República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria, Ciencia y

Tecnología
Universidad Politécnica Territorial del Oeste de Sucre “Clodosbaldo
Russian”
Cumaná, Estado Sucre
P.N.F. en Procesos Químicos

INTERCAMBIADORES DE CALOR

Profesora. María Arcia Participantes: Cédula

Rafael Montes CI.6.491.019.

Jean Salmerón CI.14.596.909.
Iris Campos CI.14.885.302.
Anthony González CI.16.484.587.
Alejandro Villalba CI.15.575.080.
Douglas Alfonso CI.12.267.855

Cumaná junio de 2023

 1. Intercambiadores de calor
1.1 Definición y objetivo
Un intercambiador de calor es un dispositivo que se utiliza para transferir calor
de un fluido a otro que se encuentran a temperaturas diferentes y evitan al mismo
tiempo que se mezclen entre sí. En la práctica, los intercambiadores de calor son
de uso común en una amplia variedad de aplicaciones, desde los sistemas
domésticos de calefacción y acondicionamiento del aire hasta los procesos
químicos y la producción de energía en las plantas grandes.
Los intercambiadores de calor difieren de las cámaras de mezclado en el
sentido de que no permiten que se combinen los dos fluidos que intervienen. En
un intercambiador la transferencia de calor suele comprender convección en cada
fluido y conducción a través de la pared que los separa. En el análisis de los
intercambiadores de calor resulta conveniente trabajar con un coeficiente de
transferencia de calor total U que toma en cuenta la contribución de todos estos
efectos sobre dicha transferencia. La razón de la transferencia de calor entre los
dos fluidos en un lugar dado a un intercambiador depende de la magnitud de la
diferencia de temperatura local, la cual varía a lo largo de dicho intercambiador.
Los intercambiadores de calor tienen como objetivo principal transferir calor de
un fluido a otro. A continuación, se presentan algunos objetivos específicos de los
intercambiadores de calor:
 Permitir el intercambio de calor entre dos fluidos sin que entren en
contacto directo o se mezclen.
 Enfriar un fluido que está más caliente de lo deseado transfiriendo este
calor a otro fluido que está frío y necesita ser calentado.
 Transferir energía térmica de un fluido a otro para calentar o enfriar el
fluido.
 Optimizar la eficiencia térmica del intercambiador de calor mediante la
selección adecuada de materiales, la geometría del intercambiador y las
condiciones de operación.
 Reducir los costos de energía y mejorar la eficiencia del proceso
industrial.
 Proporcionar una transferencia de calor eficiente y uniforme a lo largo de
toda la superficie del intercambiador.
 Ser fáciles de mantener y limpiar en caso de incrustaciones.
 Ocupar poco espacio para su montaje.
 1.2 Aplicación en la industria.
Los intercambiadores de calor son usados en una infinidad de industrias
que a diario vemos. Entre las más importantes se encuentran por ejemplo la
industria de la energía, industria de petróleo y gas, industria química,
transporte y aplicaciones marinas, industria pesada, alimentos y bebidas,
azúcar, refrigeración y HVAC. A continuación, haremos un repaso por algunas
de ellas para que sepas cómo son las aplicaciones de los intercambiadores
de calor.
Industria energética.
Los intercambiadores de calor son equipos básicos para el
funcionamiento de cualquier instalación energética, pero también un sistema
clave para mejorar la eficiencia energética y disminuir el consumo de energía.
La industria de petróleo y gas.
Los intercambiadores de calor que intervienen en las diferentes etapas
de transformación del petróleo y del gas natural, están sujetos a exigencias
medioambientales muy estrictas y a niveles de presión elevados.
Industria química.
En los procesos de química, varias etapas requieren el uso de
cambiadores de calor para realizar las operaciones unitarias de
calentamiento, enfriamiento, condensación, evaporación y secado.
Industria pesada.
Llamamos industria pesada a la industria minera, metalúrgica, siderurgia,
