( Al2 03), cerámicas vítreas basadas

principalmente en la unidad Si 02 ; Carburo de Silicio, Se C; Nitruro de Silicio Si3
N4; " Sialons - aleaciones de Si3 N4 y Al2 O3 potencialmente útiles hasta 1.300ºC (
ver cap. 20 ) estos hacen uso de su alta resistencia intrínseca al deslizamiento (
uniones covalentes ).

Selección de metales y cerámicos que resisten en creep

difusional.

79
Ya vimos que este tipo de CREEP se hace importante cuando el tamaño de grano
es pequeño ( en cerámicos casi siempre ocurre esto ) y cuando el componente
esta sujeto a altas temperaturas y bajas cargas. Para seleccionar un material que
resista estas condiciones de trabajo, debemos:

a) Elegir un material con alta temperatura de fusión .

b) Tratar de que tenga un gran tamaño de grano, para que las distancias que
deban recorrer los átomos durante la difusión sean largas y que no haya
bordes de granos que ayuden a la difusión de grano. Los Monocristales
serían la mejor opción.

c) Tratar que haya precipitado en el borde grano para impedir el deslizamiento

de los granos entre si a través del borde grano.

Las aleaciones metálicas son usualmente diseñadas para resistir el CREEP por
dislocaciones ( Power-Low creep): el CREEP difusional es considerado
muy raramente. Una excepción son las aleaciones solidificadas direccionalmente
( "DS") que describiremos en el cap. 20. En este caso se utilizan técnicas
especiales con el objeto de obtener grandes granos columnares con los bordes
de grano paralelos a las tensiones aplicadas.
Por otra parte, las cerámicas se deforman principalmente por CREEP difusional
(porque sus granos son pequeños y su resistencia intrínseca elevada suprime el
CREEP por dislocaciones (Power-Low CREEP). Tratamientos Térmicos que
incrementen el tamaño de grano pueden hacerlos más resistentes al CREEP.

80
MECANISMOS DE CREEP
PARTE II. POLIMEROS.
El CREEP en polímeros es un problema de diseño casi insoluble. Los polímeros
no son adecuados para trabajar a altas temperaturas porque la temperatura de
transición vítrea Tg (Glass - Temperature ) de la mayoría de ellos está cerca de la
temperatura ambiente.
Muy por debajo de Tg, el polímero es un sólido amorfo ( como el vidrio ) que a
menudo contiene regiones cristalinas; su comportamiento es el de un sólido
elástico y frágil. ( la goma, enfriada en nitrógeno líquido, es un ejemplo ).
Muy por encima de Tg las uniones de Van Der Waals que mantienen unidas a las
macromoléculas entre si desaparecen y el polímero se transforma en una goma (
si las macromoléculas están unidas por enlaces covalentes ocasionales uno
cada 50 o 100 unidades monoméricas) o en un líquido viscoso ( si no están
unidas por enlace alguno ).
Los termoplásticos, que pueden ser moldeados en caliente son un ejemplo; bien
por debajo de Tg son elásticos, y bien por encima se comportan como líquidos
viscosos Newtonianos.
El comportamiento viscoso Newtoniano es un tipo de CREEP. Igual que en el
CREEP difusional, la velocidad se incrementa linealmente con la tensión y
exponencialmente con la temperatura, con
SS = C σ e -Q/RT
donde Q es la energía de activación del flujo viscoso.
El término exponencial aparece por la misma razón que en difusión; describe la
velocidad a la que las moléculas pueden deslizarse entre si, permitiendo el flujo.
Las moléculas tiene la forma de un "espaghetti", largo y flexible con
protuberancias o "nudos" que representan los átomos o radicales que
sobresalen de la cadena central de átomos de carbono. Estas "salientes" de la
molécula de polímero son las responsables de la gran influencia que tiene la
presión hidrostática en la fluencia de los polímeros. Mucha más importancia que
en los metales. La ecuación de Von Mises se modifica en función de la presión P
y β:
(σ1-σ2)2 + (σ2-σ3)2 +(σ1-σ3)2 = 2σf 2 Metales.
(σ1-σ2)2 + (σ2-σ3)2 +(σ1-σ3)2 = 2σf 2 ( 1 - βp / σf) Polímeros.
Estas protuberancias traban a la moléculas entre si. La energía de activación, Q,
es la energía que toma mover una protuberancia a través del campo de acción de
otra protuberancia de la molécula vecina.
Si comparamos la 19.3 con la que define la viscosidad ( para la deformación por
tracción de un material viscoso)

σ
η =
3

Fig. 19.4

Vemos que la viscosidad es:

81
 3 e+Q/RT
η =
C

El factor 3 aparece porque la viscosidad se define para deformación por corte

(tensiones tangenciales), de igual manera que el módulo al corte G.
Para deformación por tracción querríamos un equivalente "viscoso" del módulo
de Young E. La respuesta es 3 η, por la misma razón que E ≈ 8 G ( ver capítulo 3).
3
Valores de C y Q para polímeros se pueden obtener del fabricante.
A partir de estos valores y de Ecuación 19.3 se pueden calcular presiones y
temperaturas para operaciones de moldeo por inyección o prensado.
Debido a que el rango de temperatura en el que se utilizan la mayoría de los
polímeros es alrededor de Tg, el comportamiento no es ni totalmente elástico ni
totalmente viscoso; ellos son sólidos visco - elástico . Si representamos el
comportamiento elástico con un resorte y el viscoso con un amortiguador, la
viscoelasticidad ( en una visión simplista ) es descripta por un modelo " resorte
- amortiguador" ( fig. 19.7). Si aplicamos una carga se produce CREEP, pero a
una velocidad decreciente, porque el resorte soporta la tensión cada vez más a
medida que se estira (F = κ . X ). Si descargamos el sistema ( nuestro polímero)
tiene lugar una lenta deformación por CREEP en sentido contrario, debida a la
recuperación del resorte.
En realidad esta es, como ya dijimos, una versión simplista de la realidad. Los
polímeros reales requieren un sistema más elaborado que resorte - amortiguador
para describir su comportamiento.
Se debería desarrollar aun más esta aproximación a la reología de los
polímeros, ya que en el presente es aplicada raramente . En vez de eso solo
existen gráficos que muestran deformaciones por CREEP luego de un tiempo t ,
a una tensión τ a una temperatura T con el objeto de estimar la probable
deformación que tendrá lugar durante la vida de la estructura.

ε σ,ε

resorte
amortiguador

ε= σ
E
σ
ε=
3η

σ ,ε
fig. 19.7 Un modelo simple que describe el CREEP en polímeros.

82
 DISEÑO CON POLIMEROS
SELECCIÓN DE POLIMEROS
La temperatura de transición vítrea Tg de un polímero aumenta con el aumento
de entrecruzamiento de enlaces primarios ( covalentes ) entre moléculas
vecinas.
Polímeros con gran entrecruzamiento, que forman redes tridimensionales de
enlaces atómicos primarios ( Epoxi ) son por lo tanto más resistentes al CREEP a
temperatura ambiente que aquellos con menor grado de entrecruzamiento (
Polietileno). La viscosidad de los polímeros por sobre Tg aumenta con el peso
molecular, lo que hace disminuir εss con el aumento del P.M. Finalmente la
cristalinidad siempre aumenta la resistencia al CREEP por lo que los polímeros
parcialmente cristalinos ( Polietileno de alta densidad) son más resistentes al
CREEP que aquellos enteramente amorfos (Polietileno de baja densidad)

DISEÑOS DE POLIMEROS RESISTENTES AL CREEP

La velocidad de deformación por CREEP de los polímeros se puede reducir
adicionándoles polvo a base de vidrio o sílice.
El polipropileno usado en componentes de automóviles es reforzado por este
método.
Se obtiene un mejor comportamiento frente al CREEP con materiales
compuestos que contengan fibras continuas de vidrio ( GFRP) o de carbono
(CFRP), ya que la mayor parte de la carga es soportado por las fibras, las que por
ser más resistentes no deforman por CREEP (a esa temperatura en el que
polímero si lo hace).

Bibliografía:

¾ I. FINNIE AND W.R.HELLER, CREEP OF ENGINEERING MATERIALS, MC.

