UNIVERSIDAD SAN MARTIN DE PORRES

FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

CERAMICOS

Monografía que se presenta como parte del curso de Tecnología de los Materiales

CULQUI GOMEZ, HAROLD YONATHAN ORIHUELA MARTINEZ, CRISTIAN 2007

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Este trabajo va dedicado en primer lugar a nuestros padres que nos apoyan dándonos una educación y a nuestra profesora del curso de Tecnología de los Materiales quien es nuestra guía ya que es la encargada de enseñarnos en los primeros ciclos de nuestra carrera.

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INDICE

DEDICATORIA INDICE INTRODUCCION CAPITULO I CERAMICOS 1.1 CONCEPTO 1.2 MATERIA PRIMA 1.3 FABRICACION 1.4 CARACTERISTICAS: 1.4.1. TONO: 1.4.2. FORMATO: 1.4.3. GRUPO DE UTILIZACION ( G.U ): 1.5 PROPIEDADES DE LOS CERÀMICOS: 1.5.1 PROPIEDADES MECANICAS 1.5.2 PROPIEDADES FISICAS 1.6 ESPECIFICACIONES TECNICAS: 1.7 PIEZAS DE ALFARERIA

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1.7.1 LADRILLO 1.7.1.1 CONCEPTO 1.7.1.2 GEOMETRIA 1.7.1.3 TIPOS DE LADRILLO 1.7.1.4 CONDICIONES PARA LADRILLOS 1.7.1.5 USOS 1.7.2 TEJA 1.7.2.1 CONDICIONES 1.7.2.2 TEJA CERAMICA 1.7.2.3 CLASIFICACION POR SU FORMA 1.7.3 GRES 1.7.3.1 CONCEPTO 1.7.3.2 HISTORIA 1.7.4 PORCELANA 1.7.4.1 CONCEPTO 1.7.4.2 HISTORIA 1.7.4.3 MATERIA PRIMA 1.7.5 REFRACTARIOS 1.7.5.1 CONCEPTO 1.7.5.2 TIPOS

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1.7.6 ABRASIVOS 1.7.6.1CONCEPTO 1.7.6.2 TIPOS DE ABRASIVOS 1.8 OBRA 1.8.1 MATERIALES A UTILIZAR 1.8.2 PEGAMENTO 1.8.2.1 PEGAMENTO EN POLVO 1.8.2.2 PEGAMENTO EN PASTA 1.8.3 FRAGUA 1.8.3.1 F. EXTRA 1.8.3.2 F. PREMIUM 1.8.3.3 F. ESPECIAL 1.8.4 ABRILLANTADOR 1.8.5 LIMPIADOR DE FRAGUA 1.8.6 PRIMER ACRILICO 1.9 PROCESO CONSTRUCTIVO 1.9.1 EMPLANTILLADO 1.9.2 VERIFICACION DE TONO, FORMATO Y G.U. 1.9.3 PREPARACION DEL PEGAMENTO 1.9.4 INSTALACION DEL REVESTIMIENTO CERAMICO

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1.9.4.1 INSTALACION EN PISOS 1.9.4.2 INSTALACION EN PARED 1.9.5 MANTENIMIENTO

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INTRODUCCION Las cerámicas y los vidrios representan algunos de los materiales para ingeniería mas antiguos y durable ante el ambiente. También son los materiales que han desarrollado avances para la industria aero-espacial y electrónica. El termino “cerámica” proviene de la palabra griega “Keramios”, que

significa “cosa quemada”, indicando de esta manera que las propiedades deseables de estos materiales generalmente se alcanzan después de un tratamiento térmico a alta temperatura que se denomina cocción. Los productos cerámicos tienen una enorme variedad de aplicaciones, comenzando con el ladrillo común para la construcción, pasando por la porcelana delicada y llegando al vidrio óptico especializado. Estudiaremos con detalle el método de preparación de los productos cerámicos conociendo sus materias primas sus métodos de preparación de sus diferentes productos, aplicaciones, usos y colocación.

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CAPITULO I CERAMICOS 1.1 CONCEPTO La palabra cerámica deriva del vocablo griego keramos, cuya raíz sánscrita significa "quemar". En su sentido estricto se refiere a la arcilla en todas sus formas. Sin embargo, el uso moderno de este término incluye a todos los materiales inorgánicos no metálicos. Desde los años 1950 en adelante, los materiales más importantes fueron las arcillas tradicionales, utilizadas en alfarería, ladrillos, azulejos y similares, junto con el cemento y el vidrio. Entendemos por materiales cerámicos a las piezas formadas por mezclas de arcillas y otros componentes sometidos a un proceso de cocción y una determinada temperatura, que puede incluso llegar a la fusión. Según el proceso de cocción y el tipo de componentes, los materiales cerámicos se clasifican en: productos de alfarería (tierra cocida), azulejos, gres, porcelana, refractarios y abrasivos. Cada uno de estos tipos tiene características especiales y son objeto de aplicaciones diversas en la construcción, pudiéndose emplear como elementos resistentes de separación, decorativos y múltiples usos mas. Ejemplos de materiales cerámicos
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Nitruro de silicio (Si3N4), utilizado como polvo abrasivo. Carburo de boro (B4C), usado en algunos helicópteros y cubiertas de tanques. Carburo de silicio (SiC), empleado en hornos microondas, en abrasivos y como material refractario.

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Óxido de zinc (ZnO), un semiconductor. Ferrita (Fe3O4) es utilizado en núcleos de transformadores magnéticos y en núcleos de memorias magnéticas. Esteatita, utilizada como un aislante eléctrico. Ladrillos, utilizados en construcción Óxido de uranio (UO2), empleado como combustible en reactores nucleares Óxido de itrio, bario y cobre (YBa2Cu3O7-x), superconductor de alta temperatura.

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1.2 MATERIA PRIMA La materia prima es la arcilla que procede de la desintegración de otras que contienen principalmente feldespatos. Los minerales arcillosos que tienen importancia en la industria cerámica son tres: la caolinita, la montmorillonita y la illita; no se encuentran puros sino mezclados, aunque predomine un material determinado. Las arcillas caoliniticas tienen un gran porcentaje de alúmina y elevado punto de fusión con propiedades refractarias notables después de la cocción, por lo que se emplea para la fabricación de loza. Las montmorillíticas son poco empleadas. Las illíticas son las más utilizadas por ser las mas comunes; entre ellas se encuentran las arcillas micáceas, muy abundantes y empleadas en la fabricación de ladrillos. Una de las principales características de las arcillas es la plasticidad: la estructura laminar y el tamaño de sus partículas influyen notablemente en la plasticidad, condición indispensable para el moleo.

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1.3 FABRICACION:  Preparación de la Pasta El proceso de producción se inicia con una cuidadosa selección y evaluación de las materias primas e insumos, que está compuesto de arcillas y aditivos los cuales son mezclados y molidos.  Proceso de Molienda Los diferentes ingredientes de la materia prima son mezclados en molinos, allí son sometidos a un proceso de molienda por fricción y golpes producidos por el agente de moliendas. Estos molinos están recubiertos interiormente con ladrillos de alta alúmina.  Proceso de Atomizado Mediante este proceso se logra retirar la humedad del proceso de molienda obteniendo un granulo de características físico - químicas homogéneas y adecuadas para el prensado.  Proceso de Prensado El prensado se realiza en prensas hidráulicas con capacidad de carga y presiones de trabajo que llegan hasta 300 kg./cm2. A través de este proceso obtenemos el soporte, que cumple con las características físicas adecuadas para obtener un producto de óptima calidad.  Proceso de Secado Son sometidas posteriormente a un proceso de secado en secadores de rodillo, dándoles el tiempo y la temperatura adecuada se logra cumplir el objetivo de bajar la humedad del soporte crudo. 3

 Proceso de Decorado En la línea de decorado se aplican sobre las baldosas los esmaltes correspondientes para decorar cada producto. Dichos esmaltes son aplicados utilizando una gran variedad de maquinarias y elementos decoradores. Esta línea de aplicación de esmaltes cuenta con elementos tales como maquinas serigráficas (rotocolor) rotativas que aplican diferentes efectos de color y diseño ampliando así las posibilidades de diversos productos. Es en este proceso que se da el acabado final a la cerámica pudiendo ser brillante, mate, rústico. etc. Estos productos esmaltados son almacenados en boxes, los cuales son distribuidos por un robot guiado por rayos láser y manejado por un sofisticado sistema de cómputo el cual finalmente se encarga de mantener el horno operativo en su máxima capacidad de producción.  Proceso de cocido Es la fase fundamental del proceso productivo cerámico, durante esta se desarrollan una serie de reacciones físico - químicas que determinan las características tecnológicas y estéticas diseñadas. En los hornos el producto es sometido a temperaturas de 1140ºC y después de sucesivas etapas de enfriamiento se obtiene el producto terminado Todo esto en un ciclo de aproximadamente 40 minutos.  Proceso de Selección En este proceso las máquinas seleccionadoras clasifican las características dimensionales determinando así el formato (calibre) del producto final. Así mismo un operador clasifica la calidad en primera y comercial. Luego las máquinas seleccionadoras apilan las baldosas por su calidad y calibre. Las pilas se embalan con el moderno sistema wrap around en forma automática con cartón corrugado. 4

