Universidad Tecnológica de León

Área de Electromecánica Industrial

Mecatrónica Área Sistemas de Manufactura Flexible
Integradora
Docente: Juan Armando Hernández Morales
Proyecto integrador: (banda dispensadora y empaquetadora de
resinas)
Presenta: MF504
Grupo:
Juárez Ramírez Ricardo Efraín
Cisneros Hernández Luis Ernesto
Reyes Lazalde José Luis
Ruiz Moreno Roberto
Generación: 2021-2023
Fecha: León, Guanajuato. 19 de abril 2024
 RESUMEN

• ANTECEDENTES
Los antecedentes que se tienen van enfocados principalmente al uso de
componentes que conlleva la creación de dicho sistema de manufactura.
• OBJETIVO
El objetivo principal de este proyecto es elaborar un dispensador y empaquetador
de resinas para máquinas de inyección.
• MÉTODOS
Los métodos que se utilizaron parten del conocimiento impartido en las clases de
el actual cuatrimestre y parte de los anteriores.
• RESULTADOS
El resultado que se logró no fue del todo satisfactorio ya que la unificación de
todas las partes del proyecto resulto una gran problemática.
• CONCLUSIÓN
Al realizar un proyecto de dicha magnitud como lo es un dispensador de resinas
pueden surgir inconvenientes debido a todas las partes que se involucran unir.
 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN
1. ANTECEDENTES ......................................................................................... 1
2. PROBLEMÁTICA .......................................................................................... 2
3. JUSTIFICACIÓN ........................................................................................... 3
4. OBJETIVOS .................................................................................................. 4
4.1. OBJETIVO GENERAL ............................................................................ 4
4.2. OBJETIVOS METODOLÓGICOS ........................................................... 4
4.3. ALCANCE ............................................................................................... 5
5. MARCO TEÓRICO ................................................................................... 6-10
6. METODOLOGÍA .......................................................................................... 11
7. CLASIFICACIÓN .................................................................................... 12-14
8. DESARROLLO ....................................................................................... 15-27
9. PRUEBAS .............................................................................................. 26-28
10. RESULTADOS ...................................................................................... 29-32
CONCLUSIONES ............................................................................................. 33
REFERENCIAS ................................................................................................ 34
 INTRODUCCIÓN

Para comenzar a abordar el proyecto de desarrollar de manera entendible

se tiene primeramente que comprender y entender qué es lo que se deseaba
desarrollar era un sistema de llenado y abastecimiento de recipientes que
transportan mediante una banda el material de una estación a otra logrando así
poder cumplir con el objetivo que comúnmente se ve en las empresas el cual es
trasladar el dicho material o producto para seguir con el proceso hasta llegar a el
final.

Esto requirió de todo un desarrollo qué parte desde un planteamiento de

ideas para elegir el proyecto final a desarrollar, posteriormente crear equipos de
trabajo y pactar lo que haría cada uno de estos.

Una vez definido lo que haría cada equipo se comenzó con el desarrollo
de ideas y propuestas por parte de cada uno de los equipos para elaborar su
parte específica logrando así este tercer parcial su finalización.
 1. ANTECEDENTES

En este proyecto a realizar se desarrollará un sistema de manufactura

flexible en el que anteriormente algunos de los participantes de este equipo y de
manera general en el salón han tenido un cierto acercamiento con los
componentes que conlleva elaborar el dicho proyecto, sin embargo, nunca se ha
hecho con exactitud algo específico a lo mencionado. Los antecedentes que se
tienen van enfocados principalmente al uso de componentes que conlleva la
creación de dicho sistema de manufactura como lo son motores, poleas, bandas,
resistencias, programación y uso de placas controladoras, esto fue utilizado con
anterioridad en los proyectos de robot seguidor de línea y robot sumo. La
utilización de estos componentes no se encuentra del todo en pleno
desconocimiento, pero tampoco se ha enfocado nunca hacia elaborar un
proyecto como este, por ende, probablemente en el desarrollo surjan varios
obstáculos.