la industria del papel. Los intercambiadores de calor en las diferentes
industrias son muy utilizados.
Agroindustria.
Es la que se encarga de los productos alimenticios, pero también en la
transformación del etanol, etc. Los intercambiadores de calor son utilizados en
varias facetas por los que pasan en su elaboración.
Para todo tipo de climatización, los intercambiadores son elementos
indispensables porque contribuyen a hacer los cambios de temperatura
requeridos.
Las diversas aplicaciones de los intercambiadores de calor en las
diferentes industrias son muchas, ya que ayudan al mantener los equipos en
óptimas condiciones de operatividad y en condiciones de trabajos ideales
para un proceso determinado.
“Es importante indagar un poco más sobre las diversidades de intercambiadores de
calor usados en las industrias y aún más, comprender su operatividad, uso y finalidad
en el proceso productivo industrial, a continuación, se nombrarán algunos según su
requerimiento”.
 Intercambiador de calor de carcasa y tubos.
Este tipo de intercambiador consiste en un conjunto de tubos en un
contenedor llamado carcaza. El flujo de fluido dentro de los tubos se le
denomina comúnmente flujo interno y aquel que fluye en el interior del
contenedor como fluido de carcaza o fluido externo. En los extremos de los
tubos, el fluido interno es separado del fluido externo de la carcasa por la(s)
placa(s) del tubo. Los tubos se sujetan o se sueldan a una placa para
proporcionan un sello adecuado. En sistemas donde los dos fluidos presentan
una gran diferencia entre sus presiones, el líquido con mayor presión se hace
circular típicamente a través de los tubos y el líquido con una presión más
baja se circula del lado de la cáscara. Esto es debido a los costos en
materiales, los tubos del intercambiador de calor se pueden fabricar para
soportar presiones 3 más altas que la cáscara del cambiador con un costo
mucho más bajo. Las placas de soporte (support plates) mostradas en figura
(1) también actúan como bafles para dirigir el flujo del líquido dentro de la
cáscara hacia adelante y hacia atrás a través de los tubos.
Intercambiador de calor de tipo plato.
El intercambiador de calor de tipo plato, consiste de placas en lugar de
tubos para separar a los dos fluidos caliente y frío Los líquidos calientes y
fríos se alternan entre cada uno de las placas y los bafles dirigen el flujo del
líquido entre las placas. Ya que cada una de las placas tiene un área
superficial muy grande, las placas proveen un área extremadamente grande
de transferencia de térmica a cada uno de los líquidos. Por lo tanto, un
intercambiador de placa es capaz de transferir mucho más calor con respecto
a un intercambiador de carcaza y tubos con volumen semejante, esto es
debido a que las placas proporcionan una mayor área que la de los tubos. El
intercambiador de calor de plato, debido a la alta eficacia en la transferencia
de calor, es mucho más pequeño que el de carcaza y tubos para la misma
capacidad de intercambio de calor.
Intercambiador de calor de flujo paralelo.
Existe un flujo paralelo cuando el flujo interno o de los tubos y el flujo
externo o de la carcasa ambos fluyen en la misma dirección. En este caso, los
dos fluidos entran al intercambiador por el mismo extremo y estos presentan
una diferencia de temperatura significativa. Como el calor se transfiere del
fluido con mayor temperatura hacia el fluido de menor temperatura, las
temperaturas de los fluidos se aproximan la una a la otra, es decir que uno
disminuye su temperatura y el otro la aumenta tratando de alcanzar el
equilibrio térmico entre ellos. Debe quedar claro que el fluido con menor
temperatura nunca alcanza la temperatura del fluido más caliente.
 Intercambiador de Contraflujo.
Se presenta un contraflujo cuando los dos fluidos fluyen en la misma
dirección, pero en sentido opuesto. Cada uno de los fluidos entra al
intercambiador por diferentes extremos Ya que el fluido con menor
