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Laboratorio N° 7

AGLOMERANTES
I. FUNDAMENTO TEORICO

1.1.- AGLOMERANTES
Los materiales aglomerantes son aquellos que, mezclados con agua, forman una masa pastosa
(plástica) capaz de adherirse fácilmente a otros materiales, unirlos entre si y al cabo de un tiempo,
por efecto de las transformaciones químicas, fraguan primero y endurecen después, adquiriendo
resistencia mecánica (Resistencia a la Compresión).

Tipos de Aglomerantes:
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1.1.1.- FRAGUADO Y ENDURECIMIENTO
FRAGUADO. - Es el paso del estado de pasta que se forma al mezclar el aglomerante con el
agua y agregados inertes al estado sólido, adquiriendo consistencia sólida, pero sin adquirir
resistencia mecánica.

Este cambio de estado de pasta ha solido, se debe a una reacción química entre el aglomerante
y el agua de la mezcla, o entre el aglomerante y el dióxido de carbono en el caso específico del
fraguado de la cal aérea. Este proceso químico se lleva a cabo en un tiempo relativamente corto, el
cual depende del tipo de aglomerante y de las condiciones ambientales.

ENDURECIMIENTO. - Es la fase que sigue al fraguado, el tiempo de este proceso es mayor que
el de fraguado, dependiendo del aglomerante y de las condiciones ambientales.

Durante este tiempo la masa solidificada en el fraguado va adquiriendo paulatinamente dureza y

resistencia mecánica. A nivel de las partículas, la cristalización del aglomerante se produce en un
proceso que evoluciona en forma continua en el tiempo. El endurecimiento es un proceso químico,
siendo este el mismo que el de fraguado, solo que se lleva a cabo paulatinamente después del
fraguado y en mayor tiempo, pudiendo durar días, meses o más de un año, dependiendo del tipo
aglomerante y las condiciones ambientales.

1.1.2
.-
 3

1.1.3
.-
 4

Los morteros se clasifican en:

 Simples, cuando únicamente tienen un solo material aglomerante.
Ejemplos:
 Mortero de Cal. - Mezcla de cal y arena, con una relación 1: 3. Esto significa que la
mezcla tendrá una parte de cal por tres de arena.
 Mortero de Cemento. - Mezcla de cemento y arena, con una relación 1: 4. Esto
significa que la mezcla tendrá una parte de cemento por cuatro de arena.

 Compuestos, cuando tienen más de un material aglomerante:

Ejemplo:
 Mortero de Cemento y Cal.- Mezcla de cemento, cal y arena, en una relación de
1.5: 1: 6. Esto significa que la mezcla tendrá una y media partes de cemento por
una de cal y seis de arena.

1.2.- CAL:

Se denomina CAL a todo producto, sea cual sea su composición y aspecto físico, que proceda de la
calcinación de piedras calizas “CaCO3”. En forma general las cales se dividen en 2 grandes grupos:

1. CAL AEREA 2. CAL HIDRAULICA

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1.2.1.- CAL AEREA: FABRICACION Y FRAGUADO.-

FABRICACION:

La materia prima para la obtención de la cal aérea es la PIEDRA CALISA que es el carbonato de
calcio (CaCO3), con un máximo del 5% de arcilla como impurezas (la arcilla es el silicato de alúmina
hidratado “SiO2.Al2O3.H2O”).

La obtención de la cal aérea se realiza por calcinación de la piedra caliza (carbonato de calcio) en
hornos verticales u horizontales a 800 °C, este calentamiento del carbonato de calcio provoca su
descomposición química, produciendo dióxido de carbono gaseoso (CO2) que se pierde en el aire y
oxido de calcio (CaO) que queda en el horno, denominado CAL VIVA. La reacción química que se
verifica es:

La cal viva producida es muy inestable, ya que se combina muy fácilmente con el agua mediante
una reacción exotérmica y muy expansiva, por esta razón no se puede utilizar la cal viva como
material de construcción.

Por lo tanto, la cal viva se somete a un proceso de hidratación, es decir se mezcla con agua y
reacciona produciendo Hidróxido de Calcio “Ca(OH)2” o cal apagada, y se la denomina CAL
AEREA, siendo este el aglomerante que se utiliza en la construcción. A este proceso de hidratación
de la cal viva se conoce como APAGADO DE LA CAL.