1
 2. PROBLEMÁTICA

Se desea desarrollar un sistema de manufactura flexible que llene y logre

empaquetar distintos tipos de resina que se utilizan en la inyección al calzado.
Normalmente en lugares pequeños donde se tiene que lograr un abastecimiento
de dicho producto se sigue recurriendo a métodos manuales los cuales generan
tanto un mayor gasto para la empresa al tener operadores, como también un
trabajo más lento y con poca exactitud, lamentablemente dichos lugares no
toman en consideración la pequeña inversión inicial para implementar este tipo
de tecnologías. El uso de sistemas automatizados cada vez se vuelve más
cotidiano en cualquier situación a la que se enfrenta un ingeniero, así que, es de
suma importancia poder entender de una forma divertida y a su vez con un
aprendizaje el uso de todos los componentes que conlleva realizar este proyecto
y qué mejor que diseñando un propio sistema el cual todo el salón decidió llevar
a cabo.

2
 3. JUSTIFICACIÓN

En este apartado se justifica la creación del proyecto integrador con una

lista de las ventajas del proyecto a realizar:

• La resina a utilizar se encuentra más limpia.

• Las porciones son más exactas.

• Se tiene el control de recipientes utilizados.

• Es un proceso automatizado.

• La producción es más rápida.

• El tiempo perdido es menor.

• El gasto monetario es menor.

• No se utiliza el uso de recursos humanos en el llenado.

• El área siempre estará más ordenada.

3
 4. OBJETIVOS

4.1. OBJETIVO GENERAL

El objetivo principal de este proyecto es elaborar un dispensador y
empaquetador de resinas para máquinas de inyección el cual está constituido
mediante una banda en la que primeramente parte de un inicio posteriormente
llega a la zona de llenado y finalmente sale para poder ser trasladado a otra célula
en la que es requerido dicho material.

4.2. OBJETIVOS METODOLÓGICOS

4.2.1. Objetivo No. 1. Simplificar el proceso de despachado de tres diferentes

polímeros mediante un sistema de control.
4.2.2. Objetivo No. 2. Automatizar el proceso de empaquetado de polímeros a
través de un robot.
4.2.3. Objetivo No. 3. • Almacenar los productos conforme el tipo de plástico
seleccionado y a la vez siendo registrado en una base de datos.

4
4.3. ALCANCE

El alcance de este proyecto es ambicioso por lo que se tiene

previsualizado que este sea un proyecto en el cual además del proceso de
llenado y empaquetado, también el concepto de industria 4.0 este
presente desde el uso de automatización eficiente para disminuir las fallas
o pequeños detalles que se tienen comúnmente en este tipo de
estaciones, mejorando por completo el proceso a terminar, adicionalmente
agregando una base de datos con el uso de recipientes dependiendo el
tipo de plásticos, de esta manera se tiene un control total de cada
recipiente almacenado en la nube, en la cual mediante una IP se podrá
monitorear de cualquier lugar mientras se tenga acceso a la interface de
la empresa.
Los limites como tal de nuestro proyecto recaen en no poder crear este
proceso de manufactura a una escala tan grande, tanto el recorrido, como la
cantidad de llenado de material, así como el almacenamiento de la nube serán
sólo una pequeña demostración de la realidad, así que, si bien este proyecto sí
contará con varias implementaciones especiales, se debe de recalcar que la
magnitud de estas será pequeña.

5
 5. MARCO TEÓRICO

Arduino UNO: Arduino es una plataforma de desarrollo basada en

una placa electrónica de hardware libre que incorpora un microcontrolador
re-programable y una serie de pines hembra. Estos permiten establecer
conexiones entre el microcontrolador y los diferentes sensores y
actuadores de una manera muy sencilla (principalmente con cables
Dupont).

Sistema lineal: Es el conjunto de operaciones secuenciales en las

que se organiza un proceso para la fabricación de un producto. Esto quiere
decir que una línea de producción realiza todas las operaciones que se
necesitan para convertir las materias primas en un producto final.

Célula de manufactura: Una célula de manufactura o trabajo

ordena varios equipos (y personal) en secuencia de proceso e incluye
todas las operaciones necesarias para lograr completar un producto o una
parte importante de esas operaciones.

Inyección de plásticos: El moldeo por inyección de plásticos es el

proceso de fundir gránulos de plástico (polímeros termoestables o
termoplásticos) que, cuando están lo suficientemente fundidos, se
inyectan a presión en la cavidad de un molde, que rellenan y solidifican
para crear el producto final.

