Universidad Privada del Este

Sede Ciudad del Este

Facultad de Ciencias y Tecnologías

Averías y Mantenimiento de Máquinas Eléctricas

César Cárdenas Ortiz, David Dávalos Cardozo, Alberto Fabian Fleitas Ramírez

Alumnos de la catedra: Ingeniería de Mantenimientos Eléctricos, Facultad de Ciencias y Tecnologías, Universidad

Privada del Este, Sede Ciudad del Este.
Docente de la catedra: Ing. Walter Alonso, Facultad de Ciencias y Tecnologías, Universidad Privada del Este, Sede
Ciudad del Este.
Electrocesar82@gmail.com, daviddavalosc7@gmail.com, albertofabian23@gmail.com
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A. Resumen— En el presente trabajo es un estudio
sobre averías y mantenimientos en máquinas
eléctricas, formas de poder evitar o prevenir posibles
averías y perdidas en la producción de un
equipamiento.
I. INTRODUCCIÓN
Con el presente trabajo investigativo se busca aprender
sobre los procesos que se deben seguir para poder evitar
posibles accidentes o paro en la producción realizando el
correcto diagnostico o reparación, tomando en cuenta las
posibles averías o inconvenientes que podemos encontrar
en el ámbito laboral.
Las diferentes industrias ocupan un lugar muy importante
en la economía de los países.
Dichas industrias necesitan, para llevar a cabo los
trabajos, múltiples instalaciones de máquinas eléctricas
rotativas. Es fundamental que su funcionamiento sea el
óptimo y que los fallos se reduzcan al máximo
II. OBJETIVOS
 Aprender las distintas formas de mantenimiento
existentes y como aplicarlas.
 Adquirir conocimiento para poder aplicar estos
métodos a futuros ámbitos laborales.
 Analizar las características del mantenimiento y
las ventajas que esto conlleva.
III. DIAGNÓSTICO Y REPARACIÓN DE MÁQUINAS
ELÉCTRICAS DE CC Y CA
Las máquinas eléctricas no suelen tener muchas averías
una vez que se han instalado y llevan un tiempo
prudencial funcionando.
La mayoría de las averías que se producen se dan en la
primera instalación de las máquinas y cuando la línea de
consumo a la que está conectada la máquina se ha
renovado o cambiado.
Diagnóstico 1: la máquina no arranca ni hace ningún ruido
Cuando se presenta esta situación, la causa más común es
que no haya tensión. Por tanto, lo primero es verificar la
tensión a la salida de los bornes:
 Si hay tensión, significa que la avería está entre
los bornes y el circuito y se puede tratar de algún
conductor en mal estado.
 Si no hay tensión en los bornes de salida, se
comprueba la tensión en los bornes de entrada.
Si hay tensión en los tres, significa que uno de
los fusibles de entrada está quemado y, por tanto,
debe cambiarse la derivación a la entrada.
Diagnóstico 2: la máquina no arranca, pero hace ruido
 Falta de una fase: Cuando la máquina funciona
en vacío, si le falta una fase, se produce un giro
en sentido contrario al previsto y un ronquido
que tampoco es muy fuerte. Cuando la máquina
entra en carga, la misma se para y el ronquido
anterior se hace apreciable, el consumo aumenta
y puede llegar a quemarse el motor. Para
resolver este problema, es fundamental reponer o
empalmar la fase que se haya roto.
 Cojinete defectuoso: Cuando un cojinete está
desgastado, se produce un gran ruido, pero el
motor sigue girando a su velocidad normal. Por
tanto, si se aprecia que, aunque la velocidad del
motor es habitual, el ruido no es normal, puede
ser que los cojinetes estén defectuosos y hay que
proceder a su sustitución.
Diagnóstico 3: la máquina no arranca cuando está en
carga
 Tensión baja en la red: Al tener la red una
tensión baja, la intensidad que circula por la
máquina es insuficiente para, por ejemplo,
producir el arranque de un motor. La principal
causa de la reducción de tensión de la red se
debe a que la red que alimenta la máquina
alimenta a más cargas de las que se preveían y,
por tanto, la sección de la red eléctrica que
alimenta la máquina es insuficiente y no aguanta
tanta tensión. Para resolver el problema, debería
aumentarse la sección del cable de conexión a la
máquina.