GRAW HILL 1959

83
 CAPITULO 20
APLICACIÓN A UN CASO REAL. ALABES DE TURBINA
INTRODUCCIÓN
El capítulo anterior mostró como un conocimiento básico del mecanismo de
CREEP adecuadamente utilizado ayudaría al desarrollo de materiales resistentes
al CREEP. Un ej. notable de cómo se utiliza estos conocimientos en el desarrollo
de materiales para la etapa de alta presión de la turbina de gas de una aeronave
moderna.
En este capítulo examinaremos las propiedades que deben tener tales
materiales, la manera en que han evolucionado y la probable dirección de su
futuro desarrollo.
Como sabemos la eficiencia termodinámica de un motor térmico esta dada por:

T1 − T2 T
= 1− 2
T1 T1
Donde T1 y T2 son las temperaturas absolutas de la fuente de calor y del
sumidero respectivamente. Es obvio que cuando mayor sea T1 mayor será la
eficiencia térmica. En la práctica la eficiencia es mucho menor que en la teoría,
pero a pesar de esto un aumento en la temperatura de combustión (T1 ) conlleva
su correspondiente aumento en la eficiencia. La fig. 20.1 muestra la variación de
la eficiencia de la turbina en función de la temperatura de los gases entrantes T1.
En 1950 una turbina de gas típica funcionaba a 700ºC. Sin embargo existía un
gran incentivo para incrementar T1 a causa de la prometedoramente empinada
que es la curva de consumo en función de temperatura a 700ºC.
Ya en 1975 una turbina típica operaba a 1350ºC, con un ahorro de combustible
del 50% por unidad de potencia obtenida con respecto al año 1950. Como se
desprende de la curva de la fig. 20.1, la plenitud de la misma para estos valores
de temperatura de combustión pareciera no justificar un esfuerzo en el
mejoramiento de los materiales en términos de ahorro de combustible. ¿ Por
qué, entonces, el continuo esfuerzo en el desarrollo de dichos materiales para
lograr turbinas que funciones a todavía más altas temperaturas?.

84
 Bien, hay todavía un segundo factor: la potencia entregada para un determinado
tamaño de motor. Fig. 20.2, muestra como varía la potencia en el eje de un motor
en particular, en función de la temperatura de entrada. Esta aumenta linealmente
con la temperatura y obviamente el incentivo ahora es mejorar la relación
potencia - peso del avión con el objeto de aumentar la carga útil del aparato
año 1950

Consumo especifico de combustible en Kg. De 0.07

combustible por hora de trabajo y por Newton
de empuje (consumo de combustible por
unidad de potencia entregada
año
1975
0.05

fig. 20.1 Eficiencia de una turbina a

diferentes temperaturas de entrada.

0.03 700 900 1100 1300

1 500 ºC

PROPIEDADES REQUERIDAS POR UN ALABE DE TURBINA

Examinemos ahora como se han ido desarrollando los materiales para álabes de
turbina para enfrentar el reto de las temperaturas cada vez mayores. Además de
las propiedades de resistencia al CREEP un álabe de turbina debe satisfacer
otros criterios ( tabla 20.1 )

KW por KG de aire
Por segundo

Fig. 20.2 Potencia de un turbo compresor a ≠ temperatura

REQUERIMIENTOS DE UN MATERIAL PARA ALABES DE TURBINA. Tabla 20.1

85
a) Resistencia al CREEP.
b) Resistencia a la oxidación a altas temperaturas.
c) Tenacidad.
d) Resistencia a la fatiga térmica.
e) Estabilidad a altas Temperaturas.
f) Baja densidad.

Obviamente el álabe debe ser suficientemente tenaz para soportar el eventual

impacto de aves o de partes rotas de los álabes al compresor, etc. Además la
diferente expansión térmica de zonas del álabe que se encuentran a diferentes
temperaturas generan tensiones que podrían llegar a fisurar a un material frágil.
Esta misma expansión y contracción, si tiene lugar cíclicamente, puede generar
fatiga, que en este caso se llama fatiga térmica.
La composición química y la estructura del material también debe permanecer
inalterada a alta temperatura, por ej. puede ocurrir que a alta temperatura,
partículas de precipitado que obstaculizaban el movimiento de las dislocaciones,
se disuelvan y por ello las propiedades de resistencia al creep disminuyen
abruptamente. Para finalizar, la densidad debe mantenerse lo más bajo posible
no tanto por el álabe en si mismo sino por la necesidad de más resistentes, ( y
por lo tanto más pesados discos porta álabes ) para soportar los esfuerzos
radiales.
Todos estos requerimientos limitan la cantidad de materiales aptos para álabes
de turbina. Por ej. , los cerámicos, con sus altas temperaturas de ablandamiento
y bajas densidades son descartados para el uso en turbinas de aeronaves
porque son frágiles ( se evalúa su utilización en turbinas estáticas, donde las
consecuencias de una fractura repentina son menos onerosas - ver más
adelante).
Cerments, materiales compuestos por partículas cerámicas en una matriz
metálica, no ofrecen grandes ventajas pues la matriz metálica sigue siendo el
material que se ablanda a más bajas temperatura que el cerámico.
Actualmente, 1995, los materiales que mejor cumplen todos los requerimientos
de la tabla 20.1 son las superaleaciones de base Níquel.

SUPERALEACIONES DE NIQUEL

El ej. clásico y al mismo tiempo actual de un material resistente al CREEP por

dislocaciones ( Power- Law CREEP) a altas tensiones al trabajo es la
aleación utilizada en la etapa de alta presión de una turbina de gas de aviación.
Durante la etapa crítica del despegue, el álabe está sujeto a tensiones de ≈ 250
MN m-2, y la especificación dada por el diseño requiere que esta tensión sea
soportada por 30h a 850ºC sin una deformación por CREEP mayor 0.1%. Con el
objeto de cumplir con estas exigencias se desarrolló una aleación cuya
composición química es la siguiente:

Tabla 20.2

Composición de un Alabe de Turbina de Gas Típica

86
 % EN PESO % EN PESO
Ni 59 Mo 0.25
Co 10 C 0.15
W 10 Si 0.1
Cr 9 Mn 0.1
Al 5.5 Cu 0.05
ta 2.5 Zr 0.05
Ti 1.5 B 0.015
hf 1.5 S < 0.008
Fe 0.25 Pb < 0.0005

A pesar de lo apabullante de esta especificación u de otras similares, que

ninguno de nosotros tratará de recordar, lo importante de esta adición de
átomos extraños al níquel es simplemente para:

a) Tener tantos átomos en solución sólida como sea posible. ( Se observa que
cuando un elemento disuelto satura la red puede agregarse otro elemento y
este otro sigue desenvolviéndose de tal manera que puede disolverse en
solución sólida más cantidad de átomos si son estos distintos que si fuesen
del mismo elemento. Esta es la base de las microaleaciones (el Cobalto, el
Wolframio y el Cromo))
b) Formar precipitados duros y estables a base de compuestos intermetálicos
tales como:
Ni3 Al; Ni3 Ti; Mo C; Ta C; con el objeto de obstruir el movimiento de las
dislocaciones.
c) Formar un óxido superficial protector de Cr2 O3 (cap. 22).

La figura 20.3 ( a y b ) muestra la estructura de una superaleación de Níquel del

tipo descripto.
Estas aleaciones son realmente notables. Son tan resistentes al CREEP que
pueden usarse a 850ºC, y como funden a 1280ºC significa que es 0.72 de su
temperatura ( absoluta ) de fusión.
Son además tan duras que no pueden ser mecanizadas fácilmente con los
métodos convencionales, y por lo tanto deben ser fabricadas por fundición de
alta precisión para poder obtener la forma definitiva sin mecanizados
posteriores. Esto se hace por el método de la cera perdida: un modelo de cera de
alta precisión del álabe se embebe en una pasta alúmina y luego se calienta en
un horno; la cera funde dejando en el hueco un molde perfecto en el cual se
vierte la superaleación en estado líquido fig. 20.4. Este método semiartesanal
aumenta el costo de los álabes. Un álabe cuesta alrededor de U$S 350.- de los
cuales U$S 22.- corresponden a materiales. El costo total de un rotor de 102
álabes alcanza los U$S 36.000.-.
Este tipo de fundición produce granos pequeños. La influencia de los
precipitados debidos a la aleación suprime exitosamente el CREEP por
dislocación ("Power - Law" CREEP), pero a 0.72 Tm el CREEP difusional es un
problema (ver fig. 19.5).
La manera de evitarlo es aumentar el tamaño de grano, y aun mejor sería no
tener borde de grano alguno. Además los huecos que produce el deslizamiento