La reacción que se verifica en este proceso de apagado es la siguiente:

FRAGUADO DE LA CAL AEREA:

Es el paso del estado de pasta que se forma al mezclar la cal aérea con el agua y arena como
agregado inerte, al estado sólido, adquiriendo consistencia sólida, pero sin adquirir resistencia
mecánica. Este cambio de estado de pasta ha solido, se debe a una reacción química entre la cal
aérea (hidróxido de calcio “Ca(OH)2)) y el dióxido de carbono (CO2) del aire, volviéndose a
producir carbonato de calcio (CaCO3) que es la materia prima de partida. En este caso, el agua ni
el material inerte no reaccionan con la cal hidratada Este proceso químico se lleva a cabo en un
tiempo relativamente corto mediante la siguiente reacción:
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1.2.2.- CAL HIDRAULICA: FABRICACION Y FRAGUADO.-

FABRICACION:

La materia prima para la obtención de la cal aérea es también la PIEDRA CALISA (carbonato de
calcio CaCO3) más ARCILLA (silicato de alúmina hidratado “SiO2.Al2O3.H2O”), con un porcentaje
que varía entre el 5% y 21%.

CaCO3 + SiO2.Al2O3.H2O Materia Prima

Piedra caliza Arcilla (silicato de alúmina hidratado)

La obtención de la cal hidráulica es similar a la cal aérea, solo que, a una mayor temperatura, es
decir se obtiene por calcinación de la piedra caliza y la sílice a 1000 °C en hornos horizontales.
Estas cales tienen la característica de fraguar tanto en el aire como sumergidas en agua.

Los procesos químicos de transformación que sufre la materia prima en el horno se realizan en 3
etapas según la temperatura:

Primera etapa: Cuando la temperatura del horno alcanza los 500 °C, las moléculas de arcilla se
dividen en sus componentes, es decir se separan en silicatos, aluminatos y vapor de agua se pierde
en la atmosfera, mientras que el carbonato de calcio no sufre cambios, de acuerdo a la siguiente
reacción química:

CaCO3 + SiO2.Al2O3.H2O + ɸ CaCO3 + SiO2 + Al2O3 +

Aluminatos agua
H2O
Carbonato Arcilla (silicato de alúmina hidratado) Carbonato
de calcio
Silicatos
de calcio

Segunda etapa: Cuando la temperatura del horno alcanza los 800 °C, igual que en la obtención de
la cal aérea, las moléculas de carbonato de calcio se descomponen por calcinación, produciendo
oxido de calcio (cal viva) y dióxido de carbono gaseoso, mientras que los silicatos y aluminatos
no sufren cambios. Esto se lleva a cabo según la siguiente reacción:

CaCO3 + SiO2 + Al2O3 + ɸ CaO + CO2 + SiO2 + Al2O3

oxido de calcio dioxido de carbono
Al finalizar esta etapa, en el horno solo queda oxido de calcio mayoritariamente y silicatos y
aluminatos en cantidades menores, ya que el dióxido de carbono gaseoso se pierde en la atmosfera.

Tercera etapa: Cuando la temperatura del horno alcanza los 1000 °C, parte del óxido de calcio
reacciona con todos los silicatos y aluminatos, produciendo silicatos cálcicos y aluminatos
cálcicos, mientras que la otra parte de óxido de calcio (cal viva) sin reaccionar quedara como oxido
de calcio libre. Esto se lleva a cabo según la siguiente reacción:

CaO + SiO2 + Al2O3 + ɸ CaO + CaO.SiO2 + CaO. Al2O3

Silicatos calcicos Aluminatos calcicos
Al finalizar esta etapa, en el horno queda oxido de calcio libre que no ha reaccionado más silicatos
y aluminatos cálcicos.
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Como el producto que sale del horno tiene oxido de calcio libre (cal viva) el cual es inestable, debe
realizarse un último proceso, similar al realizado en la obtención de la cal aérea, llamado APAGADO.

