Antecedentes

Desde los inicios de la civilización, una de las cosas que define al ser humano es su capacidad
para modificar el entorno y de crear utensilios, herramientas que potenciaban esa
capacidad. Las primeras pruebas de herramientras de piedra tienen 2.8 años de
antiguedad, las cuales fueron creadas por los primeros homínidos (Toth & Schick, 2009). En
la Figura 1 se muestra a un chimpancé bonobo al cual se le enseñó a trabajar las piedras
para obtener formas similares como la que se aprecia en la imagen de la derecha.

Figura 1. Chimpancé Bonobo capaz de transformar una piedra golpeando sus flancos (Toth & Schick, 2009).

No fue sino hasta 1000 años después que los homo habilis crearon sus propias herramientas
de piedra, a este registro se le conoce como la cultura olduvayense (oldowan) debido a que
el mayor yacimiento de rocas que se usaron en este periodo palolítico inferior arcáico se
encontraba en la Garganta Olduval de Tanzania (Nowell & Davidson, 2010).

Las herramientas más antiguas hechas por humanos o nuestros ancestros son las hechas
con piedra, de alrededor de 1.7 millones de años de antiguedad. Es muy probable que las
herramientas hechas con hueso y con madera también tengan una antiguedad similar, pero
al ser materiales orgánicos no sobreviven tan bien como las piedras.

En la Figura 2 se muestra un grupo de piedras que probablemente fueron golpeadas con

otra roca con la finalidad de convertirlas en herramientas punzo cortantes.
Figura 2. Piedras elaboradas por homo habilis (M. A. et al., s/f).

La madera al ser un material muy versátil y disponible alrededor del mundo, ha tenido un
rol fundamental en la historia humana. Los registros de su uso en la prehistoria son escasos
dado que es muy sensible a la descomposición, sin embargo uno de esos registros fue el
hallazgo de los instrumentos encontrados hechos con madera para la generación de fuego
y herramientas para cavar, las cuales fueron creadas por los neardentales del pleistoceno
en la región central de Italia (Araguren et al., 2018). Ver Figura 3.

Figura 3. Utensilios de madera hechos por los neardentales de Italia (Araguren et al., 2018).
La combinación de la piedra y la madera hizo posible la creación de herramientas
sofisticadas con las cuales los primeros representantes de la especie homo pudieron ser
más efectivos en la caza de animales y en actividades del día a día. Para unir la madera con
la piedra se valieron de cueros de animales o cuerdas primitivas que fabricaban con varas
verdes (“Las armas de los hombres de la Prehistoria”, 2015). Esto dio origen a los primeros
ensambles de la humanidad. Ver figura 4.

Figura 4. Arma hecha con madera , roca y cuerda (“Las armas de los hombres de la Prehistoria”, 2015).

Desde la antigua Grecia ya se fabricaban muebles de madera con uniones de metal, pero
no fue sino hasta el siglo 16 que se empezó a extender el uso de pegamentos para la
creación de muebles. Dentro de los ensambles más reconocidos por la ciencia actual por
ser de los más duraderos con el paso de los años se encuentran los ensambles japoneses.

La técnica de los ensambles japoneses sobrevive hasta nuestros días gracias a los Miyadaiku
profesionales de este arte y oficio, quienes para volverse expertos necesitan por lo menos
20000 horas de experiencia o más para perfeccionar el uso de una sola herramienta
(Sumiyoshi & Gengo, 1990).

El respetar la dirección de la veta de la madera, realizar cortes y agregar prensas que

aprisionan las piezas sin necesidad de metales o adhesivos permite a la madera expandirse
o contraerse con libertad, lo cual le permite no sufrir daños con el paso de las estaciones y
cambios climatológicos del medio ambiente. En la Figura 5 se puede apreciar uno de estos
ensambles el cual como muchos otros de esta refinada técnica siguen siendo de gran
utilidad, a la vez fuente de inspiración para la carpintería actual.
Figura 5. Ensamble japones que no necesita clavos ni pegamento (Sumiyoshi & Gengo, 1990).

Dentro de la carpintería occidental tradicional existe un tipo de unión en donde se

emplean piezas metálicas con forma de escuadra, las cuales se atornillan a la madera para
forman uniones en 90° (Rodríguez Godinez, 2013). Ver Figura 6.

Figura 6. Ensamble occidental con el uso de escuadra metálica (Rodríguez Godinez, 2013).