87
de los granos entre si, se acumulan en el borde de grano; obviamente podemos
evitar esto eliminando los bordes de grano o alineándolos paralelamente a la
tensión aplicada ( radialmente), fig. 20.4. Con ese objetivo se solidifican las
aleaciones de manera direccional (fig. 20.5) para obtener granos de este tipo.
La distancia a recorrer por los átomos que difunden en el creep difusional, son
por lo tanto muy grandes, (disminuyendo la velocidad SS del creep difusional);
además no existe fuerza impulsora que deslice a los granos entre sí y por lo
tanto no habrá cavidades. Este tipo de aleaciones solidificadas direccionalmente
están e n estos momentos siendo experimentadas en aviación civil.
El mejoramiento en lo que respecta a resistencia al creep de estas aleaciones DS
permiten un aumento de 50ºC en la temperatura de combustión con un aumento
de alrededor de U$S 310,00 por álabe, los álabes de un rotor completo costarían
por lo tanto U$S 66.000,00.
Una buena pregunta sería: ¿cómo se "descubren" estas aleaciones?. Bien, los
principios fundamentales que hemos estudiado nos permiten una primera
aproximación en la selección de las aleaciones más prometedoras.
Luego de esta etapa, la aproximación es totalmente empírica. Un gran número de
aleaciones con diferentes análisis químicos, estructuras y/o procesos de
fabricación son producidos en laboratorios y ensayadas al creep, oxidación,
tenacidad, fatiga térmica y estabilidad. La elección de algunas frente a otras
disminuyen a unas pocas, las que serán ensayadas con más exigencias
conjuntamente con juicios, modificaciones de la especificación del material
(composición química, proceso de fabricación, etc.) Todo esto se hace de una
manera semi - intuitiva, basada en previas experiencias, principios básicos de
ciencia de materiales y por qué no decirlo cierto grado de "suerte".
Continuamente se están haciendo pequeñas mejoras en la composición de la
aleación y los procesos de fabricación de álabes, lo que a través del tiempo
genera una especial "selección natural" de las mejores aleaciones, o sea que,
sobreviven las mejores (en el sentido de la tabla 20.1).

ALEACION LIQUIDA

MOLDE GRANOS DE ALEACION

Fig. 20.4

88
 TIEMPO Y TEMPERATURA
CAVIDADES

Fig. 20.4 . Fundición de álabes de turbina por el método de la cera perdida.

Produce una estructura de grano fino que producirá CREEP difusional y
posiblemente cavidades.

La fig. 20.6 muestra como este proceso evolutivo ha resultado en un continuo

mejoramiento de las propiedades anti-creep de las aleaciones de Níquel en los
últimos años y como se han manipulado las cantidades de elementos de
aleación y como la solidificación direccional ha mejorado la tendencia. También
se puede observar que actualmente el mejoramiento de estas aleaciones se han
desarrollado notablemente.

BAÑO LIQUDO

89
RESISTENCIAS
CALEFACTORAS

BORDE DE
GRANO

GRANOS COLUMNARES
DE LA ALEACION DS
SOLIDIFICADA LENTA EXTRACCION
PARCIALMENTE DEL
MOLDE DEL HORNO
SIN TENSION DE
CORTE EN LOS BORDES DE GRANO NO HAY DESLIZAMIENTO
SIN TENSIONES NORMALES A LOS BORDES NO HAY CAVIDADES

Fig. 20.5. Solidificación direccional (DS) de álabes de turbinas. Se observan

álabes con granos columnares y en algunos casos monocristales sin borde de
grano alguno.
MNm-2 después de 2.000 h.

las aleaciones de
Composición de
ruptura se produce a 250
Temperatura a la que la

[ºC]

Aleaciones de níquel
Fundida a la cera perdida

Fig. 20.6 Desarrollo de las aleaciones de Níquel

SEGUNDO PASO EN EL MEJORAMIENTO.

REFRIGERACION DE LOS ALABES.

90
Como vemos en la Fig. 20.7, hasta los años '60 la temperatura de entrada y la
temperatura del álabe era la misma, y el mejoramiento en las propiedades anti-
creep del álabe se obtenía en base a mejorar las propiedades del material.
Debido a que por esos años se había llegado, aparentemente, a un límite en las
propiedades del material, los esfuerzos fueron dirigidos hacia la refrigeración de
los álabes, lográndose una substancial diferencia entre la temperatura de los
gases calientes y la del álabe. La habilidad de los motores modernos de
funcionar a temperaturas substancialmente mayores que la máxima admisible
por el material del álabe se debió al advenimiento de álabes refrigerados por aire.
En la primer forma de enfriamiento que el aire de refrigeración proveniente de la
etapa de compresión era impulsado por canales longitudinales que recorrían el
álabe en toda su longitud y se impulsaban por el extremo de los mismos, (Fig.
20.8)
Este enfriamiento interno del álabe permitió aumentar inmediatamente la
temperatura de entrada en 100ºC sin ningún mejoramiento en las propiedades
del material. Una posterior forma de enfriamiento fue la llamada "Film- coalin"
en el cual el aire era dirigido sobre la superficie del álabe, produciendo una capa
conectiva entre el álabe y los gases calientes.
Un programa de continuo mejoramiento en la eficiencia de la refrigeración por
refinamientos de este tipo hizo posible la operación de turborreactores a
temperaturas ya no más dependientes de las propiedades del material.
Nuevamente la refrigeración de los álabes alcanzó un límite: la introducción de
cada vez más aire frío por los álabes reducen la eficiencia térmica ya que
absorbe demasiado calor de la cámara de combustión. Otra vez debemos volver
a intentar mejorar las propiedades de los materiales.

TENDENCIAS ACTUALES
METALES Y MATERIALES COMPUESTOS

91
En vista de las limitaciones alcanzadas con la refrigeración de los álabes, otra
vez se enfatiza el desarrollo de nuevos materiales.
Ya vimos que existe una "saturación" en desarrollo de la aleación a base de
níquel, por ello el nuevo camino tomado es explotar las particulares propiedades
de un grupo de aleaciones eutécticas, que al solidificar direccionalmente alinean
de forma "automática" y espontánea la segunda fase del eutéctico produciendo
una estructura compuesta altamente reforzada. La Fig. 20.9 muestra como se
logra esto.

Dirección de la solidificación de la interfase

Liquido - sólido

Aleación
fundida

Matriz de
Níquel
Constituyente eutectico alineado
"Composite" Fibras
microscópicas del compuesto Ta C

Fig. 20.9 Eutectico solidificado direccionalmente para álabes de turbina

La tabla 20.3 muestra algunas aleaciones en estudio para este tipo de

aplicaciones. La segunda fase, que refuerza la matriz como si fuera un material
compuesto, es usualmente un compuesto de alto punto de fusión.
El compuesto será intrínsecamente frágil pero la matriz de solución sólida de
Níquel le confiere al conjunto la tenacidad requerida.
Debido a que este compuesto orientado en el sentido del esfuerzo es el que
resiste la deformación por creep, cuanto más alto sea su punto de fusión,
mejores serán sus propiedades anti-creep.
La unión entre la matriz metálica y las fibras cerámicas es a nivel atómico, y por
lo tanto excelente. Por la misma razón la estructura es muy fina (el diámetro de
las fibras están en el orden de los micrones), de tal manera que la eventual
rotura de algunas de ellas tendría poco efecto en el conjunto.
TABLA 20.3
MATERIALES COMPUESTOS PARA ALTA TEMPERATURA

FORMA DE LA FASE DE
MATRIZ FASE DE REFUERZO
REFUERZO
Ni Fa C Fibras
Co Ta C Fibras
Ni3 Al Ni3 Nb Láminas
Co Cr7 C3 Fibras
Nb Nb2 C Fibras

92
En lo que respecta a la resistencia interfacial necesaria en un material
compuesto, puede resumirse en dos filosofías fundamentalmente diferentes.
a) En el caso de materias metálicas o polimétricas en donde la fisura se origina
en la fibra, o a lo largo de ella, se necesita una alta resistencia interfacial con
el objeto de impedir que la fisura avance por la superficie de interfase que
puede ser considerada como la zona potencialmente más débil.
b) En materiales compuestos en donde la matriz es cerámica, la fisura,
generalmente, se origina en la matriz. Con el objeto de maximizar la tenacidad
a la fractura de estos materiales, es deseable tener una relativamente débil
superficie de interfase permitiéndoles a las fibras ser arrancadas de su
alojamiento.
Como resultado, una fisura iniciada en la matriz es desviada a lo largo de la
superficie de interfase fibra-matriz. El consecuente aumento de la longitud a
recorrer por la fisura mejora significativamente la tenacidad a la fractura de
estos materiales.