Cilindros simple efecto: Los cilindros de simple efecto son

aquellos que solo realizan un trabajo cuando se desplaza su elemento
móvil (vástago) en un único sentido; es decir, realizan el trabajo en una

6
sola carrera de ciclo. El retroceso se produce al evacuar el aire a presión
de la parte posterior, lo que devuelve al vástago a su posición de partida.

Banda transportadora: La banda o cinta transportadora es un

componente incorporado mayormente en la industria, su función es mover
o trasladar de un lugar a otro los materiales utilizados en el procedimiento
de fabricación de un producto.

Botellas plástico: Las botellas de plástico son productos de

envase para la comercialización de líquidos para consumo humano en
diversas industrias.

Servomotores MG995: Los servomotores son dispositivos de

accionamiento para el control de precisión de velocidad, par motor y
posición.
Cables de conexión: Es un elemento fabricado y pensado para
conducir electricidad.

Pantalla LCD 16, 2”: Es un dispositivo de salida muy común en

proyectos con microcontroladores como Arduino. Este dispositivo permite
mostrar texto y números en una disposición de dos líneas de texto de 16.

Protoboard: Protoboard es una herramienta simple que se usa en

proyectos de robótica que permite conectar fácilmente componentes
electrónicos entre sí, sin necesidad de realizar una soldadura.

Software SolidWorks: Es un software tipo CAD, de diseño

mecánico, que utilizando un entorno gráfico basado en Microsoft Windows

7
permite de manera intuitiva y rápida la creación de Modelos sólidos en 3D,
Ensamblajes y Dibujos.

Teclado para circuitos electrónicos: Es un dispositivo de entrada

que utiliza una disposición de teclas, para que actúen como interruptores
electrónicos que envían información a la computadora.

Display de 7 segmentos: El dislplay de siete segmentos es un

aparato utilizado para presentar información de forma visual. Esta
pesquisa es específicamente un dígito decimal del 0 (cero) al 9 (nueve),
por lo que se deriva que el código BCD está involucrado. Cada segmento
tiene la forma de una pequeña línea incandescente.

Dispensador: El dispensador es una máquina que proporciona

algún tipo de sustancia o producto. Puede ser manual o automático.

Puente H: Es un circuito integrado que se utiliza en robótica y en

muchas otras aplicaciones para aplicar una cantidad ajustable de potencia
a una carga, normalmente un motor de corriente continua.

Módulo LCM 16x2: Es un módulo de pantalla de cristal líquido, que

incluye el circuito de la unidad correspondiente y el circuito de control, y
puede ser Directamente conectado a la puter de un solo chip MICR o com.

Módulo LCD 1602: Posee 2 filas y 16 columnas de dígitos

alfanuméricos, funciona con el controlador interno HD44780, que es un
integrado muy utilizado y para el cual existe amplia documentación. Para
conectar la pantalla LCD a nuestro Arduino/PIC se necesitan 6 pines: 2 de
control y 4 de datos.
8
 PCV de 20 cm c/u: Es la válvula que permite liberar la presión que
se genera en el cárter tras el accionamiento del pistón y el consiguiente
aumento de temperatura del interior del motor.

PTR hueco para estructura: Es una barra hueca de acero

laminada en caliente, seutiliza para la fabricación de estructuras ligeras y
aplicaciones arquitectónicas.

Contenedores plásticos de 300g en donde cae el producto: Es

una barra huecade acero laminada en caliente, se utiliza para la
fabricación de estructuras ligerasy aplicaciones arquitectónicas.

Electrodos: Es una varilla metálica que se funde durante el

proceso de soldadura y se solidifica sobre el metal base, aportando el
metal suficiente para realizar la unión, este aporte a de tener propiedades
similares a las del metal base o mejores, con el fin de conseguir una
soldadura homogénea.

Madera triplay: Son panales formados por diferentes capas o

chapas de madera encoladas y prensadas.

Remaches: Es un elemento de fijación que se emplea para unir de

forma permanente dos o más piezas.

Canaleta: Conducto que se utiliza como desagüe para conducir el

agua de la lluvia de los tejados al suelo.

