URUFOR Área: GRADING Fecha de emitido: 21/06/2016

MANUAL DE Identificación: POP - GRA - 012

PROCEDIMIENTOS Fecha de revisión: 30/04/2019
Hoja: 1 de 14
PROCEDIMIENTO DE FLEJADO

Introducción:

El Flejado es la instalación que realiza el enfardado de las tablas clasificadas, que se descargan previamente
de las bandejas o buzones de acopio.

En estas bandejas (24 en total), se reciben las tablas que ya fueron clasificadas en las cabinas de Grading y
despuntadas en el trimmer, acopiándose en las mismas ordenadamente, de acuerdo a su calidad y sus
dimensiones.

Mediante el programa Variosort se configura la distribución de los flejes y tacos según las distintas calidades y
destinos de los paquetes.

1. Objetivos

El presente procedimiento determina y describe las operaciones (área 6 y 7) para el flejado de fardos.

Los objetivos alcanzar son:

➢ Lograr que la línea opere en forma eficiente, alcanzando las metas de producción, cumpliendo con las
especificaciones de calidad del producto y reduciendo las paradas por buzones llenos.
➢ Asegurar que la información sea correcta e inequívoca. Desde el número del fardo, dimensiones,
número de piezas, calidad, volumen, % humedad y destino final.
➢ Flejar 100% de los fardos, asegurando correcta tensión del fleje.
➢ Prevenir accidentes por operación indebida de máquinas o equipos.
2. Campo de aplicación

El procedimiento se aplica a las operaciones en el área de flejado.

3. Responsables

Los responsables de la aplicación del procedimiento serán:

- Operador/es del flejado

- Elevadorista
- Encargado de Grading
- Jefe de Grading

Preparado por: G. La Porta – (T.P) A. Rodriguez

Aprobado por: L. Oholeguy – (T.P) G. Ruiz Diaz

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4. Medida de Seguridad

A) E.P.P requerido y elementos de seguridad requeridos:

Será de uso obligatorio el uso de los siguiente EPP:

- Casco de Seguridad

- Protectores auditivos

- Protección ocular (lentes policarbonato)

- Zapatos de seguridad

- Guantes de Seguridad

B) Medidas de Seguridad a Controlar:

a) Antes de iniciar la tarea:

a. Contar con todo el equipo de protección personal.

b. Revisar que todas las protecciones de seguridad y dispositivos estén instalados correctamente.

c. Verificar que los rodillos se encuentren en correcto estado, que estén todos y que giren libremente.

d. Chequear que la zona se encuentre libre y despejada. Atención! Riesgo de caídas o tropezones!

e. Chequear que el extintor se encuentre en el lugar.

b) Durante la operación:

a. La máquina deberá ser operada solamente por el personal capacitado y autorizado.

b. Durante el funcionamiento de la máquina nadie deberá entrar a las zonas de peligro, Atención! Riesgo de
lesiones severas! Aplastamiento / atrapamiento / golpes / cortes.

c. Si se detecta algún comportamiento extraño de la máquina, detenerla inmediatamente y avisar al supervisor

y personal de mantenimiento.

d. No introducir las manos cerca de puntos de transmisión (Poleas, ejes, cadenas, piñones, pistones, etc.)
Atención! Riesgo de lesiones severas! Aplastamiento / atrapamiento / golpes / cortes.

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e. No introducir las manos cerca de puntos de corte (Guillotina). Atención! Riesgo de cizallamiento o corte!

f. Al momento de colocar las grampas, realizarlo desde la plataforma de madera, no arriba de la plataforma de
rodillos. Atención! Los rodillos podrían activarse por falla de sensores o la activación desde el comando y el
fardo podría golpear al maquinista. Riesgo de golpes / caídas / arrastre.

g. La engrampadora cuenta con un cable largo curvado, tener precaución para no generar lesiones por
enredarse o tropezarse con el mismo. Atención! Riesgo de caída del mismo y de distinto nivel / tropezones.

h. Acceder al sector de trabajo por las escaleras a un ritmo de trabajo normal, no correr ni saltar. No utilizar los
componentes de la instalación como medios auxiliares para subir. Utilizar las escaleras. Atención! Riesgo de
caída de distinto nivel y lesiones varias.

i. Evite inclinar su espalda hacia adelante. Esto reducirá significativamente el trabajo a nivel lumbar. Cuando
deba agacharse, doble las rodillas y mantenga la espalda recta. Atención! Riesgo ergonómico / lesiones
musculo esqueléticas.

