SSPC-PA 2

26 de enero de 2015
Revisión editorial, 1 de noviembre de 2018

SSPC: The Society for Protective Coatings

Norma de aplicación de pintura n.º 2
Procedimiento para determinar la conformidad con los
requisitos de espesor de revestimiento seco

1. ALCANCE la norma ASTM SI 10, “Norma nacional de los Estados

1.1 La presente norma describe un procedimiento para
determinar el cumplimiento en planta o en campo de un
rango especificado de espesor de película seca (DFT) de
revestimiento en sustratos metálicos ferrosos y no ferrosos
usando dos tipos de medidores no destructivos de espesor
de revestimiento (tipo 1, de atracción magnética y tipo 2,
electrónicos) que se describen en ASTM D7091.1
1.2 Esta norma define un procedimiento para determinar
si los revestimientos cumplen con los requisitos especificados
de espesor mínimo y máximo. En la Nota 12.1 puede consultar
un ejemplo de una posible modificación al medir el espesor de
película seca en superficies repintadas.
1.3 Este documento contiene los siguientes apéndices no
obligatorios:
Apéndice 1: Ejemplo numérico de medición del espesor
promedio e ilustración del procedimiento para determinar
la magnitud de un área fuera de norma
Apéndice 2: Métodos para medir el espesor de película seca
en vigas (viguetas) de acero
Apéndice 3: Métodos para medir el espesor de película seca
de una disposición de vigas, acero estructural y piezas
varias después de aplicar el revestimiento en el taller
Apéndice 4: Método para medir el espesor de película seca en
paneles de prueba de acero revestidos
Apéndice 5: Método para medir el espesor de película seca
de revestimientos delgados sobre paneles de prueba de
acero revestidos que se han limpiado con chorro abrasivo
Apéndice 6: Método para medir el espesor de película seca de
revestimientos en bordes
Apéndice 7: Método para medir el espesor de película seca en
el exterior de tuberías de acero revestidas
Apéndice 8: Ejemplos de ajuste de medidores tipo 2 con
láminas de precisión
Apéndice 9: Precaución sobre el uso de la norma para
investigar fallas de revestimiento
Apéndice 10: Procedimiento para obtener una mayor cantidad
de mediciones de espesor usando la tecnología de lectura
continua/sonda de barrido con medidor tipo 2
1.5 Unidades de medición: Esta norma utiliza tanto
las unidades del Sistema Internacional (SI) descritas en
1
ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, West Conshohocken, PA 19428-2959. Para
consultar las normas ASTM mencionadas, visite el sitio web de ASTM <https://www.astm.
org>. Para obtener el Libro Anual de Normas ASTM o consultar el alcance de una norma
ASTM, consulte la página Resumen de Documentos (Document Summary) del sitio web de
ASTM.
Unidos para las prácticas con unidades métricas”, como las
unidades tradicionales de los EE. UU. Las mediciones no son
equivalentes exactos. Por lo tanto, cada sistema debe utilizarse
de forma independiente al otro.
2. NORMAS DE REFERENCIA
2.1 Tendrá prevalencia la última edición, revisión o
modificación de las normas de referencia vigentes a la fecha
del llamado a licitación, a menos que se especifique de otro
modo. Las normas marcadas con un asterisco (*) se mencionan
solo en las Notas, que no son requisitos de esta norma.
2.2 En caso de conflicto entre los requisitos de cualquiera
de las normas de referencia mencionadas y esta norma, los
requisitos de esta norma prevalecerán.
2.3 ASTM International
ASTM D7091 Práctica estándar para la medición no
destructiva del espesor de película
seca de revestimientos no magnéticos
aplicados sobre metales ferrosos y
de revestimientos no magnéticos y no
conductivos aplicados sobre metales
no ferrosos
2.4 SSPC: The Society for Protective Coatings
* PA Guía 11 Protección de bordes, pliegues y
superficies irregulares de acero con
revestimientos de refuerzo
3. DEFINICIONES
3.1 Lectura del medidor: Una única lectura con el
instrumento.
3.2 Medición puntual: El promedio de tres lecturas del
medidor, como mínimo, efectuadas dentro de un círculo de
4 cm de diámetro (aprox. 1,5 pulg.).
Análisis: Está permitido tomar más de tres lecturas
del medidor en una misma zona puntual. Toda lectura
excepcionalmente alta o baja y que no se repita de forma
constante debe descartarse. El promedio de las lecturas
válidas del medidor es la medición puntual.
3.3 Medición del área: El promedio de cinco mediciones
puntuales efectuadas en espacios de un área de 10 m2 (unos
100 pies2) de superficie revestida o fracción proporcional.