 Clasificación y Control Cintas transportadoras llevan las cajas del seleccionador al robot palletizador de última generación, que se encargará de ubicarlas en diferentes pallets de acuerdo a su clasificación. Con el objetivo de asegurar la calidad seleccionada se realiza una auditoria a los productos palletizados. Las piezas que salen del horno son clasificadas en formato, tono y calidad, luego son embaladas y almacenadas. 1.4 CARACTERISTICAS: 1.4.1. TONO: Debido al proceso de producción del esmaltado en los revestimientos, es imposible que dos colores sean exactamente iguales, a simple vista parecen iguales, pero al compararlos uno al lado de otro surgen pequeñas variaciones, a esas variaciones se le llama TONO. Las piezas que salen del horno son clasificadas en formato, tono y calidad, luego son embaladas y almacenadas, es por eso que antes de realizar la instalación en un ambiente debemos verificar que todos tengan la misma tonalidad. 1.4.2. FORMATO: Son rangos de medidas y se indican en la caja del embalaje de los revestimientos cerámicos de piso/pared, los revestimientos cerámicos por su proceso de fabricación, que son producidos a altas temperaturas, es imposible que tengan exactamente la misma medida, sus cuatro lados presentan pequeñas diferencias, razón por la cual estas

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diferencias son características y no fallas del producto o de la calidad. Estas diferencias se le denomina formato. se producen revestimientos cerámicos de diferentes tamaños, como, por ejemplo, el de 30x30 o el de 40x40. Si se mezclan revestimientos cerámicos de diversos formatos, será imposible obtener una instalación adecuada. Se verá mal y presentará problemas. Si, por el contrario, se utilizan revestimientos cerámicos del mismo formato, se garantiza que el resultado será óptimo, siempre y cuando se respeten las recomendaciones brindadas.

1.4.3. GRUPO DE UTILIZACION ( G.U ): Cada tipo de ambiente requiere de un tipo especial de recubrimiento cerámico, que se adecue al uso que va a soportar. El grupo de utilización o GU es la combinación de la resistencia al desgaste y a la abrasión, conocida como PEI (porcelane enamel institue), y la escala de dureza conocida como MOHS. El PEI es un método de medir la capacidad de los revestimientos cerámicos de piso/pared para ocultar el desgaste por abrasión, producto del roce de las suelas de los diversos calzados que existen. El rango del MOHS va de uno a 10. La resistencia a la ralladura MOHS de CELIMA es de cuatro a siete. La combinación de todas estas características nos dan finalmente el grupo de utilización o GU.

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1.4.3.1. TIPOS DE GRUPOS DE UTILIZACION A. GRUPO DE UTILIZACIÓN 1: Utilizado para revestimiento para Pared. No es recomendable para el uso en pisos.

B. GRUPO DE UTILIZACIÓN 2 (TRÁNSITO BAJO): Recomendados para pisos en interiores sin acceso directo desde el exterior, apropiados para salas residenciales, dormitorios y baños.

C. GRUPO DE UTILIZACIÓN 3 (TRÁNSITO MEDIO): Recomendado para pisos en interiores con acceso cercano al exterior, apropiados para corredores, cocinas, salas y comedores.

D. GRUPO DE UTILIZACIÓN 4 (TRÁNSITO INTENSO): Recomendado para pisos en interiores y exteriores, apropiados para, hoteles, cocinas comerciales, comercios y escuelas.

E. GRUPO DE UTILIZACIÓN 5 (TRÁNSITO SÚPER INTENSO):

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Recomendado para pisos en interiores y exteriores, apropiados para áreas públicas, hospitales, comercios y aeropuertos.

Grupo de utilizac. Celima I Revestimiento para Pared. No recomendado en uso de pisos.

Grupo de utilizac. Celima II

Grupo de utilizac. Celima III Tránsito Medio. Recomendado su uso en cocinas, ambientes interiores.

Grupo de utilizac. Celima IV Tránsito Alto. Recomendado su uso en ingresos, cocinas comerciales, hoteles.

Grupo de utilizac. Celima V Tránsito Super Intenso. Recomendado su uso en áreas publicas, centros comerciales.

Tránsito Ligero (Poco Transito). Recomendado su uso en salas orios, baños.

residenciales,dormit corredores y

1.5 PROPIEDADES DE LOS CERÀMICOS: 1.5.1 PROPIEDADES MECANICAS Los materiales cerámicos son generalmente frágiles o vidriosos. Casi siempre se fracturan ante esfuerzos de tensión y presentan poca elasticidad, dado que tienden a ser materiales porosos. Los poros y otras imperfecciones microscópicas actúan como entallas o concentradores de esfuerzo, reduciendo la resistencia a los esfuerzos mencionados. El módulo de elasticidad alcanza valores bastante altos del orden de 311 GPa en el caso del Carburo de Titanio (TiC). El valor del módulo de elasticidad depende de la temperatura, disminuyendo de forma no lineal al aumentar ésta. Estos materiales muestran deformaciones plásticas. Sin embargo, debido a la rigidez de la estructura de los componentes cristalinos hay pocos sistemas de deslizamientos para dislocaciones de movimiento y la deformación ocurre de

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forma muy lenta. Con los materiales no cristalinos (vidriosos), la fluidez viscosa es la principal causa de la deformación plástica, y también es muy lenta. Aún así, es omitido en muchas aplicaciones de materiales cerámicos. Tienen elevada resistencia a la compresión si la comparamos con los metales incluso a temperaturas altas (hasta 1.500 ºC). Bajo cargas de compresión las grietas incipientes tienden a cerrarse, mientras que bajo cargas de tracción o cizalladura las grietas tienden a separarse, dando lugar a la fractura. Los valores de tenacidad de fractura en los materiales cerámicos son muy bajos (apenas sobrepasan el valor de 1 MPa.m1/2), valores que pueden ser aumentados considerablemente mediante métodos como el reforzamiento mediante fibras o la transformación de fase en circonia. Una propiedad importante es el mantenimiento de las propiedades mecánicas a altas temperaturas. Su gran dureza los hace un material ampliamente utilizado como abrasivo y como puntas cortantes de herramientas. 1.5.1.1 COMPORTAMIENTO REFRACTARIO Algunos materiales cerámicos pueden soportar temperaturas extremadamente altas sin perder su solidez. Son los denominados materiales refractarios. Generalmente tienen baja conductividad térmica por lo que son empleados como aislantes. Por ejemplo, partes de los cohetes espaciales son construidos de azulejos cerámicos que protegen la nave de las altas temperaturas causadas durante la entrada a la atmósfera. Por lo general los materiales cerámicos presentan un buen comportamiento a alta temperatura mientras que pueden sufrir roturas por choque térmico a temperaturas inferiores. TERMOFLUENCIA

La conservación de las propiedades mecánicas a altas temperaturas toma gran importancia en determinados sectores como la industria aeroespacial. Los materiales cerámicos poseen por lo general una buena resistencia a la 9

termo fluencia. Esto es debido principalmente a dos factores en el caso de cerámicos cristalinos: altos valores de temperatura de fusión y elevada energía de activación para que comience la difusión. CHOQUE TERMICO

Se define como la fractura de un material como resultado de un cambio brusco de temperatura. Esta variación repentina da lugar a tensiones superficiales de tracción que llevan a la fractura. Entre los factores que condicionan la resistencia al choque térmico toma gran importancia la porosidad del material. Al disminuir la porosidad (aumentar la densidad) la resistencia al choque térmico y las características de aislamiento se reducen, mientras que la resistencia mecánica y la capacidad de carga aumentan. Muchos materiales son usados en estados muy porosos y es frecuente encontrar materiales combinados: una capa porosa con buenas propiedades de aislamiento combinada con una delgada chaqueta de material más denso que provee resistencia.

