PLAN DE CONTINGENCIAS

EVAPORADOR DE RESIDUOS INDUSTRIALES

LIQUIDOS

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 INDICE

Información General …………………………………………. 3

Antecedentes de la empresa …………………………………………. 4
Política preventiva orgánica de la empresa …………………………………………. 5

2
 INTRODUCCION

El presente documento contiene un conjunto de normas, criterios y procedimientos para enfrentar,

controlar o combatir cualquier eventualidad de emergencia que se presente al interior de Industria de
Conjuntos Mecánicos Aconcagua S.A. Cormecánica S.A. El plan de contingencias está basado en el
análisis y evaluación de los riesgos asociados a las actividades ya antes mencionadas, priorizando los
riesgos identificados con mayor severidad, debido a que, en caso de ocurrencia, estos podrían causar
daños personales, daños ambientales, y daños materiales significativos para la empresa si no se controla
o maneja adecuadamente.

Para esto, el presente documento contempla un plan de organización y respuesta, en la cual se

establece la organización personal (desde los operadores hasta los niveles gerenciales), medidas de
prevención, control y procedimientos que establecen la forma de responder ante situaciones de
emergencia.

ALCANCE

Este plan está dirigido a quienes tienen que velar por las acciones y condiciones de trabajo de las
personas que están bajo su dirección, (personal de la institución, subcontratistas, visitas, clientes y
aquellos que se encuentren en sus instalaciones), es aplicable al sector de Evaporador.

OBJETIVO GENERAL

Plantear una respuesta oportuna y eficiente (rápida, coordinada, y técnicamente adecuada) en la

empresa Cormecánica S.A. frente a las posibles emergencias que se pudieran suscitar, durante el
manejo de Evaporador de residuos industriales líquidos. Se realizarán todas las acciones necesarias
para disminuir al mínimo el riesgo de accidentes en las instalaciones.

Generar una herramienta de prevención, mitigación, control y respuesta a posibles contingencias

generadas en el Sistema de Evaporación.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Determinar los riesgos potenciales que se podrían generar por acciones

naturales o por intervenciones de carácter antrópico, con la finalidad de definir
mecanismos de prevención y control, y en el caso de presentarse una
contingencia, activar los mecanismos del plan.
 Se dispondrá de elementos y equipos necesarios para alertar a los ocupantes de
la ocurrencia de una emergencia.
 Se efectuarán inspecciones y mantención adecuada en el sector en donde se
encuentra ubicado el evaporizador.
 Se mantendrán vías de evacuación suficientes y libres de obstrucciones.
 Se instalará la señalización necesaria.

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NORMAS APLICABLES

- Decreto Fuerza de Ley N° 725/1967) del Ministerio de Salud, que establece el Código Sanitario.

- Decreto Supremo N° 78/2009 del Ministerio de Salud que aprueba el Reglamento de Almacenamiento
de Sustancias Peligrosas.

- Decreto Supremo N° 148/2003 del MINSAL, Reglamento Sanitario sobre manejo de Residuos
Peligrosos.

- Decreto Supremo N° 594/1999 del Ministerio de Salud, aprueba Reglamento sobre Condiciones
Sanitarias y Ambientales Básicas en los lugares de trabajo.

HIGIENE Y SEGURIDAD LABORAL

- Decreto Supremo DS N° 40/1969 que aprueba “Reglamento Sobre prevención de Riesgos

Profesionales” del Ministerio del Trabajo.

ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

Razón social Industria de Conjuntos Mecánicos Aconcagua S.A. Cormecánica S.A.

R.U.T. 93.367.000-7
Dirección Oficina Central San Rafael Nº1769, Los Andes, V Región, Chile.
Teléfono 56-34 2499100
Fax 56-34 2499187
Casilla de correo 11-A
Giro Metalmecánica
Representante Legal

Cormecánica; es una empresa de RENAULT que opera en Chile desde 1970 en la fabricación de cajas
de velocidades y componentes. Los procesos de fabricación consisten en el mecanizado de aceros
especiales y piezas de aluminio, luego la aplicación de un tratamiento térmico de las piezas de acero, y
su posterior rectificación y ajuste, terminando en el armado manual de las cajas de cambio.

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 San Rafael 1769

CORMECANICA

Ubicación Satelital

POLITICA PREVENTIVA ORGANICA DE LA EMPRESA

El compromiso es proteger la seguridad y salud de todos los trabajadores, con la convicción de que los
accidentes de trabajo y enfermedades profesionales pueden y deben ser evitados.

Para ello, se adopta el principio de mejora permanente de la acción preventiva, que incluye, actividades
de prevención y protección de la salud, actuación ante emergencias, adecuación del trabajo a la persona,
selección de equipos de trabajo y productos y demás obligaciones recogidas en el marco normativo de
prevención.

RESPONSABILIDADES

Coordinador General de Emergencias (Gerente de RRHH) o su reemplazante (Jefe de

RRHH) o el Coordinador de Turno, funciones específicas:
 Es la autoridad máxima y el responsable de coordinar y dirigir las actividades durante una
Emergencia.
 Durante la Emergencia y el control de esta, considera el cuidado de las máquinas, equipos,
productos y Medio Ambiente.

