Universidad Técnica de Oruro

Facultad Nacional de Ingeniería

Ingeniería Industrial

TAREA Nº 3

PROCESO DE FABRICACION DE LADRILLOS

Elaborado por:
Nombre Paralelo Carrera
Mosquiera Gómez Darwin B Eléctrica
Alejandro Zenteno Iver A Mecánica

Docente: Ing. Etzhel Colquehuanca Achocalla

Asignatura: Preparación y Evaluación de Proyectos

Fecha: 18 de mayo de 2023

ORURO - BOLIVIA
 TAREA Nº 3

PROCESO DE FABRICACION DE LADRILLOS

Un ladrillo es un material de construcción, normalmente cerámico y con forma ortoédrica, cuyas
dimensiones más normales permiten que un operario lo pueda colocar con una sola mano. Los
ladrillos se emplean en la construcción en general. Los mismos se pueden posicionar en diferentes
patrones, conocidos colectivamente como aparejos.

Clasificación de la materia prima

OP- 1 Extracción
OP-2 Depósito de
de la materia
Trasporte materia prima
prima
procesada

Molienda
Cinta transportadora

OP- 3 Humidificación

OP-4 Moldeado OP-5 Secado

Ladrillos

OP-6 Cocción Horno de secado

Almacenaje Horno
Inspección

https://youtu.be/tnKBe5un3ZA
 1. DESCRIPCION DEL PROCESO PRODUCTIVO
Nro. Nombre Descripción del Fotografía
proceso
 La materia prima
utilizada para la
producción de
ladrillos es,
fundamentalmente,
1 Extracción de la arcilla. Este material
la materia está compuesto, en
prima esencia, de sílice,
alúmina, agua y
cantidades variables
de óxidos de hierro y
otros materiales
alcalinos, como los
óxidos de calcio y los
óxidos de magnesio.
 El material se
homogeniza
2 Depósito de definitivamente tanto
materia prima en apariencia como
procesada en características
físico-químicas.
Mediante una cinta
transportadora

Antes de llegar a la
operación de moldeo,
se saca la arcilla de los
3 Humidificación silos y se lleva a un
laminador refinador, y
posteriormente a un
mezclador
humedecedor, donde
se agrega agua para
obtener la humedad
precisa.

El moldeado consiste
en hacer pasar la
mezcla de arcilla por
una boquilla al final de
la estructura
(extrusión). La
boquilla es una
4 Moldeado plancha perforada
que tiene la forma del
objeto que se quiere
producir.
. Procediendo de esta
manera se obtiene
una humedad más
uniforme y una masa
más compacta
 El secado es una de
las fases más
delicadas del proceso
de producción. De
esta etapa depende,
5 Secado en gran parte, el buen
resultado y calidad del
material, más que
nada en lo que
respecta a la ausencia
de fisuras.

Se realiza en hornos
de túnel, que en
algunos casos pueden
llegar a medir hasta
120 m de longitud, y
donde la temperatura
de la zona de cocción
6 Cocción oscila entre 200 °C a
1000 °C.
En el interior del
horno la temperatura
varía de forma
continua y uniforme.
Se procede a la
formación de
paquetes
sobre pallets, que
7 Almacenaje permitirán después
moverlos fácilmente
con carretillas de
horquilla.de modo
que puedan ser
depositados en
lugares de
almacenamiento
hasta que sean
llevados a la obra.

2. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE LADRILLOS (ASME)

El presente proceso de fabricación de ladrillos está compuesto de la siguiente manera

A-1
 PREPARACION DE LA MATERIA PRIMA

OP-1 OP - 1Extracción de la materia prima

T-1 Transporte de la materia prima

OP-2 OP – 2 Depósito de materia prima procesada

I-1 Inspección por la cinta transportadora

AGUA

OP-3 OP - 3 Humidificación

I-2 Verificación de la humidificación

OP-4 OP - 4 Moldeado

I-3 Inspección del moldeado

3

OP-5 OP - 5 Secado

Se traslada al área de secado de reposo para luego ir al

D-1
horno de cocción

T-2 Se traslada al horno para la cocción de los ladrillos

OP-6 OP – 6 Cocción

I-4 Inspección de calidad de la cocción

T-3
 Traslado de los ladrillos al área de almacén

A-2 Almacenaje

RESUMEN

6 3 4 2 1

3. DETERMINACION DE TIEMPOS DE OPERACIÓN

En la siguiente tabla se muestras los tiempos de operación extraídos del video.