Tal vez sea sorprendente que estos materiales puedan ser usados a temperaturas en donde se licúan parcialmente. Por ejemplo, los ladrillos refractarios de dióxido de silicio (SiO2), usados para recubrir hornos de fundición de acero, trabajan a temperaturas superiores a 1650 °C (3000 °F), cuando algunos de los ladrillos comienzan a licuarse. Diseñados para esa función, una situación sin sobresaltos requiere un control responsable sobre todos los aspectos de la construcción y uso 1.5.1.2 COMPORTAMIENTO ELECTRICO Una de las áreas de mayores progresos con la cerámica es su aplicación a situaciones eléctricas, donde pueden desplegar un sorprendente conjunto de propiedades. AISLAMIENTO ELECTRICO La mayoría de los materiales cerámicos no son conductores de cargas móviles, por lo que no son conductores de electricidad. Esto se debe a que los enlaces

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iónico y covalente restringen la movilidad iónica y electrónica, es decir, son buenos aislantes eléctricos. Cuando son combinados con fuerza, permite usarlos en la generación de energía y transmisión. Las líneas de alta tensión son generalmente sostenidas por torres de transmisión que contienen discos de porcelana, los cuales son lo suficientemente aislantes como para resistir rayos y tienen la resistencia mecánica apropiada como para sostener los cables. Una sub-categoría del comportamiento aislante es el dieléctrico. Un material dieléctrico mantiene el campo magnético a través de él, sin inducir pérdida de energía. Esto es muy importante en la construcción de condensadores eléctricos. La cerámica dieléctrica es usada en dos áreas principales: la primera es la pérdida progresiva de dielectricidad de alta frecuencia, usada en aplicaciones tales como microondas y radio transmisores; la segunda, son los materiales con alta dielectricidad constante (ferroeléctricos). Aunque la cerámica dieléctrica es inferior frente a otras opciones para la mayoría de los propósitos, generalmente ocupa estos dos dichos muy bien. SUPERCONDUCTIVIDAD Bajo ciertas condiciones, tales como temperaturas extremadamente bajas, algunas cerámicas muestran superconductividad. La razón exacta de este fenómeno no es conocida, aunque se diferencian dos conjuntos de cerámica superconductora. El compuesto estequimétrico YBa2Cu3O7-x, generalmente abreviado YBCO o 123, es particularmente muy conocido porque es fácil de hacer, su manufactura no requiere ningún material particularmente peligroso y tiene una transición de temperatura de 90 K (lo que es superior a la temperatura del nitrógeno líquido, 77 K). La x de la fórmula se refiere al hecho que debe ser ligeramente deficiente en oxígeno, con un x por lo general cercano a 0.3.

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El otro conjunto de cerámicas superconductoras es el diboruro de magnesio. Sus propiedades no son particularmente destacables, pero son químicamente muy distintos a cualquier otro superconductor en que no es un complejo de óxido de cobre ni un metal. Debido a esta diferencia se espera que el estudio de este material conduzca a la interiorización del fenómeno de la superconductividad. SEMICONDUCTIVIDAD Hay cierto número de cerámicas que son semiconductivas. La mayoría de ellas son óxidos de metales de transición que son semiconductores de tipos II-IV, como el óxido de zinc. La cerámica semiconductora es empleada como sensor de gas. Cuando varios gases son pasados a través de una cerámica policristalina, su resistencia eléctrica cambia. Ajustando las posibles mezclas de gas, se pueden construir sensores de gas sin demasiado costo. FERROELECTRICIDAD Un material ferroeléctrico es aquel que espontáneamente posee una polarización eléctrica cuyo sentido se puede invertir mediante aplicación de un campo eléctrico externo suficientemente alto (histéresis ferroeléctrica). Estos materiales exhiben múltiples propiedades derivadas de su polarización espontánea, en ausencia de un campo eléctrico externo, y de la posibilidad de su inversión (memorias de ordenador). La polarización espontánea puede modificarse mediante campos eléctricos (electrostricción) o de tensiones mecánicas (piezoelectricidad) externos y mediante variaciones de la temperatura (piroelectricidad). La polarización espontánea y su capacidad de modificación es también el origen de la alta constante dieléctrica o permitividad de los ferroeléctricos, que tiene aplicación en condensadores. Un material piezoeléctrico es aquel que, debido a poseer una polarización espontánea, genera un voltaje cuando se le aplica presión o, inversamente, se deforma bajo la acción de un campo eléctrico. Cuando el campo eléctrico aplicado es alterno, este produce una vibración del piezoeléctrico. Estos materiales

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encuentran un rango amplio de aplicaciones, principalmente como sensores -para convertir un movimiento en una señal eléctrica o viceversa-. Están presentes en micrófonos, generadores de ultrasonido y medidores de presión. Todos los ferroeléctricos son piezoeléctricos, pero hay muchos piezoeléctricos cuya polarización espontánea puede variar pero no es invertible y, en consecuencia, no son ferroeléctricos. Un material piroeléctrico desarrolla un campo eléctrico cuando se calienta. Algunas cerámicas piroeléctricas son tan sensibles que pueden detectar cambios de temperatura causados por el ingreso de una persona a un cuarto (aproximadamente 40 microkelvin). Tales dispositivos no pueden medir temperaturas absolutas, sino variaciones de temperatura y se utilizan en visión nocturna y detectores de movimiento. 1.5.2 PROPIEDADES FISICAS 20x20 / 20x30 A>10% 15 30x30 / 40x40 6<A<10 18

ISO Absorción de agua en % Resistencia a la flexión en N/mm2 Coeficiente de dilatación térmica lineal de 25ºC a 100ºC (x10-6xK -1) Resistencia al choque térmico Resistencia al trizado 10545-3 10545-4

10545-8 Requerido Requerido 10545-9 Requerido Requerido 10545-11 Requerido Requerido

1.6 ESPECIFICACIONES TECNICAS: La clasificación es según international standard iso 13006 (1998-12-01). Las características son según Clasificación iso 13006 Grupo B II b para pavimento y Grupo B III para revestimientos.

1.7 PIEZAS DE ALFARERIA 1.7.1 LADRILLO

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1.7.1.1 CONCEPTO Un ladrillo es una pieza cerámica, generalmente ortoédrica, obtenida por moldeo, secado y cocción a altas temperaturas de una pasta arcillosa, cuya dimensiones suelen rondar 24 x 11,5 x 6 cm. Se emplea en albañilería para la ejecución de fábricas de ladrillo, ya sean muros, paredes, pilares, arcos tabiques, tabicones, etc. Se estima que los primeros ladrillos fueron creados alrededor del 6.000 a.C. La arcilla La arcilla con la que se elabora los ladrillos es un material sedimentario de partículas muy pequeñas de silicatos hidratados de alúmina, además de otros minerales como el caolín, la montmorillonita y la illita. Se considera el adobe como el precursor del ladrillo, puesto que se basa en el concepto de utilización de barro arcilloso para la ejecución de muros, aunque el adobe no experimenta los cambios físico-químicos de la cocción. El ladrillo es la versión irreversible del adobe, producto de la cocción a altas temperaturas. 1.7.1.2 GEOMETRIA

Su forma es la de un prisma rectangular, en el que sus diferentes dimensiones reciben el nombre de soga, tizón y grueso, siendo la soga su dimensión mayor. Así mismo, las diferentes caras del ladrillo reciben el nombre de tabla, canto y testa (la tabla es la mayor). 14

Por lo general, la soga es del doble de longitud que el tizón o, más exactamente, dos tizones más una junta, lo que permite combinarlos libremente. El grueso, por el contrario, puede no estar modulado. Existen diferentes formatos de ladrillos, por lo general de un tamaño que permita manejarlo con una mano. En particular, destaca el formato métrico, en el que las dimensiones son 24 x 11,5 x 5,25 cm (nótese que cada dimensión es dos veces la inmediatamente menor más 1 cm de junta). 1.7.1.3 TIPOS DE LADRILLO Según su forma, los ladrillos se clasifican en: 1.7.1.3.1 L. PERFORADO

que son todos aquellos que tienen perforaciones en la tabla que ocupen más del 10% de la superficie de la misma. Muy popular para la ejecución de fachadas de ladrillo visto.

1.7.1.3.2 L. MACIZO

aquellos con menos de un 10% de perforaciones en la tabla. Algunos modelos presentan rebajes en dichas tablas y en las testas para ejecución de muros sin llagas.

1.7.1.3.3 L. MANUAL

simulan los antiguos ladrillos de fabricación artesanal, con apariencia tosca y caras rugosas. Tienen buenas propiedades ornamentales.

1.7.1.3.4 L. HUECO

son aquellos que poseen perforaciones en el canto o en la testa, que reducen el volumen de cerámica empleado en ellos. Son los que se usan para tabiquería que no vaya a sufrir cargas especiales. Pueden ser de varios tipos:

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o

Ladrillo Hueco Simple: Posee una hilera de perforaciones en la testa. Ladrillo Hueco Doble: Posee dos hileras de perforaciones en la testa.

o

1.7.1.4 CONDICIONES PARA LADRILLOS Para su empleo en las obras se requiere que estos materiales satisfagan las siguientes propiedades: homogeneidad en su masa; regularidad tanto en su forma como en las dimensiones de las distintas piezas; facilidad para ser cortados con la paleta al tamaño que se deseen; igualdad de coloración ( cuando se trate de fabricas de obra vista); dar un sonido metálico cuando se golpean; tener fractura de grano fino y apretado sin manchas blancas o “caliches” procedentes de caliza mezclada con la arcilla; no absorber mas del 15% de su peso de agua; no ser heladizos; tener resistencia para soportar las presiones determinadas sin romperse y no desmoronarse al frotamiento de uno con otro. 1.7.1.5 USOS Los ladrillos son utilizados en construcción en cerramientos, fachadas y particiones. Se utiliza principalmente para construir muros o tabiques. Aunque se pueden colocar a hueso, lo habitual es que se reciban con mortero. La disposición de los ladrillos en el muro se conoce como aparejo, existiendo gran variedad de ellos. 1.7.1.5.1 APAREJOS

Aparejo a sogas: Los costados del muro se forman por las sogas del ladrillo, tiene un espesor de medio pie (el tizón) y es muy utilizado para fachadas de ladrillo cara vista.