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  Evalúa la situación y a través de Vigilancia, realiza las tareas pertinentes de
información/convocatoria interna y/o externa.
 Informa a la Dirección sobre la situación.
 Al arribo de Bomberos entrega la coordinación de las tareas y queda a su disposición para
colaborar en las acciones a seguir.
 Terminada la condición que generó la emergencia, el Coordinador General de Emergencias
seguirá coordinando la atención de víctimas y familiares.

Vigilancia, funciones específicas:

 Presencia las 24 horas, los 365 días del año.
 Recibe alarma del área correspondiente, verifica pertinencia de alarma, da aviso inmediato a los
responsables del control de la emergencia en el siguiente orden:

1. Brigada de Emergencias.

2. Personal de Policlínico, si existen personas heridas.

3. Coordinador General de Emergencias o a su reemplazante.

4. Jefe del área afectada, si no es quien entrega el aviso.

5. Y llamará a todos a quienes indique el Coordinador General de

Emergencias o su reemplazante.

 Despeja accesos y calles para eventual llegada de auxilio externo.

 Evita el acceso de vehículos y personas ajenas al control de la Emergencia.
 Está atento a las instrucciones del Coordinador General de Emergencias.
 Llama a Grupos de Apoyo Externos, según las instrucciones del Coordinador General de
Emergencias.

Policlínico de Planta, funciones específicas a cumplir en terreno o en Policlínico:

 En área siniestrada, evalúa el/los pacientes, brinda auxilio (atención primaria) y clasifica a los
heridos, de ser necesario deriva a servicio médico externo.
 Si amerita coordinará el servicio de ambulancias externos, a través del Coordinador General de
Emergencia y Vigilancia.

Experto en Prevención de Riesgos Industriales, funciones específicas:

 Evalúa, define y comunica al Coordinador General de Emergencias las pautas de seguridad que
la emergencia demande.
 Coordina acciones con el Coordinador General de Emergencias.

Responsable de Medio Ambiente, funciones específicas:

 Resuelve situaciones específicas en caso de contaminación de suelo, agua o aire; interna y/o
externa.

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  Respeta y hace respetar el procedimiento de manipulación y almacenamiento de productos
químicos y de residuos peligrosos.

EVAPORADOR

El concentrador/evaporador C&G es un aparato adecuado para tratar líquidos procedentes de procesos

de elaboración de los distintos orígenes.
Este equipo puede ser aplicado al objeto de conseguir Principalmente: Reducir el volumen de líquido de
descarte.
En el primer caso la máquina es aplicada al final de la instalación de depuración, consiguiendo sea la
reducción del volumen de oleados a eliminar (hasta 20 veces en volumen), sea la posibilidad de poder
reutilizar el agua desalada en los procesos de elaboración de la instalación.

DESCRIPCION GENERAL DEL FUNCIONAMIENTO

El compresor (C1) comprime la fluida nevera. A causa de la compresión ello se calienta y alcanza las
condiciones de vapor sobrecalentado, a una temperatura de 75-80°C y una presión de 19-20 bares (0.19-
0.20 MPa).
Para evitar que la ebullición del líquido a tratar ocurra de modo demasiado fuerte (con consiguiente
empeoramiento de la calidad del destilado), el refrigerador, antes de ser mandado en el intercambiador
de calor (E1) sitio en la cámara de ebullición, se le hace pasar por el intercambiador auxiliar (DS) en el
cual es enfriado con aire.
A este punto, en condiciones de vapor saturado y a una presión de 19-20 bars (0.19-0.20 MPa), el
refrigerante puede ser mandado al intercambiador puesto en la cámara de ebullición (E1). Que viene a
contacto, por los tubos del intercambiador, con la solución de tratar, la cual recibe calor del refrigerante.
Se consigue así el primero efecto de la destilación: el paso de la solución de fase líquida a fase vapor.
El refrigerante saliente del intercambiador de calor E1 se encuentra en condiciones de líquido saturado y
a alta presión. Ello viene hecho al pasar por el intercambiador principal (SL) en el cual esta enfriado con
aire.

Antes de entrar en el intercambiador de calor puesto en la cámara de condensación (E2), el fluido

frigorífico se expande a través de una válvula termo-estática (V1).
El vapor de agua que se ha librado en la cámara de ebullición se desplaza hacia la zona más fría de la
cámara de condensación. Aquí cede su calor al refrigerante frío que ha atravesado la válvula termo-
estática. Este cambio térmico produce por un lado la recondensación del vapor acuoso presiente, y del
otro la evaporación del refrigerante que, a baja P (6 bares) es reenviado a la rama de aspiración del
compresor frigorífico (C1).

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El destilado es recogido, al estado líquido, sobre el plato situado en la caldera y de aquí enviado a la
barrica de acumulación (S2), del cual viene descargado a través de una adecuada bomba centrifugadora
(P4).
El sistema esta mantenido bajo vacío por una adecuada bomba (P1). Ella evacua el aire presente en la
caldera aspirando de la barrica de acumulación destilado (S2).