1
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3.4 Normas certificadas: Placas metálicas revestidas o
chapadas (con una placa sin revestir que sirva como referencia
inicial) con valores asignados y rastreables a una institución
nacional de metrología. Además, láminas de precisión
sin revestir planas y de plástico con valores asignados y
rastreables a una institución nacional de metrología.
4. DESCRIPCIÓN DE LOS MEDIDORES
4.1 Tipos de medidor: El tipo de medidor depende del
principio operativo que se aplique para medir el espesor, no
del modo de lectura de los datos (es decir, digital o analógica).
4.2 Tipo 1 – Medidores de atracción magnética (pull-off):
En los medidores de atracción magnética, un imán permanente
entra en contacto directo con la superficie revestida. Se mide
la fuerza necesaria para separar el imán de la superficie; ese
valor se interpreta como el espesor del revestimiento en un dial
(escala) analógico en el medidor. Cuando mayor es el espesor
del revestimiento, menos fuerza se necesita para separar el
imán. La escala del medidor es no lineal.
4.3 Medidores electrónicos tipo 2: El medidor
electrónico utiliza un circuito electrónico para convertir una
señal de referencia en el espesor del revestimiento.
5. CALIBRACIÓN, VERIFICACIÓN DE LA PRECISIÓN
Y AJUSTE
5.1 Se necesitan tres pasos operativos para garantizar una
medición precisa del espesor del revestimiento: la calibración,
la verificación de la precisión y el ajuste. Es necesario efectuar
estos pasos antes de medir el espesor, a fin de determinar
la conformidad con el rango especificado de espesor del
revestimiento. La verificación de la precisión debe efectuarse
aplicando normas certificadas. El ajuste de los medidores tipo
2, para compensar por características tales como, entre otras,
la metalurgia, la geometría, el espesor/delgadez y la rugosidad
del sustrato, debe efectuarse usando láminas de precisión
certificadas. El ajuste también puede hacerse con las láminas
de precisión de referencia que suelen suministrarse con los
medidores tipo 2.
5.2 Los medidores deben estar calibrados por el fabricante
del equipo, por su agente autorizado o por un laboratorio de
calibración acreditado. Es necesario contar con un certificado
o documento similar que muestre la trazabilidad hasta una
institución nacional de metrología. No existe un intervalo
de tiempo estándar para la recalibración y no es necesario
cumplir estrictamente con uno. Los intervalos de calibración
suelen fijarse en función de la experiencia y el entorno laboral,
o bien cuando se especifiquen. Los fabricantes de medidores
suelen sugerir un intervalo de calibración inicial de un año.
5.3 Para no llegar a medir con un medidor inexacto, la
precisión del medidor debe verificarse, como mínimo, al inicio
y al final de cada turno de trabajo según los procedimientos
descritos en ASTM D 7091 o en las instrucciones del
fabricante del medidor. En aquellos casos con una gran
cantidad de mediciones, el usuario debe verificar la precisión
del medidor durante el proceso (p. ej., una vez por hora). Si
2
el medidor se cae durante el turno de trabajo o se sospecha
que sus mediciones son erróneas, debe volver a verificarse su
precisión.
5.4 Registre el número de serie del medidor, la norma
de referencia que se utilizó, el espesor indicado por la norma
de referencia y el valor de espesor medido, así como el
método aplicado para verificar la precisión del medidor. Si
se usó el mismo medidor, la misma norma de referencia y el
mismo método de verificación durante todo el trabajo, estos
solo deben registrarse una vez. Cada vez que se verifica la
precisión, deben registrarse el valor indicado en la norma y el
valor medido.
5.5 Si el medidor no supera la prueba de verificación de la
precisión efectuada tras las mediciones, todas las mediciones
obtenidas desde la última verificación de la precisión son
sospechosas. En caso de daño físico, desgaste o uso intensivo,
o después de un intervalo definido de calibración, debe volver
a verificarse la precisión de la medición. Si el medidor no está
midiendo de forma precisa, no debe volver a usarse hasta que
se repare o recalibre (en general, esto lo hace el fabricante).
5.6 Un medidor tipo 1 que no cumpla con la precisión
indicada por el fabricante (verificada según normas
certificadas) no puede ajustarse para corregir la falta de
tolerancia, por lo que no debe usarse hasta que se repare o
recalibre (en general, esto lo hace el fabricante). Todo ajuste
manual de estos medidores limitará el rango de DFT para el
que el medidor ofrece lecturas precisas; por lo tanto, no está
permitido ajustar el medidor. Además, no es adecuado aplicar
un único “valor de corrección” a todo el rango del medidor
para compensar el funcionamiento de un medidor que no está
midiendo de forma precisa, ya que la escala de este es no
lineal.
6. PROCEDIMIENTOS DE MEDICIÓN: MEDIDORES
TIPO 1
6.1 Verifique la precisión del medidor tipo 1 usando
placas metálicas revestidas certificadas con al menos un valor
de espesor dentro del rango de uso previsto. A menos que
el fabricante del medidor lo apruebe de forma explícita, para
verificar la precisión de los medidores tipo 1 no deben usarse
láminas de precisión certificadas de plástico o de metales no
magnéticos, que solo son aceptables para verificar la precisión
de los medidores tipo 2 (electrónicos).
6.2 Para compensar cualquier efecto del sustrato mismo
y de la rugosidad de la superficie, efectúe una lectura en el
sustrato desnudo y preparado en un mínimo de diez (10) sitios
separados de forma arbitraria y calcule el valor promedio.
Este valor representa el efecto de la rugosidad del sustrato/
superficie en un medidor de espesor de revestimiento. Este
valor promedio es la lectura del metal base (BMR).
6.3 Mida el DFT del revestimiento en la cantidad de sitios
indicados en la Sección 8.
6.4 Reste la BMR a la lectura del medidor para obtener el
espesor del revestimiento.

7. PROCEDIMIENTOS DE MEDICIÓN: MEDIDORES
TIPO 2
7.1 Los fabricantes de medidores tipo 2 (electrónicos)
recomiendan distintos métodos de ajuste para medir el espesor
de película seca sobre superficies rugosas. Ajuste el medidor
según las instrucciones del fabricante usando uno de los métodos
descritos en ASTM D 7091 o en el Apéndice 8 de esta norma.
7.2 Mida el DFT del revestimiento en la cantidad de sitios
indicados en la Sección 8.
8. CANTIDAD NECESARIA DE MEDICIONES PARA
CUMPLIR CON UNA ESPECIFICACIÓN DE ESPESOR
8.1 Cantidad de mediciones: Las lecturas reiteradas
con medidores, incluso en puntos cercanos, suelen diferir
debido a pequeñas irregularidades en el revestimiento y el
sustrato. Por lo tanto, hay que efectuar un mínimo de tres (3)
lecturas del medidor para calcular cada medición puntual en
el revestimiento. Para efectuar una nueva lectura del medidor,
mueva la sonda a otro sitio dentro del círculo de 4 cm (cerca de
1,5 pulgadas) de diámetro que define el lugar. Descarte todas
las lecturas del medidor que sean excepcionalmente altas o
bajas y que no se repitan de forma constante. El promedio de
las lecturas válidas del medidor es la medición puntual.
8.2 A menos que se especifique de otro modo en los
documentos de adquisición (especificación del proyecto), una
medición del área se obtiene tomando cinco (5) mediciones
puntuales distintas (el promedio de las lecturas del medidor
descrito en la Sección 8.1) separadas de forma aleatoria dentro
del área individual de 10 m2 (unos 100 pies2) de superficie que
debe medirse, a fin de que sea representativa de la superficie
revestida. Las cinco mediciones puntuales en cada área de 10 m2
(unos 100 pies2) deben efectuarse de la siguiente manera:
8.2.1 Cuando el área no supere los 30 m2 (unos 300 pies2),
seleccione y mida cada área de 10 m2 (unos 100 pies2) de
forma arbitraria.
8.2.2 En áreas revestidas mayores que 30 m (unos 300 pies )
2 2
pero menores que 100 m2 (unos 1000 pies2), seleccione y mida
tres áreas de 10 m2 (unos 100 pies2) de forma arbitraria.
8.2.3 Cuando el área supere los 100 m2 (unos 1000 pies2),
seleccione y mida la primera sección de 100 m2 (unos 1000 pies2)
de forma arbitraria, como se indica en la Sección 8.2.2. Por
cada área revestida adicional de 100 m2 (unos 1000 pies2) (o
incrementos de esta magnitud), seleccione y mida un área
adicional de 10 m2 (unos 100 pies2) de forma arbitraria.
8.3 Áreas fuera de norma: Si el espesor del revestimiento
de cualquier área de 10 m2 (100 pies2) no cumple con las
especificaciones de los documentos contractuales, debe
seguirse el procedimiento descrito a continuación para evaluar
la magnitud del espesor fuera de norma.
8.3.1 Determine el DFT puntual a intervalos de 1,5 metros
(5 pies) en ocho direcciones con igual separación que irradien
hacia afuera desde el área de 10 m2 (100 pies2) fuera de norma.
Si no hay lugar para medir en una dirección determinada,
no es necesario realizar ninguna medición en esa dirección.
Tome medidas puntuales en cada dirección (hasta abarcar
la superficie máxima revestida durante el turno de trabajo)
3
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hasta tomar dos mediciones puntuales consecutivas en cada
dirección que cumplan con las especificaciones o hasta que
no haya espacio para tomar más mediciones. Las mediciones
puntuales aceptables se definen mediante los valores mínimo
y máximo de los documentos contractuales. No se admiten
mediciones puntuales variables, como sí se hace al determinar
el DFT del área. La Figura A1.2 muestra una ilustración de
este procedimiento.
8.3.1.1 En estructuras complejas o en casos donde
efectuar mediciones puntuales a intervalos de 1,5 m (5 pies)
no resulte práctico, las mediciones puntuales deben efectuarse
sobre unidades estructurales repetidas o sobre elementos de
las unidades estructurales. Este método debe utilizarse cuando
la dimensión más grande de la unidad sea menor que 3 metros
(unos 10 pies). Realice mediciones puntuales en unidades
estructurales o elementos recurrentes de estas hasta que dos
unidades consecutivas en cada dirección cumplan con la norma
o hasta que no queden más unidades que probar.
8.3.2 Las áreas fuera de norma deben delimitarse con
tiza lavable (u otro material especificado para marcar) y
documentarse. Toda el área a 1,5 metros (5 pies) de cada
medición puntual fuera de norma debe designarse como fuera
de norma. Para una determinada dirección de medición o
medición de unidad, toda área o unidad que preceda a un área
o unidad fuera de norma debe designarse como sospechosa
y quedará sujeta a una reinspección tras aplicar las medidas
correctivas (véase la Nota 12.2).
8.3.3 Los Apéndices 2 a 7 y el Apéndice 10 indican a los
especificadores alternativas opcionales para definir el tamaño
del área, así como la cantidad y la frecuencia de las mediciones
puntuales que deben incluirse en las especificaciones del
proyecto, según corresponda en función del tamaño y la forma
del elemento o estructura que se revestirá.
9. CONFORMIDAD DEL ESPESOR ESPECIFICADO
9.1 Generalmente, se especifica un espesor mínimo y
uno máximo para cada capa de revestimiento. Si se especifica
un solo valor de espesor y el fabricante del revestimiento no
indica un rango de espesor recomendado, el espesor mínimo
y máximo de cada capa de revestimiento será ±20 % del valor
indicado.
9.2 La Tabla 1 indica cinco niveles de restricción del
espesor. El Nivel 1 es el más restrictivo y no permite que
ninguna de las mediciones puntuales o del área se desvíe
de los espesores mínimo y máximo especificados, mientras
que el Nivel 5 es el menos restrictivo. En función del tipo de
revestimiento y del ambiente predominante de servicio, el
especificador selecciona el nivel de restricción del espesor de
película seca para un determinado proyecto. Si no se especifica
ningún nivel de restricción, el Nivel 3 será el predeterminado.
Es posible especificar un límite máximo de espesor para las
mediciones puntuales o del área de Nivel 5 para algunos tipos
de productos genéricos y ámbitos de trabajo.
9.3 A los fines de la aceptación final del espesor total de
la película seca, el espesor acumulado de todas las capas
de revestimiento no debe ser menor que el espesor mínimo
especificado acumulado ni mayor que el espesor máximo
especificado acumulado.
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TABLA 1
NIVELES DE RESTRICCIÓN DEL ESPESOR DEL REVESTIMIENTO