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Aparejo a sogas

Aparejo inglés: En este caso se alternan hiladas en sogas y en tizones, dando un espesor de 1 pie (la soga). Se emplea mucho para muros portantes en fachadas de ladrillo cara vista. Su traba es mejor que el muro a tizones pero su puesta en obra es más complicada y requiere mano de obra más experimentada.

Aparejo inglés

Aparejo en panderete: Es el empleado para la ejecución de tabiques, su espesor es el del grueso de la pieza y no está preparado para absorber cargas excepto su propio peso.

Aparejo a panderete 1.7.2 TEJA Son elementos para la construccion empleados en la formación de cubiertas con la mision de recibir y dejar escurrir el agua de la lluvia. Se fabrican con arcilla y su proceso de obtención es similar al ya explicado para los ladrillos. Las tejas generalmente son de color rojizo, aunque tambien se puedes colorear. Si sobre una teja en fase de coccion se queman materias organicas, se obtienen colores muy decorativos; tambien se pueden conseguir otras tonalidades mediante barnices, vidriados y esmaltes.

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1.7.2.1 CONDICIONES Ser impermeables, ya q sometidas al ensayo correspondiente no debe gotear antes de dos horas, resistir a flexion como minimo 120KG/cm2, tener cantos vivos, rectos y superficies lisas, no ser heladizas, carecer de manchas y eflorescencias, debe dar un sonido claro metálico. 1.7.2.2 TEJA CERAMICA La teja cerámica es uno de los materiales de construcción más empleado en muchas regiones como revestimiento de tejados. Una característica ventajosa de las tejas elaboradas con arcilla es su larga durabilidad, bajo coste y escaso mantenimiento. Su forma varió en diferentes épocas, culturas y regiones, aunque su uso fue similar, evolucionando a lo largo de los siglos. 1.7.2.3 CLASIFICACION POR SU FORMA
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Teja curva, o árabe, de forma acanalada. Teja plana, de forma más compleja, dispone de acanaladuras y resaltes para su encaje y solape. Teja mixta con apariencia similar a la curva, y una parte plana con solape en el borde.

1.7.2.3.1 T. CURVA O ARABE Tiene forma de canal conico y sus dimensiones mas corrientes son 45 cm. De largo por 21 y 16 cm. De ancho, 8 cm. De altura y 12 mm. De espesor. Se moldea generalmente a mano por medio de una gradilla metálica de forma trapezoidal, y cuando la pasta moldeadora adquiere consistencia se le da forma curva. La desecacion se realiza de la misma forma que en los ladrillos.

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1.7.2.3.2 T. PLANA La teja plana sin encaje puede ser moldeada en prensa de hilera o bien en galletera. La mas empleada es la de encaje y esta debe ser moldeada en prensas de molde metálicos; su desecaron se efectua colocandolas en estanterías destinadas a este fin, de manera que el aire circule por ambas caras; su coccion es igual a la de los ladrillos. 1.6.2.3.3 T. FLAMENCA Es una teja de caracteristicas parecidas a la arabe pero en este caso lleva en su parte posterior un resalte para facilitar el enganche con las siguientes. Su seccion transversal tiene forma de “S” originando en la misma pieza “canal y cobija” También existen piezas especiales, de variadas formas, destinadas a solucionar las zonas más complejas del tejado, como las "limas" (aristas), encuentros con otros elementos, y puntos singulares. 1.7.3 GRES 1.7.3.1 CONCEPTO Gres es un galicismo (en francés: grès) que designa un tipo de pasta cerámica que después de la cocción a alta temperatura muestra una porosidad (coeficiente de absorción de agua) menor que el uno por ciento. Las materias primas que componen ésta pasta cerámica son: arcilla de bola (ball clay) o arcilla refractaria, que aporta plasticidad a la mezcla, feldespato que aporta fusibilidad y cuarzo. El resultado final es una cerámica impermeable, de gran resistencia a los ácidos, a la tracción, abrasión y flexión, pero de muy poca resistencia al choque térmico.

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1.7.3.2 HISTORIA La producción de gres empezó en el siglo XII en Alemania, en la región del Rin. Hasta el siglo XIV no se empezó a difundir por el resto de Europa. En Inglaterra tuvo gran arraigo y a partir del siglo XVII se desarrolló una industria autónoma en Staffordshire. Ceramistas famosos en este centro fueron, John Dwight, Ellers y Wedgwood. Durante la dinastía Shang en China (1550-12025) se elaboró una cerámica cuya técnica y resultado era un producto más cercano al gres que a la porcelana. En la ciudad japonesa de Okayama se halla un centro muy importante de cerámica de gres. 1.7.4 PORCELANA 1.7.4.1 CONCEPTO La porcelana es un material cerámico blanco, no poroso, duro (no lo raya el acero) y translúcido. Fue desarrollado por los chinos en el siglo VII u VIII. Fue un material altamente valioso en occidente, pasando un largo tiempo antes de que su modo de elaboración fuera reinventado en Europa. Es una cerámica cuya pasta no se encuentra en estado natural sino que se obtiene después de una complicada elaboración, compuesta de arcilla blanca, caolín y feldespato. El proceso de cocción se hace a temperaturas que varían entre los 700 y los 1.450 grados, en diversas etapas. La porcelana se puede decorar con colores que se obtienen de óxidos metálicos. El coloreado se hace justo antes de la tercera cochura. Existen dos clases de porcelana. La porcelana dura o verdadera se hace con caolín y feldespato. La porcelana blanda se compone de arcilla y vidrio molido.

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Es usada como aislante eléctrico, en equipamiento de laboratorio y para vajillas y objetos decorativos. 1.7.4.2 HISTORIA El nombre de porcelana se debe a una confusión. La palabra porcelana es sinónimo de cau-co cuya concha es blanca y muy estimada y que en algunos lugares de Oriente se utilizaba como moneda. Cuando Marco Polo regresó de su viaje y escribió sus memorias, comentó sobre la belleza de la cerámica china y al mismo tiempo contó que sacaban muchas de estas conchas o porcelanas del mar. Como hasta el momento la fórmula seguía siendo un misterio, pensaron que tal vez esa cerámica estaba hecha con la concha nacarada del molusco llamado porcelana. Y con ese nombre se quedó. Su origen está en China, en la época de la dinastía Shui (581-617) y tuvo gran impulso en los años siguientes, del 618 al 906, en la época T’Ang. La tradición cuenta que fue Marco Polo quien habló por primera vez sobre este tipo de cerámica, pero hasta mediados del siglo XIV no se dieron las primeras importaciones comerciales en Europa. Desde su descubrimiento hubo muchos intentos por averiguar la fórmula de su fabricación. En los años siguientes se intentó imitarla con una falsa porcelana utilizando el vidrio lácteo. En tiempos de los Médicis, en el Renacimiento se consiguió una pasta artificial llamada frita, un compuesto elaborado con caolín y silicatos de cuarzo vidrioso, con un acabado que consistía en una cobertura de esmalte con mezcla de estaño, como en la cerámica mayólica. Es lo que se conoce como cerámica blanda o tierna que es blanca, compacta, ligera y traslúcida. En Inglaterra se llegó a alcanzar una gran calidad en este tipo de porcelana, esencialmente fina y ligera. La composición de esta cerámica es:
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Caolín Frita vidriosa Polvo de alabastro y de mármol Óxidos: de potasio, de aluminio y de magnesio

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Esmalte de estaño (sólo en época de los Medici)