A causa de la depresión presente en caldera (D1) el producto a tratar viene aspirado en continuidad, en
función del nivel óptimo para el intercambio térmico, sin el empleo de bombas adicionales.
El refrigerante utilizado en el circuito frigorífico es el R407C, uno de los nuevos HFC no nocivos para el
entorno.

DATOS PERSONALES SOBRE EL REFRIGERANTE R407C

El Refrigerante R407C normalmente es utilizado como líquido refrigerante en aplicaciones a bajas
temperaturas (industriales y comerciales) y en el condicionamiento del aire.
Este también es utilizado, en mezclas con otros tipos de refrigerantes como agente espandente en las
espumas.

CARACTERISTICAS QUIMICO – FISICAS DEL REFRIGERANTE R407C

A temperatura y a presión normal, el refrigerante R407C es una mezcla ternaria de moléculas puras de
HFC. Además, el producto, en acuerdo con los estándares de seguridad del ASHRAE, es no-tóxico y no-
inflamable.

En la tabla siguiente se enumeran algunas características del refrigerante.

Propiedad Unidad R407C
Componentes HFC-32, 125, 134A
Composición % en peso 23 / 25 / 52
Peso Molecular g/mol 86.2
Temperatura de gorgoteo (a 1.013 bares) °C -43.4
Temperatura de fluencia (a 1.013 bares) °C -265.95
Densidad del líquido saturado (a 25°C) Kg/dm3 1.139
Densidad del vapor saturado (a 1.013 bares) Kg/dm3
Temperatura crítica °C 4.56
Presión crítica bar 86.2
Volumen específico crítico kg/dm3 46.2
Calor latente de evaporación (a 1.013 bares) kJ/kg 0.511
Calor específico (a 25°C): 249.9
líquido kJ/kg. K

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vapor (a 1.013 bars) kJ/kg. K 1.60
Límites de inflamabilidad en aire 0.83

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CARACTERISTICAS TECNICAS DE LOS PRINCIPALES COMPONENTES
 Caldera (D1)
La caldera está desarrollada vertical y está constituida por cuatro partes principales:
- Cámara de ebullición;
- Cámara de condensación;
- Intercambiador de calor inferior (E1);
- Intercambiador de calor superior (E2).

Medida total:  = 1200 mm; H = 2400 mm;

Espesor: 3 mm;
n° Arandelas: 2;
Distancia máxima entre las arandelas: 1000 mm;
Paso de hombre: 300 mm;
Mirilla para control visual: 200 mm
Material: Acero austénitico AISI 316L (EN 1.4435)

En el interior de la caldera, a una distancia de cerca de 800 mm del nivel libre de la solución, está
instalada una red metálica sobre la que está puesto un “Demister” que obstaculiza hacia arriba el paso
de eventuales gotas.
 RED = 1200 mm;
Espesor red = 3 mm;

Un plato agujereado de acero separa la cámara de ebullición de la cámara de condensación y un tubo

central del diámetro de 350 mm permite la entrada y el acceso del vapor acuoso que se forma en fase de
ebullición.

 Intercambiador de calor (E1)

El intercambiador está compuesto por espirales de tubos sobrepuestos. En el interior de los tubos pasa
el gas caliente que provoca la ebullición del líquido a tratar.
La tipología del intercambiador y su realización permiten efectuar fácilmente las operaciones de
manutención (limpieza).

Diámetro total: 1000 mm;

Altura total: 500 mm;
Material: Acero austenitico AISI 316L (EN 1.4435)

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 Intercambiador de calor (E2)
Con este intercambiador se realiza la recondensación del vapor acuoso engendrado en fase de
ebullición. Para ello se hace pasar por dentro de los tubos el refrigerante que ha atravesado la válvula de
expansión termo-estática (V1). También este intercambiador está compuesto por espirales de tubos
sobrepuestos.
Diámetro total: 1000 mm;
Altura total: 500 mm;
Material: Acero austenitico AISI 316L (EN 1.4435)

 Compresor Frigorífico (C1)

El compresor instalado es de tipo semiermetico a pistones y tiene el objetivo de proveer la energía
necesaria para la producción de destilado deseada.
Para garantizar una buena eficiencia y una larga duración, el compresor mismo está dotado con
instrumentos de medida y control de presiones y temperaturas.
Tensión de alimentación: 400 V;
Frecuencia: 50 Hz;
Potencia Establecida: 37 kW;
Dimensiones totales (mm): 792 x 452 x 445 H;
Peso (kg): 241;

 Sistema del Vacío

Para efectuar el vacío en la cámara de ebullición, se utiliza una adecuada bomba (P1). Esta bomba está
a anillo líquido.

El líquido de enfriamiento de la bomba contenida en el tanque (S1) está constituido por agua de red, y es
mantenido a temperatura de  20 °C utilizando el mismo refrigerante efectivo en el circuito frigorífico.