Lectura del Medición

Espesor Medición del área
medidor puntual
Nivel 1
Mínimo Sin restricciones Según lo especificado Según lo especificado
Máximo Sin restricciones Según lo especificado Según lo especificado
Nivel 2
Mínimo Sin restricciones Según lo especificado Según lo especificado
Máximo Sin restricciones 120 % del máximo Según lo especificado
Nivel 3
predeterminado)
Mínimo Sin restricciones 80 % del mínimo Según lo especificado
Máximo Sin restricciones 120 % del máximo Según lo especificado
Nivel 4
Mínimo Sin restricciones 80 % del mínimo Según lo especificado
Máximo Sin restricciones 150% del máximo Según lo especificado
Nivel 5
Mínimo Sin restricciones 80 % del mínimo Según lo especificado
Máximo Sin restricciones Sin restricciones Sin restricciones

10. Informe responsable de aplicar las prácticas necesarias en materia de

Deben informarse los siguientes elementos: salud y seguridad y de velar por el cumplimiento de todas las
regulaciones gubernamentales.
10.1 El tipo de instrumento utilizado: fabricante, número
de modelo, número de serie y fecha de calibración. 12. Notas

10.2 El tipo de norma certificada que se empleó para
verificar la precisión del medidor, con fabricante, número de
modelo, número de serie y valores de espesor.
10.3 El espesor de las láminas de precisión de referencia
que se utilizaron para ajustar un medidor tipo 2.
10.4 La BMR promedio (si corresponde).
10.5 Las mediciones puntuales y del área.
10.6 El operador del medidor y la fecha en que se
efectuaron las mediciones.
11. Exención de responsabilidad
11.1 Aunque se tomen todas las precauciones necesarias
para garantizar que toda la información contenida en las
normas y especificaciones de SSPC sea lo más exacta,
completa y útil que sea posible, SSPC no puede asumir ninguna
responsabilidad ni contraer ninguna obligación por el uso de
ningún tipo de material, revestimiento o método especificado
en este documento o en la especificación o norma en sí.
11.2 Esta norma no intenta abordar los problemas
relativos a la seguridad que surgen con el uso. El usuario
de esta norma, así como el usuario de todos los productos
o prácticas que se describen en este documento, es el
Las notas no son requisitos de esta norma.
12.1 Superficies repintadas: La pintura de mantenimiento
suele conllevar la aplicación de una nueva capa de
revestimiento sobre el revestimiento existente. Puede resultar
muy difícil medir con precisión el DFT de la capa recién
aplicada usando métodos no destructivos. En primer lugar, no
es posible acceder al perfil, lo que compromete la precisión de
la BMR o el ajuste de un medidor tipo 2. Después, debido a la
irregularidad del DFT del revestimiento existente, es necesario
delinear cuidadosamente las lectura de DFT de “antes y
después”. Esta irregularidad se suma también a la variación
estadística al intentar establecer una lectura de DFT de base
que luego se reste al valor final de DFT.
Un medidor para inspección de pintura (que a veces se
denomina medidor Tooke o PIG) ofrece mediciones precisas
de DFT, pero exige hacer una incisión en el revestimiento (en la
capa repintada solamente o en la totalidad del revestimiento),
por lo que será necesario reparar cada punto de medición.
Un abordaje práctico para monitorear el DFT (al repintar)
es calcular el DFT usando lecturas de espesor de película
húmeda (WFT), el porcentaje de sólidos en volumen del
revestimiento que se está aplicando y el agregado de diluyente,
como se observa aquí.
DFT = WFT medido × % de sólidos en volumen,
O bien
DFT = WFT medido × % de sólidos en volumen
÷ (100 % + % de diluyente agregado)

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Si el DFT del revestimiento existente no está demasiado Parte A: 10 m2

desnivelado o deteriorado, puede medirse el DFT promedio Parte B: 10 m2
del revestimiento existente según las instrucciones de esta Parte C: 10 m2
norma para determinar un DFT de base. Después, este DFT
de base puede restarse al DFT total para calcular el espesor Primero, mida el espesor del revestimiento en la Parte A.
de la o las capas aplicadas. Esto implica efectuar al menos 15 lecturas con un medidor
tipo 1 o tipo 2 (véase la Figura A1.1). Suponga que la
12.2 Correcciones por espesor bajo o alto: El especificación indica un espesor mínimo de 64 µm. El espesor
especificador debe indicar de forma específica la metodología del revestimiento del área A es, entonces, el promedio de las
para corregir la película aplicada y curada por espesor bajo o cinco mediciones puntuales efectuadas en el área A, es decir,
alto. Si la especificación no contiene esta información, deben 67 µm.
seguirse las instrucciones del fabricante del revestimiento. Punto 1 64 µm
Punto 2 75
APÉNDICE 1: EJEMPLO NUMÉRICO DE MEDICIÓN Punto 3 53
DEL ESPESOR PROMEDIO E ILUSTRACIÓN DEL Punto 4 75
PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR LA MAGNITUD Punto 5 66
DE UN ÁREA FUERA DE NORMA Promedio 67 µm