(Algunos datos son asumidos por los estudiantes)
SECUENCIA OPERACIÓN TIEMPO
OP-1 Extracción de la materia prima 64 m3
8 hr
1 kg
1000 cm3
1unid
1 kg
OP-2 Depósito de materia prima Ciudad de lima
procesada 8 m3
30 min
OP-3 Humidificación 1000unid
30 min
 OP-4 Moldeado 3 unid
Corte
0,8 seg

OP-5 Secado 16000unid

natural
15 dias

16000unid
horno
18 hr

OP-6 Cocción 16000unid

2 dias

4. CALCULO DE LAS CAPACIDADES DE CADA PROCESO Y DEMANDA

Extracción de la materia prima OPERACIÓN 1

1unid 8 m3 ¿
∗ ∗1kg
1 kg 1 hr 3
3
∗1000000 c m
1 000 cm
3
∗8 hr
1m
∗1turno
1turno
∗24 dias
1 dia
∗12meses
1 mes
C 1=
1año
unid
C 1=18.432.000
año

Depósito de materia prima procesada OPERACIÓN 2

 3
8m
∗60 min
30 min
∗1000000 c m3
1 hr
∗1unid
1m3
∗1 kg
1 kg
∗8 hr
1000 cm3
∗1 turno
1 turno
∗24 dias
1dia
∗12meses
1 mes
C 2= =¿
1 año
unid
C 2=3,6864 x 1013
año
Humidificación OPERACIÓN 3
1000 unid
∗60 min
30 min
∗8 hr
1 hr
∗1 turno
1turno
∗24 dias
1 dia
∗12 meses
1 mes
C 3= =¿
1 año
unid
C 3=4.608 .000
año
Moldeado OPERACIÓN 4
3unid
∗3600 seg
0,8 seg
∗8 hr
1 hr
∗1turno
1turno
∗24 dias
1 dia
∗12meses
1 mes
C 4= =¿
1 año
unid
C 4=31.104 .000
año
Secado OPERACIÓN 5
16000 unid
∗8 hr
18 hr
∗1 turno
1 turno
∗24 dias
1 dia
∗12 meses
1 mes
C 5= =¿
1 año
 unid
C 5=2.048 .000
año
Cocción OPERACIÓN 6

16000unid
∗24 dias
2 dias
∗12 meses
1 mes
C 6= =¿
1 año
unid
C 6=2.304 .000
año

LA CAPACIDAD DEL PROCESO DE FABRICACION DE LADRILLOS SERA

unid
C 3=4.608 .000
año
Qd =3∗C3=3∗4.608.000=¿

Qd =13.824 .000 ( unid

año )

5. BALANCE DE MASA
Se realizara el balance de masa, para determinar las cantidades de flujo de
material.

Para la operación 6 se tiene

un 5% de defectuoso,
entonces el balance será:
 ENTRADAS=SALIDAS
VP=13.824 .000
unid
año ( )
X 6 =0,05∗X 6 +VP
X 6 =0,05∗X 6 +13.824 .000

X 6 =14.551.579 ( unid
año )

Por tanto, como no se tiene un % de defectuosos en ninguna de las otras

operaciones y tampoco se tiene reproceso, entonces se tendrá:

X 6 =X 1= X 2=X 3=X 4=X 5 =14.551.579 ( unid

año )

6. CALCULO DE CARGA(Q) Y DETERMINE LAS CAPASIDADES DE MAQUINAS

Y OBREROS

a) Calculo de la carga para cada operación

Qi= X i∗t i

unid
∗8 hr
año
∗1000 cm3
64 m3
∗1 kg
1 kg 3
∗1m
1 unid
Q1= X 1∗t 1=14.551.579 3
1000000 c m
Q1=1.818,95 ( )
hr
año
 unid
∗30 min
año 3
3
∗1 m
8m
∗1hr
1000000 c m 3
∗1 kg
60 min 3
∗1 000 cm
1 unid
Q2= X 2∗t 2=14.551.579
1 kg
Q2=909,47 ( )
hr
año

unid
∗30 min
año
∗1hr
1000unid
Q3= X 3∗t 3=14.551 .579
60 min
Q3=7.275,79 ( )
hr
año

unid
∗0,8 seg
año
∗1 hr
3 unid
Q4 =X 4∗t 4 =14.551.579
3600 seg
Q4 =1.077,89 ( )
hr
año

unid
∗18 hr
año
Q5= X 5∗t 5=14.551 .579
16000 unid
Q5=16.370,53 ( )
hr
año

unid
∗2 dias
año
∗24 hr
16000 unid
Q6= X 6∗t 6=14.551 .579
1 dia
Q6=43.654,74 ( )
hr
año

b) Capacidad de obreros (Cob):