temperatura sale en contraflujo del intercambiador de calor en el extremo
donde entra el fluido con mayor temperatura, la temperatura del fluido más
frío se aproximará a la temperatura del fluido de entrada. Este tipo de
intercambiador resulta ser más eficiente que los otros dos tipos mencionados
anteriormente. En contraste con el intercambiador de calor de flujo paralelo, el
intercambiador de contraflujo puede presentar la temperatura más alta en el
fluido frío y la más baja temperatura en el fluido caliente una vez realizada la
transferencia de calor en el intercambiador.
Intercambiador de calor de flujo cruzado.
Se muestra como en el intercambiador de calor de flujo cruzado uno de
los fluidos fluye de manera perpendicular al otro fluido, esto es, uno de los
fluidos pasa a través de tubos mientras que el otro pasa alrededor de dichos
tubos formando un ángulo de 90◦ Los intercambiadores de flujo cruzado son
comúnmente usado donde uno de los fluidos presenta cambio de fase y por
tanto se tiene un fluido pasado por el intercambiador en dos fases bifásico. Un
ejemplo típico de este tipo de intercambiador es en los sistemas de
condensación de vapor, donde el vapor exhausto que sale de una turbina
entra como flujo externo a la carcasa del condensador y el agua fría que fluye
por los tubos absorbe el calor del vapor y éste se condensa y forma agua
líquida. Se pueden condensar grandes volúmenes de vapor de agua al utiliza
este tipo de intercambiador de calor.
Intercambiador de un solo paso e intercambiador de múltiple
paso.
Un método que combina las características de dos o más
intercambiadores y permite mejorar el desempeño de un intercambiador de
calor es tener que pasar los dos fluidos varias veces dentro de un
intercambiador de paso simple. Cuando los fluidos del intercambiador
intercambian calor más de una vez, se denomina intercambiador de múltiple
pasos. Sí el fluido sólo intercambia calor en una sola vez, se denomina
intercambiador de calor de paso simple o de un solo paso. En la figura (6) se
muestra un ejemplo de estos intercambiadores. Comúnmente el
intercambiador de múltiples pasos invierte el sentido del flujo en los tubos al
utilizar dobleces en forma de "U” en los extremos, es decir, el doblez en forma
de "U" permite al fluido fluir de regreso e incrementar el área de transferencia
del intercambiador. Un segundo método para llevar a cabo múltiples pasos es
insertar bafles o platos dentro del intercambiador
 Intercambiador regenerativo e Intercambiador no-regenerativo.
Los intercambiadores de calor también pueden ser clasificados por su
función en un sistema particular. Una clasificación común es: Intercambiador
de un solo paso e intercambiador de múltiple paso.
_ Intercambiador regenerativo.
_ Intercambiador no-regenerativo.
Un intercambiador regenerativo es aquel donde se utiliza el mismo
fluido (el fluido caliente y el fluido frío es el mismo) Esto es, el fluido caliente
abandona el sistema cediendo su calor a un regenerador y posteriormente
regresando al sistema. Los intercambiadores regenerativos son comúnmente
utilizados en sistemas con temperaturas altas donde una porción del fluido del
sistema se remueve del proceso principal y éste es posteriormente integrado
al sistema. Ya que el fluido que es removido del proceso principal contiene
energía (energía interna, mal llamado calor), el calor del fluido que abandona
el sistema se usa para recalentar (regenerar) el fluido de regreso en lugar de
expeler calor hacia un medio externo más frío lo que mejora la eficacia del
intercambiador.
Es importante recordar que el término "regenerativo / no-regenerativo"
sólo se refiere a "cómo" funciona el intercambiador de calor en un sistema y
no indica el tipo de intercambiador (carcaza y tubo, plato, flujo paralelo,
contraflujo). En un intercambiador regenerativo, como se muestra en la figura
(7), el fluido con mayor temperatura es enfriado por un fluido de un sistema
separado y la energía (calor) removido no es regresado al sistema.