El Apéndice 1 no es una sección obligatoria de esta norma.
Ejemplo con mediciones métricas:
El ejemplo numérico siguiente aparece como ilustración
en la Sección 8. Se basa en una Restricción de Nivel 3
(predeterminada).
Asuma que el área revestida es 30 m2. Divida el área en
tres partes iguales, cada una de unos 10 m2.
El promedio, 67 µm, supera el mínimo especificado
de 64 µm, por lo que satisface la especificación. Después,
determine si la medición en el punto más delgado, 53 µm,
alcanza el 80 % del espesor mínimo especificado (según el
Nivel 3 de Restricción del Espesor del Revestimiento, o el nivel
predeterminado). El ochenta por ciento de 64 µm es 51 µm
(0,80 x 64 = 51). Aunque una medida de 53 µm está por debajo
del mínimo especificado, alcanza el 80 % de ese valor, por lo
que cumple con la especificación. Hay lecturas individuales de
47 µm en el Punto 5 y de 45 µm en el Punto 3, y es claro que

Figura A1 (Métrico). Parte "A" de la estructura

2
(el área es 10 m )

LECTURAS DEL MEDIDOR

Punto 1
Punto 2 90 µm
66 µm 66
76 69
50 Promedio 75 µm
Promedio 64 µm
40 mm
45 µm
56 Parte “B”
2M Punto 3 58
Promedio 53 µm

Punto 4 Punto 5
47 µm
72
79
66 µm Promedio 66 µm
80
79
Promedio 75 µm

5M
.
5
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ninguna llega a los 51 µm necesarios. Esto se admite porque
lo que debe ser mayor o igual que 51 µm es solo el promedio
de las tres lecturas (es decir, la medición puntual).
Como la estructura de este ejemplo tiene unos 30 m2, el
procedimiento para medir el espesor de película de la parte
A debe aplicarse también para las partes B y C. El espesor
medido de la parte B debe superar el mínimo especificado de
64 µm, al igual que el espesor de la parte C.
Para monitorear el espesor de toda esta estructura de
30 m2, deben efectuarse al menos 45 lecturas individuales del
medidor, a partir de las cuales se calcularán 15 mediciones
puntuales. Las cinco mediciones puntuales de cada parte de
10 m2 de la estructura se usan para calcular el espesor de esa
parte.
Ejemplo con mediciones tradicionales de los EE. UU.
Asuma que el área revestida es 300 pies2. Divida el área
en tres partes iguales, cada una de unos 100 pies2.
Parte A: 100 pies2
Parte B: 100 pies2
Parte C: 100 pies2
Primero, mida el espesor del revestimiento en la Parte A.
Esto implica efectuar al menos 15 lecturas con un medidor tipo
1 o tipo 2 (véase la Figura A1.1). Suponga que la especificación
indica un espesor mínimo de 2,5 milésimas de pulgada. El
espesor del revestimiento del área A es, entonces, el promedio
de las cinco mediciones puntuales efectuadas en el área A, es
decir, 2,6 milésimas de pulgada.
Punto 1 2,5 milésimas de pulgada
Punto 2 2,9 milésimas de pulgada
Punto 3 2,1 milésimas de pulgada
Punto 4 2,9 milésimas de pulgada
Punto 5 2,6 milésimas de pulgada
Promedio 2,6 milésimas de pulgada
El promedio, 2,6 milésimas de pulgada, supera el mínimo
especificado de 2,5 milésimas de pulgada, por lo que satisface
la especificación. Después, determine si la medición en el punto
más delgado, 2,1 milésimas de pulgada, alcanza el 80 % del
espesor mínimo especificado (según el Nivel 3 de Restricción
del Espesor del Revestimiento, o el nivel predeterminado). El
ochenta por ciento de 2,5 milésimas de pulgada es 2,0 milésimas
de pulgada (0,80 x 2,5 = 2,0). Aunque el valor de 2,1 milésimas
de pulgada está por debajo del mínimo especificado, alcanza el
80 % de ese valor, por lo que cumple con la especificación. Hay
lecturas individuales de 1,8 milésimas de pulgada en el Punto
3 y de 1,8 milésimas de pulgada en el Punto 5, y es claro que
ambas no llegan a las 2,0 milésimas de pulgada necesarias.
Esto se admite porque lo que debe ser mayor o igual que
2,0 milésimas de pulgada es solo el promedio de las tres
lecturas (es decir, la medición puntual).

Figure A1 (Unidades tradicionales de los EE. UU.). Parte "A" de la estructura

(el área es 100 pies )
2

LECTURAS DEL MEDIDOR

Punto 1 Punto 2 3,5 milésimas

de pulgada
2,6 milésimas 2,6
de pulgada 2,7
3,0 Promedio 2,9
2,0 milésimas de pulgada
Promedio 2,5
milésimas de pulgada
(1,5 pulg.)
1,8 milésimas
de pulgada
10 pies 2,2
Punto 3
2,3 Parte “B”
Promedio 2,1
milésimas de pulgada

Punto 4
Punto 5
1,8 milésimas
2,6 milésimas de pulgada
de pulgada 2,8
3,1 3,1
3,1 Promedio 2,6
Promedio 2,9
milésimas de pulgada
milésimas de pulgada

10 pies

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FIGURA A1.2
DETERMINACIÓN DE LA EXTENSIÓN DE ÁREAS FUERA DE NORMA

La línea de puntos indica el límite del área pintada durante el turno de trabajo

OK DETENER

La línea de puntos indica el límite del área pintada durante el turno de trabajo
La línea de puntos indica el límite del área pintada durante el turno de trabajo

DETENER
OK
OK DETENER

(5 pies)
OK

1,5 m
NO

OK
El área sospechosa
OK OK
anterior al punto

(5 pies)
1,5 m
fuera de norma
debe volver a
medirse tras aplicar
las correcciones

DETENER OK OK 1,5 m NO 1,5 m 1,5 m OK DETENER

(5 pies) (5 pies) (5 pies) (Límite
del área
revestida
durante el
turno de

(5 pies)
1,5m
trabajo)

(Límite
OK
del área (Límite
OK revestida del área DETENER

durante el revestida
DETENER turno de durante el
DETENER trabajo) turno de
trabajo)