 Demasiada carga de arranque: En estas
máquinas, durante el arranque, se consume tres
veces más que a plena carga. Para resolver este
problema, lo que se hace es arrancar el motor en
vacío y luego someterlo escalonadamente a la
carga normal de funcionamiento. Si se pone en
práctica este sistema de arranque y el motor no
arranca, se deberá comprobar la tensión del
mismo.
Diagnóstico 4: la máquina gira demasiado rápido
Este problema aparece en las máquinas que tienen
escobillas. La causa de la avería es el mal estado de las
escobillas, que producen muchas chispas. La forma
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de identificar el problema es que se produce una
aceleración de la máquina fuera de lo común o se frena
de pronto.
Para resolver el problema se debe proceder a la
sustitución de las escobillas y revisar su contacto con el
colector de delgas.
Diagnóstico 5: la máquina se calienta demasiado en
vacío
 Tensión de la red elevada: Al no variar la
resistencia de la máquina, si la red a la que está
conectada aumenta, la intensidad que circula por
la misma también es mucho mayor y se produce
un excesivo calentamiento de la misma. La
solución pasa por comunicar el problema a la
empresa de suministro de electricidad para que
reduzca la tensión de alimentación o por colocar
una serie de resistencias previas a la llegada de la
tensión a la red, para así conseguir reducirla.
 Refrigeració n insuficiente: Si se comprueba
que la tensió n de la red es la adecuada para la
má quina, puede ocurrir que el calentamiento
excesivo se deba a una falta de ventilació n del
mismo. Para resolver el problema, se deben
limpiar la má quina y su ventilador, si lo tuvie-
ra y, si estuviera en mal estado, se deberá re-
poner el mismo.
 Cortocircuito en el bobinado: A veces, en los
bobinados de las má quinas, aparecen defectos
de aislamiento que pueden provocar cortocir-
cuitos entre espiras de una bobina. La bobina
tiene anuladas algunas espiras, lo que da lugar
a un mayor consumo de esta bobina con res-
pecto a las bobinas de las otras fases. Si el mo-
tor en vacío se calienta, se debe abrir este y
ver si hay zonas quemadas. Estas zonas que-
madas o defectuosas se deberá n reponer.
Los diagnósticos y soluciones que se han expuesto
anteriormente ayudan a detectar los fallos de las
máquinas y orientar el trabajo de mantenimiento a
lugares concretos y a no reducirse a la improvisación a la
hora de mantener o reparar una
máquina.
Con un buen funcionamiento de las máquinas, las tres
fases deben de consumir lo mismo.
IV. TÉCNICAS DE LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
En todo taller de reparación y mantenimiento de
máquinas o en cualquier industria con un sistema de
mantenimiento implantado, es muy importante realizar
una serie de pruebas a las máquinas para detectar fallos
en las mismas.
Localización de averías en máquinas de CC
 Avería 1, aislamiento defectuoso: Una de las
averías o problemas que puede ocurrirle es
que el estator tenga un aislamiento defectuo-
so. La pérdida de aislamiento provoca la inte-
rrupció n del circuito eléctrico de la máquina.
Por ello, para detectar las interrupciones del
circuito o contactos defectuosos, se aplica un
comprobador de continuidad.
Para detectar el lugar de la interrupció n, se
van cogiendo tramos de bobinado inductor y
poniendo el comprobador de continuidad. Si
en alguno de ellos el resultado de la operació n
es que no hay continuidad, quiere decir que
ahí no pasa la corriente eléctrica y que puede
ser debido a un fallo de aíslan
 Avería 2, pérdidas en el entrehierro: Para que
el funcionamiento de las má quinas eléctricas
sea ó ptimo, es preciso que la distancia entre el
rotor y el estator sea la misma en toda la lon-
gitud de la circunferencia. Si esta distancia no
es constante, se pueden ocasionar averías que
son a veces complicadas de reparar y que se
caracterizan por ruidos y vibraciones extra-
ñ as. Las causas que producen dicho problema
son el desequilibrio eléctrico y mecá nico del
rotor de la máquina eléctrica. Estos se produ-
cen por el mal estado de los cojinetes o desba-
lanceo del rotor. El equilibrado del rotor se
realiza colocando el rotor sobre un caballete
especial con ruedas giratorias, que hace girar
el rotor. Si se observa que se para siempre en
la misma posició n, la parte má s pesada será la
parte inferior. El equilibrado del mismo se
realizará colocando tiras de metal entre las
cuñ as y el aislante de las ranuras pertenecien-
tes a la parte má s ligera del rotor.