Embudo: Instrumento empleado para canalizarlíquidos y

materiales granulares en recipientes de bocas estrechas.
9
 Malla de 250 cm: El término malla hace referencia a un tejido o red
compuesto por elementos atados o anudados entre sí.

Sensor de stop y de color: Consiste en un interruptor eléctrico,

como los que hay en cualquier casa y que encienden o apagan las luces,
la diferencia es que un bulbo no lo activas directamente tú, al menos no
conscientemente.

Color: Es un tipo de "sensor fotoeléctrico" que emite luz desde un

transmisor y luego, con un receptor, detecta la luz que se refleja desde el
objeto de detección.

Engranajes: Es un mecanismo utilizado para transmitir potencia

mecánica de un componente a otro.

Motor de 120 V AC: Basan su funcionamiento en la obtención de

un campo magnético giratorio. Dentro de este campo giratorio puede
haber un electroimán, que gira a la misma velocidad que el campo.

10
6. METODOLOGÍA

11
 7. CLASIFICACIÓN
Materiales.

12
13
Herramientas

14
 8. DESARROLLO
Banda
Como primera parte, marcamos las medidas necesarias para la banda
transportadora, ya anteriormente visualizadas en los siguientes bocetos
elaborados en el programa Solidworks.

Después de basarnos en las medidas del boceto, cortamos las piezas y

procedimos a soldarlo, teniendo este resultado.

15
Después de soldar, procedimos a pulir los residuos de la soldadura y a pintarla
con pintura en aerosol de color negro. Para terminar, les instalamos los rodillos
junto con la cinta que en este caso utilizamos la tela. Obteniendo un resulta final
como este.

16
Como podremos observar en la imagen, en la estructura solo tenemos una tapa
de lo que sería nuestro cajón conformado por placa de aluminio.

Dispensador
Lo primero que realizo el equipo fue un boceto bastante sencillo a mano.

Posteriormente se pasó a la creación de la tabla de materiales y herramientas

que se encuentra e la parte superior de este documento.
Después de esto se paso a diseñar de manera exacta y con medidas reales en
SOLIDWORK el dicho boceto.

17
18
Finalmente, el último proceso de desarrollo fue pasar a la soldadura de la
estructura.

19
Entrada y salida
Primeramente, conocimos el proyecto y asignamos las tareas para cada uno de
los equipos, de esta manera cada equipo sería responsable de una célula de
trabajo que conforman nuestra banda de producción.
Asignada nuestra célula, analizamos los requerimientos necesarios para para
elaborar de manera eficiente el proyecto, además de establecer medidas con los
demás equipos para trabajar con un boceto en común.
Teclado de entrada y separador de producto. (Idea y boceto.)
Comenzamos imaginando la idea más eficiente de realizar el trabajo, además de
que nuestra célula dependiera totalmente de nuestro trabajo y no de las
capacidades o requerimientos de otra parte de la célula, también consideramos
la estética del proyecto para que tenga una apariencia profesional y funcional.
Revisando algunas ideas que ya existen en la industria, realizamos un dibujo a
mano en donde incluimos una pantalla LCD 16x2 como interfaz gráfica para que
el usuario pueda visualizar el menú de opciones que puede elegir.

Para la parte de separación del producto pensamos en un separador circular de

lámina, que contenga 3 compartimentos de tubería de PVC de 11cms. de
diámetro dentro y que gire 90º, 180º o 270º con ayuda de un motor paso a paso
dependiendo del material que contenga la lata y a que compartimento debe ir.
Conociendo el funcionamiento que debemos obtener y como requerimiento del
proyecto en general conseguimos los materiales para trabajar con Arduino.
20
El monitor para seleccionar el material que será despachado se programara con
una estructura tipo case, que en este caso serán 3 casos, (PVC, TR, RANIL) uno
para cada tipo de plástico que se podrán elegir y que serán visibles en la pantalla
y para simplificar el trabajo usaremos un
módulo LCD1602 para hacer la conexión con Arduino, además con
el uso de este módulo ocuparemos solo 4 pines del Arduino en lugar de 16.
Además, utilizaremos la librería LiquidCrystal_l2C de Arduino.