La línea de puntos indica el límite del área pintada durante el turno de trabajo

La Figura A1.2 ilustra el procedimiento descrito en la del DFT, descrita en la Sección A2.2, indica una inspección
Sección 8.3 de esta norma para determinar la magnitud del muy completa de la viga. La determinación de muestra del
espesor fuera de norma. DFT, descrita en la Sección A3.4, permite efectuar menos
cantidad de mediciones puntuales. No es necesario que el
APÉNDICE 2: MÉTODOS PARA MEDIR EL ESPESOR usuario requiera una determinación completa del DFT para
DE PELÍCULA SECA EN VIGAS DE ACERO (VIGUETAS) cada viga de la estructura. Por ejemplo, el requisito puede
ser la determinación completa del DFT en una viga de cada
El Apéndice 2 no es una sección obligatoria de esta diez, o la determinación de muestra del DFT en una viga
norma, pero contiene dos protocolos de muestra para medir el de cada cinco, o bien una combinación de determinaciones
DFT en vigas y viguetas. completas y de muestra. Tenga en cuenta que, en el caso
de las estructuras existentes, quizás no sea posible acceder
A2.1 Uno de los retos que enfrenta el aplicador al revestir al lado superior del ala superior (Superficie 1) para medir el
vigas o viguetas es lograr el mismo espesor uniforme tanto en espesor del revestimiento.
las superficies verticales altas y bajas como en las superficies Una viga tiene doce superficies distintas, como se
horizontales. En una viga hay más bordes, proporcionalmente observa en la Figura A2 (página 8). Cualquiera de estas
hablando, que tienden a recibir un bajo espesor de película superficies puede tener un DFT fuera del rango especificado
seca (DFT), mientras que las esquinas tienden a recibir un alto y, en consecuencia, debe medirse. Si el espesor en el ala es
DFT en comparación con el centro de las superficies planas. menor que 25 mm (1 pulg.), las partes contratantes pueden
Cada pintor suele desarrollar un patrón de trabajo para cada elegir no medir el DFT de los bordes, es decir, las superficies
tarea específica. Por lo tanto, el DFT en la parte inferior del 2, 6, 8 y 12 de la Figura A2. A modo de sondeo informal inicial,
ala superior, por ejemplo, de manera sistemática puede tener el inspector puede verificar la uniformidad del DFT en cada
valores altos o bajos respecto del DFT buscado. Este tipo de superficie. ¿El DFT del ala cerca del ángulo es el mismo que
error es fácil de detectar y corregir. Un problema más difícil cerca del borde? ¿Es el DFT uniforme en toda el alma? El
plantean los errores aleatorios. Los errores extremos, donde inspector debe asegurarse de usar un medidor que no sea
resulta evidente que la pintura es demasiado delgada o gruesa, susceptible a los efectos del canto. Al medir sobre cantos, siga
deben corregirse y están fuera del alcance de esta norma. las instrucciones del fabricante del medidor.
La cantidad de mediciones puntuales en estos protocolos
puede exceder las “5 mediciones puntuales cada 10 m2 A2.2 Determinación completa del DFT de una viga:
(100 pies2)” que exige la norma. La determinación completa Divida la viga o vigueta en cinco secciones de igual longitud.

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FIGURA A2
LAS SUPERFICIES DE UNA VIGA DE ACERO
FIGURA [91 cm]
(36 pulg. A2 de altura)
LAS SUPERFICIES DE UNA VIGA DE ACERO

Menor que 91 cm (36 pulg.) de altura 91 cm (36 pulg.) o más de altura

12 puntos Ala superior 14 puntos

1 1
12 12 2
2
11 3
11 3

Borde 10t 4t

Alma
10 4
Ángulo
10b 4b

5 9 5
9
8 6 8 6
7 7

Ala inferior

TABLA A2.1
PLANILLA PARA REGISTRAR MEDICIONES PUNTUALES Y
VALORES PROMEDIO DE DFT DE LAS 12 SUPERFICIES DE UNA VIGA O VIGUETA

Mediciones puntuales del DFT en la viga n.º _______________

Superficie Sección 1 Sección 2 Sección 3 Sección 4 Sección 5 Promedio
1
2
3
41
4t2
4b2
5
6
7
8
9
101
10t2
10b2
11
12

1
Las filas 4 y 10 corresponden a vigas con almas cuya altura es menor que 36 pulgadas (cerca de 1 metro)
2
Las filas 4T/ 4B y 10T/10B corresponden a vigas con almas cuya altura es igual o mayor que 36 pulgadas (cerca de 1 metro)

8
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TABLA A2.2: CANTIDAD DE MEDICIONES PUNTUALES NECESARIAS

EN CADA SUPERFICIE DE LA VIGA PARA OBTENER UNA DETERMINACIÓN COMPLETA O DE MUESTRA DEL DFT

Cantidad de mediciones puntuales por superficie

Longitud de la viga Determinación completa del DFT* Determinación de muestra del DFT
Menor que 20 pies (6 m) 5 2
De 20 a 60 pies (6 a 18 m) 5 3
Más de 60 pies (18 m) 5 N/C

* En una determinación completa del DFT en vigas de 36 pulgadas (91 cm) o más, la mitad superior y la mitad inferior del alma se consideran
superficies independientes.

Para cada sección, identifique las 12 superficies de la viga,
según se observa en la Figura A2. En el caso de vigas altas
cuya altura sea de 91 cm (36 pulg.) o más, divida el alma por
la mitad de forma longitudinal. Para la determinación completa
del DFT, cada mitad del alma se considera una superficie
independiente. Efectúe una medición puntual (según lo
definido en la Sección 8.1) sobre la superficie 1 de cada una
de las cinco secciones. En cada una de las cinco secciones,
el inspector elige la ubicación de la medición de la superficie
1 de forma arbitraria. El promedio de estas cinco mediciones
puntuales es el DFT de la superficie 1. Repita el procedimiento
para las otras 11 superficies (7 superficies si no se mide el
borde; 14 superficies en el caso de las vigas altas). Los datos
pueden informarse usando el formato de la Tabla A2.1.
A2.6 ACCESO RESTRINGIDO: Si la posición de la viga
impide acceder a una o más de las superficies, efectúe las
mediciones en cada una de las superficies accesibles de
acuerdo con la Sección A2.2 o las secciones A2.4 a A2.4.2,
según lo especificado.
A2.7 ACCESORIOS: Los rigidizadores y demás
accesorios de las vigas deben medirse de forma arbitraria.
APÉNDICE 3: MÉTODOS PARA MEDIR EL ESPESOR
DE PELÍCULA SECA DE UNA DISPOSICIÓN DE
VIGAS, ACERO ESTRUCTURAL Y PIEZAS VARIAS
DESPUÉS DE APLICAR EL REVESTIMIENTO EN EL
TALLER

A2.3 Si la especificación solicita el Nivel 3 de Restricción
del Espesor del Revestimiento (o si no indica ningún Nivel de
Restricción), ninguna medición puntual individual puede ser
menor que el 80 % del DFT mínimo especificado y ninguna
medición puntual individual puede ser mayor que el 120 %
del DFT máximo especificado. El valor promedio de cada
superficie debe cumplir con el DFT especificado. (Si el DFT del
borde no se mide, habrá solo ocho valores promedio, mientras
que puede haber hasta 14 valores promedio en el caso de las
vigas con una altura mayor que 36 pulg.).
A2.4 DETERMINACIÓN DE MUESTRA DEL DFT DE
UNA VIGA: En lugar de una determinación completa del DFT
de cada viga, la especificación del trabajo puede solicitar solo
una determinación de muestra del DFT para ciertas vigas
específicas de menos de 18 m (60 pies) de longitud. Para
efectuar una determinación de muestra del DFT, el alma de
las vigas con más de 0,9 m (36 pulg.) de altura no se divide.
A2.4.1 Vigas con longitudes menores que 6 m (20 pies):
En vigas de menos de 6 m (20 pies) de largo, efectúe dos
mediciones puntuales, separadas de forma aleatoria, en cada
una de las 12 superficies (8 superficies, si no se mide el borde)
de la viga, según se define en la Figura A2. Cada medición
puntual debe cumplir con el DFT especificado.
El Apéndice 3 no es una sección obligatoria de esta
norma, pero contiene dos protocolos de muestra para medir el
DFT de una disposición.
A3.1 GENERALIDADES: Una “disposición” es un grupo
de elementos de acero dispuestos para que un pintor los pinte
durante un turno. Para inspeccionar una disposición, efectúe
primero una revisión visual para detectar zonas con defectos
evidentes, como una mala cobertura, y corríjalas según sea
necesario. A modo de sondeo informal inicial, el inspector
puede verificar la uniformidad del DFT en cada superficie.
A3.2 DETERMINACIÓN COMPLETA DEL DFT
A3.2.1 Viga (vigueta): Siga el procedimiento descrito en
la Sección A2.2.
A3.2.2 Piezas varias: Efectúe una medición puntual
(según lo definido en la Sección 8.1) sobre cada superficie
de la pieza. Si la pieza tiene menos de cinco superficies,
efectúe varias mediciones puntuales en las superficies más
grandes hasta un total de cinco. Si el área total de la pieza es
menos de 10 m2 (100 pies2), efectúe 5 mediciones puntuales
distribuidas de forma aleatoria por cada 10 m2 (100 pies2) o
fracción proporcional.