Las torres de enfriamiento modulares.

El proceso consiste en enfriar un fluido con ayuda de turbinas
generadoras de aire turbulento.
Son más fáciles, rápidas y con menos costo de instalación. Con las torres
de enfriamiento reducen significativamente los costos operativos de los
propietarios, ofrecen características de mantenimiento y seguridad superiores
y proporciona una mayor fiabilidad mecánica y una vida útil más larga.
 8. Pasteurizadores.

La pasteurización es el proceso consistente en calentar cada partícula de

un producto para destruir los microorganismos patógenos. (Industria
alimenticia)

Intercambiadores de tubo y coraza con cabezal flotante y tubos en

forma de U.
Estos intercambiadores combinan la ventaja de poseer el cabezal flotante
con la de tener los tubos doblados en forma de U y estar el haz de tubos
unidos a una única placa porta tubos. De esta manera los tubos pueden
moverse relativamente con respecto a la coraza eliminando los problemas de
movimiento diferencial entre la coraza y los tubos.
 Intercambiadores de platos.

El intercambiador de calor de tipo plato, consiste en una distribución de

placas en lugar de tubos para separar a los dos fluidos caliente y frío Los
líquidos calientes y fríos se alternan entre cada uno de las placas y los bafles
dirigen el flujo del líquido entre las placas.

3. ESTÁNDARES Y CÓDIGOS UTILIZADOS PARA EL DISEÑO DE UN

INTERCAMBIADOR DE CALOR:

TEMA es el conjunto de normas y estándares más habitual empleado por

diseñadores, fabricantes y usuarios para la fabricación y el diseño de
intercambiadores de calor. Estos estándares son utilizados en un amplio rango de
industrias en cualquier parte del mundo: refino, petroquímica, energía, etc.

El acrónimo TEMA corresponde a las siglas en inglés de la Asociación de

Fabricantes de Intercambiadores Tubulares, formada por los principales
fabricantes de intercambiadores de calor, de carcasa y tubos, cuya sede se
encuentra en Tarrytwon (Nueva York). La asociación se fundó en 1939 y se reúne
regularmente para actualizar los estándares publicados, responder a algunas
preguntas y discutir temas relacionados con la industria.

Las normas y estándares TEMA definen los tipos de intercambiadores de

calor y las tolerancias de mecanizado y montaje. Existen tres
clasificaciones TEMA, según su funcionalidad, propósito y características
principales:

 TEMA C – Servicio General.

  TEMA B – Servicio Químico.
 TEMA R – Servicio de Refinería.

TEMA C es la menos restrictiva, TEMA B y TEMA R son similares en

cuanto a requisitos y normalmente requieren características como uniones con
juntas confinadas y espesores mínimos mayores en algunas partes.

Las designaciones de TEMA se refieren a las partes que conforman el

intercambiador de calor. Por ejemplo, TEMA Tipo BEM tendría la «B» que
representa el cabezal delantero, la «E» de la sección central y la M que representa
los diseños del cabezal trasero.

Tubo recto y placa tubular fija: tipo BEM, AEM, NEN, etc:

Este diseño es el más simple y más económico en la mayoría de los casos.

La placa tubular está soldada a la carcasa y los cabezales están atornillados a la
placa tubular.

Ventajas:

 Menos costoso que los diseños de paquetes extraíbles.

 Permite diseños con múltiples pasos.

Limitaciones:

 El lado de la carcasa solo se puede limpiar con una solución química.

 Sin capacidad de absorber la expansión térmica que se produce entre la
carcasa y el haz de tubos.

Haz tubular extraíble, cabezal flotante con anillo partido: tipo AES,
BES, etc.

Este tipo de diseño se recomienda cuando la aplicación requiere la

extracción frecuente del haz de tubos. Más favorable al choque térmico que
los diseños AEW o BEW. Adecuado para fluidos volátiles o tóxicos.

 Ventajas:

 El diseño del cabezal flotante permite la expansión térmica.

 Mayor área de superficie para el diámetro de carcasa especificado que en
diseños como AET o BET.
 Permite múltiples pasos en el lado tubos.

 Limitaciones:

 Todos los componentes del cabezal flotante se deben desmontar para

poder extraer el haz de tubos.
  Aplicaciones:

 Aplicaciones de procesamiento químico para fluidos tóxicos.

Haz tubular extraíble, cabezal flotante extraíble: tipo AET, BET, etc.

Este diseño también se recomienda para aplicaciones en las que es

necesario retirar con frecuencia el haz de tubos, ya que el cabezal flotante se
atornilla directamente a la placa tubular. Esto permite que el haz tubular pueda
ser extraído junto con el mencionado cabezal flotante.

 Ventajas:

 El cabezal flotante permite expansión térmica.