Para el separador utilizaremos un motor por pasos modelo 28BYJ-48 y el driver

Uln2003 para conectarlo y controlar las 4 bobinas que contiene el motor, para
esta conexión necesitaremos 4 pines del Arduino, también necesitaremos la
librería Stepper.h para controlar este motor.
Finalmente, como complemento de nuestro separador de materiales,
fabricaremos una res baladilla de acrílico en forma de trapecio con base mayor
de 25cms (ancho de la banda de producción) y base menor de 11cms con una
inclinación para que nuestra lata puede deslizarse y finalmente caer en el
separador.

Una vez realizados los dibujos en 3D, conocemos la cantidad de material

requerida para armar cada uno de nuestros objetos, así como las medidas
reales.
21
En esta etapa de ensamble final, primeramente, tuvimos que hacer una
separación de cables y conexiones que iban a otros puertos con la
finalidad de tener todas las conexiones de manera ordenada. Ya teniendo
ese apartado nos dedicamos al pegado y montaje del Arduino, el teclado
4X4 y la pantalla LCD. Para que posteriormente se cierre la caja y se
ajusten los tornillos para que no se desmonte y quede sujeto.

Y para el separador se tuvo que pegar el servomotor con la base, con la

finalidad de que al girar esta no se desmonte o despegue y realice el giro
correspondiente correctamente. AL igual que para el montaje de los
contenedores estos se pegaron en su base de madera para que se
sostenga firmemente.

22
Cerrado de recipiente
La inspiración vino de los procesos que utilizan máquinas inyectoras de plástico.
Una de las primeras etapas de estos procesos, es cuando un operador va al
almacén a recoger el plástico o resina en la cantidad necesaria, colocarla en un
contenedor, y después transferirlo a la máquina inyectora. Consideramos que se
puede automatizar, y volver más eficiente este proceso, con una célula que nos
permita introducir el tipo de plástico que queremos, y la cantidad, y nos lo
entregue en un contenedor cerrado, y lo clasifique.

En el proyecto que está en realización, podemos apreciar que se ocuparan varias

estructuras que, dado el reparto a cada equipo de trabajo de las secciones a
realizar del proyecto, se considera que sea de prioridad alta un material que
pueda ser resistente, entonces en la sección que nos tocó, consideramos utilizar
un perfil de acero de 1 In de calibre 18, que por sus características este metal
puede ser apto para el proyecto, a continuación, se puede apreciar cómo puede
ser el proyecto.
Ya comenzando a aterrizar los materiales que se ocupan para la parte que nos
tocó del proyecto, mencionado el perfil que ocuparemos se considera que se
ocupara por lo menos 4 metros de perfil para la parte que nos tocó, donde la
estructura que se llevara más material será donde estará colocado un pistón de
manera vertical con el vástago apuntando hacia abajo. Como se muestra a
continuación.
23
Esta estructura es la que dará sentido a la sección que nos tocó, donde cómo se
puede apreciar la banda pasara por ella, así como los pistones serán acoplados
a la misma para poder realizar la acción principal que es el sellado de los botes
o contenedores.
Se le quiso dar una forma cuadrada para darle más estabilidad, dado que en
muchos proyectos de estructuras ya sean grandes o como este tipo un poco
pequeñas, puede brindarte seguridad al momento de que los pistones estén
trabajando y produciendo movimiento no pase ningún percance.
Continuando con nuestra parte, también tenemos que agregar un contenedor de
tapas, donde nos abastecerán de las mismas y en el proceso con ayuda de un
pistón pueda sacar una tapa y esa tapa vaya directo a un contenedor y así
después ser sellado, a continuación se insertara una imagen de como podría
quedar el contenedor de tapas.

24
Tuvimos que considerar muchos factores como por ejemplo la manera en la que
se tenían que acomodar las tapas, considerando la cantidad de ellas y la
posibilidad de que al momento que el pistón se active una de ellas pueda salir de
manera correcta, cumpliendo así su objetivo.
También tenemos que considerar que para poder acoplar el contenedor de tapas
a la estructura principal donde el desafío será el cómo enlazarlo, lo importante es
que quede de manera que las tapas caigan en el lugar indicado, claro que todo
esto debe ser arreglado sobre la marcha.
Hablando de los pistones se tienen varios de diferentes tamaños, el porqué de
los tamaños depende de la ubicación de se van a colocar en la estructura,
considerando el espacio, por ejemplo.