A2.4.2 Vigas de entre 6 m (20 pies) y 18 m (60 pies) de
longitud: En vigas de entre 6 m (20 pies) y 18 m (20 pies)
de longitud, efectúe tres mediciones puntuales, separadas
de forma aleatoria, en cada una de las 12 superficies (8
superficies, si no se mide el borde) de la viga, según se define
en la Figura A2. Cada medición puntual debe cumplir con el
DFT especificado.
A2.5 INCUMPLIMIENTO: Si cualquiera de las mediciones
puntuales queda fuera del rango especificado, pueden
efectuarse más mediciones para definir el área fuera de norma.
A3.3 Si la especificación solicita el Nivel 3 de Restricción
del Espesor del Revestimiento (o si no indica ningún Nivel de
Restricción), ninguna medición puntual individual puede ser
menor que el 80 % del DFT mínimo especificado y ninguna
medición puntual individual puede ser mayor que el 120 %
del DFT máximo especificado. El valor promedio de las
mediciones puntuales en cada superficie debe cumplir con el
DFT especificado. Si en una superficie se efectuó una única
medición puntual, esta debe cumplir con el DFT especificado.

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A3.4 DETERMINACIÓN DE MUESTRA DEL DFT: En
lugar de una determinación completa del DFT de cada pieza
pintada, según lo descrito en la Sección A2.2, la especificación
del trabajo puede solicitar solo una determinación de muestra
del DFT para piezas selectas.
A3.4.1 Vigas con longitudes menores que 6 m
(20 pies): Siga el procedimiento descrito en la Sección A2.4.1.
A3.4.2 Vigas de más de 6  m (20  pies) y hasta 18  m
(60  pies) de longitud: Siga el procedimiento descrito en la
Sección A2.4.2.
A3.4.3 Piezas varias: En las piezas varias, efectúe
tres mediciones puntuales distribuidas de forma aleatoria en
la pieza. Cada medición puntual debe cumplir con el DFT
especificado.
A3.5 INCUMPLIMIENTO: Si cualquiera de las mediciones
puntuales queda fuera del rango especificado, pueden
efectuarse más mediciones para definir el área fuera de norma.
A3.6 ACCESO RESTRINGIDO: Si la posición de la viga o
pieza impide acceder a una o más de las superficies, efectúe
las mediciones en cada una de las superficies accesibles
de acuerdo con la Sección A2.2 o la Sección A2.4, según lo
especificado.
A3.7 CANTIDAD DE VIGAS O PIEZAS QUE DEBEN
MEDIRSE: Es posible especificar para una disposición
la cantidad de vigas o piezas que se someterán a una
determinación completa del DFT y la cantidad que lo harán a
una determinación de muestra del DFT. Por ejemplo, efectúe
una determinación completa del DFT en piezas pintadas al
inicio, a la mitad y hacia el final del turno, de acuerdo con la
Sección A3.2, y efectúe una determinación de muestra del
DFT en una de cada tres piezas, de acuerdo con la Sección
A3.4.
A3.8 ACCESORIOS: Los rigidizadores y demás
accesorios de las vigas deben medirse de forma arbitraria.
APÉNDICE 4: MÉTODO PARA MEDIR EL ESPESOR
DE PELÍCULA SECA EN PANELES DE PRUEBA DE
ACERO REVESTIDOS
El Apéndice 4 no es una sección obligatoria de esta
norma, pero contiene un protocolo de muestra para medir el
DFT en paneles de prueba de acero revestidos.
A4.1 TAMAÑO DEL PANEL: El panel de prueba tendrá
un área mínima de 116 cm2 (18 pulg.2) y un área máxima de
930 cm2 (144 pulg.2); p. ej., un mínimo de 7,5 x 15 cm (3 x
6 pulg.) y un máximo de 30 x 30 cm (12 x 12 pulg.).
A4.2 PROCEDIMIENTO: Use un medidor electrónico tipo
2. Efectúe dos mediciones puntuales en el tercio superior, el
intermedio y el inferior del panel de prueba. Las lecturas deben
efectuarse a un mínimo de 12 mm (0,5 pulg.) de cualquier
borde y de 25 mm (1 pulg.) de cualquier otra medición puntual.
Descarte toda lectura del medidor que sea excepcionalmente
alta o baja y que no se repita de forma constante. El DFT
del panel de prueba es el promedio de las seis mediciones
puntuales aceptables.
10
A4.3 ESPESOR MÍNIMO: El promedio de las mediciones
puntuales aceptables no debe ser menor que el espesor
mínimo especificado. Ninguna medición puntual debe estar
por debajo del 80 % del mínimo especificado.
A4.4 ESPESOR MÁXIMO: El promedio de las mediciones
puntuales aceptables no debe ser mayor que el espesor
máximo especificado. Ninguna medición puntual debe estar
por encima del 120 % del máximo especificado.
A4.5 RECHAZO: Si una medición puntual está por debajo
del 80 % del DFT mínimo especificado o por encima del 120 %
del DFT máximo especificado, pueden efectuarse mediciones
extra para reevaluar el DFT en la zona del panel de prueba
con valores bajos o altos. Si las nuevas mediciones muestran
que el DFT de la zona en cuestión del panel es menor que
el mínimo o mayor que el máximo admisible, el panel debe
rechazarse.
APÉNDICE 5: MÉTODO PARA MEDIR EL ESPESOR DE
PELÍCULA SECA DE REVESTIMIENTOS DELGADOS
SOBRE PANELES DE PRUEBA DE ACERO REVESTIDOS
QUE SE HAN LIMPIADO CON CHORRO ABRASIVO
El Apéndice 5 no es una sección obligatoria de esta
norma, pero contiene un protocolo de muestra para medir el
DFT de revestimientos delgados en paneles de prueba de
acero revestidos que se han limpiado con chorro abrasivo.
A5.1 Para los fines de esta norma, el revestimiento se
define como delgado si el espesor de película seca (DFT) está
en el orden de los 25 micrómetros (1 milésima de pulgada) o
menos. Como el DFT es del mismo orden que las fluctuaciones
estadísticas de un medidor de DFT sobre el acero desnudo
limpiado con chorro abrasivo, deben tomarse muchas lecturas
del medidor para lograr un promedio significativo.
A5.2 TAMAÑO DEL PANEL: El panel de prueba tendrá
un área mínima de 116 cm2 (18 pulg.2) y un área máxima de
930 cm2 (144 pulg.2); p. ej., un mínimo de 7,5 x 15 cm (3 x
6 pulg.) y un máximo de 30 x 30 cm (12 x 12 pulg.).
A5.3 PROCEDIMIENTO: Use un medidor electrónico tipo
2 debidamente ajustado. Efectúe diez lecturas con el medidor
distribuidas de forma aleatoria por el tercio superior del panel.
Calcule la media (promedio) y la desviación estándar de estas
diez lecturas. De manera similar, efectúe diez lecturas en el
tercio medio y diez en el tercio inferior del panel de prueba
y calcule sus medias y sus desviaciones estándar. Las
lecturas deben efectuarse a un mínimo de 12 mm (0,5 pulg.)
de cualquier otra lectura del medidor. Descarte toda lectura
inusualmente alta o baja, es decir, aquellas que superen las
tres desviaciones estándar respecto de la media. El DFT del
panel de prueba es el promedio de las tres medias.
A5.4 ESPESOR MÍNIMO: El promedio de las medias no
debe ser menor que el espesor mínimo especificado. Ninguna
media individual debe estar por debajo del 80 % del mínimo
especificado.
A5.5 ESPESOR MÁXIMO: El promedio de las medias no
debe ser mayor que el espesor máximo especificado. Ninguna
media individual debe estar por encima del 120 % del máximo
especificado.