En 1708 y 1709 aparece la verdadera porcelana, conocida como porcelana dura. El alquimista (químico) alemán Friedrich Böttger en la corte de Dresde, bajo el gobierno de Augusto II, elector de Sajonia y rey de Polonia, consiguió una fórmula cuyo resultado se aproximaba mucho a la cerámica china. Extrajo una tierra fina y grisácea de las minas de Kolditz, el caolín. Utilizó también alabastro calcinado y feldespato. Con esta fórmula consiguió la porcelana pero el secreto de la elaboración no terminó ahí sino en la manera de llevar a cabo la cocción a una temperatura inusual de 1.300 a 1.400 grados y durante doce horas seguidas. Fue un éxito rotundo y en 1710 el propio Böttger fundó una fábrica en Meissen (Sajonia) que rodeó de gran misterio y secreto. Sólo algunos de los empleados conocían la fórmula y los métodos. Pero al cabo del tiempo algunos de esos técnicos se trasladaron a Viena, Venecia y Nápoles, donde fueron a su vez fundando otras fábricas de porcelana. En Nápoles se fundó la fábrica de Capodimonte en la época en que Carlos de Borbón (futuro Carlos III de España) gobernaba el reino; cuando llegó a España fundó una fábrica de porcelana al estilo de la que conoció en Nápoles: Real Fábrica de porcelana del Buen Retiro. En Francia, en la ciudad de Sèvres, cerca de París, existía una fábrica de porcelana blanda que en 1760 pasó a llamarse Manufactura Real y en 1768 empezó a producirse la porcelana dura. En este mismo siglo el marqués de Sargadelos, (natural de Ferreira de Oscos en Asturias), viajó hasta tierras de Lugo para crear una fábrica de porcelana que supuso el primer alto horno del sur de Europa. La fábrica subsiste en el siglo XXI y ha sido ampliada y remodelada con arreglo a las técnicas modernas. 1.7.4.3 MATERIA PRIMA
• • • • • •

Caolín Cuarzo Feldespato Cuarzo y feldespato molidos, para la cubierta Óxidos metálicos para la pintura Oro de amalgama en el caso en que se quiera dorar algunas partes 22

1.7.5 REFRACTARIOS 1.7.5.1 CONCEPTO Son refractarios aquellos materiales capaces de soportar elevadas temperaturas. Los materiales refractarios por excelencia son las cerámicas. Los refractarios deben soportar altas temperaturas sin corroerse o debilitarse por el entorno. Los refractarios típicos están compuestos por diversas partículas gruesas de óxido aglutinadas con un material refractario más fino El material refractario, se utiliza en todos los hornos industriales que se usan en refinerías de petróleo, industria química, industria siderúrgica y metalúrgica, cementeras, ladrilleras, cerámicas, industrias del vidrio, etc. 1.7.5.2 TIPOS Los refractarios se dividen en cuatro grupos: ácidos, básicos, neutros y especiales con base en su comportamiento químico. 1.7.5.2.1 R. ACIDOS

Incluyen las arcilla de sílice, de alúmina y refractarios de arcilla. El sílice puro a veces se utiliza para contener metal derretido. Los refractarios de arcilla por lo general son relativamente débiles, pero poco costosos. Contenidos de alúmina por arriba de aprox. 50% constituyen los refractarios de alta alúmina.

1.7.5.2.2 R. BASICOS

Varios refractarios se basan en el MgO(magnesia o periclasa) El MgO puro tiene un punto de fusión alto, buena refractariedad buena resistencia al ataque por los entornos que a menudo se encuentran en los procesos de 23

fabricación de acero. Típicamente, los refractarios básicos son más costosos que los refractarios ácidos.

1.7.5.2.3 R. NEUTROS

Normalmente incluyen la cromatina y la magnesita, pueden ser utilizados para separar refractarios ácidos de los básicos, impidiendo que uno ataque al otro.

1.7.5.2.4 R. ESPECIALES

El carbono, el grafito, es utilizado en muchas aplicaciones refractarias, particularmente cuando no hay oxígeno fácilmente disponible. Estos materiales refractarios incluyen la circonia (ZrO2), el circón (ZrO2.SiO2) y una diversidad de nitruros, carburos y boruros

1.7.5.3 PRESENTACION DE MATERIALE REFRACTARIOS

Cemento refractario: Mortero refractario Se utiliza como material de agarre, revestimiento de paredes, y para tomar las juntas entre hiladas de ladrillo refractario.

Ladrillo refractario: El ladrillo refractario tiene sus caras lisas, lo que disminuye la adherencia con el mortero, resiste bien las altas temperaturas y la abrasión, es buen aislante térmico y es relativamente caro (actualmente el precio de un ladrillo refractario equivale aproximadamente al precio de diez ladrillos comunes).

1.7.6 ABRASIVOS 1.7.6.1CONCEPTO

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Un abrasivo es una sustancia que tiene como finalidad actuar sobre otros materiales con diferentes clases de esfuerzo mecánico —triturado, molienda, corte, pulido—. Es de elevada dureza y se emplea en todo tipo de procesos industriales y artesanos. Los abrasivos, que pueden ser naturales o artificiales, se clasifican en función de su mayor o menor dureza. Para ello se valoran según diversas escalas, la más utilizada de las cuales es la escala de Mohs, establecida en 1820 por el mineralogista alemán Friedrich Mohs. Entre los abrasivos se encuentran el Oxido de Aluminio (Alúmina), el Carburo de Silicio, el Nitrido de Boronio Cubico, y el Diamante. Las Herramientas Diamantadas se consideran cualquier tipo de herramienta que utilice diamantes como abrasivo para el corte. Los “dientes” son generalmente segmentos del metal compuestos de polvos metálicas y de cristales de diamante. Después estos segmentos se sueldan con soldadura láser (o sinterizado) a la base del metal de la Herramienta Diamantada. 1.7.6.2 TIPOS DE ABRASIVOS Hay diversos tipos de herramientas diamantadas que son utilizadas cada día en la industria de la construcción para cortar una variedad amplia de materiales, por ejemplo: Concreto Reforzado (concreto con acero), Concreto Curado (viejo concreto endurecido), Asfalto, Asfalto sobre una capa de Concreto, Ladrillo, Bloque, Piedra, Mármol, Granito, Cerámica, Porcelana y muchos más materiales. Aquí están los 3 tipos más comunes de Herramientas Diamantadas y sus aplicaciones: 1.7.6.2.1 DISCOS DIAMANTADOS Un Disco Diamantado es una lámina de sierra circular. Se utiliza con amoladora, cortadoras de pistas y veredas, sierras a gas de alta velocidad, sierras de mesa, etc. Se utilizan para hacer cortes rectos en cualquier tipo de material conocido.

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Son utilizados diariamente por los contratistas y las empresas de la construcción en todos partes del mundo.

Disco Diamantado

1.7.6.2.2 COPAS DIAMANTADAS Una Copa Diamantada se utiliza en amoladoras. Tiene sus segmentos diamantados solamente en un lado. Se utilizan para moler superficies desiguales para dejar una superficie plana y lisa. Pueden ser utilizados para el desbaste de concreto, granito, mármol y otros materiales duros.

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Copas Diamantadas

1.7.6.2.3 BROCAS DIAMANTADAS Una Broca Diamantada (Corona Diamantada) es un tubo largo con segmentos diamantados en la extremidad. Las brocas se utilizan para perforar agujeros a través del granito y mármol Counter Tops, Paredes de Concreto, Concreto Reforzado y otros materiales similares. Se utilizan comúnmente en la industria de

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construcción para todos tipos de perforaciones. Ej.: Para realizar instalaciones eléctricas.

Brocas Diamantadas 1.8 OBRA 1.8.1 MATERIALES A UTILIZAR: 1.8.1.1 FALSO PISO Antes de hacer el falso piso se debe tener en cuenta el terreno donde se va a trabajar, se debe compactar y nivelar mediante compactadores mecánicos, en cuanto a su resistencia no debe ser menor de los 100 kg/cm2 El falso piso debe tener un espesor de 8-10cm por sobre el nivel del suelo. 1.8.1.2. CONTRAPISO

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El contra piso debe estar nivelado, limpio y libre de polvo, se debe reparar los agujeros y depresiones si los hubiera; de lo contrario, los cerámicos no quedarán bien instalados y abra problemas. El contra piso debe tener un espesor entre 4- 5cm. 1.8.1.3. MAYOLICAS Es una cerámica de menor elaboración, se cocina a temperatura más baja. Existe una variada gama de colores y decorados. El esmalte no es resistente al impacto ni a la abrasión, por eso este material sólo se usa en revestimiento para pared. Se produce con dimensiones de 10 cm x 10 cm, 15 cm x 15 cm y 20 cm x 20 cm. 1.8.1.4. ZOCALOS El zócalo es un material que se coloca en toda o casi toda la pared, y

además se diferencia con el contrazócalo, en cuanto a sus medidas, el contrazócalo es más pequeño que el zócalo. 1.8.1.5. CONTRAZOCALOS El contrazócalo es un material que se coloca en la parte inferior de la pared, protege a la pared. Sus medidas son comúnmente de 10 cm. . 1.8.1.6. LISTELOS Son pequeñas piezas cerámicas, decoradas con dibujos geométricos estos son aplicados en la pared, son adornos que al colocarlos dan un mejor resalte a la pared y al ambiente en donde fue revestido. 1.8.1.7. ESQUINEROS (PERFILES) Estos pueden ser metálicos o plásticos, este material se coloca en los bordes de la pared, los hay de diferentes colores esto se utiliza de acuerdo del color 29

de la mayólica se puede escoger un color que contraste con el material para tener un buen acabado.