De los contenedores donde se depositarán los plásticos, se consideran algunos

factores importantes, donde las paredes del mismo son transparentes para
apreciar el color del plástico depositado, de tamaño mediano para poder
depositar una cantidad modesta de plástico, la forma redonda del contenedor
favorece en nuestra parte del proyecto, ya que al momento en el que la banda se
pare, unas pinzas de forma circular accionadas por pistones se activaran y
acomodaran y darán paso a que se pueda sellar.
25
 9. PRUEBAS
Durante el desarrollo de este proyecto integrador tuvimos cada uno de
nosotros apartados diferentes con la finalidad de realizar una célula de
manufactura, para cada uno de los equipos se juntaron ya para que
posteriormente se realizan las pruebas de funcionamiento y descartar todo
tipo de errores que pudieran suceder a la hora de la prueba final. Dicho esto,
aquí se anexan algunas de las imágenes de las pruebas de funcionamiento:

En esta imagen se puede observar las pruebas realizadas en la parte

neumática, tales como de montado y de medición.

Posteriormente se probó que haya quedado a la medida correcta para las

pruebas por separado que en este caso fue la parte neumática.

26
En esta imagen podemos ver el montado de la mayoría de los componentes,
así como algunas pruebas de funcionamiento del teclado con la
sincronización del motor de la banda.

27
Pruebas del dispensador y del funcionamiento del cerrado del contenedor.

Pruebas del funcionamiento final.

28
 10. RESULTADOS

Los resultados finalizaron siendo exitosos en su totalidad, a continuación, se

muestra una serie de imágenes que representan el proceso de inicio a fin
sobre dicho proyecto, así como una breve explicación de cada una de estas
partes.

Para esta prueba primeramente se seleccionó el material 2.

Al seleccionar dicho material la banda comienza su avance hasta llegar al

dispensador.

29
Una vez logrando llegar a la zona del dispensador comienza el rellenado del
material elegido.

Ya que se haya logrado dicho rellenado se continua con el camino para

lograr ser tapado, en dicha sección será atrapado por una prensa.

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Al fijarse el recipiente inmediatamente la tapa es empujada por
otro mecanismo para caer sobre dicho recipiente.

Teniendo la tapa en dicha posición otro mecanismo realiza la

función de empujar con fuerza la tapa para lograr su cerrado.

31
Al estar cerrado continua con el camino para la parte de la salida
y este recipiente será depositado en su respectiva sección
especifica mediante un separador.

Así es como se logra llegar al resultado deseado pasando por cada una de
las etapas que previamente fueron diseñadas para realizar su funcionamiento
específico y en conjunto trabajar de manera continua para lograr el objetivo
planteado desde un inicio.

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 CONCLUSIONES

El proyecto integrador de una célula de producción de un dispensador de

plásticos fue ejemplo de la aplicación de la ingeniería de producción en la
industria manufacturera. A través de este proyecto, se pudieron integrar
diferentes aspectos como el diseño del producto, la selección de materiales, la
planificación de la producción, la automatización y la gestión de calidad.

En este proyecto, fue importante tener en cuenta factores como la

eficiencia de la producción, la capacidad de carga, la reducción de costos y la
mejora continua del proceso. También fue fundamental garantizar la seguridad y
el cumplimiento de las normativas en el manejo de materiales y equipos.

La célula de producción diseñada en este proyecto integró diferentes

procesos, como la inyección de plástico, el montaje y la inspección del producto
final. Además, se utiliza un sistema automatizado para la manipulación de los
componentes y la gestión de los procesos, lo que mejora la eficiencia y reduce
los errores humanos.

En conclusión, más allá de dar detalles técnicos o cualquier otra

explicación específica, este proyecto deja como aprendizaje el trabajo en equipo
colaborativo, en el cual sin duda alguna definitivamente habrá trabas y
complicaciones, pero, en base a la persistencia de los integrantes se podrá llegar
al objetivo final ya que así fue como sucedió.

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 REFERENCIAS

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