Con refrigeración Máxima

mejoras ulteriores por
refrigeración?? temperatura de
la llama
(función del
T [ºC] combustible y
Nb y aleaciones
Alabe de refrigerado composición de
Eutecticos los gases)
Comienza a
Temperatura li it l
de entrada aleaciones de Níquel
Aleación de Níquel (Fundición a la cera perdida)

Fig. 20.7 Evaluación de la temperatura y tendencias en materiales para álabes de turbina

de gas.

Conductor interno
de refrigeración

Refrigeración Laminar

93
 Fig. 20.8. Alabes enfriados por aire.

De acuerdo a la Fig. 20.7 si estos eutécticos direccionales prueban ser exitosos,

permitirán elevar la temperatura del material del álabe en aproximadamente
100ºC por encima de las aleaciones DS convencionales de Níquel, y la
temperatura de entrada en 200ºC (a causa del aumento de temperatura debido a
la refrigeración del álabe)

DESARROLLOS DE ALABES
CERAMICAS DE ALTA TEMPERATURA

La tabla 20.4 muestra las cerámicas más apropiadas para uso estructural a altas
temperaturas (≥ 1.000ºC) y las compara con las superaleaciones de Níquel

TABLA 20.4
CERAMICAS PARA USO ESTRUCTURAL A ALTA TEMPERATURA

TEMPERATURA DE TENAC
MODUL COEFICIEN
DENSIDA FUSION O CONDUCTIVIDAD AD A L
MATERIAL DESCOMPOSICION O DE TE DE TERMICA
D FRACT
(D) YOUNG EXPANSION
RA K
Mg m-3 K GNm-2 X10+6 K-1 Wm-1 K-1 MN m-
Alúmina, Al2 O3 4 2320 360 6,9 7 ≈5
Varios
Cerámicos ( 2,7 > 1700 ≈ 120 ≈3 ≈3 ≈3
Pyrocerams )
Nitruro de Silicio
prensado en
3,1 2173 (D) 310 3,1 16 ≈5
Caliente
Si3 N4
Carburo de
Silicio prensado
3,2 3000 (D) ≈ 420 4,3 60 ≈ 3,5
en Cliente
Si C
Aleación de
Níquel ( 8 1600 200 12,5 12 ≈ 100
Nimonics )

Lo que se observa es que todas las cerámicas tienen atractivas bajas

densidades, altos módulos y altos puntos de fusión (y por lo tanto una excelente
resistencia al creep a 1.000ºC) Por otra parte algunas tienen baja conductividad
(produciendo altas tensiones térmicas) y todos tienen baja tenacidad.La alúmina
Al2 O3 , a pesar de ser uno de los primeros óxidos cerámicos en producirse en
forma compleja, tiene bajas propiedades ante el choque térmico debido a su alto
coeficiente de expansión y su baja conductividad.
Los vidrios cerámicos se fabrican a partir de un vidrio (silicatos complejos) al
que luego de un tratamiento térmico se logra su recristalización parcial.

94
Se utiliza ampliamente para cocinar alimentos al horno y para intercambiadores
de calor. Su baja expansión térmica mejora su resistencia al choque térmico,
pero la baja temperatura de trabajo de 900ºC (cuando la fase vítrea (amorfa) se
ablanda) limita su utilización.
El carburo de silicio, un compuesto totalmente covalente, al igual que el nitruro
de silicio, y los sialons (aleaciones cerámicas de Si3 N4 y Al2 O3) parecen
ser los mejores candidatos. Su resistencia al creep se mantiene hasta los
1.300ºC y su bajo coeficiente de expansión y de alta conductividad (mayor aún
que las aleaciones de Níquel! ) los hacen resistentes al choque térmico a pesar
de su baja tenacidad.
Pueden ser compactados en caliente a partir de polvos o por medio de la
trituración de silicio previamente conformado: de cualquier manera pueden
obtenerse formas precisas sin necesidad de mecanizado. Estos materiales aún
están siendo evaluados intensivamente para ser usados en turbinas.
CAPITULO 21
OXIDACION DE LOS MATERIALES
INTRODUCCION

En el capítulo anterior dijimos que uno de los requerimientos para un material

resistente a altas temperaturas - álabes de turbina; tubos del sobrecalentador de
una caldera de vapor - era su capacidad de resistir al ataque por gases a alta
temperatura y , en particular que resistiese la oxidación.
Un álabe de turbina se oxida en servicio y reacciona además con otros
productos de la combustión, como ser H2S y SO2 . Un ataque excesivo de este
tipo es obviamente prohibitivo en un componente tan sólido.
¿Qué materiales resisten mejor la oxidación y cómo podemos aumentar su
resistencia frente al ataque de este tipo de gases?
Primeramente debemos reconocer que la atmósfera terrestre es oxidante.
Podemos darnos una idea de la resistencia a la oxidación de los materiales
usando al planeta como laboratorio y buscando que materiales sobreviven en su
atmósfera. Todo lo que observamos son cerámicos: la corteza terrestre está casi
enteramente constituida por óxidos, silicatos, aluminatos y otros compuestos de
oxígeno. El porcentaje en peso de oxígeno es de 47% y debido a que el oxígeno
es un átomo grande, el porcentaje en volumen es de 96% (Los geólogos insisten
en que puede considerarse al manto terrestre como oxígeno sólido con un
pequeño porcentaje de impurezas).
Siendo óxidos, son por supuesto completamente estables. Los compuestos
halogenados tales como Na Cl, K Cl, Na Br, también son estables y están
generalmente esparcidos en el planeta. Por otra parte los metales no son
estables: solamente el oro se encuentra en condiciones normales en forma
nativa (es completamente resistente a la oxidación a cualquier temperatura);
todos los demás metales en contacto con el aire se oxidarán.
Los polímeros tampoco lo son: la mayoría entra en combustión si se les acerca
una llama, lo que significa que se oxidan facilmente.
El carbón y el petróleo (materia prima de los polímeros) a decir verdad, son
encontrados en su estado no oxidado, pero esto ocurre solo porque accidentes
geológicos han sellado el acceso de aire. Unos pocos polímeros, entre ellos el
conocido "teflón" (PTFE), basados en, al menos -CF2 - es tan estable que
sobrevive largos períodos a altas temperaturas, pero son excepciones. Por
supuesto los materiales compuestos basados en polímeros se comportan de la

95
misma manera: la madera es un buen ejemplo de poca resistencia a oxidación a
alta temperatura.
Una buena pregunta sería ¿cómo cuantificar de una manera precisa la
resistencia a la oxidación de los materiales?. Si pudiésemos hacerlo para la
oxidación, podríamos también aplicar el mismo método a la nitrogenación o a las
reacciones con S.

ENERGIA DE OXIDACION

La tendencia de muchos materiales a reaccionar con el oxígeno pueden

cuantificarse por medio de ensayos de laboratorio que miden la energía
necesaria para la reacción.

21.0 Materiales + Oxígeno + Energía = Oxido del material

Si esta energía es positiva (entra al sistema) el material es estable, si es negativa

el material se oxidará. La figura 21.1 muestra las energías de formación de los
óxidos de los materiales y la tabla 21.1 da los valores numéricos.

96
 Fig. 21.1 Energía de formación de óxidos a 273º κ/κ Jmol-1 de O2.

VELOCIDADES DE OXIDACION

Cuando diseñamos con materiales propensos a sufrir oxidación, es obvio

interesarse en la velocidad a la que se llevará a cabo este proceso.
Intuitivamente podríamos esperar que cuanto mayor fuese la energía liberada en
el proceso de oxidación mayor sería la velocidad de oxidación. Por j. Si esto
fuese cierto podríamos esperar que el aluminio se oxidara 2,5 veces más rápido
que el hierro ( fig. 21.1). En cambio el Al se oxida mucho más lentamente que el
hierro. ¿Por qué ocurre esto?.
Si calentamos una chapa de Fe pulida en una llama, el oxígeno del aire reacciona
con el hierro de la superficie del metal lugar donde el oxígeno entra en contacto
con el hierro, creando una capa fina de óxido de hierro sobre la superficie
tornándola de color oscuro. Esta capa crece en espesor rápidamente al principio
y luego más lentamente porque los átomos de hierro deben difundir a través del
óxido antes de hacer contacto con los átomos de oxígeno.
Si sumergimos la chapa de hierro caliente en un recipiente con agua, el choque
térmico rompe la película de óxido. La superficie de hierro aparece nuevamente
brillante. Si volviésemos a repetir el calentamiento, nuevamente se formaría
óxido a la velocidad original. Lo importante de la formación de la capa de óxido
es que actúa como una barrera que mantiene separados a los átomos de hierro
de los del oxígeno y disminuye gradualmente la velocidad a la que los átomos
reaccionan para dar más óxido. El aluminio y muchos otros materiales forman
capas de óxido de la misma manera pero con la diferencia que la película de
óxido de aluminio es una barrera mucho más efectiva que la del óxido de hierro.
En la práctica podemos medir la velocidad de oxidación pesando la muestra ,ya
que el peso del material generalmente aumenta en proporción con la cantidad de
oxígeno incorporado. Este incremento ∆m puede ser monitoreado
continuamente en función del tiempo t de la misma manera; ilustrada en fig. 21.2