1.8.2 PEGAMENTO 1.8.2.1 PEGAMENTO EN POLVO: 1.8.2.1.1 PEGAMENTO EN POLVO PARA INTERIRORES Descripción Es un adhesivo en polvo que permite adherir fácil y rápidamente las mayólicas, azulejos, porcelanatos y cerámicos sobre superficies rígidas de cemento o concreto. No es necesario que el tarrajeo esté rayado pues el "PEGAMENTO EN POLVO PARA INTERIORES" SHERMAN se adhiere sobre superficies planas. Ventajas Es un producto especialmente formulado para enchapar cerámicos y mayólicas en áreas internas de una vivienda, pudiendo enchapar fachadas y ambientes externos en climas húmedos. Es un producto especialmente formulado para cerámicos y mayólicas. La rapidez en la instalación ahorra tiempo en la mano de obra reduciendo costos. No requiere remojar los cerámicos, azulejos o porcellanatos, ni muros ni pisos.

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Mayor facilidad en la limpieza durante su aplicación, debido a que no se trabaja con los elementos húmedos. El pegamento SHERMAN conserva su adherencia y flexibilidad a través del tiempo en superficies de cemento. Preparación del pegamento en polvo Para la presentación de 5 kg de pegamento en polvo se mezcla 2.5 L de H2O hasta obtener una pasta homogénea y sin grumos. Para la presentación de 25 kg de pegamento en polvo se mezcla 12.5 L de H2O hasta obtener una pasta homogénea y sin grumos. Dejar reposar de 5 a 10 minutos y remezclar antes de aplicar a la superficie. El pegamento preparado puede utilizarse durante 12 horas. Modo de empleo del pegamento en polvo Con el lado liso de la espátula echar y expandir con el lado dentado (presionando con fuerza con una inclinación de 45° y ubicar las piezas presionando fuertemente para un mejor contacto). Durante la aplicación sobre la superficie tendrá un tiempo abierto de 25 min aproximadamente para la colocación de los revestimientos, dependiendo del clima (temperatura, viento y humedad). Pasado el tiempo indicado, se formará una película seca sobre el pegamento aplicado, en caso de suceder retirarlo y volver a remezclarlo sin aumentar agua, luego aplicarlo. La colocación de los cerámicos se efectúa ejerciendo una fuerte presión para asegurar el contacto con el pegamento. El tiempo de secado es aproximadamente entre 5 a 7 horas antes de transitar y 2 días antes de uso intenso.

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Limpieza La limpieza de muros y herramientas deberá efectuarse con abundante agua antes que la mezcla fragüe.

Rendimiento La presentación de 5 kg de "pegamento en polvo para interiores" rinde de 1 a 1.5 m2 aprox. la bolsa de 25 kg de "pegamento en polvo para interiores" rinde de 5 a 7 m2 aprox. Presentación Bolsas de plástico de 5 kg y 25 kg. Norma Tiempo Abierto: > a 20 min. Res. a la Tracción, Adherencia: > a 5.1 kgf/cm2 Resultado Tiempo Abierto: > a 20 min. Res. a la Tracción, Adherencia: > a 7.2 kgf/cm2 1.8.2.1.2 PEGAMENTO EN POLVO NOVACEL Es adecuado solo para interiores, para azulejos o mayólicas de 20x30 cm y en revestimientos cerámicos de pisos hasta 40x40 cm. 1.8.2.1.3 PEGAMENTO EN POLVO CELIMA GRIS Es adecuado para exteriores e interiores, para superficies nuevas, fachadas, piscinas y cisternas así como para remodelaciones en superficies antiguas.

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1.8.2.1.4 PEGAMENTO EN POLVO CELIMA BLANCO Es adecuado para exteriores e interiores, para la instalación de mármol, piedras naturales y porcelanatos de colores claros y blocks de vidrio, también se puede usar en remodelaciones. 1.8.2.1.5 PEGAMENTO EN POLVO BLANCO FLEXIBLE Es ideal para exteriores e interiores, especialmente en lugares de alto transito, piscinas, fachadas, asi como ambientes de temperaturas altas, hasta 70º y temperaturas bajas, hasta – 20º. También se puede aplicar directamente en remodelaciones de superficies antiguas, paneles de drywall, madera y fibrocemento. 1.8.2.2 Los PEGAMENTO EN PASTA pegamentos en pasta están compuestos por arenas de

granulometría, resinas sintéticas y aditivos orgánicos. El pegamento en pasta ya viene preparado, es ideal para ser aplicado directamente sobre superficies flexibles o rígidas como madera, yeso acartonado ( Drywall ), tableros aglomerados, fibrocemento, fibra de vidrio, paneles acústicos, en enchapes antiguos y otras superficies que sean consistentes, limpias de aceites, grasas, ceras, rajaduras o partes desprendibles. El pegamento en pasta rinde aproximadamente de 2 a 4kg/m2

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1.8.2.2.1 PEGAMENTO SHERMAN EN PASTA Descripción Es una pasta de máxima adherencia que se usa principalmente como adhesivo de mayólicas, mosaicos, mármol, granito y porcellanato y muchos otros materiales similares sobre superficies flexibles, tales como madera, mapresa, eternit, dry wall, etc. SHERMAN EN PASTA garantiza una perfecta unión entre el elemento a pegar y la base respectiva, la adherencia es de tal magnitud que cuando ha fraguado la pasta, resulta casi imposible desprender la mayólica de su base. Sherman en pasta es de fácil aplicación y no requiere de personal especializado. Usos Se usa para asentar y fraguar mayólica, porcellanatos, pisos cerámicos, enchapes cerámicos, mármoles y otros, sobre estuco de yeso, madera, eternit, dry wall, etc., en general sobre cualquier superficie flexible. Puede pegar mayólica sobre mayólica pues es una pasta de mucha adherencia. Modo de aplicación La superficie debe estar bien limpia libre de material suelto, grasa, así como nivelada y sin rajaduras. Viene lista para usarse. SHERMAN EN PASTA debe ser aplicado con espátula dentada o raspín sobre el reverso del material que se va a colocar (mayólicas, mosaicos, etc.) o sobre la superficie que se va adherir el mosaico. No mover los materiales asentados con SHERMAN EN PASTA durante las primeras 24 horas de aplicados.

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SHERMAN EN PASTA también se puede usar como fragua de los diferentes materiales ya sea puro o agregándoles 1/3 de su proporción de materiales inertes (arena, tiza).

Rendimiento De 7 a 9 m2/gal. Envases En baldes de 1 y 5 galones. Norma Tiempo Abierto: > a 20 min. Resistencia a la Tracción, Adherencia: > a 5.1 kgf/cm2. Resultado Tiempo Abierto: > a 20 min. Resistencia a la Tracción, Adherencia: > a 8 kgf/cm2.

1.8.3. FRAGUA La fragua es un producto formulado a base de cemento, agentes sintéticos y pigmentos especiales. Se utiliza para sellar las juntas entre revestimientos cerámicos, porcelanato y mármoles tanto en interiores como exteriores, incluyendo piscinas. su uso es en juntas de hasta 10 mm. Es de fácil uso, los sobrantes se limpian fácilmente con agua. Tiene gran adherencia a los revestimientos cerámicos, evitando desprendimientos y fisuras. Sus colores son inalterables y resisten a los detergentes, lo que facilita su limpieza, evita la aparición de hongos debido a su baja absorción de agua.

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1.8.3.1. FRAGUA EXTRA Descripción La FRAGUA EXTRA ha sido formulada específicamente para el fraguado de juntas de mayólicas, cerámicos, porcellanato y otros enchapes, tratándose de una fragua de precio económico y gran calidad ya que lleva en su compuesto insumos como resinas acrílicas y humectantes para su fraguado, elaborado con cargas selectas de cristales de cuarzo puros. Viene en más de 38 colores. Una vez seca es durable, no se encoge y es sumamente resistente e impermeable. Usos El uso de la FRAGUA EXTRA es apropiado tanto para áreas residenciales y comerciales de alto tránsito con todo tipo de mayólica, cerámico, mármol, porcelanato. Precauciones previas Usar la porcelana de colores tal como viene, nunca mezclarla con otros colores. No se debe aplicar fragua sobre muros, tartajeos o pisos frescos, éstos deben tener por lo menos 48 horas de fraguado. Si estos substratos están aún frescos los tonos de las fraguas resultarán más oscuros y podrán vetearse. Cuando se ha utilizado el pegamento SHERMAN, debe dejarse secar mínimo 48 horas antes de aplicar la fragua. Cuando se ha utilizado cemento para pegar los enchapes se deberá esperar 7 días mínimo. En caso contrario puede aflorar las sales y manchar la fragua. Las juntas deben humedecerse siempre antes de aplicar la porcelana.