APÉNDICE 6: MÉTODO PARA MEDIR EL ESPESOR
DE PELÍCULA SECA DE REVESTIMIENTOS EN
BORDES CON MEDIDORES TIPO 2
El Apéndice 6 no es una sección obligatoria de esta
norma, pero contiene un protocolo de muestra para medir el
DFT de revestimientos en bordes.
A6.1 Los fabricantes de medidores tipo 2 ofrecen
diversas configuraciones de sonda, algunas de las cuales se
ven menos afectadas por la proximidad a los bordes y están
diseñadas para medir mejor el espesor del revestimiento en
los bordes. Antes de medir el espesor del revestimiento en
los bordes, el usuario debe consultar las instrucciones del
fabricante del medidor. La SSPC-PA Guía 11 describe el uso
de revestimientos con propiedades de retención en los bordes
y hace referencia a un método (MIL-PRF-23236D, Sistemas
de revestimiento para estructuras navales) para evaluar dichas
propiedades de retención en los bordes de los revestimientos.
A6.2 Antes de medir el revestimiento en los bordes, debe
verificarse la precisión del medidor y la sonda colocando
una lámina de precisión delgada y flexible sobre el borde
preparado y no revestido. Puede ser necesario (o no) efectuar
ajustes en el medidor. Este procedimiento verifica también
que la configuración de la sonda se adapte a la configuración
del borde antes de obtener los datos sobre el espesor del
revestimiento.
A6.3 Efectúe un mínimo de tres lecturas del medidor
a lo largo de 4 cm lineales (cerca de 1,5 pulg. lineales) de
borde revestido. El promedio de las lecturas del medidor se
considera una medición puntual. La cantidad de mediciones
puntuales a lo largo del borde variará en función de la longitud
total del borde revestido.
APÉNDICE 7: MÉTODO PARA MEDIR EL ESPESOR
DE PELÍCULA SECA EN EL EXTERIOR DE TUBERÍAS
DE ACERO REVESTIDAS
El Apéndice 7 no es una sección obligatoria de esta
norma, pero contiene un protocolo de muestra para medir el
DFT del exterior de tuberías revestidas.
A7.1 Los tramos de tubería cargados en una carreta o
estante se consideran una unidad completa, a diferencia de
una única junta de tubería. La cantidad total de mediciones
puntuales y del área depende de la superficie total de la
tubería en la carreta o estante. La superficie puede calcularse
con esta fórmula:
TABLA A7
CANTIDAD Y UBICACIÓN DE LAS MEDICIONES PUNTUALES: CARRETES DE TUBERÍA
Diámetro de la tubería Mediciones puntuales circunferenciales
Hasta 12 pulg. (30 cm) 4 con separación uniforme
De 14 a 24 pulgadas (36-60 cm) 6 con separación uniforme
Más de 24 pulgadas (60 cm) 8 con separación uniforme
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Circunferencia de la tubería = pi (π) × diámetro
Superficie = (longitud de cada tubería x circunferencia) ×
cantidad de tramos de tubería en la carreta o estante
Ejemplo (con unidades de los EE. UU.):
• 10 tramos de tubería de 48 pulg. de largo x 9 pulg. de
diámetro = 4 pies x (3,14 x 0,75 pies) = 9,4 pies2 de
superficie por tramo de tubería.
• 9,4 pies2 por tramo de tubería x 10 tramos = 94 pies2 de
superficie total revestida
Como la superficie total es menor que 100 pies2, deben
tomarse 5 mediciones puntuales (cada una consiste en 3
lecturas, como mínimo), según la Sección 8.2.1 de SSPC-PA 2.
A7.2 Factores de frecuencia del DFT de la tubería:
Algunas carretas pueden contener varios tramos pequeños
de tubería cuya área total revestida supera los 100 pies2. En
tales casos, el especificador puede solicitar más mediciones
puntuales, debido a la gran cantidad de elementos en la
carreta. Según la Sección 8.2.1 de esta norma, se necesitan
cinco lecturas para los primeros 100 pies2 de tubería revestida.
Además, el propietario/contratista puede especificar uno de los
factores de frecuencia del DFT de la tubería. Según el ejemplo
de la Sección A7.1, si se solicitó el “factor de frecuencia 4 del
DFT de la tubería”, deben efectuarse 20 mediciones puntuales
[5 puntos (para los primeros 100 pies2) x factor de frecuencia
4]. En ese caso, se miden la mayoría de los elementos de la
carreta y se logra una mejor representatividad para determinar
el cumplimiento.
Ejemplo (con unidades de los EE. UU.) si el área total revestida
supera los 100 pies2 y se solicita un factor de frecuencia 2:
• Área total revestida de una carreta = 175 pies2
• La Sección 8.2.1 de SSPC-PA 2 exige 2 conjuntos de 5
mediciones puntuales (5 puntos en cada una de las dos
áreas de 100 pies2) = 10 mediciones puntuales.
Factor de frecuencia del DFT de la tubería igual a 2 x 10 puntos
= 20 mediciones puntuales
A7.2.1 Factor de frecuencia 2 del DFT de la tubería 2 =
(longitud de cada tubería x circunferencia) x cant. de tramos
de tubería en la carreta o estante = (cantidad de mediciones
puntuales) x 2
A7.2.2 Factor de frecuencia 3 del DFT de la tubería 3 =
(longitud de cada tubería x circunferencia) x cant. de tramos
de tubería en la carreta o estante = (cantidad de mediciones
puntuales) x 2
A7.2.3 Factor de frecuencia 4 del DFT de la tubería 4 =
(longitud de cada tubería x circunferencia) x cant. de tramos
de tubería en la carreta o estante = (cantidad de mediciones
puntuales) x 2
Separación del intervalo
10 pies (3 metros) de separación
10 pies (3 metros) de separación
10 pies (3 metros) de separación
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A7.2.4 Factor de frecuencia 5 del DFT de la tubería 5 = (longitud
de cada tubería x circunferencia) x cant. de tramos de tubería en la
carreta o estante = (cantidad de mediciones puntuales) x 5
A7.2.5 Factor de frecuencia 6 del DFT de la tubería 6 = (longitud
de cada tubería x circunferencia) x cant. de tramos de tubería en la
carreta o estante = (cantidad de mediciones puntuales) x 6
A7.3 Mediciones en carretes individuales de tubería:
Los carretes de tubería que no se cargan en una carreta o
estante se miden de forma individual. La cantidad de lugares
en los que se efectúan mediciones puntuales depende de
la Tabla A7. En carretes de tubería de menos de 3 metros
(10 pies) de longitud deben efectuarse tres conjuntos de 4
mediciones puntuales circunferenciales.
A7.4 Uno de los desafíos para el pintor de aplicar
recubrimientos a carretes de tubo fabricado es proveer un
espesor uniforme en toda la superficie. En un carrete de tubo
fabricado puede haber válvulas, bridas y codos que tienden
a tener un DFT más alto o bajo que el de los tramos rectos.
Los pintores pueden desarrollar un patrón de trabajo para
cada tarea específica. Por lo tanto, el DFT de la brida y las
válvulas puede tener, de forma sistemática, valores altos o
bajos respecto del DFT buscado. Este tipo de error es fácil de
detectar y corregir. Un problema más difícil plantean los errores
aleatorios. Los errores extremos, donde resulta evidente que
la pintura es demasiado delgada o gruesa, deben corregirse y
están fuera del alcance de esta norma.
La cantidad de mediciones puntuales en este protocolo
puede exceder las “5 mediciones puntuales cada 10 m2
(100 pies2)” que exige la norma. La determinación completa del
DFT, descrita en la Tabla A7, indica una inspección muy completa
de la junta de tubería. La determinación del DFT, descrita en la
Sección A7.1, puede llegar a permitir efectuar menos cantidad de
mediciones puntuales. No es necesario que el usuario requiera
una determinación completa del DFT para cada junta de tubería.
Por ejemplo, el requisito puede ser la determinación completa del
DFT en una tubería de cada diez, o la determinación de muestra
del DFT en una tubería de cada cinco, o bien una combinación de
determinaciones completas y de muestra.
APÉNDICE 8: EJEMPLOS DEL AJUSTE DE
MEDIDORES TIPO 2 CON LÁMINAS DE PRECISIÓN
El Apéndice 8 no es una sección obligatoria de esta norma,
pero contiene ejemplos de cómo ajustar los medidores tipo 2
TABLA A8
VALORES TÍPICOS DE CORRECCIÓN DE MEDIDORES USANDO GRADOS DE PERFILES ISO 8503
(FUENTE: ISO 19840)1
Valor de corrección
Grado de perfil ISO 8503
(milésimas de pulgada)
Fino 0,4
Intermedio 1,0
Grueso 1,6
1
International Organization for Standardization (ISO), Case Postale 56, Ginebra CH-1211, Suiza. Las normas ISO
pueden consultarse en Internet visitando el American National Standards Institute, 1819 L Street, NW, Suite 600,
Washington, DC 20036 (www.ansi.org).
12
usando láminas de precisión certificadas o de referencia sobre
superficies rugosas (p. ej., que se han limpiado con chorro abrasivo.
Este ejemplo describe un método de ajuste para mejorar
la eficacia de un medidor tipo 2 (electrónico) en superficies
rugosas, como las que se han limpiado con chorro abrasivo.
Aunque en este ejemplo se usa la limpieza con chorro abrasivo,
estos métodos son aplicables a otros tipos de preparación
de superficie. Una superficie menos uniforme, como el acero
parcialmente oxidado limpiado con una herramienta manual,
puede exigir más lecturas del medidor para lograr un nivel
satisfactorio de relevancia estadística. Como el funcionamiento
del medidor varía según el fabricante, siga las instrucciones del
fabricante para efectuar el ajuste de cada medidor en particular.
El medidor tipo 2 necesita ajustarse para tener en
cuenta el perfil del sustrato, con el fin de leer el espesor del
revestimiento directamente. Los medidores tipo 2 equipados
con sondas de dos polos puede lograr una mayor precisión en
superficies rugosas respecto de las sondas con un único polo.
Puede usarse una parte del sustrato, después de limpiarlo
con chorro abrasivo y antes de revestirlo, para ajustar el medidor.
Otra posibilidad es usar un panel de prueba sin revestir, que
se haya limpiado con chorro abrasivo en el mismo momento
que la estructura y con un perfil representativo de esta, para
ajustar el medidor, siempre que el panel de prueba sea de un
material con propiedades magnéticas similares y tenga una
geometría comparable con la del sustrato. Si esta opción no
está disponible, puede aplicarse un valor de corrección a un
ajuste por superficie lisa, como se describe en A8.3.
Pueden aplicarse tres técnicas de ajuste, en función de
la capacidad y las características del medidor que se usará
durante la inspección. Tenga en cuenta que, debido a la
variación estadística que generan las superficies rugosas, las
lecturas individuales obtenidas usando estos tres métodos
podrían no coincidir de forma exacta.
Los dos primeros ejemplos describen el ajuste y la
verificación con una o más láminas de precisión. Cuando se
usan láminas de precisión, las mediciones resultantes del
medidor son menos precisas, por lo que deben recalcularse.
Por ejemplo, si la precisión de un medidor bien calibrado es
±2 % y el espesor de una lámina tiene una precisión del ±3 %,
la tolerancia combinada del medidor y la lámina de precisión
será del ±4 %, según la fórmula de la suma de los cuadrados:
√√22 + 32 = 3,6055 ≈ 4 %
Para que el medidor esté de acuerdo con la lámina de
precisión, el espesor promedio que obtenga el medidor
debe estar dentro del ±4 % del espesor de la lámina. Si el
Valor de corrección (µm)
10
25
40