 Avería 3, mal estado del colector: Un colector
en mal estado se puede detectar porque la
máquina produce excesivos ruidos, chispazos,
frenado de la máquina y bajo rendimiento. Lo
que puede pasar es que las escobillas no ejer-
zan una presió n uniforme sobre él, lo que pro-
duce que se desgaste y la superficie quede
desalineada. Para evitar este problema, hay
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que lijar las delgas del colector para que la su-
perficie sea uniforme. Pero cuando la falta de
uniformidad no es localizada, sino que la ma-
yor parte de la superficie del colector está de-
fectuosa, deberá procederse al alineamiento
mediante un rectificado o torneado del mis-
mo.
 Avería 4, interrupció n del circuito del induci-
do: Hay una serie de causas que pueden pro-
vocar la interrupció n en el circuito del induci-
do, entre ellas:
 Mal contacto entre escobillas y colector.
 Cable de escobilla roto.
 Conexió n entre los circuitos inductor e indu-
cido defectuoso.
 Hilo de polos auxiliares cortado.
 Bobina del inducido cortado.
 Soldadura en colector defectuoso.
En el caso de que la interrupció n del circuito
del inducido no sea detectable por inspecció n
visual, se procederá a encontrar la interrup-
ció n del circuito mediante un comprobador
de continuidad acú stico
. corriente y, por tanto, el motor estará deriva-
Localización de averías en máquinas de CA
 Avería 1, bobina del estator abierta: La inte-
rrupció n de las bobinas del estator se puede
producir por la mala conexió n de los termina-
les del bobinado. Esta rotura del bobinado in-
fluye en el funcionamiento de la má quina tri-
fá sica, ya que, al interrumpirse una fase, las
otras dos se sobrecargan y el motor o genera-
dor se puede quemar. Para la comprobació n
de las interrupciones o rotura de bobinados,
se utilizan el ohmímetro, la lá mpara en serie o
el comprobador de continuidad acú stico, sien-
do el má s usual el comprobador acú stico.
 Avería 2, bobina del estator en cortocircuito:
Los cortocircuitos pueden producirse por va-
rias causas (aislamiento defectuoso, rallado
del aislamiento de los hilos al montar los bo-
binados, etcétera), pero una de las causas má s
frecuentes en los motores de corriente alterna
que provoca los cortocircuitos de los bobina-
dos es el calentamiento de los mismos.
Dicho calentamiento tendrá como consecuen-
cia el desgaste total de los aislamientos de los
bobinados. Esto da lugar a una disminució n de
la resistencia de las bobinas y a la elevació n
de la intensidad por fase. La forma de detectar
un cortocircuito en un bobinado es medir la
intensidad de las tres fases con la má quina
funcionando en vacío. Si las intensidades son
iguales, no hay cortocircuito y, si la diferencia
de intensidad entre una y otra fase es conside-
rable, quiere decir que la fase está cortocircui-
tada.
 Avería 3, bobina del estator derivada a masa:
La derivació n a masa es el contacto de un con-
ductor activo del bobinado con algú n punto
de la carcasa del motor. El contacto se produ-
ce en el principio o final de una ranura, ya que
es un punto de presió n de las bobinas donde
el aislamiento de la ranura termina y topa con
la parte sin aislar del estator.
Para comprobar la derivació n a masa, se co-
necta una punta del comprobador de conti-
nuidad acú stico en un punto de la carcasa y la
otra se conecta al punto de conexió n estrella
de la placa de bornes del motor. Si el compro-
bador suena, significa que hay conducció n de
do a masa, aunque todavía no se ha localizado
la fase derivada.
 Avería 4, conexiones defectuosas entre las bo-
binas y entre los grupos de bobinas: Si en un
bobinado se producen conexiones defectuo-
sas, se da un cambio de polaridad y, en conse-
cuencia, un mal funcionamiento en el motor.
Con ello, puede producirse un aumento consi-
derable de la intensidad, lo que provocará rui-
dos anó malos y velocidad muy reducida.