El APAGADO de la cal hidráulica se lo realiza solo en fabrica, y consiste en hacer reaccionar solo la
cal libre del producto que sale del horno en la tercera etapa, con una cantidad de agua exacta, para
solo reaccione con la cal libre y no con los silicatos y aluminatos de calcio. Los productos que se
obtienen de la reacción son, hidróxido de calcio y dióxido de carbono gaseoso, como se muestra a
continuación:

CaO + CaO.SiO2 + CaO. Al2O3 + H2O Ca(OH)2 + CO2 + CaO.SiO2 + CaO.

Al2O3

Al final del proceso el producto obtenido es una mezcla formada por hidróxido de calcio, silicatos
cálcicos y aluminatos cálcicos, denominada CAL HIDRAULICA. Los silicatos cálcicos y
aluminatos son los que proporcionan las propiedades de la cal hidráulica, como el fraguado con
agua:

Ca(OH)2 + CaO.SiO2 + CaO. Al2O3 (CAL HIDRAULICA)

FRAGUADO DE LA CAL HIDRAULICA:

Como ya se indicó, la cal hidráulica tiene la propiedad de fraguar tanto en el aire como sumergidas
en agua, debido a esto es que se la denomina cal hidráulica.

La cal hidráulica en obra se mezcla con agregados inertes y agua para formar un mortero de cal.
Gran parte del agua utilizada en la mezcla sirve para formar una masa pastosa con la que se pueda
trabajar.

La otra parte de agua utilizada en la mezcla reacciona con los silicatos y aluminatos cálcicos de la
cal hidráulica, produciendo silicatos y aluminatos cálcicos hidratados, estos compuestos formados
cristalizan, es decir se van convirtiendo de algo fluido o pastoso al estado sólido, en decir la cal
hidratada fragua. La reacción de fraguado es la siguiente:

Ca(OH)2 + CaO.SiO2 + CaO. Al2O3 + H2O Ca(OH)2 + CaO.SiO2.H2O +

CaO.Al2O3.H2O
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FRAGUE:
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1.3.- EL YESO
El yeso como producto industrial y material de construcción, es un aglomerante aéreo, cuyo
componente principal es el Sulfato de Calcio Hemihidratado , es decir que cada
molécula de sulfato de calcio tiene unida una media molécula de agua, donde su fórmula
química es:

CaSO4. 1/2H2O
Tiene la propiedad de fraguar y endurecer si se mezcla con agua. Este es el yeso que se expende
comercialmente molido en forma de polvo con el nombre de yeso de construcción, siendo el de
mejor calidad aquel que contenga un mayor porcentaje de sulfato de calcio hemihidratado.

Las características principales del yeso son:

 El tiempo de fraguado es muy corto, alrededor de 20 minutos.
 En el proceso de fraguado el yeso se dilata ligeramente, es decir aumenta ligeramente
su volumen y no da lugar a la formación de las fisuras por contracción como en las cales
y cementos, esta característica permite usarlo sin arena.
 Es muy trabajable, plástico y permite obtener capas muy lisas, esto sumado a la
ausencia de arena, lo hace ideal para la terminación de paredes y cielorrasos.
 Se adhiere poco a las piedras y menos todavía a la madera.
 Favorece la oxidación del hierro al igual que las cales.
 Debe usarse en lugares secos y en interiores

1.3.1.- FABRICACION Y FRAGUADO.-

FABRICACION:

La materia prima fundamental para la obtención del yeso es el ALJEZ o PIEDRA DE YESO, que
es una roca sedimentaria muy abundante en la naturaleza, suele tener colores claros y cuando está
en estado puro es totalmente transparente o blanca. Sin embargo, generalmente presenta impurezas
como la arcilla, óxido de hierro, sílice, caliza, etc., que le confieren variadas coloraciones.