P1 bomba:
Tensión de alimentación: 400 V;
Frecuencia: 50 Hz;
Potencia Establecida: 1.5 kW;
Dimensiones totales (mm): 430 x 170 x 175 H;
Peso (kg): 24;
Tanque S1:
Dimensiones totales: = 250 mm; H = 450 mm;

11
Espesor: 3 mm;
Material: Acero austenitico AISI 316L (EN 1.4435)

 Bomba de descarga del concentrado (P2)

Esta bomba es utilizada para el descargue del producto que poco a poco se concentra en la caldera.
Con el tipo de bomba establecida (centrifugadora a giro abierto), se logra descargar el concentrado sin
alterar el grado de vacío presente en caldera.
Tensión de alimentación: 400 V;
Frecuencia: 50 Hz;
Potencia Establecida: 1.1 kW;
Dimensiones totales (mm): 490 x 192 x 300 H;
Peso (kg): 30;
Bomba de dosificación antiespumante (P3)
Esta bomba es utilizada para la dosificación en continuo de productos que evitan la formación de espuma
en fase de ebullición.
La cantidad de aditivo a dosificar puede ser regulada. En el mismo modo se puede elegir la modalidad y
los tiempos de la dosificación.

Tensión de alimentación: 230 V;

Frecuencia: 50 Hz;
Potencia Establecida: 16 W;
Dimensiones totales (mm): 160 x 92 x 179 H;
Peso (kg): 2.2;

 Bomba de descarga del destilado (P4)

Con esta bomba centrífuga, se extrae el destilado que poco a poco se ocasiona.
El accionamiento de esta bomba está dirigido por adecuados sensores de nivel presente en el tanque de
acumulación de destilado (S2).

P4 bomba:
Tensión de alimentación: 400 V;
Frecuencia: 50 Hz;
Potencia Establecida: 0.55 kW;
Dimensiones totales (mm): 328 x 215 x 220 H;
Peso (kg): 11.5;

Tanque S2:

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Dimensiones totales: = 300 mm; H = 620 mm;
Espesor: 3 mm;
Material: Acero austenitico AISI 316L (EN 1.4435)

 Intercambiador Enfriador (DS)

Tiene el objetivo de enfriar el refrigerador saliente del compresor frigorífico. Cómo fluido de servicio se
utiliza el aire del entorno circunstante.
El intercambiador es a tubos aleados de cobre con geometría 25 x 21.65 paso 3.2 mm.
Para el movimiento del aire de enfriamiento son instalados 2 ventiladores auxiliares del diámetro de 450
mm.
Tensión de alimentación ventiladores: 400 V;
Frecuencia: 50 Hz;
Potencia Establecida: 0.4 kW;
Llegada de aire: 10.4 m3/h;
Dimensiones totales (mm): 1340 x 250 x 770 H;
Peso (kg): 80;

 Intercambiador bajo enfriador (SL)

Tiene el objetivo de enfriar el refrigerante saliente del intercambiador E1. Cómo fluido de servicio se
utiliza el aire del entorno circunstante.
El intercambiador es de tubos de alealación de cobre a geometría 25 x 21.65 paso 3.2 mm.
Para el movimiento del aire de enfriamiento son instalados 2 ventiladores auxiliares de diámetro de 450
mm.

Tensión de alimentación ventiladores: 400 V;

Frecuencia: 50 Hz;
Potencia Establecida: 0.4 kW;
Llegada de aire: 10.4 m3/h;
Dimensiones totales (mm): 1340 x 250 x 770 H;
Peso (kg): 80;

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DATOS TECNICOS

En la tabla siguiente se relacionan las características técnicas del vaporizador:

Tipo de Evaporador C&G V-NT 5000

Principio de funcionamiento A bomba de calor

Agua evaporada, en litros/h 208.3

Agua evaporada, litros/24h 5000

Intercambiador para calefacción A serpentin inmerso

Dimensiones totales aprox. (mm) 3000 x 1800 x 2600 H

Peso, en Kg, ca. 2.500

Tensión de alimentación, estándar (V) 400 - 3F

Potencia establecida, total en KW, ca. 56,5

Potencia absorbida, en KW-h, ca. 52,9

Consumo de energía, en VATIO por cada litro evaporado 150

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MATERIALES
Relación de los materiales de los varios componentes instalados:

Ref Componentes Material

D1 Caldera de ebullicion/condensacion Acero austenitico AISI 316L (EN 1.4435)

E1 Intercambiador de calor cámara de ebullición Acero austenitico AISI 316L (EN 1.4435)

E2 Intercambiador de calor cámara de Acero austenitico AISI 316L (EN 1.4435)

condensación

S1 Tanque anillo líquida bomba de vacío Acero austenitico AISI 316L (EN 1.4435)

S2 Tanque destilado Acero austenitico AISI 316L (EN 1.4435)

DS Intercambiador eliminación calor Tubos en Cu / Paquete en A. el

SL Intercambiador bajo enfriador Tubos en Cu / Paquete en A. el

P1 Bomba de vacío Arrabio UN 5007-69

P2 Bomba descarga concentrado Acero austenitico AISI 316L (EN 1.4435)