j. Economice movimientos; deje que las máquinas hagan la mayor parte del trabajo. Evite manipulaciones
innecesarias. Cuando las piezas se acercan al usted por medio de una transportadora, evite agarrar las piezas
antes de tenerlas cerca del cuerpo (40 cm del cuerpo). Atención! Riesgo de ergonómico / lesiones musculo
esqueléticas.

k. Trabaje a un ritmo adecuado; trabajar demasiado rápido lo sobre exigirá, mientras que hacerlo muy
lentamente hará que luego deba trabajar apurado para compensar el tiempo perdido. Atención! Riesgo de
lesiones severas.

l. Siempre que sea posible aproveche las pausas para realizar estiramientos de grupos musculares específicos
(espalda, muñecas, hombros, piernas). Atención! Riesgo ergonómico / lesiones musculo esqueléticas.

c) Si se realizan intervenciones especiales:

a. Antes de iniciar cualquier intervención en la máquina, seguir el procedimiento de Desenergizado, Bloqueo y

Señalización (D.B.S.).

b. Ante cualquier duda Consulte a los manuales de operación de la máquina y solicite asistencia al personal de
mantenimiento.

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Señalización Visual y Acústica

Señalización Visual:

Rojo encendido: Puertas y/o paradas de emergencia

accionadas.

Rojo parpadea: Existe alguna falla, alarma.

Rojo apagado: Esta todo ok.

Amarillo encendida: Puertas de zonas de seguridad todas

cerradas, ok.

Amarillo parpadea: Puertas todas cerradas esperando ser

reseteadas.

Amarillo apagada: Puertas accionadas.

Verde encendida: Parada de emergencia ok.

Verde parpadea: Parada de emergencia ok, esperando ser

reseteadas.

Verde apagada: Parada de emergencia accionada.

Señalización Acústica: La máquina envía una alarma avisando el arranque de la máquina y otra cuando existe
atascamiento de tablas.

Elementos de seguridad de la zona:

1) Reja de luz de seguridad OBS 6. 1: Protege contra el acceso a la zona del transportador de paquetes – desde
la estación de láminas.

2) Reja de luz de seguridad OBS 6. 2: Protege contra el acceso a la zona de la planta flejadora – desde la
estación de láminas.

3) Interruptor de puerta de seguridad en puerta de batines con mecanismo de cierre. OSS6. 1 (en el cercado de
protección lateral de la planta flejadora – dirección de transporte, izquierda – nivel de recorrido): La
apertura de esta puerta detiene el funcionamiento de la máquina y permite realizar el bloqueo y
señalización.

4) Interruptor de puerta de seguridad en puerta de batines con mecanismo de cierre. OSS6. 2 (en el cercado de
protección lateral de la planta flejadora – dirección de transporte, derecho – nivel de recorrido): La apertura
de esta puerta detiene el funcionamiento de la máquina y permite realizar el bloqueo y señalización.

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1) 2) 3) 4)

Matriz de Riesgos Principales

Riesgo Zona

Riesgo Mecánico / Golpes / Corte / Torceduras -Al utilizar la grapadora

/ Uso de Herramientas
-Cable de aire de la grapadora

Riesgo Mecánico / Golpes / Atrapamiento / Al acceder a la zona de flejado

Aplastamiento /Cizallamiento /Arrastre /
Corte / Enganche Dispensador de tacos
Partes Móviles de Máquinas
Guillotina de corte de capa plástica

Caídas al mismo Nivel - Chequear que la zona este limpia y despejada

- Enganche con cable de aire de la grapadora

Caídas de distinto nivel -Al cruzar para el otro lado de la plataforma de rodillos
transportadoras.

-Al acceder a la zona de trabajo a través de las escaleras.

- Enganche con cable de aire de la grapadora

Riesgo ergonómico / Lesiones musculo - Al empujar o extraer el fardo hacia la zona correspondiente
esqueléticas
- Al colocar los tacos

- Al colocar las grapas en los fardos

Ruido REALIZAR EVALUACION DE RUISO DEL SECTOR.

Incendios Acumulación de aserrín, residuos de madera, combustibles.

*Para medidas de control general de los Riesgos, ver Planilla de control general de Riesgos de Urufor S.A. Anexa.

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PROCEDIMIENTO DE FLEJADO

5. Procedimiento:

Paso 1:

Asegurar que la posición del fardo en la

mesa de rodillo a la salida del Stacker sea
correcta. Activar su transporte hacia la
plataforma de trabajo.