 El lado carcasa se puede inspeccionar o limpiar mecánicamente.
 Permite una gran entrada de las tabuladoras de proceso dentro de la
carcasa para una distribución adecuada sobre el haz tubular.
 Adecuado para fluidos volátiles o tóxicos.

 Aplicaciones:

 Aplicaciones de procesamiento químico para fluidos tóxicos.

 Aplicaciones industriales generales que requieren limpieza frecuente.
 Condensadores de fluidos de hidrocarburos.

Haz de tubos extraíble, tubos en U: tipo BEU, AEU, etc.

Este diseño es el más adecuado para aplicaciones de máxima expansión

térmica. Cada tubo tiene la capacidad de expandirse y contraerse
independientemente. Se recomienda para aplicaciones de alto choque térmico.
Los paquetes de tubos en U son muy económicos.

 Ventajas:

 El diseño del tubo en U no solo permite la expansión térmica diferencial

entre la carcasa y el haz de tubos, también entre cada tubo individualmente.
 El lado de la carcasa se puede inspeccionar y limpiar.
 Diseño menos costoso para paquetes extraíbles.
 Permite múltiples pasos en el lado tubos.
 Capaz de manejar aplicaciones de alto choque térmico.
 El paquete se puede quitar de un extremo para limpiarlo o reemplazarlo.

 Aplicaciones:

 Aplicaciones de calentamiento de aceite, productos químicos y agua.

 Óptimo para aplicaciones de vapor a líquido.
 4. PARÁMETROS A TOMAR EN CONSIDERACIÓN PARA EL DISEÑO
(TÉRMICO Y MECANICO) DE LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR.
El intercambiador de calor es una herramienta ampliamente utilizada para el
tratamiento térmico de materiales. Se usa para cocinar, pasteurizar y esterilizar,
así como para calentar o enfriar una amplia gama de productos.
Cuando se trata de diseñar un intercambiador de calor, hay que tener en
cuenta dos consideraciones principales. La primera es seleccionar el tipo de
intercambiador adecuado: de placas, tubular, de tubo corrugado, de superficie
rascada, etc. Varios factores influirán en esta elección, como es la naturaleza del
producto a calentar o enfriar, el propósito del proceso (si es para cocinar o para
pasteurizar) y cualquier restricción del entorno en el que se va a utilizar dicho
intercambiador. La segunda consideración es el tamaño; es imprescindible que el
intercambiador de calor esté dimensionado adecuadamente para su propósito.
Una vez que elegido el intercambiador óptimo, la ingeniería deberá asegurarse
de que el modelo suministrado está correctamente dimensionado para su
propósito; es decir, que ofrece la cantidad correcta de transferencia de calor para
el fluido/s a tratar y al caudal requerido.
Sería posible escribir un tratado sobre la ciencia de la transferencia térmica, y
de hecho muchos lo han hecho. Sin embargo, el objetivo principal de los cálculos
utilizados es asegurarse de que el intercambiador de calor tiene un área de
transferencia térmica lo suficientemente grande para los fluidos tratados, a las
temperaturas de entrada y salida especificadas. La mayoría de los cálculos
también tendrán en cuenta otras variables, como si el intercambiador de calor
funciona usando flujo de contracorriente o no.
La ecuación básica del diseño del intercambio térmico es:

Dónde:
Q: es el ratio de transferencia térmica entre los dos fluidos en el intercambiador
U: es el coeficiente global de transferencia térmica. Esto depende de las
propiedades de conductividad de los fluidos y del material del intercambiador
A: es la superficie de transferencia de calor
: Es la diferencia de temperatura media logarítmica, calculada a partir de las
temperaturas de entrada y salida de ambos fluidos
El valor de U es más difícil de calcular:
Dónde:
h1 y h2: son los coeficientes parciales de transferencia de calor, W/[Link] (lado
tubo y camisa)