P3 Bomba dosificación antiespuma PP

P4 Bomba descarga destilado Acero austenitico AISI 304 (EN 1.4301)

------ Telar Acero austenitico AISI 304 (EN 1.4301)

------ Cañerías Cobre / PVC

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CONFIGURACIÓN

Estándar con:
 Niveles de trabajo y alarma;
 Serie de electroválvulas y válvulas neumáticas para el funcionamiento en automático;
 Indicador de vacío;
 Manómetro para el control de la presión de aspiración del compresor frigorífico;
 Manómetro para el control de la presión de envío del compresor frigorífico;
 Pressostatos de alarma por baja o alta presión en el circuito frigorífico;
 Termostatos para la inserción de los intercambiadores de calor (DS y SL);
 Reductor para aire comprimido;
 Regulador para aire comprimido;
 Pressostato de alarma para baja presión aire comprimido;
 Contactas externos para niveles en los tanques de acumulación refluente y almacenaje
destilado y concentrado;
 Cuadro eléctrico de mando con protección IP 55;
 Carpintería metálica para cuadro eléctrico;
 Esquema sinóptico sobre el frontal del cuadro para el continuo control del funcionamiento;

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 DIMENSIONES TOTALES

A continuación, se relacionan las dimensiones totales de la máquina.

INSTALACIONES
Para poder trabajar en condiciones de extrema seguridad y para efectuar cómodamente todas las
intervenciones de manutención ordinaria y extraordinaria es necesario dejar alrededor de la máquina una
adecuada área de trabajo.
Además, para garantizar un eficiente cambio térmico entre el aire y el refrigerador, es indispensable que
entre los ventiladores y el techo hay un espacio suficiente (mínimos 3 metros). Si no se tiene este
espacio a disposición se tendrá que instalar una eficiente instalación de aspiración alejada de la zona en

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que está instalada la máquina todo el aire en movimiento por los ventiladores de los intercambiadores
(DS y SL).

A continuación, se especifica el esquema de posicionamiento de la máquina.

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ACCESORIOS NECESARIOS PARA EL FUNCIONAMIENTO EN CONTINUO PARA LA MAQUINA

Para el funcionamiento de la máquina se tendrá que prever la instalación de tanques y otros usufructos.
En particular es necesario instalar un tanque para la acumulación del líquido a tratar (T1), un tanque para
la acumulación del destilado producida por la máquina (T2), un tanque para la acumulación del
concentrado descargado por la máquina (T3) y un tanque (T4) para la preparación del antiespumante
que es mandado en continuidad a la máquina en fase de ebullición. Cada uno de estos tanques tendrá
que estar completo de sensores de nivel a conectar al adecuado contacto presente en el cuadro eléctrico
de mando.

A continuación, se relaciona un esquema de las conexiones hidráulicas y los consumos de los servicios y
los usufructos necesarios para el buen funcionamiento de la instalación.

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Ref Descripción Características

T1 Tanque de acumulación producto a tratar Material PE o PP o PVC–Capacidad 5 m3 (*)

T2 Tanque de acumulación del destilado Material PE o PP o PVC–Capacidad 5 m3 (*)

T3 Tanque de acumulación del concentrado Material PE o PP o PVC–Capacidad 5 m3 (*)

T4 Tanque de acumulación antiespuma Material PE o PP o PVC–Capacidad 5 m3 (*)

1 Línea de carga producto a tratar Material PVC - 20 mm (1/2)

2 Línea de descarga destilado Material PVC - 20 mm (1/2)

3 Línea de descarga concentrado Material PVC - 32 mm (1)

4 Línea para la adición de antiespumante Material PE - 6 mm (1/4)

5 Punto de conexión del aire comprimido y agua de red P = 8 bares cost. - 6 mm (1/4)

(*) Dimensiones indicativas.

Servicios e Infraestructuras
Tipo de Evaporador C&G V-NT 5000
Energía Tensión V 400
Eléctrica: Frecuencia Hz 50
Corriente Absorbida A 90
Agua de Red Llegada l/h 0.5
Temperatura °C Ambiente
Aire Llegada max. Nm3/h 1.2
Comprimido: Presión bar (MPa) 6 (0.6)

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Componentes opcionales
C&G Depurazione Industriale puede proveer bajo solicitud una serie de instrumentaciones a conectar en
la máquina:

 Sensores de nivel para los depósitos de almacenaje;

 Sistemas de pre-tratamiento del líquido a mandar al evaporador, tales:
 Filtros;
 Decantadores;
 Cubeta de decantación;
 Tanques de Almacenaje;
 Cubas con agitador y sistema automático de control pH;
 Cubas con agitador y sistema automático de decianurización;

 Sistemas de post-tratamiento sobre el destilado saliente del vaporizador, tales:

 Aparatos para el control en continuo de la conductibilidad;
 Instalaciones de Osmosis inversa para la eliminación de eventuales impurezas indeseadas aún
presentes (ej. compuestos orgánicos volátiles);
 Sistemas de esterilización en continuo por el empleo de lámparas germicidas a rayos UV;
 Depósitos de almacenaje;
 Autoclaves y líneas de reenlace del destilado para su reutilización en producción.