El Aljez está constituido por SULFATO DE CALCIO DIHIDRATADO, es decir que cada
molécula de sulfato de calcio tiene unidas dos moléculas de agua, denominado YESO
DIHIDRATADO, donde su fórmula química es:

CaSO4. 2H2O
La obtención del yeso de construcción (sulfato de calcio hemihidratado “CaSO4. 1/2H2O”) se realiza
por cocción de la materia prima Aljez (sulfato de calcio dihidratado “CaSO4. 2H2O”) en hornos
especiales a una temperatura entre 140 y 300 °C, este calentamiento del sulfato de calcio dihidratado
provoca su descomposición química al perder una molécula y media de agua (3/2H2O) por
deshidratación que se pierde en el aire como vapor de agua, quedando en el horno sulfato de calcio
hemihidratado “CaSO4. 1/2H2O”, el cual es molido finamente y comercializado como yeso de
construcción. La reacción química que se verifica en el horno es:
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Si las condiciones en el horno fuesen idénticas en todos los puntos de éste, el rendimiento de la
operación sería 100% ya que todo el yeso dihidratado pasaría a yeso hemihidratado. No obstante,
esto no sucede prácticamente nunca, y por tanto quedará cierta proporción de yesos cocidos
dihidratados (CaSO4. 2H2O), si en algún punto la temperatura no llega a la necesaria para la obtención
del hemidihidrato.

De la misma forma, si la temperatura es excesiva en algún punto del horno, entonces puede pasar
parte del yeso dihidratado a yeso anhidro (CaSO4), es decir sulfato de calcio sin las dos moléculas
de agua (en cualquiera de sus formas)

Por lo que, en un yeso comercial, siempre supondremos que hay yeso hemihidratado y dihidratado
o bien hemihidratado y anhidro, además de las impurezas presentes en la materia prima.

Cuanto más rico sea un yeso en hemihidrato (CaSO4. 1/2H2O), mayor poder aglomerante tendrá,
pues el yeso dihidrato y el yeso anhidro o anhidrita actúan a modo de materia inerte. Por tanto, es
lógico clasificar los yesos comerciales según el contenido de hemihidrato en:

Yeso escayola. Si tiene al menos 80% en peso de hemihidrato, además debe ser de color blanco y
tener una finura de molido adecuado.
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Yeso blanco. 66% como mínimo de hemihidrato. Color no blanco. Finura de molido adecuada.

Yeso negro. Al menos 50% de hemihidrato. Color no blanco, debido a las impurezas (gris
casi siempre) se exige menor finura de molido que a los anteriores.

En resumen, un yeso comercial se compone

 Hemihidrato, componente principal

 Anhidrita o dihidrato, por mala cocción de la materia prima.
 Además, por impurezas de la materia prima, puede contener:

 CaCO2, CO2, FeO. Al2O3. qtc. (otros productos)

 MgCO3, CaO, o SO3 en exceso (combinados en otros compuestos)

FRAGUADO DEL YESO:

El Yeso (CaSO4. 1/2H2O) se mezcla con agua para formar un mortero de Yeso. Gran parte del agua
utilizada en la mezcla sirve para formar una masa pastosa con la que se pueda trabajar.

La otra parte de agua utilizada en la mezcla reacciona con el sulfato de calcio hemihidratado (CaSO4.
1/2H2O), produciendo sulfato de calcio dihidratado “CaSO4. 2H2O”, este compuesto formado
cristaliza, es decir se van convirtiendo de algo pastoso al estado sólido, es decir el yeso fragua. La
reacción de fraguado es la siguiente:

CaSO4. 1/2H2O + 3/2 H2O CaSO4. 2H2O

Como se puede observar en la reacción de fraguado, el sulfato de calcio hemihidratado (CaSO4.

1/2H2O) capta una molecula y media de agua produciendo nuevamente el Aljez o sulfato de calcio
dihidratado “CaSO4. 2H2O”, que es la materia prima de partida para la obtención del yeso.

1.4.- CEMENTOS

Se denomina cemento a un aglomerante hidráulico que, mezclado con agregados pétreos (árido
grueso o grava, más árido fino o arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que
fragua y se endurece al reaccionar con el agua, adquiriendo consistencia pétrea.
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Esta mezcla se denomina hormigón en países como España o concreto en Sudamérica. Su uso
está muy generalizado en construcción e ingeniería civil, su principal función es la de aglutinante.