En la pantalla de Microtec, verificar que los

datos en la etiqueta del fardo y la
configuración del flejado y tacos sea la
correcta. En caso de encontrar diferencias
corregir y avisar al maquinista del Stacker o
supervisor de ser necesario.

Al seleccionar el fardo en
cola de espera, aparece
una ventana con el
detalle de la
configuración de flejado.

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Paso 2: Una vez que el fardo llegue a la posición del dispensador de capa plástica se detendrá
automáticamente. En caso que lleve capa plástica (exportación) se debe activar la mesa de rodillos y detener
en forma manual aproximadamente un metro más adelante.

Con el fardo detenido colocar sobre la cabeza las grampas en la capa plástica.

Importante! El nylon se debe doblar hacia adentro sobre el lateral del paquete.

Paso 3: En forma automática correr el fardo a la posición final. Una vez que el fardo termine de cruzar por el
dispensador, se volverán a detener los rodillos y la guillotina se activará automáticamente cortando la capa.

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PROCEDIMIENTO DE FLEJADO

De ser necesario acomodar el fardo de manera que pueda darle una distancia del dispensador para poder
posicionarse y terminar de colocar las grampas y las etiquetas correspondientes.

Atención: Riesgo de choque y/o golpe por el movimiento intempestivo del fardo!

Podría fallar algún sensor y/o algún operario podría activar desde el comando la activación de los
rodillos y el fardo podría moverse! (Se deja claro que en ese sector realizando esa tarea trabaja
solamente 1 operario).

El operario debe posicionarse en la plataforma de madera para la colocación de las grampas

como indica la foto y no en la mesa de transporte.

OK
OK

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INCORRECTO

Paso 4: Mantener lleno el dispensador de tablas clavadas.

Importante!!

Trabajar solamente con Tablas

Clavadas de 30mm, con ranura
inferior para el pasaje del fleje.

Verificar que todos los tacos a cargar

en el magazín, tengan el tratamiento
HT, identificados con el sello láser.

Paso 5: Luego de haber realizado el paso 4, el operario vuelve a accionar los rodillos de forma automática y
el fardo es trasladado al cabezal de la flejadora.

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El flejado es realizado de forma automática. La barra verde de la máquina desciende apoyándose sobre el fardo
para que el fleje pueda accionarse, mientras tanto, los tacos son enviados a través de cadenas transportadoras
hacia abajo del fardo.

AL FINALIZAR EL CICLO DE FLEJADO VERIFICAR QUE LA TENSION DEL FLEJE SEA LA CORRECTA. EN CASO
CONTRARIO DAR AVISO CORREGIR, O DE SER NECESARIO AVISAR A MANTENIMIENTO Y ENCARGADO.

Atención!: Riesgo mecánico: Posibles lesiones severas como: Atrapamiento, aplastamiento!

Una vez que el fardo ingrese a zona de flejado, las barreras de seguridad no se activan!

Se enciende una luz amarilla señalizando.

Prohibido pasar a zona de flejado mientras la luz amarilla esta encendida!

Ajuste en la información y armado del fardo

Al detectar inconsistencias en los fardos, se debe ajustar inmediatamente en coordinación con el maquinista del
Stacker, de ser necesario avisar al supervisor.
A modo de ejemplo faltante o sobrante de piezas, error de calidad, error en las dimensiones del paquete, altura
y/o escuadrado del fardo.

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Pantallas Touch Panel Microtec:

Figura 1- Áreas de seguridad

Para el correcto funcionamiento

deben estar todas las luces en
verde.

Figura 2- Menú

Figura 2.1- Cyclop

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Figura 2.2- Información de

Flejado

Figura 2.3- Tacos

Figura 2.3- Rodillos de

Salida

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PROCEDIMIENTO DE FLEJADO

Figura 3 – Parámetros Cabezal de Cyclop

6. Verificaciones

Mensualmente el encargado de Grading, verificara que se cumplan con los objetivos de dicho procedimiento, de forma de
lograr que la línea opere en forma eficiente, alcanzando las metas de producción, cumpliendo con las
especificaciones de calidad del producto y reduciendo las paradas por buzones llenos.

7. Anexos
- Anexo 1- Tabla Confección de fardos tabla seca Sortiment
- Anexo 2- Diseño Flejado packing

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REGISTRO DE CONOCIMIENTO DEL PRESENTE PROCEDIMIENTO

Apellido y Nombre Fecha Firma

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