POSIBLES FALLAS DEL SISTEMA EVAPORADOR:

Válvula de Salida del Vapor de agua no abre por: 

 Falla Interna
 Falta de Mantenimiento Preventivo

Sobre Presión en el Interior del Reactor, causado por:

 El Nivel del Punto de Ebullición del proceso esté más elevado el especificado en un 60%; debido
a:

 El Regulador de Temperatura no abre el circuito del elemento de calentamiento.

 Falla del Indicador de Temperatura, por causas remotas y desconocidas.

 El Nivel del Líquido dentro del Reactor por debajo del volumen másico requerido, debido a:

 Bloqueo del Indicador de Nivel, y no emite la señal para abrir la llave de paso.
 La llave de paso no responde a la señal emitida por el Indicador de Nivel.

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PROBABILIDADES DE OCURRENCIA DE LOS EVENTOS:

(Probabilidad de Falla los componentes del Sistema Evaporador)

PROBABILIDAD
ABREVIATURA EVENTO BASICOS
DE FALLA
E1 Interna de la Válvula salida del vapor de agua  7%= 0,07
E2 Falta de Mtto. Preventivo de la Válvula salida del 1%= 0,1
vapor de agua.
E3 El Regulador de Temperatura (RT), no abre el 5%= 0,05
circuito del elemento de calentamiento.
E4 Falla del Indicador de Temperatura (IT). 2%= 0,02
E5 Bloqueo del Indicador de Nivel (IN) 1%= 0,01
E6 La llave de paso (V-2), no responde a la señal 6%= 0,06
emitida por el Indicador de Nivel (IN)

ÁRBOL DE FALLOS

(Sistema Evaporador, Relacionado con Explosión de Caldera)

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DIAGRAMA GENERAL PLAN DE CONTINGENCIA

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Este Plan de Contingencia se aplica a la Planta de Cormecánica, en casos de emergencias
motivadas por:

 Accidente con productos químicos peligrosos y/o residuos peligrosos, con riesgo para la salud
humana o al Medioambiente, como: derrames importantes fugas de gases y líquidos peligrosos,
derrame de productos químicos, y de residuos peligroso con riesgo de contaminación de suelos
o aguas lluvias.
 Accidente con lesionados.
 Situaciones relacionadas a la pérdida de funcionamiento de máquinas y/o equipos y falta de
materia prima.

N° Proceso/Actividad Riesgo
01 Estructura y montaje de equipos. Contacto eléctrico.
02 Movilización y desmovilización. Accidente de tránsito y atropello.
03 Suministro de aire al proceso. Fuga de aire por alta presión.
04 Manipulación de producto químico Intoxicación y quemaduras

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Derrame de producto químico no peligroso (aceite, agua con aceite, detergentes, todo lo rotulado
como NO PELIGROSO)
Esta emergencia será principalmente detectada por testigo quien avisa a su jefatura y/o a Vigilancia
(anexo 175). Vigilancia da aviso a la Brigada de Emergencias, al Responsable de Medio Ambiente y si
es una emergencia mayor al Coordinador General de Emergencias. El testigo debe contener sin demora
el derrame que se dirige a la alcantarilla o canaleta de agua lluvia, para minimizar la contaminación con
kit de emergencia u otro medio apropiado.

25
Derrame de residuo peligroso. (Agua alcalina, éter de petróleo, agua de lavado con aceite, todo lo
rotulado como PELIGROSO)

Esta emergencia será detectada principalmente por testigo quien avisa a su jefatura y/o
Vigilancia (anexo 175). Vigilancia da aviso a la Brigada de Emergencias, y al Responsable de Medio
Ambiente y Coordinador General de Emergencias si es una emergencia mayor quien definirá evacuar el
área si es necesario. Se debe contener sin demora el derrame que se dirige a alcantarilla o canaleta de
agua lluvia, para minimizar la contaminación.

26
Proceso adecuado ante derrames de productos en el Evaporador

Para minimizar los peligros, todos los derrames o fugas de materiales peligrosos que ocurren a causa del
Evaporador se deben atender inmediatamente, con previa consulta a la Hoja de Seguridad de la
sustancia. Se recomienda tener a disposición los siguientes elementos para atender los derrames:

 Equipo de protección personal.

 Tambores vacíos, de tamaño adecuado.
 Material autoadhesivo para etiquetar los tambores.
 Material absorbente, dependiendo de la sustancia química a absorber y tratar.
 Soluciones con detergentes.
 Escobas, palas anti chispas, embudos, etc.

Todo el equipo de emergencia y seguridad debe ser revisado constantemente y mantenido en forma
adecuada para su uso eventual.

El equipamiento de protección personal debe estar descontaminado y debe ser limpiado después de ser
utilizado.

Los derrames líquidos deben ser absorbidos con un sólido absorbente adecuado, compatible con la
sustancia derramada.

El área debe ser descontaminada de acuerdo a las instrucciones dadas por personal capacitado y los
residuos deben ser dispuestos de acuerdo a las instrucciones dadas en las Hojas de Seguridad.