La principal característica estructural del hormigón es que resiste muy bien los esfuerzos de
compresión, pero no tiene buen comportamiento frente a otros tipos de esfuerzos (tracción, flexión,
cortante, etc.), por este motivo es habitual usarlo asociado al acero, recibiendo el nombre de
hormigón armado, comportándose el conjunto muy favorablemente ante las diversas solicitaciones.

Además, para poder modificar algunas de sus características o comportamiento, se pueden añadir
aditivos y adiciones, existiendo una gran variedad de ellos: colorantes, aceleradores, retardadores
de fraguado, fluidificantes, impermeabilizantes, fibras, etc.

Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:

1. De origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4

aproximadamente.
2. De origen puzolánico: la puzolanas son materiales silíceos o alumino-silíceos a partir de
los cuales se producía históricamente el cemento, desde la antiguedad Romana hasta la
invención del cemento Portland en el siglo XIX. Hoy en día el cemento puzolánico se
considera un ecomaterial. El cemento puede ser de origen orgánico o volcánico.

Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus propiedades de resistencia
y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos.

Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos de
calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido, molido muy
finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la
composición química de los cementos es compleja, se utilizan terminologías específicas para definir
las composiciones.

El cemento portland

Es el tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón o concreto.
Producto que se obtiene por la pulverización del clinker portland con la adición de una o mas formas
de sulfato de calcio como es el caso del yeso en nuestro medio. Se admite la adición de otros
productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos los
productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el clincker. Cuando el cemento
portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características plásticas con
propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un
período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica.

Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento

plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado en
particular para el revestimiento externo de edificios.

Cementos de mezclas

Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros componentes
como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos cementos nuevas
características que lo diferencian del Portland normal.
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Cemento puzolánico

Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se
comporta como el cemento puzolánico, y permite la preparación de una buena mezcla en grado de
fraguar incluso bajo agua.

La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede obtenerse
a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:

 55-70% de clinker Portland

 30-45% de puzolana
 2-4% de yeso

Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos. Se usa
principalmente en elementos en las que se necesita alta permeabilidad y durabilidad.

FRAGUADO DEL CEMENTO

El fraguado del cemento es un proceso de cristalización que se desarrolla ante la presencia

del agua que permite las reacciones paulatinas de fraguado.

Reacciones de hidratación en cementos de fraguado rápido

CaOAl2O3+10H2O → CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales)

2(CaOAl2O3)+11H2O → 2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + gel)

2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 (cristales + gel)

Mientras el cemento Portland es un cemento de naturaleza básica, gracias a la presencia de cal

Ca(OH)2, el cemento aluminoso o de fraguado rápido es de naturaleza sustancialmente neutra. La
presencia del hidróxido de aluminio Al(OH)3, que en este caso se comporta como ácido, provocando
la neutralización de los dos componentes y dando como resultado un cemento neutro.

PROCESO DE FABRICACIÓN

Existe una gran variedad de cementos según la materia prima base y los procesos utilizados para
producirlo, que se clasifican en procesos de vía seca y procesos de vía húmeda.
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El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:

1. Extracción y molienda de la materia prima

2. Homogeneización de la materia prima
3. Producción del Clinker
4. Molienda de cemento.

La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y
yeso) se extrae de canteras o minas dependiendo de la dureza y ubicación del material, se aplican
ciertos sistemas de explotación y equipos. Una vez extraída la materia prima es reducida a
tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo.

La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si se usan
corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso seco, la materia prima es
homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales, proceso utilizado
en nuestro medio. En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es
menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los materiales, los
hornos son más cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.

El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización, es

luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento.

II.- MATERIALES Y REACTIVOS

2 vasos de precipitación de 100 mL de vidrio Agua destilada

4 vasos de precipitación de 100 mL de plástico HCl 0.1N 1:4

0 Probeta de 50 mL Fenoftaleina 1%

0 bureta de 50 ml papel indicador acido-base

1 soporte universal Cloruro de Bario 5%

1 pinza portabureta Cloruro de amonio 30%

2 erlenmeyer de 120 mL Carbonato de amonio 30%

1 varillas de vidrio gruesas Oxalato de amonio 4%

2 3 tubos de ensayo pequeños

phMetro

III.- PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

A.- ANALISIS DE LOS COMPONENTES PRINCIPALES DEL YESO

1.- Pesar 1 gramo de yeso y disolver en 20 mL de agua.