Con la introducción de los plásticos en el siglo XIX no tardaron más de 60 años para la fabricación
de la primeras silla hecha completamente con plástico, siendo esta la diseñada y fabricada por Joe
Colombo en 1965 (Roux, 2015). Ver Figura 7.
Figura 7. Primera silla de plástico hecha por Joe Colombo (Roux, 2015)

Impresión 3D

El modelado por deposición fundida (FDM), es la base para la construcción de objetos

tridimensionales hechos con un monofilamento termoplástico, el cual se extruye a través
de un cabezal calentado a altas temperaturas, típicamente entre 180° y 250°. Esta es una
de las técnicas más conocidas para la impresión 3D. Ver figura 8.

Figura 8. Impresora Ender 3 que funciona mediante FMD (Impresora 3D Ender 3 Pro, s/f).
Esta técnica de impresión 3D ha evolucionado hasta convertirse en una de más usadas,
debido a su bajo precio, alta confiabilidad y fácil operación. Se usa tanto en uso casero como
industrial, siendo capaz de entrar en diferentes áreas, tales como la manufacturera,
biomedicina y educación entre otras (Wenjier et al., 2017).

Los polímeros más usados para la fabricación de filamentos empleados en la impresión 3D,
son el acrilonitrilo butadieno estireno (ABS) y el ácido poliláctico (PLA). El PLA además de
ser un termoplástico biodegradable, bioabsorbible, y renovable, posee una excelente fuerza
mecánica, lo cual lo hace apto para muchas aplicaciones y lo pone por encima del ABS, el
cual queda relegado para aplicaciones en donde se necesite una mayor resistencia al calor
o no ser tan sensible a ruptura instantánea por tener poca flexibilidad como el PLA.

Ensambles madera y plástico de la actualidad

La empresa PlayWood fabrica y comercializa una serie de conectores hechos con un

polímero resistente al exterior. Dichos conectores poseen un refuerzo con un tornillo y
tuerca de acero que le permite tener la resistencia a la tensión de rotura necesaria para ser
usados en la construcción de muebles. En la Figura 9 de puede apreciar el producto para
conectar paneles de 16 a 19 mm de grosor en un ángulo de 90° (90° Connectors, s/f).

Figura 9. Conectores de plástico PlayWood 90° (90° Connectors, s/f).

Esta empresa comercializa diferentes modelos de conectores plásticos con los cuales se
puede construir una infinidad de muebles, tales como libreros, estantes, mesas, centros
de entretenimiento ente otros. En la Figura 10 se muestra un mueble completamente
ensamblado con estos conectores.
Figura 10. Mueble construido con conectores PlayWood (University et al., s/f).

Michael Klements usó la impresión 3D para crear conectores de plástico PLA, los cuales
permiten formar hexágonos con tableros de madera con un grosor de 25mm (Klements,
2019). En Figura 11 se muestra el proceso de impresión de dichos conectores.

Figura 11. Creación de conectores en PLA mediante impresión 3D (Klements, 2019).

En la siguiente Figura 12 se aprecia el mueble terminado en donde se aprecian 5 hexágonos

conformado cada uno por 6 paneles de madera y 6 conectores de PLA.
Figura 12. Estante hexagonal creado con los conectores de plástico PLA (Klements, 2019).

Martina Casel ofrece otra manera de crear los hexágonos mediante sus conectores hechos
con ABS en impresión 3D (Design of the Week, 2017). Ver Figura 13.

Figura 13. Ensambles fabricados en plástico PLA (Design of the Week, 2017).

FanCafe presenta otra manera de ensamblar las piezas de un mueble usando una técnica
que se asemeja a los ensambles tradicionales japones combinándolos con la impresion 3D
en PLA, logrando una unión elegante en donde en lugar de tornillos para sujetar las piezas
emplea pequeños palos de madera con forma rectangular (FabCafe Hida’s Monozukuri
Plan!, s/f).
En la Figura 14 se aprecia una de las piezas siendo impresa en una impresora 3D de extrusión
usando un filamento blanco de PLA.

Figura 14. Impresión 3D de un conector de plástico PLA (FabCafe Hida’s Monozukuri Plan!, s/f).

En la Figura 15 se muestra el ensamble final combinando los conceptos de carpintería

japonesa con lo moderno de la impresión 3D.