ENERGIAS DE FORMACION DE OXIDOS A 273 κ

ENERGIA ENERGIA
MATERIAL ( OXIDO ) MATERIAL( OXIDO)
κ ℑmol-1 de O2 κ ℑmol-1 de
BERILIO Be O -1182 NIQUEL Ni O -439
MAGNESIO Mg O -1162 COBALTO Co O -422
MADERA, mayoría de polímeros,
ALUMINIO AL2 O3 -1045 CFRP
≈-400
ZIRCONIO Zr O2 -1028 DIAMANTE / GRAFITO CO2 -389
URANIO U3 O8 -1000 CERMET (WC) WO3+CO2 --349
TITANIO Ti O -848 PLOMO Pb3 O4 -309
SILICIO SI O2 -836 COBRE Cu O -254
TANTALIO Ta2 O5 -764 GFRP -200
NIOBIO Nb2 O5 -757 PLATINO Pt O2 -160

97
CROMO Cr2 O3 -701 PLATA Ag2 O -5
CINQ Zn O -636 PTFE -≈ CERO
NITRATO DE SILICIO (
Si 3 N 4 )
-629 ORO Au2 O3 +80
3 Si O2 + 2 N2
CARBURO DE SILICIO
(Si C) Si O2+ CO2
-580 C. HALOGENADOS +400 a +14
MOLIBDENO Mo O2 -534 Mg O
OXIDOS MUY
TUNGSTENO WO3 -510 Si O2
MAYORE GRANDE
HIERRO Fe3 O4 -508 Al2 O3
S POSITIVA
ESTAñO Sn O -500 Be O

Se observan dos tipos de comportamiento a alta temperatura. El primero es la

Oxidación Linear, donde

∆m = κL t
fig. 21.1

κ κ
siendo L una constante cinética. Por supuesto L es casi siempre positiva (
en unos pocos materiales tales como Mo y W, el óxido formado ( Mo O3 ) y ( W O3
) se evapora facilmente y desaparece tan pronto como se forma; el material

κ
entonces pierde peso y L es por lo tanto negativa.
El segundo tipo de oxidación es la parabólica, donde

(∆m)2 = κp t
fig. 21.2

κ
siendo p otra constante cinética, esta vez siempre positiva, por las razones
que se verán más adelante

Alabe de Platino

Horno

Muestra

98
 Fig. 21.2 Medición de velocidad de oxidación

Las velocidades de oxidación siguen la ley de Arrhenius (cap. 18 ), esto significa

que κL y κ
p son constantes a temperatura constante y se incrementan
exponencialmente con la temperatura

κL= AL e -Q / RT
L κp = Ap e -Q / RT
p
fig. 21.3
donde AL y Ap y QL y Qp son constantes. De esta manera la velocidad de
oxidación aumenta exponencialmente con la temperatura ( fig. 21.3).

Fig. 21.3 La velocidad de oxidación aumenta con la temperatura de acuerdo a la

ley de Arrhenius
Finalmente, la velocidad de oxidación aumenta con la presión parcial de O2 ,
aunque de una manera compleja. La presión parcial de O2 en una turbina de gas,
seguramente será diferente de la del aire y por lo tanto es importante realizar los
ensayos de oxidación en componentes de alta temperatura bajo las condiciones
correctas.

VALORES DE VELOCIDADES DE OXIDACION

Desde el punto de vista del diseñador es importante saber que cantidad de

material se transforma en óxido. Las propiedades mecánicas de este son
generalmente inferiores a las del material ( los óxidos son por ej. más frágiles ) y
aunque la película de óxido este firmemente adherida al material ( lo que no
siempre ocurre ) la sección efectiva del componente disminuye.

99
Esta reducción de sección puede ser calculada a partir de los valores de ∆m. La
tabla 21.2 nos da los tiempos necesarios de oxidación de los materiales hasta
una profundidad de 0.1mm cuando son expuestos a aire a 0.7 TM ( Una
temperatura típica de uso de los materiales en clases de turbina o componentes
similares) Estos tiempos varían en varios órdenes de magnitud y muestran
claramente que no existe correlación alguna entre la velocidad de oxidación y la
energía disipada en la misma ( ej.: Al y W como casos opuestos. Al se oxida
lentamente y su energía es -1045 κ ℑmol mientras que W lo hace rápidamente
-1

y su energía es - 510 κ ℑmol ).

-1

TABLA 21.1

Tiempo en horas para oxidar el material a una profundidad de 0.1mm a 0.7 TM en

aire. Estos valores pueden variar considerablemente debido a la pureza del
material, tratamiento superficial previo y presencia de impurezas en la atmósfera
tales como S.

TEMPERATUR TEMPERATU
MATERIAL TIEMPO MATERIAL TIEMPO
A DE FUSION A DE FUSION
Au Infinito 1336 Ni 600 1726
Ag Muy largo 1234 Cu 25 1356
Al Muy largo 933 Fe 24 1809
Si3 N4 Muy largo 2173 Co 7 1765
Si C Muy largo 3110 Ti <6 1943
Sn Muy largo 505 WC, Cermet <5 1700
Si 2 . 10 -6 1683 Ba < 0.5 983
Bl 10-6 1557 Zr 0.2 2125
Pt 1 .8 .105 2042 Ta Muy corto 3250
Mg > 105 923 Nb Muy corto 2740
Zn > 104 692 U Muy corto 1405
Cr 1600 2148 Mo Muy corto 2880
Na > 1000 371
W Muy corto 3680
K > 1000 337

MICROMECANISMOS

La fig. 21.4 ilustra el mecanismo de la oxidación parabólica. La reacción:

M+O→MO

Donde M es el material que se oxida y O es el oxígeno, tiene lugar en dos pasos.

Primeramente se forman iones M++ que abandonan a dos electrones.
-
M →M++ + 2 e

100
 2-
Estos electrones se combinan con el oxigeno dando iones O

-
O+2e → O2-

A partir de esta situación puede ocurrir una de estas tres posibilidades:

++ -
1)- El ion M y los dos electrones 2 e difunden a través de la película de óxido
hacia afuera para encontrarse con el oxígeno.
Ya en el exterior de la capa de óxido los electrones se combinan con el oxígeno
para dar O2-. Este O2- se combina inmediatamente con el ion M++ para dar
finalmente MO en la superficie exterior de la capa de óxido. En este caso se
producen vacancias en la interfase Metal - óxido. Este mecanismo ocurre cuando
el O2- se funde mucho más lentamente que M++. En este caso el que limita la
difusión es el O2-.

Metal Oxido Aire

Vacancias MO

M M++ M++ O-- O + 2e

+2e

Fig. 21.4 (a) El O2- difunde muy lentamente en le óxido. Este crece en la interfase
aire - óxido. En la intercara metal - oxido se forman vacancias Ej. Fe, Cu, Cr, Lo.

2)- El ion M++ difunde mucho más lentamente que el ion O2- en la capa de óxido.
Los electrones siguen difundiendo bien y se encuentran con el oxígeno en la
interfase óxido - aire pero da O2-. Este O2- ahora si difunde hacia el interior
encontrándose con el M++ en la intercara metal - óxido de esta manera el óxido se
genera en la interfase metal - óxido. Ej. Ti, Zr, U. En este caso el limitante es el
M++

Mo
↑
=
O
=
M → M++ O + 2e → O

+ 2e

101
 Fig. 21.4 (b) M++ difunde muy lentamente en el óxido. Este crece en la interfase
metal - óxido. Ej. Ti, Zr, U.

3)- Si los electrones fuesen los que se mueven muy lentamente produciendo el
cuello de botella, entonces el óxido crecerá en una intercara u otra dependiendo
de quien difunde mejor, el O-- o el M++. Ej. Al.