Para la localizació n de esta avería, se conectan
las fases una a una y sucesivamente a una co-
rriente continua de tensió n baja. Después, se
acerca la brú jula a los grupos de bobinas del
estator. Si los grupos se encuentran conecta-
dos de forma correcta, la aguja cambiará de
posició n al acercarse a los grupos de bobinas
consecutivos. Si se pasa la brú jula por un gru-
po de bobinas y no cambia la posició n, esto
quiere decir que el grupo está conectado en
oposició n, lo que permite detectar el grupo
con conexió n defectuosa.
 Avería 5, averías de los rotores en cortocircui-
to: En los rotores en cortocircuito, también
llamados rotores en jaula de ardilla, se dispo-
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nen unas barras llamadas barras rotó ricas  Moldeados: las bobinas se confeccionan me-
que, unidas a dos aros de cobre, forman un ci- diante moldes y la colocació n se realiza desde
lindro que las pone en cortocircuito. Cuando el molde.
en estas barras se producen ruidos, significa  Con pletinas: esta técnica se emplea en induci-
que la potencia se está reduciendo de forma dos de gran tamañ o y requiere ú tiles y herra-
considerable y se producen chispas en las ba- mientas muy específicas.
rras y aros frontales de la jaula de ardilla.
La causa de estos ruidos es consecuencia de
que las barras rotó ricas está n flojas. Para de-
tectar este defecto, se puede realizar una ins-
pecció n visual o girar el rotor por la bobina de
prueba.  Rebobinado del motor a mano
Si la banda metá lica vibrara, significa que las
barras no está n bien conectadas al anillo. Para Los pasos a seguir para el rebobinado de una máquina
solucionar este problema, bastaría con soldar eléctrica son:
las barras a los anillos paraque su unió n sea 1. Recogida de datos.
correcta. 2. Desbobinado.
3. Retirada de cuñ as.
V. BOBINADOS DE MÁQUINAS ELÉCTRICAS 4. Colocació n exacta del colector.
5. Reposició n de bobinado.
6. Cierre de ranuras.
Los bobinados de las má quinas eléctricas son
7. Soldadura de las conexiones.
fundamentales para su funcionamiento. Por ello, se
8. Zunchado del inducido.
considera que, dentro del mantenimiento que se lleva
9. Barnizado.
a cabo de las má quinas, los bobinados ocupan un
lugar muy importante. Al proceso de introducir por
Recogida de datos.
primera vez las bobinas en la má quina eléctrica se le
Antes de comenzar la reposició n del bobinado, se
denomina bobinado y el mismo se puede realizar de
tienen que tener en cuenta las características
modo mecá nico o manual.
mecánicas y eléctricas de la má quina y, en particular,
Hay que tener en cuenta que el bobinado de la
del bobinado a reparar.
má quina se desgasta con el funcionamiento de la
También es ú til realizar una pequeñ a ficha de la
misma y llega un momento en que es necesario
máquina donde deben recogerse los datos del rotor o
sustituirlo. A esta operació n se le conoce como
inducido donde se aloja el rotor
reposició n del bobinado.
Operación de desbobinado
Procedimiento para la reposición del bobinado
Tras analizar con calma las características de la
del inducido o rotor
máquina, se comienza a desbobinar la misma.
Antes de la operació n de desbobinado, se debe
Para confeccionar el bobinado de un inducido, se
analizar el estado de la chapa del nú cleo y hay tener
puede recurrir a varios métodos. Aunque todos ellos
que tener especial cuidado con él.
se realizan a mano, se diferencian por los ú tiles y
Lo primero que se debe hacer para comenzar a
herramientas
desbobinar, es el desoldado de las bobinas con las
que se utilizan:
delgas del colector. Con esto, se podrá n extraer las
cuñ as y los demá s aislamientos.
 A mano: las bobinas se confeccionan de forma
El aislamiento y cuñ as de las ranuras se debe extraer
manual directamente sobre el inducido. de las ranuras del inducido mediante un martillo de
 Semimoldeados: las bobinas se confeccionan nylon. Este aislamiento se desecha y se repondrá por
mediante unos moldes, pero se ajustan a las otro nuevo.
ranuras del rotor manualmente.