Rw: es la resistencia térmica de la pared, [Link] /W

Rf1 and Rf2 son los factores de ensuciamiento, [Link] /W (lado tubo y camisa)
Mientras que los valores para Rf normalmente son especificados por el cliente,
los valores de h y Rw son calculados por el ingeniero, dependiendo de la elección
del tamaño y grosor del tubo y de los materiales utilizados para su fabricación. Los
valores de los coeficientes de transferencia de calor parcial h dependen en gran
medida de la naturaleza de los fluidos, pero también de la geometría de las
superficies de transferencia de calor con las que están en contacto. Es importante
destacar que los valores finales están fuertemente influenciados por lo que sucede
en el nivel de las capas límite: el fluido realmente en contacto con la superficie de
transferencia térmica.
La fuerza motriz para la transferencia de calor es la diferencia de temperatura
entre los dos elementos. En el caso de un intercambiador de calor tubular, la
temperatura de los dos fluidos cambia a medida que estos fluyen a través del
intercambiador.

FLUJO LAMINAR Y FLUJO TURBULENTO

Sin embargo, aunque este cálculo es válido para fluidos simples que pasan a
través de intercambiadores de calor tubulares lisos, es de uso limitado en
situaciones comerciales reales. Una de las razones para fabricar intercambiadores
de calor de tubo corrugado y de superficie rascada, es que son necesarios para
fluidos y materiales con propiedades complejas, como fluidos viscosos y no
newtonianos, o productos que contienen partículas.
Uno de los principales factores que controla la transferencia térmica es la
resistencia al flujo de calor a través de las diversas «capas» que forman una
barrera entre los dos fluidos. Hay cinco de estas capas que añaden resistencia al
flujo de calor entre los dos fluidos dentro del intercambiador:
1. La «capa límite» interior formada por el fluido que fluye en estrecho
contacto con la superficie interior del tubo.
2. La capa de incrustación formada por deposición de sólidos o semisólidos en
la superficie interior del tubo (que puede o no estar presente).
 3. El espesor de la pared del tubo y el material de fabricación, que influirá en
la resistencia al flujo de calor dentro del tubo.
4. La capa de incrustación formada por la deposición de sólidos o semisólidos
en la superficie exterior del tubo (que puede o no estar presente).
5. La «capa límite» exterior formada por el fluido que fluye en estrecho
contacto con la superficie exterior del tubo.
Los valores utilizados para los ítems 2 y 4 suelen ser suministrados por el cliente,
basándose en su experiencia, mientras que el ingeniero seleccionará el tamaño
del tubo, el grosor y el material de fabricación, para adaptarse a la aplicación. La
resistencia al flujo de calor de los números 1 y 5 (conocidos como coeficientes de
transferencia de calor parcial), depende tanto de la naturaleza de los fluidos como
de la geometría de las superficies de transferencia térmica.
Una forma de evitar la acumulación de estas capas de suciedad en ciertos fluidos
es aumentar la velocidad a la que pasan a través del intercambiador, para crear
una turbulencia y así separar la capa límite de la superficie del tubo. En este
punto, el flujo laminar (con el fluido que pasa a través de capas lisas, donde la
capa más interna fluye a una velocidad mayor que la más externa) se convierte en
flujo turbulento (donde el fluido no fluye en capas lisas, pero se mezcla o agita
mientras fluye).
FACTORES DE ENSUCIAMIENTO
Los factores de ensuciamiento a tener en cuenta en el diseño de los
intercambiadores de calor son normalmente especificados por el cliente,
basándose en su experiencia de funcionamiento de la planta o proceso. Si estos
no se controlan, los niveles de ensuciamiento pueden anular los beneficios
obtenidos por el intercambiador de calor. El factor de ensuciamiento representa la
resistencia teórica al flujo de calor debido a la acumulación de una capa de
suciedad u otra sustancia sobre la superficie del tubo del intercambiador, pero a
menudo son exageradas por el usuario final en un intento de minimizar la
frecuencia de limpieza. En realidad, si se utiliza el factor de ensuciamiento
incorrecto, la limpieza puede ser requerida con mayor frecuencia.
Los mecanismos de ensuciamiento varían con la aplicación, pero pueden
clasificarse ampliamente en cuatro tipos fácilmente identificables y comunes:
Ensuciamiento químico:
Sucede cuando los cambios químicos dentro del fluido hacen que una capa de
suciedad se deposita sobre la superficie del tubo. Un ejemplo común son las
incrustaciones en un reboiler o caldera causado por la cal que se deposita sobre
los elementos de calentamiento, a medida que la solubilidad de las sales se
reduce mediante el aumento de la temperatura. Esto no es algo que pueda
controlar el ingeniero, pero puede minimizarse mediante un control cuidadoso de
la temperatura de la pared del tubo en contacto con el fluido. Cuando se produce
este tipo de ensuciamiento, debe eliminarse mediante un tratamiento químico o
mediante procesos mecánicos de descalcificación (escobillas de alambre o incluso
taladros para eliminar las incrustaciones o, a veces, chorros de agua de alta
presión).
Ensuciamiento biológico:
Causado por el crecimiento de organismos dentro del fluido, que se depositan
sobre las superficies del intercambiador de calor. Una vez más, esto está fuera del
control directo del ingeniero, pero puede minimizarse mediante la elección de
materiales que destruyen algunos organismos, especialmente los latones (no
férricos). Cuando se produce este tipo de ensuciamiento, normalmente se elimina
mediante un tratamiento químico o mediante procedimientos mecánicos de
cepillado.
Ensuciamiento por deposición:
Ocurre cuando la velocidad del fluido cae por debajo de un nivel crítico y las
partículas contenidas dentro del fluido se depositan sobre la superficie. En gran
medida, esto sí puede ser controlado por el ingeniero, ya que la velocidad crítica
para cualquier combinación fluido/partícula puede calcularse para permitir que un
diseño se desarrolle con niveles de velocidad mínimos más altos que el nivel
crítico. El montaje vertical del intercambiador de calor también puede minimizar el
efecto, ya que la gravedad tendería a sacar las partículas del intercambiador lejos
de la superficie de transferencia de calor, incluso a bajos niveles de velocidad.
Cuando se produce este tipo de ensuciamiento, normalmente se elimina mediante
procedimientos mecánicos de cepillado.
Ensuciamiento por corrosión:
Se origina cuando una capa de productos corrosivos se acumula sobre las
superficies del tubo, formando una capa extra de material de alta resistencia
térmica. Mediante una selección cuidadosa de los materiales de fabricación, los
efectos pueden minimizarse, ya que una amplia gama de materiales resistentes a
la corrosión, basados en acero inoxidable y otras aleaciones a base de níquel,
están ahora disponibles para el fabricante.