La velocidad de crecimiento del espesor de la película de óxido depende de la

difusión de los iones M++ u O-- a través de ella. De la primer ley de Frick vemos
que
dx C
≈ D .
dt X
dc
Ya que es la concentración de oxígeno en el aire dividido el espesor de la
dx
película de óxido. D es el coeficiente de difusión correspondiente. Integrado con
respecto a ι , obtenemos:

X 2 = κρτ (21.4) Donde κρ = cDO e −Q / RT

(21.5)
Este crecimiento de X, espesor de la capa de óxido tiene la forma de la ecuación
21.2 en donde ΚΡ, la constante cinética es proporcional a la ecuación 21.3, ya
que no igual: porque Ec 21.5 expresa el aumento del espesor y no el de la
masa; estas dos pueden relacionarse facilmente por intermedio de la densidad
del óxido formada.
El hecho de depender de la difusión hace que algunos óxidos sean más
protectores que otros : óxidos con bajos coeficientes de difusión serán más
protectores ( tendrán temperaturas de fusión mayor). Esta es una de las razones
por la que Al2 O3 protege al aluminio, Cr2 O3 protege al Cromo y Si O2 lo hace
con el silicio. ( Las fundiciones grises con aproximadamente 4 % de Si también
sacan ventaja de este hecho)
Mientras que Cu2 O y Fe O ( que tienen bajos puntos de fusión ) son menos
protectores. La otra razón es que los electrones también deben pasar a través de
la película de óxido ( fig. 21.4 a y b) y si los óxidos son aislantes protegerán
mejor que si no los son. ( La resistividad eléctrica del Al2 O3 es 109 veces mayor
que la del Fe O).
La ley parabólica de crecimiento se derivó bajo la suposición de que la
integridad de la capa de óxido era perfecta, que se cumple la ley de Ohm y que
no existe algún otro mecanismo como polarización por concentración ( nota
13.3). La perfección de la capa depende en primera instancia de su volumen
relativo al del metal a partir del cual se formó. Este cociente, conocido como
relación de Pilling - Bedworth por ser estos dos científicos los primeros en
proponer en 1923 esta medida de la resistencia a la oxidación, puede expresarse
así:

Wd
ℜ =
Dw
102
Donde W es el peso molecular del óxido, w es el peso atómico del metal, D y d
las densidades respectivas del óxido y el metal.
De acuerdo a esto, si R es menor que 1 produce un óxido insuficiente para
cubrir el metal y por lo tanto no lo protege. De igual manera se estima que R >>1
tiende a producir grandes tensiones de compresión en el óxido lo que produce
fisuras y descascaramiento y por lo tanto la resistencia a la oxidación tampoco
es buena.

TABLA 21.3 COCIENTE DE PILLING - BEDWORTH

Be 1.59 Na 0.57
Cu 1.68 K 0.45
Al 1.28 Ag 1.59
Si 2.27 Cd 1.21
Cr 1.99 Ti 1.95
Mn 1.79 Mo 3.40
Fe 1.77 Cb 2.61
Co 1.99 Sb 2.35
Ni 1.52 W 3.40
Pd 1.60 Ta 2.33
Pb 1.40 U 3.05
Ce 1.16 V 3.18
Li 0.57

Fuente : B. Chalmers - Physical Metallongy. Jhon Wiley0. N.Y. 1959.

Como se ve, estas relaciones de volumen no producen exactamente la

resistencia a la oxidación. Para ser protector, un óxido además debe poseer un
coeficiente de expansión similar al del substrato, buena adherencia, alto punto
de fusión, una baja presión de vapor, buena plasticidad a alta temperatura para
resistir la fractura, baja conductividad eléctrica, bajos coeficientes de difusión
para los iones metálicos o los iones oxígeno y por supuesto una relación de
volumen R ≈ 1 para evitar el descascaramiento.
En estos casos, donde la película de óxido no produce una protección adecuada,
el comportamiento se expresa por medio de la ley de oxidación lineal fig. 21.5

Vol. óxido << Vol. material Vol. óxido >> Vol. material. Ej.
Ta Nb

103
Hasta ahora, nuestro sencillo modelo de la capa de óxido, explica la mayoría de
las operaciones experimentales. Faltaría explicar por qué un material sigue una
ley lineal de oxidación, con pérdida en peso ( κL < O ) del material. Bien, algunos
óxidos ( Ej. Mo O3 , W O3) son muy volátiles. Durante la oxidación del Mo y W a
alta temperatura, sus óxidos se evaporan a medida que se forman y por lo tanto
no ofrecen una barrera a la oxidación. Esta oxidación tiene lugar a una velocidad
que es independiente del tiempo, y el material pierde peso porque pierde el óxido
que se evapora. Esto explica la rápida pérdida de material que muestra la tabla
21.2 ( ej.: el filamento de W de las lámparas eléctricas si no está a un alto vacío
se oxida y autodestruye instantáneamente )

Bibliografía:

¾ M.G. Fontana and N. D. Green. Corrosion Engineering . Mc Graw Hill, 1967

¾ O. Kobascheuski and B. E. Hopkins. Oxidation of Metals and alloys. 2nd

edition . Butlerworths.1962.

¾ Jhon M. West. Corrosión y Oxidación. Fundamentos. Limusa. 1986

104
 CAPITULO 22

DOS EJEMPLOS DE APLICACIÓN EN OXIDACION A ALTA TEMPERATURA

En este capítulo veremos primeramente una aleación especialmente diseñada

para resistir la corrosión: Los aceros inoxidables. Luego intentaremos resolver
un problema más complejo: proteger los álabes de una turbina de gas de última
generación. El principio básico a aplicar en estos dos casos será recubrir el
acero o al álabe con un material más estable, un cerámico: usualmente Cr2 O3 o
Al2 O3.
La forma de hacerlo será muy diferente. El método más exitoso será aquel que
produce una película cerámica que se regenera automáticamente si es dañada.

EJEMPLO 1: ACERO INOXIDABLE

El acero al carbón de baja aleación, o acero dulce, es un excelente material de

construcción de máquinas y equipos: barato, facilmente conformable,
estructuralmente rígido y mecánicamente resistente. Sin embargo a bajas
temperaturas se corroe y a altas se oxida rápidamente. Debido a ello existe una
demanda importante, para aplicar desde piletas de cocina hasta tubos de
sobrecalentador pasando por todo tipo de reactores de la industria química, de
un acero que además sea resistente a la corrosión. En respuesta a esto se
desarrolló un grupo importante de aceros inoxidables. Cuando al acero al
carbono se lo expone a aire caliente, se oxida para formar FeO ( eventualmente
F2 O3 o Fe3 O4).
Pero si le agregamos, en solución sólida, un elemento que se encuentre en la
parte superior de la tabla 21.1, este se oxidará preferencialmente ( pues es más
estable que cualquier óxido de hierro) formando, si hay suficiente cantidad del
aleante, una fina película de óxido del aleante en la superficie. Si este óxido es
protector, como lo es el Cr2 O3, Al2 O3, o si O2 deja de crecer y proteger al acero.
Como dijimos, se necesita una cantidad mínima del elemento aleante para que la
protección sea eficaz. El mejor es el cromo, la cantidad mínima es del 12% y con
18% se obtiene una excelente protección que disminuye la velocidad de
oxidación en más de 100 veces.
El Al2 O3 y el Sl O2, formados a partir de Al y Si en el acero, se forma
preferencialmente frente al FeO (tabla 21.1) formando óxidos protectores (tabla
21.2). Por ejemplo: 5% de Al disuelto en el acero disminuye la velocidad de
oxidación unas 30 veces y 5% de Si unas 20 veces.
El mismo principio puede aplicarse a otros metales, por ejemplo el Ni y el Co
también pueden alearse de esta forma. El Cu, aunque no disuelve cantidades
suficientes de Cr sí lo hace con Al, produciendo las aleaciones llamadas
"Bronces al Aluminio" . La plata, que se "mancha" facilmente (reacción con el

105
azufre), puede alearse con Al o Si para obtener óxidos protectores a base Al2 O3
o Si O2 respectivamente.
Un famoso monumento, el pilar de Delhi, hecho enteramente en fundición con
6% de Si, se ha mantenido por cientos de años sin vestigios de corrosión, aún en
un medio muy húmedo.
Los materiales cerámicos son protegidos de esta misma manera. El carburo de
silicio ( Si C ) y el nitruro ( Si3 N4 ), tienen ambos una energía de oxidación muy
baja (se oxidan con facilidad ), y por lo tanto el silicio en ambos compuestos se
oxida a Si O2 , formando un óxido protector que impide un mayor ataque.
Este tipo de protección tiene una ventaja sobre el recubrimiento superficial
electrolítico ( cromado), se regenera automáticamente cuando está
dañado. Si la película protectora es arrancada o rayada, el metal del sustrato
queda expuesto y el cromo ( o el Se o el Si ) que él contiene, se oxida
inmediatamente y "cicatriza" "cura" la herida de la película.