Retirada de Cuñas
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A veces, es complicado el desbobinado del rotor, ya
que el mismo se encuentra barnizado, por lo que, si se
da este caso, se deberá someter el mismo a calor para
que
el barniz no impida el desmontaje.
Una vez terminado de desbobinar el rotor, se deben
preparar los aislantes para las ranuras, que suelen
venir
fabricados y simplemente habrá que colocarlos.
Colocación exacta del colector
Una vez terminado de desbobinar el rotor, se deben
preparar los aislantes para las ranuras, que suelen
venir fabricados y simplemente habrá que colocarlos.
Operaciones de reposición del bobinado.
Las operaciones de colocació n del nuevo bobinado
deben ser ordenadas y precisas.
 Elecció n del hilo: para elegir el hilo, debe me-
dirse el diá metro del hilo desmontado del in-
ducido con un micró metro o palmer.
 Elaboració n y montaje de las bobinas: una vez
determinada la medida del hilo esmaltado, se
construye el bobinado del inducido.
En el proceso de montaje de las bobinas, habrá que
tener en cuenta el esquema que aparece en la hoja de
características que se tomó al principio.
El proceso de bobinado terminará una vez
que se ocupen todas las ranuras.
Cierre de ranuras del inducido
Una vez introducidas las bobinas en cada ranura,
estas se cerrará n con el mismo aislamiento del cajetín
y, posteriormente, se ajustará con las cuñ as de cierre
de madera, de poliéster o de fibra de vidrio.
Conexiones
Las conexiones de las bobinas se realizan soldando las
puntas de las mismas a las delgas correspondientes
del colector.
Para que no se produzca cortocircuito cuando se
suelde y resbale el estañ o por detrá s del colector, las
conexiones se hacen con el inducido ligeramente
inclinado, dejando el colector en la parte má s baja
Se debe mantener el soldador vertical, ya que esto
ayudará a que el estañ o no se extienda por la delga
contigua.
. rodamiento, se generan vibraciones de distinta
Zunchado del inducido
Una vez hechas las conexiones, se deben sujetar los
hilos que se dirigen al colector para su conexió n y
para evitar que las bobinas puedan saltar de las
ranuras del rotor debido a la fuerza centrífuga del
mismo.
Barnizado
El barniz sirve como aislante que se aplica sobre los
bobinados. Un buen barnizado debe impregnar todas
las partes del bobinado, incluido el interior de las
ranuras si es posible.
VI. ANÁLISIS DE VIBRACIONES
Tal y como se ha estudiado, en el programa de
mantenimiento predictivo de las industrias, se usa el
aná lisis de vibraciones con el fin de concretar el
estado de salud mecá nica de las má quinas y, en
particular, de sus elementos má s críticos, como los
rodamientos o cojinetes, descansos o ejes, engranajes,
etcétera, y, de esta forma, prevenir fallos no deseables.
Para analizar las vibraciones de las má quinas se
requiere una adecuada selecció n y usar
correctamente los componentes que forman la cadena
de medició n, con el objetivo de obtener la mejor señ al
posible y reducir el ruido.
Este punto va a centrarse en el estudio de vibraciones
en má quinas que giran entre 6 y 300 rpm y en el
aná lisis de los rodamientos o cojinetes. A estas
máquinas se les llama má quinas de baja velocidad y se
aborda su estudio porque en ellas es donde es má s
complicado estudiar las vibraciones de sus elementos
críticos.
Vibraciones en los rodamientos o cojinetes
Los rodamientos de la má quina son una fuente de
ruido y vibració n, debido a la variació n de su rigidez,
así como a la presencia de defectos, incluso cuando los
mismos sean geométricamente perfectos. Así, estos
defectos que producen las vibraciones se pueden
clasificar en:
 Defectos distribuidos: rugosidades superficia-
les y ondulaciones sobre las pistas que hacen
que los elementos rodantes sean desiguales.
 Defectos localizados: grietas, hendiduras, re-
saltes, picaduras y descascaramiento en el
material.
Dependiendo de la ubicació n del defecto en el
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frecuencia. Estas vibraciones se producen cuando la
superficie defectuosa hace contacto con su superficie
de encuentro, esto da lugar a unos pulsos perió dicos
(repetitivos) de corta duració n.
El tiempo con el que se repiten los pulsos están en
funció n de la geometría del rodamiento, de su
velocidad de rotació n y del lugar donde está alojado el
defecto.