La capacidad de los obreros será la misma para todos los procesos
 [ ]
8 hr
∗24 dias
dia
∗12 mes
mes
C ob= ∗0,90
año

C ob=2.073,6 ( año
hr
)
c) Capacidad de máquinas (Ceq):

Extracción de la materia prima

[ ]
8 hr
∗24 dias
dia
∗12 mes
mes
C eq 1= ∗0,95
año

C eq 1=2.188,8 ( año
hr
)
Depósito de materia prima procesada

[ ]
8 hr
∗24 dias
dia
∗12 mes
mes
C eq2= ∗0,80
año

C eq2=1.843,2 ( año
hr
)
Humidificación

[ ]
8 hr
∗24 dias
dia
∗12 mes
mes
C eq 3= ∗0,87
año

C eq3=2.004,5 ( año
hr
)
Moldeado

[ ]
8 hr
∗24 dias
dia
∗12mes
mes
C eq4 = ∗0,92
año

C eq 4 =2.119,7 ( año
hr
)
Secado
 [ ]
8 hr
∗24 dias
dia
∗12 mes
mes
C eq5= ∗0,89
año

C eq5=2.050,6 ( año
hr
)
Cocción

[ ]
8 hr
∗24 dias
dia
∗12 mes
mes
C eq6= ∗ 0,97
año

C eq6=2.234,9 ( año
hr
)

7. CALCULO DEL NUMERO DE EQUIPOS Y OBREROS

a) Calculo del número de equipos: finalmente para calcular el número de

equipos en cada proceso se emplea la siguiente formula

Qi
N eq −i=
C eq −i

Extracción de la materia prima

N eq 1=
Q1
=
1.818,95( año )
hr
=0,83
2.188,8 (
año )
C eq1 hr

N eq 1 ≅ 1 equipo

Depósito de materia prima procesada

N eq 2=
Q2
=
909,47( año )
hr
=0,49
1.843,2 (
año )
C eq2 hr

N eq 2 ≅ 1 equipo

Humidificación
 N eq 3=
Q3
=
7.275,79 ( año )
hr
=3,63
2.004,5 (
año )
C eq 3 hr

N eq 3 ≅ 4 equipo
Moldeado

N eq 4=
Q4
=
1.077,89 ( año )
hr
=0,51
2.119,7 (
año )
C eq 4 hr

N eq 4 ≅ 1 equipo
Secado

N eq 5=
Q5
=
16.370,53 ( año )
hr
=7,98
2.050,6 (
año )
C eq 5 hr

N eq 5 ≅ 8 equipo s
Cocción

N eq 6=
Q6
=
43.654,74 ( año
hr
) =19,53
2.234,9 (
año )
Ceq 6 hr

N eq 6 ≅ 20 equipo s

b) Calculo del número de obreros: finalmente para calcular el número de

obreros en cada proceso se emplea la siguiente formula

Qi
N ob−i=
C ob−i

Extracción de la materia prima

N ob 1=
Q1
=
1.818,95 ( año )
hr
=0,87
2.073,6 (
año )
C ob1 hr

N ob 1 ≅ 1 obrero

Depósito de materia prima procesada

 N ob 2=
Q2
=
909,47( año )
hr
=0,44
2.073,6 (
año )
C ob2 hr

N ob 2 ≅ 1 obrero
Humidificación

N ob 3=
Q3
=
7.275,79 ( año )
hr
=3.51
2.073,6 (
año )
C ob3 hr

N ob 3 ≅ 4 obreros
Moldeado

N ob 4 =
Q4
=
1.077,89 ( año )
hr
=0,52
2.073,6 (
año )
C ob 4 hr

N ob 4 ≅ 1 obrero
Secado

N ob 5=
Q5
=
16.370,53( año )
hr
=7,89
2.073,6 (
año )
C ob5 hr

N ob 5 ≅ 8 obrero
Cocción

N ob 6=
Q6
=
43.654,74 ( año
hr
) =21,05
2.073,6 (
año )
C ob 6 hr

N ob 6 ≅ 22 obreros

Finalmente se tendrá el resumen en la siguiente tabla:

SECUENCIA OPERACIÓN Nro. EQUIPOS Nro. OBREROS

Extracción de la materia
O1 prima 1 1

Depósito de materia
O2 prima procesada 1 1
O3 Humidificación
4 4

O4 Moldeado
1 1

O5 Secado
8 8

O6 Cocción
20 22
TOTAL 35 Equipos 37 Obreros