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Pasos para una correcta aplicación Humedecer la junta en forma pareja con una esponja con agua limpia. Para envases de 1 kg de porcelana mezclar con 1/4 L de agua en un recipiente de plástico limpio con agua. Batir hasta lograr una consistencia cremosa o pastosa. Para envases de 5 kg. de porcelana mezclar con 1.5 L de agua en un recipiente de plástico limpio con agua. Batir hasta lograr una consistencia cremosa o pastosa. Dejar reposar para que los pigmentos se hidraten y se disuelvan. Volver a batir la mezcla por espacio de unos minutos adicionales asegurándose obtener una mezcla homogénea luego proceder a fraguar. Pasado aproximadamente 3 ó 4 horas o cuando ya se encuentre seca al tacto la fragua, curar con rociador, es decir echarle agua para que sea una fragua de mayor resistencia, en superficies extensas curar baldeando con abundante agua al día siguiente de aplicado. Si es en exteriores deberá protegerse de un secado extremadamente rápido deberá repetirse varias veces el curado sobre todo en climas calurosos. Rendimiento La presentación de 1 kg de FRAGUA EXTRA rinde de 2.5 a 3 m2 aprox. La presentación de 5 kg de FRAGUA EXTRA rinde de 15 m2 aprox. Presentación Bolsas de 1 kg. Bolsas económicas de 5 kg. Norma Absorción de Agua: < a 5% Resistencia a la Compresión: > a 209.4 kgf/cm2.

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Resultado Absorción de Agua: Promedio. 4.47% Resistencia a la Compresión: 303.3 kgf/cm2.

1.8.3.2. FRAGUA PREMIUM Descripción La FRAGUA PREMIUM es una fragua de alta calidad, para trabajos de fraguado en condiciones mas seguras, como en patios y fachadas, en climas secos y calurosos, en saunas y frigoríficos, por su formula con aditivos altamente humectantes soporta un perfecto fraguado en estas condiciones, aún caundo no haya sido curado. Viene en más de 37 colores. Una vez seca es durable, no se encoge y es sumamente resistente e impermeable. Usos El uso de la FRAGUA PREMIUM es apropiado tanto para áreas residenciales y comerciales de alto tránsito con todo tipo de mayólica, cerámico, mármol, porcelanato. Precauciones previas Usar la fragua de colores tal como viene, nunca mezclarla con otros colores. No se debe aplicar fragua sobre muros, tarrajeos o pisos frescos, éstos deben tener por lo menos 28 días de fraguado. Si estos substratos están aún frescos los tonos de las fraguas resultarán más oscuros y podrán vetearse. Cuando se ha utilizado el pegamento SHERMAN, debe dejarse secar mínimo 48 horas antes de aplicar la fragua. Cuando se ha utilizado cemento para pegar los enchapes se deberá esperar 7 días mínimo. En

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caso

contrario

puede

aflorar

las

sales

y

manchar

la

fragua.

Las juntas deben humedecerse siempre antes de aplicar la porcelana.

Pasos para una correcta aplicación Humedecer la junta en forma pareja con una esponja con agua limpia. Para el envase de 1 kg. de porcelana mezclar con 1/4 L de agua en un recipiente de plástico limpio con agua. Batir hasta lograr una consistencia cremosa o pastosa. Para el envase de 5 kg. de porcelana mezclar con 1.5 L de agua en un recipiente de plástico limpio con agua. Batir hasta lograr una consistencia cremosa o pastosa. Dejar reposar para que los pigmentos se hidraten y se disuelvan. Volver a batir la mezcla por espacio de unos minutos adicionales asegurándose obtener una mezcla homogénea luego proceder a fraguar. Pasado aproximadamente 3 ó 4 horas o cuando ya se encuentre seca al tacto la fragua, curar con rociador, es decir echarle agua para que sea una fragua de mayor resistencia. Aunque no se cure la FRAGUA PREMIUM SHERMAN, esta llegará a ser muy resistente pero el curado le dará una calidad superior. Si es en exteriores deberá protegerse de un secado extremadamente rápido deberá repetirse varias veces el curado sobre todo en climas calurosos. Rendimiento La presentación de 1 kg de FRAGUA PREMIUM rinde de 2.5 a 3 m 2 aprox. La presentación de 5 kg de FRAGUA PREMIUM rinde de 15 m2 aprox.

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Presentación Bolsas de 1 kg. Bolsas económicas de 5 kg.

Norma Absorción de Agua: < a 5% Resistencia a la Compresión: > a 209.4 kgf/cm2 Resultado Absorción de Agua: Prom. 4.47% Resistencia a la Compresión: 303.3 kgf/cm2

1.8.3.3

FRAGUA ESPECIAL

Para piscinas, duchas, piletas y tanques con altos contenidos de insumos químicos impermeabilizantes para una mayor resistencia a presiones hídricas. Forma de uso Limpiar bien las juntas, eliminando todo polvo, suciedad y grasa o pintura, etc., así como costras de concreto suelto quedando sólo material estructuralmente sano. Preparación Mezclar la Fragua Especial con agua. Para envase de 1 kg añadir ¼ L de agua limpia, batiéndose bien para que quede una mezcla homogénea.

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Para envases de 5 kg añadir 1.25 L de agua limpia, batiéndose bien para que quede una mezcla homogénea. Aplicar la pasta con una espátula a la junta quitando el exceso con un trapo húmedo, luego que la pasta haya endurecido levemente. Después de 2 a 4 horas pulir las juntas con paño de algodón para eliminar las aureolas y luego curar. Repetir el curado por 3 días con esponja húmeda o rociador para obtener los mejores resultados, baldear en el piso de la piscina o pileta al día siguiente de fraguado. Para proteger la fragua los primeros días del asoleamiento directo, pues esto podría causar un rápido secado de la misma y por consiguiente su debilitamiento o rajado. Rendimiento

Para juntas de mayólicas de 20 x 20 x 2 mm de ancho rinde aprox., 2.5 m2 x kg. Para juntas de mayólicas de 20 x 30 x 3 mm de ancho rinde aprox., 2 m2 x kg. Para juntas de mayólicas de 30 x 30 x 5 mm de ancho rinde aprox., 1.5 m2 x kg. Envases Bolsa de 1 kg. Bolsa de 5 kg. Viene en 4 colores (Verde Agua, Azul, Agua Marina, Blanco) Norma Absorción de Agua: < a 5% Resistencia a la Compresión: > a 209.4 kgf/cm2.

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Resultado Absorción de Agua: Prom. 4.47% Resistencia a la Compresión: 303.3 kgf/cm2.

1.8.4

ABRILLANTADOR

Descripción Es un liquido de color blanquecino que le da protección a los fraguados en las juntas de dilatación que existe entre mayólica a mayólica. Trabaja también como un sellador de fragua no permitiendo que esta se percuda y le da una mejor presentación resaltando los colores ya que al momento de secar se forma una película transparente. Ventajas Es un producto especialmente formulado para las juntas de dilatación existentes entre cerámicos, azulejos y porcelanatos. La rapidez y facilidad en la aplicación, ahorro de tiempo en la mano de obra reduciendo costos y sellando para que estas no se agrieten o rajen. Mantener el color de la fragua inalterable por el tiempo y proteger que se percuda. Modo de empleo del abrillantador Antes de aplicar el abrillantador Sherman deberá limpiar la superficie a aplicar. El abrillantador deberá ser aplicado con un paño o esponja en las juntas de dilatación suavemente.

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El tiempo de secado es aproximadamente entre 15 a 30 minutos antes de transitar y 6 horas antes de uso intenso. Limpieza La limpieza del fraguado deberá efectuarse con esponjas o paños húmedos.

Rendimiento La presentación de 500 mL de "abrillantador" rinde de 2 a 3.5 m2 aprox. El balde de 1000 mL de "abrillantador" rinde de 3.5 a 7 m2 aprox. Presentación Botes de plástico de 250 mL, 500 mL y 1000 mL. 1.8.5 LIMPIADOR DE FRAGUA

Descripción El limpiador de fragua es un producto especialmente desarrollado para remover todos los residuos de revestimiento sin maltratar el esmalte del cerámico después del rejuntado de pisos y paredes. Es un líquido blanco lechoso, de baja toxicidad pues la acidez alta ha sido controlada. Ventajas Posee un alto poder de limpieza.También se recomienda para la limpieza de la superficie de contrapiso, antes de la aplicación de revestimiento cerámico.

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Remueve residuos de grasa, oxido, moho y efluorescencias, en pisos cerámicos residenciales e industriales. Es ideal para la limpieza de porcelanato. Modo de empleo El limpiador de fragua diluir con agua al aplicar sobre las superficies a limpiar. Deje reposar por algunos minutos, y con una esponja o escoba de nylon, remueva los residuos con movimientos circulares. Enjuague con abundante agua dejando el revestimiento completamente libre de residuos de la instalación del cerámico. Aplicación Nunca utilice el limpiador de fragua puro. Con el auxilio de un recipiente plástico graduado, medir la cantidad deseada del producto y mezcle luego con agua: Para una limpieza leve: diluya una parte del producto con 10 partes de agua. Rinde aprox. 20 m2. Para una limpieza media: diluya una parte del producto con 5 partes de agua. Rinde aprox. 10 m2. Para una limpieza Pesada: diluya una parte del producto con 1 parte de agua. Rinde aprox. 5 m2. 1.8.6 PRIMER ACRILICO

Descripción El primer acrílico Sherman es una dispersión acuosa de base acrílica que una vez aplicada sobre cualquier superficie rígida seca formando un puente de adherencia entre materiales.