Análisis de frecuencia o espectral.
El aná lisis de vibraciones y detecció n de fallos má s
importante es el aná lisis de frecuencias o espectral.
La idea fundamental del aná lisis de frecuencias o
espectral se centra en la comparació n de las
frecuencias de ensayo con las frecuencias de los
elementos con estado de salud mecá nica sana.
Dicha comparació n dará una idea de la magnitud y de
las posibles causas del fallo. Las grá ficas se realizará n
con herramientas informá ticas, así como su
comparació n.
VII. DESEQUILIBRIO Y DESALINEACIÓN.
El desequilibrio y la desalineació n son dos posibles
problemas que pueden ocurrir en las má quinas
eléctricas rotativas. Dichos problemas tienen origen
en el propio funcionamiento mecá nico de la má quina.
Desequilibrio.
Las má quinas eléctricas rotativas está n constituidas
por un sistema mecá nico giratorio. Se dirá que dicho
sistema se encuentra equilibrado si durante todo el
funcionamiento de la má quina las fuerzas que actú an
sobre la má quina (exteriores, interiores y de inercia)
y los pares provocados por dichas fuerzas son
constantes. Estas fuerzas será n constantes si se logra
realizar una perfecta y homogénea distribució n de la
masa de la má quina en su parte mó vil, en la máquina
parada y con la máquina en movimiento.
Por tanto, se deduce que puede haber dos tipos de
desequilibrio:
 Desequilibrio provocado por una distribució n
no uniforme de masa, que se podrá detectar,
aunque se tenga el rotor de la má quina para-
do, desequilibrio está tico.
 Desequilibrio asociado al movimiento de la
má quina, desequilibrio diná mico.
Desequilibrio estático.
Se dirá que el rotor de una má quina eléctrica rotativa
tiene desequilibrio está tico si, al apoyar sus extremos
sobre dos piezas giratorias, el mismo se desplaza
hasta que su parte má s pesada queda situada en la
parte má s baja.
Para actuar contra el desequilibrio estático, se coloca
una
masa en cada lado del rotor y en sentido contrario al
desequilibrio o bien una masa en el centro del rotor
cuyo valor compensará el desequilibrio está tico.
A este desequilibrio se le llama está tico, porque no es
necesario hacer girar el motor para detectarlo,
Aunque puede hacerse con la colocació n manual de
masa, también puede realizarse con equilibradoras
computarizadas que miden en cada momento el
desequilibrio de la má quina y lo que falta para
alcanzar el
equilibrio está tico.
Desequilibrio dinámico
Si se corta en rodajas el rotor de la má quina eléctrica
rotativa, la línea que pasa por el centro de gravedad
de cada una de estas rodajas se llama eje principal de
inercia. Por tanto, si se supusiera el giro del rotor libre
sin ninguna influencia externa, el rotor tendería a
girar en torno a dicho eje principal de inercia.
Pero, eso sí, el movimiento del rotor se fija mediante
los cojinetes al eje y gira en torno a ese eje físico.
Puede ser que dicho eje de rotació n no coincida con el
eje principal de inercia del rotor y es aquí cuando
aparece el desequilibrio diná mico.
Hay que tener en cuenta que, en la fabricació n del
rotor, es imposible conseguir la homogeneidad de
masa total, por lo que se producirá n esfuerzos en su
eje debido a no coincidir el eje de giro con el eje
principal de inercia. Estos esfuerzos se tendrá n que
contrarrestar mediante el
equilibrado industrial de las má quinas eléctricas (en
la fabricació n).
Ademá s del desequilibrio diná mico que se da en la
propia fabricació n de motor, durante el uso del motor
aparecen una serie de circunstancias que favorecen el
desequilibrio diná mico. Entre ellas, destacan
 Desgastes y erosiones por rozamiento: el fun-
cionamiento del rotor en su giro a veces roza
con elementos y el material metá lico del mis-
mo se desgasta, perdiendo masa en algunos
puntos. Por lo tanto, el desequilibrio diná mico
se da por pérdida de masa en algunos puntos.