Los sólidos derramados deben ser aspirados con aspiradoras industriales.

Se pueden utilizar palas y escobas, pero utilizando arena para disminuir la dispersión de polvo.

Deben establecerse procedimientos, por escrito, para actuar con seguridad frente a un posible derrame o
fuga.

Por ejemplo, una forma de proceder ante un derrame o fuga de una sustancia química peligrosa es la
siguiente:

Identificar el producto y evaluar el incidente

 Evaluar el área.
 Localizar el origen del derrame o fuga.
 Buscar la etiqueta del producto químico para identificar contenido y riesgos.
 Recurrir a las Hojas de Seguridad o Tarjetas de Emergencia.
 Identificar los posibles riesgos en el curso del derrame, como materiales, equipos y trabajadores.
 Anotar todo lo observado, para comunicarlo adecuadamente a al mando superior.
 Intentar detener el derrame o fuga, solo si lo puede hacer en forma segura. Soluciónelo a nivel
del origen y detenga el derrame de líquidos con materiales absorbentes. Si lo va a hacer en esta
etapa, utilice elementos de protección personal.
 Evite el contacto directo con la sustancia.

Notificar al mando superior

 Entregar toda la información que pueda a la supervisión directa, para que se proceda al control
de la emergencia. Esto incluye equipos, materiales y áreas afectadas; señalando ubicación,
productos comprometidos, cantidad, su dirección y condición actual.
 Buscar más información y recurrir a asesoría externa si es necesaria.

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Asegurar el área

 Alertar a sus compañeros sobre el derrame o haga para que no se acerquen.

 Ventilar el área.
 Acordonar con barreras, rodeando el área contaminada.
 Rodear con materiales absorbentes equipos o materiales.
 Apagar todo equipo o fuente de ignición.
 Disponer de algún medio de extinción de incendio.

Controlar y contener el derrame

 Antes de comenzar con el control o contención del derrame, se debe colocar los elementos de
protección personal necesarios.
 Localizar el origen del derrame y controlar el problema a este nivel.
 Contener con barreras o materiales absorbentes. Se pueden utilizar: esponjas, cordones
absorbentes o equipos especiales como las aspiradoras.
 Si el problema es en el exterior, hacer barreras con tierra y zanjas.
 Evitar contaminar el medio ambiente.

Limpiar la zona contaminada

 Intentar recuperar el producto.

 Absorber o neutralizar. Para el caso de ácidos o bases proceder a la neutralización.
 Lavar la zona contaminada con agua, en caso de que no exista contraindicación.
 Señalizar los recipientes donde se van depositando los residuos. Todos los productos recogidos,
deben tratarse como residuos peligrosos.

Se debe contar con un botiquín de primeros auxilios equipado de acuerdo con la actividad
realizada y según indicaciones del departamento. Así mismo, se debe contar con personal
capacitado en su uso y con los manuales respectivos y números de teléfono de emergencias.

Pérdida de funcionamiento de máquinas y/o equipos

Ante una situación de pérdida de funcionamiento de maquinarias y/o equipos que afecten la actividad
normal de la planta y/o impida realizar la producción programada, se deberá analizar el Estudio de
Vulnerabilidad de Cormecánica con el fin de establecer los modos de sustitución de las maquinarias y/o
equipos defectuosos.

Falta de materia prima

Ante la situación de falta de alguna materia prima que afecte el normal desarrollo del proceso productivo
de Cormecánica, el departamento de logística deberá buscar las alternativas de solución emitiendo en
caso de ser necesarias las alertas correspondientes a Renault Central con el fin de definir las acciones a
seguir para la atención de la emergencia.

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Riesgo en proceso de traslado de producto en IBC

En el caso de derrames durante el transporte o manejo interno:

 Se mantendrá alejado al personal no autorizado, así como a personal autorizado que cuente con
los elementos de protección personal adecuados.
 Se demarcará la zona del derrame.

Instructivo para el control de Derrames durante el transporte interno de materiales

 Identificar el origen del derrame y detener inmediatamente la fuente de este para evitar que
llegue a alguna fuente de agua o infiltre al suelo.
 Notificar a la Autoridad local más cercana y a los teléfonos que aparecen en la Hoja de Datos de
Seguridad.
 Determinar el área de alcance del derrame y confinarla con diques de arena, aserrín o
materiales absorbentes, evitando que los aceites usados entren al sistema de alcantarillado, al
suelo o entre en contacto con agua u otro líquido.
 Recoger, limpiar y secar el residuo derramado con materiales absorbentes, tales como aserrín o
arena y recolectar con baldes u otros recipientes el derrame. Durante esta operación se deberán
utilizar guantes impermeables y no se deberá aplicar agua ni otro liquido sobre el residuo.
 Almacenar los materiales contaminados con el material derramado, tales como aserrín o arena
en contenedores adecuados para estos residuos dentro de la bodega de residuos peligrosos,
alejados de fuentes de ignición y protegidos del agua.
 El material derramado se depositará en los contenedores correspondientes para ser
almacenado en la bodega de residuos peligrosos y, posteriormente, enviarlos a destinatario
autorizado.
 Se dejará el lugar completamente limpio.