EJEMPLO 2: PROTECCION DE ALABES DE TURBINA

En el capítulo 20 vimos que los materiales utilizados actualmente en álabes de

turbina son aleaciones base níquel, con varios elementos de aleación que le
proporcionan las propiedades anti-creep necesarios.
Con el advenimiento de los álabes DS, estas eleaciones operan alrededor de los
950ºC, que corresponde aproximadamente a 0,7 TM del níquel ( 1208 κ, 935ºC ).
De la tabla 21.2 vemos que a esta temperatura el níquel pierde 0,1mm de su
espesor por oxidación en 600 hs. Bien, el espesor de la pared del álabe, entre el
canal de refrigeración y la superficie exterior, es de 1 mm, o sea que en estas
condiciones el álabe perdería 10% de su sección transversal en servicio. Esto
representa en una pérdida inaceptable desde el punto de vista estructural, si se
tiene en cuenta que faltaría agregar las variaciones estadísticas de la velocidad
de oxidación, que seguramente existen y son importantes, o la oxidación
selectiva (ej. borde de grano) que produce pitting.
Ya que el costo de un rotor completo es de u$s 66.000, debemos tratar de que
dure más de 5.000 hs. El níquel se oxida parabólicamente ( Ec 21.4), por lo que
después de un tiempo t, la disminución en sección x2 se obtiene de

1/ 2
x2 ⎛ t ⎞ ⎛ 5000 ⎞
1/ 2

= ⎜⎜ 2 ⎟⎟ x2 = ⎜ ⎟ .0,1 = 0,29mm
x1 ⎝ t1 ⎠ ⎝ 600 ⎠

Obviamente esta reducción en el espesor no es admisible.

En el capítulo 20 vimos que las aleaciones para álabes de turbina contienen
cromo, en forma de solución sólida. Además en la tabla 21.1 vemos que la
formación de Cr2 O3 disipa durante su formación mucha más energía que el
níquel ( Cr: 701 κJ mol -1 de O2 y Ni: 439 κJ mol -1 de O2 ). Esto significa que se
formará preferentemente Cr2 O3 y no Ni O. Cuanto mayor sea el contenido de

106
cromo mayor será la formación de Cr2 O3 y con 20% Cr se forma suficiente óxido
de cromo en la superficie del álabe; este se comporta ( desde el punto de vista
de oxidación ) como si fuera de cromo.
Si suponemos, como dijimos, que el álabe es enteramente de cromo, de la tabla
21.2 vemos que el Cr pierde 0,1 mm en 1.600 hs. a 0,7 TM. Pero ahora 0,7 TM
corresponde al Cr ( 1.504 κ, 1231ºC ), en cambio el álabe esta trabajando a una
temperatura inferior ( 935ºC) por lo tanto en condiciones
más favorables. La relación de tiempos para oxidar 0,1 mm en ambos materiales
a 935ºC será ( Ec 21.5) fig. 22.1.

t 2 e − (Q / RT1 )
= −(Q / RT ) = 0,65.103
t1 e 2

Lo que implica un tiempo a 1.208 κ (935ºC) t2.

t 2 = 0,65.103.1.600 = 1,04.106 hs
Estamos viendo que el níquel a 935ºC duraría unas 600 hs. (0,1 mm de
disminución del espesor ), el cromo puro 106 hs., mucho más que lo requerido en
un principio ( 5.000 hs.).
Este valor de 106 hs. no es realístico ya que el álabe no es de cromo puro sino
que solo tiene un 20%. En realidad, se encontró experimentalmente, que un 20%
de cromo aumenta el tiempo en solo 10 veces, por lo tanto un álabe con 20% de
cromo durará (una pérdida de 0,1 mm) 600 x 10 = 6.000 hs., mucho menos que
106 hs., pero algo más que el tiempo requerido de 5.000 hs.

107
 Fig. 22.1 Variación de Kp con la temperatura

A pesar del aumento hasta 6.000 hs. de la aleación con 20 % de cromo a 935ºC,
que hace mejorar el comportamiento en comparación con el níquel puro, todavía
no es suficientemente bueno. Lo que es peor aún, como vimos en el capítulo 20
con el objeto de mejorar las propiedades frente al creep, la cantidad de cromo ha
sido reducida a 10% lo que hace menos protectora a la película de óxido. Una
manera obvia de resolver este problema es revestir a los álabes con una capa
protectora ( fig. 22.2). Esto se logra pulverizando pequeñas gotas de aluminio
fundido sobre la superficie del álabe, con el objeto de producir una capa de unos
50 micrones de espesor. Luego, el álabe se calienta en un horno a 950ºC para
permitir la difusión del aluminio en el níquel. Durante este proceso el Al forma
compuestos (tales como Al Ni), los que son buenas barreras para la oxidación
del níquel, mientras que el resto de Al se oxida para dar Al2 O3 ; el que como se
desprende de los valores de la tabla 22.1, tiene una temperatura de fusión de
2.000ºC con la que pueden soportase temperaturas de servicio de hasta 900ºC
sin problemas.

TABLA 21.2

TEMPERATURA DE FUSION TEMPERATURA DE

OXIDO
(ºC) EBULLICION (ºC)
MgO 2.800
Zr O2 2.720
Be O 2.530
Cr2 O3 2.280
Al2 O3 2.020
Si O2 1.700
Zr O2 - Si O2 2.390
Cr2 O3 - Al2 O3 2.050 Temperaturas de líquidos
MgO - Al2 O3 1.930

Un beneficio adicional de la capa relativamente gruesa de Al Ni es su pobre

conductividad térmica, lo que ayuda a aislar el metal del álabe refrigerado de los
gases calientes.
Existe en la actualidad la tendencia a experimentar con otros revestimientos que,
aunque más difíciles de depositar tienen ventajas adicionales.
El Al Ni es frágil, por lo que existe el riesgo de descascaramiento y posterior
exposición del metal desprotegido. Es posible difundir una aleación de Ni Cr Al
por pulverizado o por compresión de una lámina muy fina (clad) y luego por
calentamiento obtener una capa dúctil que protege al álabe.

108
Luego de la Pulverización

Aleación de Níquel

compuesto
Luego del recocido
de Difusión

Aleación de Níquel

Fig. 22.2 Protección de álabe de turbina por pulverizado de aluminio

INFLUENCIA DE LOS REVESTIMIENTOS PROTECTORES EN LAS PROPIEDADES

MECANICAS

Ya vimos las ventajas de las películas protectoras; ahora veamos las

desventajas.
Debido a que los óxidos son inherentemente frágiles a las temperaturas de
servicio, pueden fisurarse, sobre todo cuando la temperatura del álabe cambia y
se producen contracciones diferenciales entre el óxido y el metal que generan
tensiones. Estas fisuras pueden actuar como centros de nucleación para
fisuración por fatiga térmica. Además, si los óxidos son muy adherentes con el
sustrato( es lo que se espera de una capa protectora) existe la posibilidad de que
una fisura en el mismo se propague dentro del material ( fig. 22.3).

Oxido

Metal

109
 Fig.22.3 Fisuras por fatiga pueden propagarse dentro del material

PROTECCION DE MATERIALES RESISTENTES AL CREEP DE ULTIMA

GENERACION

Ya hablamos de los eutécticos direccionales ( DS eutéctico), en lo que respecta a

su buen comportamiento al CREEP. Bien, estos materiales tienen un talón de
Aquiles, y es su resistencia a la oxidación de alta temperatura.
Por ej. la aleación Ni3 Al - Ni3 Nb pierde 0,05 mm de metal en el espesor en 48 hs.
a la supuesta temperatura de servicio de 1.155ºC. Esto es inadmisible, e impone
un recubrimiento efectivo.
Existe el dicho entre los ingenieros de corrosión, que expresa lo siguiente: "
Cuanto más inoxidable o menor sea la velocidad de corrosión de un material,
tanto más probable que la corrosión que eventualmente sufra, sea localizada".
Este tipo de corrosión preferencial ataca una de las fases, ocurre en borde
grano, por pitting, etc. Obviamente este tipo de ataque que ocurre debajo de la
capa protectora fisurada es traicionera por indetectable y puede promover fallas
por fatiga que suelen ser catastróficas.
Podríamos preguntarnos por qué no usar metales "refractarios" tales como
Nb,Ta,Mo,W en álabes de turbina o componentes a alta temperatura ( fig.27.7,
Nb). Estos metales tienen altas temperaturas de fusión y por lo tanto podrían
esperarse buenas propiedades frente al CREEP.