EL PROCESOS DE DISEÑO
Una vez recopilados todos los datos necesarios, es cuando verdaderamente
comienza el proceso real de diseño de un intercambiador de calor. En primer
lugar, se evalúa la aplicación, para que el ingeniero pueda definir correctamente el
tipo de intercambiador de calor necesario en cada caso y que éste cumpla con los
requisitos de la aplicación.
Balance energético:
A continuación, utilizando los datos conocidos para los fluidos o gases a
calentar o enfriar, se puede comprobar el balance energético del proceso.
Normalmente, el cliente define el caudal del producto y la temperatura de entrada
y salida deseadas. Indicará el tipo de fluido a ser utilizado y definirá dos de los tres
parámetros siguientes: caudal de servicio, temperatura de entrada de servicio o
temperatura de salida de servicio. Conociendo dos de estos valores, el tercer
parámetro se puede calcular.
Definiendo la geometría del intercambiador de calor:
En este paso, el ingeniero de diseño define la geometría del intercambiador de
calor. Escogerá el diámetro de la camisa y definirá el haz de tubos que se colocará
dentro del intercambiador de calor: el número de tubos internos, su diámetro y
longitud y el grosor de la pared del tubo. En segundo lugar, se definen las
dimensiones de las conexiones para los fluidos, tanto en camisa como en tubos.
En esta etapa también se debe realizar la elección de los materiales. Como
norma, HRS utiliza acero inoxidable para el circuito de camisa y de tubos, pero
pueden aplicarse otras aleaciones y diferentes materiales que afectarán a los
cálculos energéticos.
Cálculo térmico:
El objetivo de esta etapa es obtener los coeficientes de transferencia de calor
de la camisa y del tubo. Estos coeficientes dependen de los cuatro parámetros
claves del fluido, y de la velocidad del fluido. La relación entre los parámetros y los
coeficientes de transferencia de calor se define en una fórmula matemática
específica de geometría (es decir, el tipo de intercambiador de calor utilizado:
tubular, de placas, de tubo corrugado). HRS Heat Exchangers tiene sus propias
fórmulas específicas para aplicar a tubos corrugados.
Conociendo los coeficientes de la camisa y del tubo, se puede calcular el
coeficiente global de transferencia térmica, haciendo posible calcular el área total
de transferencia de calor necesaria para la aplicación, como se ha visto
anteriormente:

Otro parámetro importante es la pérdida de carga, la cual se calcula tanto para

los fluidos de la camisa como para los del tubo. La pérdida de carga es una
función del número de Reynolds, el tipo de flujo (flujo turbulento o laminar) y el
valor de rugosidad de la camisa y de los tubos interiores. De igual manera, si la
pérdida de carga calculada excede el valor máximo definido, entonces se debe
seleccionar una nueva geometría para asegurar una reducción de la pérdida de
carga.
Cálculo del diseño mecánico:
Con la geometría del intercambiador de calor definido, los cálculos mecánicos
se realizan para asegurar que el intercambiador de calor sea válido para la presión
y las condiciones de diseño. Los cálculos típicos son:
 Cálculo del espesor de la pared de camisa.
  Cálculo del espesor de la pared de la boquilla las conexiones en lado tubo y
camisa
 Cálculo del espesor de la pared del tubo interior.
 Cálculo de las dimensiones de la junta de expansión (para compensar la
expansión diferencial de la camisa y del tubo debido a las diferencias de
temperatura).
 Cálculo del espesor de la placa tubular.
Los cálculos del diseño mecánico pueden dar lugar a espesores de pared u
otros parámetros que no cumplan con el diseño geométrico definido
anteriormente. En este caso, se debe hacer una nueva propuesta para la
geometría y repetir los pasos anteriores.
Con todas las dimensiones del intercambiador de calor definidas, se preparan
los planos de fabricación. El paquete de dibujo contiene detalles de los diversos
componentes del intercambiador de calor, incluyendo la camisa, los tubos, las
juntas de expansión, las conexiones, etc.
Gran parte del uso de la literatura comúnmente utilizada para efectuar cálculos
y modelos de rendimiento del intercambiador datan desde hace más de 80 años, y
no siempre reflejan los últimos avances de la ciencia. Además, aunque hay
literatura científica para el comportamiento de fluidos en tubos lisos y corrugados,
hay pocos datos publicados sobre los intercambiadores de calor de superficie
rascada. Por esta razón, HRS continúa utilizando los datos más recientes para
revisar y mejorar continuamente los cálculos utilizados para la especificación y
diseño del intercambiador de calor.

5. Ecuaciones de diseño (transferencia de calor sensible y latente) para un

intercambiador
Algunas ecuaciones que nos describen el fenómeno de transferencia de calor y
que rigen para el intercambiador de placas son las siguientes:
Flujo de calor transferido:
Caso 1:
Durante la transferencia de calor no hay cambio de fase (Calor sensible) se
toma en cuenta el calor específico.

Q= m Cp ΔT
Dónde:
Q: Flujo de calor, Btu / h
m :Flujo másico, lbm / h
Cp: Capacidad calorífica del fluido, Btu / lbm°F
ΔT: Diferencia de temperatura, °F.
 Coeficiente global de transferencia de calor:
Caso 2:
Durante la transferencia de calor ocurre cambio de fase (Calor latente), se
toma en cuenta el coeficiente global de transferencia de calor.

Q= N U₀ A₀ ΔTML

Dónde:

N: Número de placas
U₀: Coeficiente global de transferencia de calor
A₀: Superficie de transferencia de calor de una placa, tal que 2A₀ es el área
existente en un canal formado por dos placas.
ΔTML: Diferencia de temperatura.
NOTA: Para argumentar lo antes descrito se anexan imágenes con información
referente a método de diseño, explicado por pasos incluyendo gráficas.
 Bibliografía

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Editorial Limusa, S.A. GRUPO NORIEGA EDITORES. Balderas 95, México,
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