Instructivo para el control de derrames en lugares de almacenamiento

 Identificar el origen del derrame y detener inmediatamente la fuente de este para evitar que
llegue a alguna fuente de agua o infiltre al suelo.
 Dar aviso oportuno al personal encargado de la zona de la presencia de la emergencia.
 Aislar el área afectada, suspender las operaciones de dicha área y controlar posibles fuentes de
ignición.
 Determinar el área de alcance del derrame y confinarlo con diques de arena, aserrín o
materiales absorbentes, evitando que el material derramado entre al sistema de alcantarillado,
al suelo o entre en contacto con agua u otro líquido.
 Recoger, limpiar y secar el material derramado con materiales absorbentes, tales como aserrín o
arena y recolectar con baldes u otros recipientes el derrame. Durante esta operación se deberán
utilizar guantes impermeables y no se deberá aplicar agua ni otro liquido sobre el derrame.
 Almacenar los materiales contaminados con el material derramado, tales como aserrín o arena
en contenedores adecuados para éstos residuos dentro de la bodega de residuos peligrosos,
alejados de fuentes de ignición y protegidos del agua.

29
  El material derramado se depositará en los contenedores correspondientes para ser
almacenado en la bodega de residuos peligrosos y, posteriormente, enviarlos a destinatario
autorizado.
 Se dejará el lugar completamente limpio.

Proceso adecuado antes de una fuga de gas

 La persona encargada de mantención debe mantener una lista, la cual contenga la fecha de
todas las revisiones y reparaciones que se han realizado durante el semestre.
 El personal a cargo de los lugares donde se utilice gas debe cerciorarse de que después de ser
utilizado quede cerrada la llave de paso.
 Toda persona que detecte olor a gas debe dar informe de inmediato para que personal
calificado revise y repare el posible desperfecto.
 En ningún caso debe usar artefactos que produzcan fuego o chispa si se siente olor a gas.

Proceso adecuado durante una fuga de gas

 El personal asignado cortará inmediatamente el suministro de gas.

 En el caso de ser necesario se procederá a la evacuación del recinto hacia los puntos de
encuentro.
 La evacuación se realizará rápidamente, pero sin correr y en silencio.
 Los encargados deberán asegurarse de que todas las personas evacuen el edificio siendo este el
último en salir y verificar que se encuentren todas las personas en los puntos de encuentro.
 No produzca aglomeración ni obstruya las vías de evacuación.
 No se devuelva por pertenencias olvidadas.
 En ningún caso utilice fósforos u otro artefacto que produzca chispa o fuego.

Proceso adecuado después de una fuga de gas

 Manténgase en el punto de encuentro de emergencia en silencio para recibir nuevas

instrucciones.
 No relate historias de eventos desastrosos ya que pueden incrementar el miedo de las personas.
 Se deberá evaluar la situación antes de retornar al trabajo.

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PROCEDIMIENTO DE NOTIFICACION, CONTROL INICIAL DE CONTINGENCIA Y NOTIFICACION

En caso de presentarse una contingencia el testigo procurará con todos los medios y recursos
disponibles a su alcance, controlar la misma, sin poner en riesgo en su integridad física.

Si el testigo determina la imposibilidad de combatir el incidente, deberá inmediatamente proceder con lo

establecido en el Instructivo de Notificación.

El testigo también deberá recolectar y transmitir la siguiente información:

 Ubicación de la contingencia.
 Equipo involucrado.
 Tipo de ayuda requerida
 Daños materiales.

Una vez notificado el siniestro, en caso de derrame o fuga, el Supervisor de Bodega será el que
comande el desplazamiento de los grupos de apoyo, los equipos y materiales para detener y mitigar el
derrame. El Gerente, dispondrá un paro en el proceso total o parcial según la magnitud y rango del
incidente, con el propósito de proteger las instalaciones y aislar el área afectada. Se restringirá si fuera
necesario, el acceso a la finca y el tráfico en la vía.

RECOMENDACIONES / MEDIDAS PREVENTIVAS

Algunas de las medidas que podrían ser consideradas, a fin de prevenir o minimizar algún riesgo en el
Sistema Evaporador son:

 Mantener el nivel óptimo de fluidos en el sistema evaporador.

 Realizar mantenimientos preventivos, correctivos y predictivo a todos los componentes del
Sistema Evaporador.
 Elaborará procedimientos de inicio de las actividades el operador del equipo debe hacer los
chequeos pertinentes a la revisión de válvulas, presión, nivel de líquido, y demás componentes del
sistema.
 Establecer los niveles mínimos y máximos de alertas por cambios en el sistema de evaporación.
 Considerar la posibilidad del manejo de la contingencia por falta de electricidad, como principal
factor de falla para que el sistema pueda funcionar.
 Establecer acciones a seguir de acuerdo con la falla que se presente.
 Entre otros.

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Diagrama General de Reanudación de Actividades

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