Figura 15. Ensamble PLA desarrollado en japón por FanCafe (Design of the Week, 2017).
Niels van Valburg fabricó un conector hecho con PLA mediante impresión 3D lo
suficientemente robusto para ser usado como ensamble para tableros de madera capaces
de soportar el peso de una persona (FLEX Link, s/f). En la Figura 16 se aprecia una silla hecha
con 6 tableros de 18mm de grosor y 10 conectores de PLA.

Figura 16. Silla hecha con conectores PLA de Niels van Valburg (FLEX Link, s/f).

Ollé Géllert presenta una serie de conectores hechos con impresión 3D usando como
materia prima el PLA, dichos conectores permiten crear un sin fin de estructuras, aunque la
condicionante es que están hechos para tableros de 8mm de grosor y no ofrecen mucha
resistencia a la tensión de ruptura. Esto no impidió que Gellert ganara en el año 2018 el
premio platino del "A' Design Award & Competition" en Como, Italia (Print to Build 3D
Printed Joint Collection, s/f).
En la Figura 17 se observa parte de la colección de conectores de Olle gellert.

Figura 17. Colección de conectores de Ollé Géllert (Print to Build 3D Printed Joint Collection, s/f) .

En la Figura 18 se observa una configuración de paneles hecha con los conectores de Géllert.

Figura 18. Paneles unidos con los conectores de Géllert (Print to Build 3D Printed Joint Collection, s/f).
Proyecto Seleccionado

Para el proyecto final se seleccionó usar la tecnología de impresión 3D mediante extrusión

de filamento (FDM). La idea es fabricar ensambles en donde se combine la madera con el
plástico. Para el caso del plástico la duda estaba entre los termoplásticos PLA y ABS, por lo
que se investigó cual es el plástico más viable.

Dado que se pretende crear un mueble que soporte el peso de una persona promedio si se
opta por un mueble para adultos o el peso de un niño menor a 5 años si se opta por un
mueble infantil, como tal es el caso de una silla.

En un artículo de internet se comparan las características del PLA y del ABS, siendo el PLA
un material con mayor resistencia a la tensión de ruptura, mayor facilidad para imprimirse,
pero con poca resistencia a los químicos, poco durable y casi nula resistencia al calor con
respecto al ABS. Otra ventaja del ABS es que resulta más resistente al impacto que el PLA,
lo cual lo hace ideal para el diseño de prototipos (PLA vs ABS vs Nylon, s/f). En la Figura 19
se muestra la tabla comparativa entre estos dos termoplásticos.

Figura 19. Comparación ente las características del PLA y el ABS (PLA vs ABS vs Nylon, s/f).

En otro artículo de internet se realizaron pruebas de resistencia a la tensión de diversos

plásticos usados para la impresión 3D, entre ellos estaban el PLA, el ABS y el policarbonato.
Dicho experimento consistió en fabricar usando una impresora 3D de extrusión, ganchos de
los diferentes termoplásticos, los cuales tenían la finalidad de levantar cargas partiendo de
una carga inicial de 150 libras.

Para el PLA se obtuvo una resistencia a la tensión de 7250 psi teniendo la capacidad de
levantar hasta 285 libras en donde empezó a doblarse sin aún alcanzar su punto de quiebra
(ver Figura 20), mientras que el ABS obtuvo una resistencia a la tensión de 4700 psi no
siendo capaz de soportar las 285 libras, peso en el cual se quebró instantáneamente.
Cabe señalar que el policarbonato mostró una mayor resistencia a la tensión llegando a los
9800 psi, no será considerado para el proyecto final dado que se necesita una impresora
más sofisticada en donde sea posible alcanzar temperaturas de impresión mayores a los
290°C mientras que las impresoras convencionales tienen una temperatura de extrusión no
mayor a los 250°C (What Is the Strongest 3D Printer Filament?, 2017).

Figura 20. Gancho PLA capaz de soporta 285 libras (What Is the Strongest 3D Printer Filament?, 2017).

El material seleccionado es el PLA al ser un material con alta resistencia a la tensión de

ruptura y poseer las mejores características para imprimir como una temperatura de
extrusión inferior a la del ABS. Wenjier et al. (2017) señalan en su experimento en donde
hicieron varias pruebas a diferentes temperaturas que la temperatura de extrusión en
donde se potencian más la resistencia de tensión a la ruptura es de 220°C. Ver Figura 21.

Figura 20. Comparación de temperaturas de extrusión del PLA (Wenjier et al., 2017).
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