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 Corrosió n química: la entrada de aire y hume-
dad puede provocar que el material metá lico
del rotor se oxide y termine por corroerse,
desprendiéndose del mismo y perdiendo por
tanto masa
 Depó sitos de material: los depó sitos de mate-
rial suelen ser causa de la entrada de polvo y
elementos que se pueden acumular en algu-
nas zonas del rotor y hacen que el mismo ten-
ga má s masa en algunos lugares. Por tanto, el
desequilibrio diná mico se da por ganancia de
masa en algunos puntos.
 Deformaciones permanentes del rotor: la de-
formació n permanente es aquella alteració n
de la forma o volumen que se queda perma-
nente en el rotor, aunque cese el esfuerzo que
lo provoca. Estas deformaciones producen
que la masa no se distribuya de forma unifor-
me y, por tanto, dan lugar al desequilibrio di-
ná mico.
Desalineación.
La desalineació n es el problema que aparece en los
acoplamientos entre má quinas eléctricas cuando los
ejes entre ellas no está n alineados.
Se ha comprobado que la desalineació n entre ejes es
culpable de hasta el 50% de todos los costes
relacionados con las averías de las máquinas
rotativas.
La desalineació n de ejes se puede dar de dos formas:
 Desalineació n paralela o descentramiento:
ocurre cuando los ejes, aunque son paralelos,
no se encuentran a la misma altura.
 Desalineació n angular: se produce cuando los
ejes de las má quinas forman un á ngulo entre
sí.
Consecuencia de la desalineación de ejes.
Las desalineaciones de ejes en el acoplamiento de
maquinaria tienen una serie de consecuencias que
afectan en su funcionamiento y, por tanto, a la
producció n de cualquier empresa. Entre ellas,
destacan:
 Aumenta la fricció n entre las má quinas eléc-
tricas. Esto hace que el consumo energético
aumente.
 Con la desalineació n de ejes, se dan averías
prematuras de rodamientos, cojinetes, ejes y
acoplamientos.
 Fugas de lubricantes de las má quinas por el
roce defectuoso de los ejes.
 Aumentan las vibraciones y ruido de las má -
quinas.
Por tanto, puede concluirse que la desalineació n de
ejes disminuye la vida ú til de la má quina.
Métodos de medida y corrección de la
desalineación de los ejes.
La desalineació n es algo que se debe medir y
cuantificar con el objetivo de corregirla.
Regla
Se apoya una regla sobre la parte donde se
encuentran los dos ejes y se observa visualmente la
desalineació n.
Es el método menos preciso, pero tiene la ventaja de
ser un método bastante rá pido y fá cil de aplicar.
Relojes comparadores
El método consiste en acoplar dos relojes
comparadores entre ejes. Dichos relojes marcará n en
la escala la cantidad de desalineació n.
Es un método bastante preciso, pero tiene el
inconveniente de no ser tan rápido y tampoco es tan
fá cil de aplicar como la colocació n de la regla.
Alineación láser
En este caso, el mecanismo usado para medir la
desalineació n se basa en el lá ser.
Este aparato tiene la gran ventaja de que la precisió n
es muy alta y su forma de usar es mucho má s sencilla
que el método de los relojes, ya que la informació n
que da está
digitalizada
VIII. CONCLUSIONES
En conclusió n, el mantenimiento adecuado es esencial
para garantizar el funcionamiento seguro y eficiente
de las má quinas eléctricas. La
s averías pueden ocurrir debido a diversas causas,
como el desgaste normal, la falta de mantenimiento
preventivo, las condiciones ambientales adversas y las
sobrecargas eléctricas. Es importante realizar
inspecciones regulares y seguir un plan de
mantenimiento adecuado para minimizar las averías y
prolongar la vida ú til de las má quinas eléctricas.
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Ademá s, la reparació n o sustitució n de componentes

defectuosos debe llevarse a cabo por personal
capacitado y con experiencia para garantizar la
seguridad y el rendimiento ó ptimo de la má quina.

IX. REFERENCIAS
[1] http://campus.upecde.edu.py:8000/
pluginfile.php/128330/mod_folder/content/
0/2da_Clase_IME_Aver%C3%ADas%20y
%20mantenimiento%20de%20m%C3%A1quinas%20el
%C3%A9ctricas%20-%201ra%20Parte.pptx?
forcedownload=1
[2] http://campus.upecde.edu.py:8000/
pluginfile.php/128330/mod_folder/content/
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