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2.- Filtrar y colocar en tres tubos de ensayo pequeñas porciones de esta solución

3.- Al primer tubo adicionar gotas de HCL 1:4 y una solución de BaCl2 al 5%, la formación de un
precipitado blanco indica la presencia de sulfatos.

4.- Al segundo tubo gotas de NH4Cl al 30%, NH3 concentrado, y (NH4)2CO3 al 30%, si se forma un
precipitado blanco, indica la presencia de calcio.

5.- Al tercer tubo adicionar oxalato de amonio (NH4)2C2O4 al 4%, la formación de un precipitado
blanco corrobora la presencia de calcio.

B.- PREPARACION DE MORTEROS

1.- Marcar 4 cajas vacias de fosforo de modo que puedan ser identificadas.

2.- Usando vasos de precipitación y espátulas para los materiales aglomerantes, preparar los
morteros según las siguientes indicaciones:

El termino porción se refiere al volumen que le asignaremos en el vaso según sea el tipo de mezcla
que se desea preparar, por ejemplo para la:

Caja N°1 1 porcion será 20 mL Caja N°3  1 porcion será 10 ml

Estos valores pueden ser cambiados en función de lo cantidad que se quiere mezclar y el tamaño
de la caja.

Colocar:

Caja Nº1 el mortero preparado mezclando porciones iguales de cal apagada y arena (1:1) amasado
con agua, registrar la cantidad de agua usada.

Caja Nº2 el mortero preparado mezclando una porción de cemento con agua necesaria hasta tener
una pasta semifluida. Registrar la cantidad de agua usada

Caja Nº3 el mortero preparado mezclando 3 porciones de cemento y 5 de arena amasado con agua,
registrar la cantidad de agua usada.

Caja Nº4 el mortero preparado mezclando 1 porción de cal apagada, 3 porciones de cemento y 5 de
arena amasado con agua, registrar la cantidad de agua usada.

3.- Dejar fraguar hasta la siguiente clase

C.- EVALUACION DE LOS MORTEROS

La evaluación de los morteros permitirá caracterizarlos en función de su dureza, porosidad y

resistencia, cuyos resultados serán plasmados en el cuadro que se presenta para este fin.

a) Dureza: que se calificara rayando a cada una de las probetas con una punta metálica.
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b) Porosidad: Se medirá el volumen de la probeta en seco por geometría. Luego se pesara anotando
ambos valores. Por último se sumergirá en agua a cada una para luego de que haya eliminado
todas las burbujas provenientes del aire ocluido en la misma, se pueda pesar en húmedo.

Se calculara la porosidad con la siguiente formula.

Peso húmedo = ………………..

Peso seco = ………………..

Volumen = ………………..

Diferencia peso= Peso húmedo – Peso seco = ……………..

Diferencia peso
Porosidad % poros = 𝑥 100
Volumen

a) Resistencia : Por ultimo se calificara la resistencia largando desde una misma altura a todas
las probetas de forma que nos permita su evaluación comparativa.

Registro de datos

Nº Dosificacion Relacion de Dureza Porosidad Resistencia

probeta agua

IV.- CUESTIONARIO

1.- Investigue con relación al cemento o tipos de cemento lo siguiente:

a) Que materias primas usa para fabricar cemento la Fabrica Cemento “El Puente”

b) Que tipos de cemento produce en la actualidad esta fabrica.

c) Cual es el uso practico de los cementos puzolanicos en la construcción.

d) Explique la diferencia entre un cemento portland y uno que contenga algún tipo de aditivo

2.- Investigue que tipo de yeso natural (o de cantera) es el usado en la región para calcinar.

3.- Luego de haber obtenido los resultados, que conclusiones tiene acerca de la calidad de los
materiales aglomerantes dosificados en cada tipo de mortero y en que aspectos se ven
favorecidos.

4.- Indique que mortero presenta una relación: mayor de agua de mezcla, menor de agua de mezcla

5.- Por que es necesario controlar la cantidad de agua de mezcla en la preparación del mortero