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Se emplea en remodelaciones para acondicionar superficies rígidas a revestir. Superficies tales como yeso, vidrios, paredes pintadas, enchapes antiguos de mayólicas y mármol, pisos de losetas, terrazo y cemento pulido, entre otros.

Ventajas Permite instalar revestimientos sobre superficies antiguas o expuestas al uso sin necesidad de picar. Usos Aplicar el Primer Acrílico con una brocha sobre la superficie a tratar. Esperar de 25 a 30 minutos que seque. Aplicar el Pegamento en Polvo Sherman Interiores

1.9 PROCESO CONSTRUCTIVO 1.9.1. EMPLANTILLADO Para la pared se traza una vertical de manera que las piezas quedan con una simetría en ambos lados. Para el piso se traza una vertical y una horizontal, para ubicar la pieza tal como muestra el grafico. El objetivo es que ambos resulten simétricos.

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Al momento de trazar y emplantillar debemos tomar en consideración lo siguiente: a) En caso que la pared o el piso, no tengan medidas simétricas (iguales), se deben trazar el número de ejes verticales y horizontales que sean necesarios. b) Para el revestimiento cerámico piso/pared al momento de emplantillar, se debe considerar la medida promedio. c) Se debe respetar y considerar la junta de separación del azulejo o mayólica, así como del revestimiento cerámico de piso/pared. d) Durante el trazado y emplantillado debemos considerar la junta de dilatación. e) Los planos y diseños deben elaborarse considerando los datos indicados anteriormente, de lo contrario el acabado presentara cartabones. 1.9.2. VERIFICACIÓN DE TONO , FORMATO Y G.U Cuando se compran revestimientos cerámicos se tiene que ver los

datos que aparecen en la caja los cuales son el tono el formato y el grupo de utilización (G.U) estas tres características son muy importantes ya que nos garantiza una correcta instalación de los revestimientos cerámicos de pared y piso/ pared.

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1.9.3. PREPARARACION DEL PEGAMENTO La preparación del pegamento es muy fácil ya que esto viene especificado en su envoltura y los pasos a seguir son: Por cada 1kg de pegamento se agrega aproximadamente ¼ litro de agua limpia agregando de poco a poco hasta formar una mezcla uniforme dejando q repose de 10 a 15min y se remezcla nuevamente antes de aplicarlo de esta forma el pegamento es trabajable y se puede utilizar hasta 12 horas después de preparado.

1.9.4. INSTALACIÓN DEL REVESTIMIENTO CERAMICO 1.9.4.1. INSTALACION EN PISOS En la instalación donde se deben realizar pisos y muros en un mismo ambiente, es recomendable comenzar por los pisos, estos deberán quedar con los niveles definitivos, ya que además servirán como punto de partida a los muros si es que se quiere continuar con la línea de piso. Lo primero en una instalación de pisos, es conocer exactamente el área que se quiere revestir, ubicar los accesos y sectores de mayor golpe de vista, todo esto con el fin de determinar donde quedarán los cortes, ya que por lo general los cerámicos no calzan exactamente en el ambiente Se debe revisar todo el revestimiento antes de proceder a la instalación, verificando tono, formato y G.U, ya que las variaciones son inherentes a estos procesos industriales, por lo que se recomienda trabajar con buena iluminación. El pegamento requiere de una preparación previa de 10 a 12 minutos para que todos sus componentes se hidraten adecuadamente, para luego volver a remover.

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Este tiempo, le permitirá trazar las guías maestras para comenzar a instalar las primeras hiladas. Una vez realizados estos pasos previos, puede comenzar extendiendo el pegamento con el raspin, que permite arrastrar pegamento de forma pareja. Debe extender el pegamento suficiente como para no crear una adherencia ficticia entre la cerámica y el pegamento. Esto se produce cuando transcurre demasiado tiempo entre que aplica pegamento e instala la cerámica, o también, cuando aplica demasiado pegamento y la mano de obra no es tan rápida; una tercera posibilidad ocurre por fenómenos climáticos, al haber altas temperaturas el pegamento se deshidrata por lo tanto la parte expuesta se reseca y no hace buen contacto con la cerámica. La postura del cerámico requiere ejercer cierta presión o golpes superficiales, para esto se tienes la comba de goma, logrando una adecuada nivelación y un contacto efectivo entre el pegamento y el cerámico. Tener en cuenta la junta de separación entre cerámico y cerámico de acuerdo al formato que se tiene para la colocación. La aplicación de la fragua es tan importante como la instalación misma, ello evitará que las filtraciones de agua o acumulación de humedad en el recinto penetren bajo la cerámica. El fraguado se debe ejecutar 24 hrs. después, se recomienda aplicarlo con fraguador de caucho, ya que este realiza mayor presión y es capaz de llegar a los puntos más profundos de la junta. El secado de la fragua es bastante rápido, así es que se sugiere una limpieza una vez que esto haya sucedido (1 hora aproximadamente.), en ningún caso dejar de un día para otro, la limpieza de la fragua puede hacerse con una esponja húmeda.

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Es común que en productos cerámicos con una superficie irregular o con acabados rústicos, queden retenidas partículas de fragua, estas a su vez cuando el piso entra en funcionamiento, retienen partículas de polvo que hacen ver los pisos extremadamente sucios y opacos. Para evitar ese mal aspecto estético, hay que cumplir con el tiempo definido anteriormente de 1 hora.

1.9.4.2. INSTALACION EN PARED Al igual que en los pisos, en la pared se debe controlar que cumpla con una buena verticalidad y homogeneidad en la mayólica. Utilizando el lado liso de una plancha de lamina o raspin de acero dentada se extiende sobre la pared suficiente mezcla para luego rayar con el lado dentado de la plancha presionando fuertemente con una inclinación de 45 grados una vez extendida la capa de pegamento mantendrá sus propiedades adhesivas de 5-20min dependiendo de la temperatura ambiente el viento y la porosidad de la superficie a revestir. Estos se colocan secos sin remojarlos cuando están sucios es recomendable limpiar el polvo, las piezas se colocan ejerciendo una fuerte presión para asegurar el contacto con el pegamento una vez colocadas su deslizamiento vertical es mínimo. Para colocar revestimiento cerámico se debe seguir los siguientes pasos:

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 Al momento de comprar • • • Calcule el área (m2) del muro o piso a revestir. Compre un 5% más para recortes y futuras reparaciones. Verifique que la cantidad entregada (m2) es la correcta y que todas las cajas tengan la misma referencia de tono  Preparando la base (piso – pared): • • • Debe estar limpia, sin suciedad, aceite, pintura, etc. Debe estar nivelada y plomada, para garantizar la perfecta nivelación de los revestimientos. Debe ser rugosa. Si fuera lisa, picarla con un cincel.

 Preparando el pegamento • • • • • • Utilice el adhesivo correspondiente al soporte para garantizar una perfecta colocación, evitando que se despeguen. Evite adhesivos producidos en obra. Siga las instrucciones indicadas en el embalaje, principalmente la proporción de adhesivo-agua y el tiempo indicado. Prepare el adhesivo, a medida que lo vaya necesitando. Nunca adicione agua al adhesivo ya preparado, ni lo utilice al día siguiente (pierde su propiedad de adherencia). Seleccione el raspin con el tamaño de diente correcto.

 Planificando la instalación: • • Utilice buena iluminación para una mejor visión del trabajo. Planifique la instalación de los revestimientos esparciendo las piezas sobre el piso, dejando los recortes en las zonas menos visibles. 1.9.5. MANTENIMIENTO Si observamos que los revestimientos cerámicos están opacos y faltos de brillo, debemos aplicar previamente el quitacemento o rubinet n. 1

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y luego el limpiador universal. Se mezcla 30 ml del producto con 4 a 5 lt de agua. Para luego aplicar la mezcla directamente sobre la superficie y lavarla con abundante agua. Finalmente pasaremos un trapo seco y obtendremos el brillo natural del revestimiento cerámico. Es recomendable mantener sus revestimientos periódicamente. • • En este día los dos baños del segundo piso lo terminaron de enchapar, ahí se pudo observar la colocación de la mayólica. Pero aun falta dos baños más para que termine todo lo se refiere a revestimiento cerámico.

En esta imagen se puede ver el proceso constructivo del contrapiso con un espesor de 4-5 cm.

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Pegamento que se utilizo para el Revestimiento cerámico.

Colocación de cerámico para lo que es el piso.

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Colocación de cerámico en las paredes.

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