METAL TEMPERATURA DE FUSION

Nb 2.740 κ
Ta 3.250 κ
Mo 2.880 κ
W 3.680 κ

La explicación reside en su alta velocidad de oxidación ( tabla 21.2 ) que los hace
inútiles sin un recubrimiento protector. Pero ya vimos los problemas de los
recubrimientos de materiales " oxidables", si ocurre una
discontinuidad de la película ( ej. fatiga térmica, corrosión, etc.), tiene lugar una
oxidación acelerada en el metal subyacente produciendo la falla del componente.
Lo inseguro de esta situación es el mayor problema que aún queda por resolver
antes de usar estos excelentes materiales.
Los cerámicos Si C y Si3 N4 no comparten este problema. También se oxidan (
tabla 21.1); pero al hacerlo se forma una película de Si O2 que lo protege además
de ser autoregenerante.

OTROS EFECTOS DE LAS CAPAS DE OXIDO SUPERFICIAL

De lo explicado anteriormente parecería que siempre es bueno que se forme una

capa protectora de óxido sobre la superficie del material.
Esto no es así; si deseamos unir por soldadura a estos materiales, la capa de
óxido será un problema. Por ej. el acero inoxidable es difícil de soldar por
"brazing" e imposible hacerlo por "soldering". La soldadura por puntos y la
soldadura por difusión se hace difícil. La película protectora asila al metal; esta
es la razón por la cual el aluminio no es más utilizado como conductor.

110
La industria del sintetizado (compactación y calentamiento - realmente unión por
difusión a altas presiones y temperaturas - de polvos en la forma final deseada )
sufre también la presencia de estos óxidos superficiales.

Bibliografía:
¾ M. G. Fontana and N. D. Greene, Corrosion Engineering. Mc Graw Hill, 1967.
Cap. 11.
¾ D. R. Gabe, Principles of Metal Surfase Treatment and Protection. 2da Ed.
Pergamon Press 1978.

111
 CONOCIMIENTO DE MATERIALES I
67-13
Sergio Laufgang

NUCLEACIÓN Y CRECIMIENTO

Esta publicación a sido realizada en base a las siguientes obras:

¾ The Mechanical Properties of Matter.

B. H. Cottrell.
John Willey & Sons, Inc. New York - London - sydney.

¾ Metalurgia Física.
B. H. Cottrell.
Editorial Reverté S.A. Barcelona - Buenos Aires - México. 1962.

¾ Engineering Materials
Michael F. Ashby - David R. H. Jones.
Pergamon Press. Oxford - New York - Seolu - Tokyo

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 CONOCIMIENTO DE MATERIALES I
67-13
Sergio G. Laufgang

TRATAMIENTO TÉRMICO

Esta publicación ha sido realizada en base a las siguientes obras:

ƒ El Acero, su Elección y Selección. Rafael Calvo Rodés.

ƒ Metalurgia Física.
C. H. Cottrell.
Editorial Reverté S.A. Barcelona - Buenos Aires - México. 1962.

ƒ Engineering Materials
Michael F. Ashby - David R. H. Jones.
Pergamon Press. Oxford - New York - Seolu – Tokyo

ƒ Metalurgia de la Soldadura
Daniel Seferian
Ed.Tecnos.Madrid

ƒ Fallas de los Tratamientos Térmicos.

Dra.Nora Lindenvald. Prensa Universitaria Argentina

124
ASPECTO METALÚRGICO DE LA SOLDADURA DEL ACERO

Fig. II-35. —Diagrama de G. B. Upton.

125
 ASPECTO METALÚRGICO DE LA SOLDADURA DEL ACERO

Fig. II-14. —Curva “en S” o “TTT” de un acero de 0.78 % de carbono. (Según el Research Laboratory
U.S. Steel Corporation.)Traducción: Tranformation begins: Comienzo de la transformación
Tranfotmations ends: Fin en la transformación.

No es correcto que la temperatura de Transformaciones martensitica varie (sea menor) con la

velocidad de enfriamiento.
Desafortunadamente, cuando Bain y D’avenport trazaron esta curva (1939) el único método que
había para analizar las reacciones era el metalográfico y probablemente interpretaron mal los
resultados de los ensayos, años más tarde Morris Cohen con métodos dilatométricos pudo
determinar que Ms = cte.

126
 CONOCIMIENTO DE MATERIALES I
67-13
Sergio G. Laufgang

DIAGRAMA DE EQUILIBRIO BINARIO

Esta publicación ha sido realizada en base a las siguientes obras:

¾ The Mechanical Properties of Matter.

C. H. Cottrell.
John Willey & Sons, Inc. New York - London - Sydney.

¾ Metalurgia Física.
D. H. Cottrell.
Editorial Reverté S.A. Barcelona - Buenos Aires - México. 1962.

¾ Engineering Materials
Michael F. Ashby - David R. H. Jones.
Pergamon Press. Oxford - New York - Seolu - Tokyo

127
 DIAGRAMA DE EQUILIBRIO BINARIO

- Diagrama de transformación en equilibrio dinámico

Partes de la exposición
1) Análisis térmico u:

Obtención experimental

2) Curvas de energía libre o :

Deducción teórica.

3) Grado de afinidad
Entre (2) átomos o:
Distintos (A) y (B)

Preedición del tipo de Diagrama

4) Lectura e interpretación de
Diagramas
5) Utilización de Diagramas
6) Regla de las fases de Gibbs
7) Los diagramas como parte de
un “Diagrama general de
Estroc”.
ƒ Producir ESTRUCTURAS en
Equilibrio
- Comp. Química
- Cantid. Relativa
- Estructuras fuera de
equilibrio
ƒ Predicción de propiedades
ƒ Equivalente en P.E.J. Zn
ƒ Metaestabilidad
ƒ Justificación de la existencia
de un diagrama particular

128
 Diagramas de equilibrio

Introducción

1) Son “Mapas” T [ºC]- Cq. [%] que definen las zonas de Estabilidad de
las Fases que pueden existir en un sistema de Aleación.

2) No hay que olvidar que:

El problema de la transformación de una fase en otra NO puede
resolverse solo con la teoría del equilibrio. Sino que exige un manejo
continuo de la teoría de la Nucleación.

3) El mero hecho de que tener una fuerza Impulsora no garantiza de que

ocurra la transformación. Debe haber un CAMINO o MECANISMO
para que el proceso de transformación tenga lugar.

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ANÁLISIS TÉRMICO

130
131
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133
134
135
 Que ocurre cuando dos (2) átomos
Distintos A y B
Están en íntimo contacto

1) Indiferencia:
Ö Formación de soluciones sólidas
desordenadas.

(Ocurre cuando los átomos tienen tamaño y

estructura electrónica semejante y = estruc.
Cristalina).

2) Atracción S.S. ordenadas (metales)

Ö Formación de C.I. (Iónico)
C.Q. (Electronegativos)

4) Repulsión

Ö Formación de mezcla de fases.

“Eutecticos y Eutectoides”

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137
 Ejemplos de la solidificación

Microsegregación

Ej. Segregación por falta de difusión cuando no se cumplen las condiciones

de equilibrio. Los granos formados tendrán un gradiente de composición
química. El centro del grano será más rico en níquel que la peritena. Esto
se denomina Microsegregación.

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142
 Metaestabilidad

Tiene lugar cuando:

ƒ Se necesita “Energía adicional” o “Energía de activación” para

nuclear una nueva fase.
ƒ Está relacionada con las energías superficiales que a su vez está
íntimamente conectado con la coherencia interfacial entre la fase
original y la nueva.
Ej.:
ƒ Diag. Fe. C Metaestable *
ƒ Grafito vs. Diamante.
ƒ Etc.

* Fase estable en CNPT Fase metaestable

Grafito C Fe3
9 Diamonte

143
 Regla de las fases GIBBS

Es una relación absolutamente rigurosa entre:

F
ƒ Cantidades de fases diferentes que pueden coexistir
Parte homogénea, físicamente distinta y mecánicamente soportable.

ƒ Cantidad de componentes que pueden variar independientemente. Pueden

ser elementos sustancias, o hasta Ej.: electrones en un sistema óxidos de Fe.

ƒ Grados de libertad del sistema.

Son las variables intensivas del sistema que pueden variarse sin que se altere
el equilibrio (que no aparezca o desaparezca una fase).

L=C-F+2 (P. Variable)

L=C-F+1 (P. Cte.)

144
 Aplicación de GIBBS a diagrama

1) L = C – F + 1 = 2 – 1 = 2 (T y Cq.)
2) L = C – F + 1 = 2 - + 1 = 1 (T = f (cq)).
3) L = C – F + 1 = 2 – 3 + 1 = 0 (T= Cte.)

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