espesor promedio medido en una lámina de precisión de
250 micrómetros (µm) (10 milésimas de pulgada) es entre
240 µm (9,6 milésimas de pulgada) y 260 µm (10,4 milésimas
de pulgada), el medidor está bien ajustado. El mínimo de 240
es 250 menos el 4 % de 250 (9,6 es 10 menos el 4 % de 10);
el máximo de 260 es 250 más el 4 % de 250 (10.4 es 10 más
el 4 % de 10). [El 4 % de 250 es 10; el 4 % de 10 es 0,4.]
A8.1 AJUSTE DE PUNTO ÚNICO: En este ejemplo, se usa
un único valor de lámina de precisión igual o cercano al espesor
que debe medirse. El rango de espesor en el que este ajuste logra
la precisión necesaria variará en función del diseño del medidor.
Suponiendo que el espesor del revestimiento que se
medirá es 100 µm (4,0 milésimas de pulgada), para ajustar
el medidor debería usarse una lámina de precisión de unos
100 µm (4,0 milésimas de pulgada) o ligeramente mayor. La
lámina de precisión se coloca sobre una zona del sustrato que
se haya limpiado con chorro abrasivo y cumpla con las normas
correspondientes, o sobre un panel de prueba al que se le haya
aplicado el mismo tratamiento y tenga un perfil superficial similar.
El promedio de 10 lecturas en la lámina de precisión es
suficiente para lograr la variación estadística necesaria en el
perfil limpio.
A8.2 AJUSTE DE DOS PUNTOS: En este ejemplo se
usan dos valores de lámina de precisión: uno mayor y otro
menor que el espesor previsto de la película que va a medirse.
Cabe señalar que no todos los medidores de espesor de
película pueden ajustarse con este procedimiento.
Suponiendo que el espesor del revestimiento que se
medirá es 100 µm (4,0 milésimas de pulgada), lo adecuado
es usar láminas de precisión de 250 µm (10,0 milésimas de
pulgada) y 50 µm (2,0  milésimas de pulgada) para definir los
valores superior e inferior en la escala del medidor.
Como los revestimientos protectores suelen aplicarse
sobre superficies metálicas limpiadas con chorro abrasivo,
debe utilizarse un abordaje estadístico para obtener un valor
típico para el ajuste. Diez lecturas sobre una lámina de precisión
son suficientes para lograr un valor promedio confiable de
dicha lámina sobre la superficie rugosa. Después, siguiendo
las instrucciones del fabricante, debe ajustarse el medidor de
forma tal que el espesor real de la lámina de precisión se use
para configurar el medidor.
Este procedimiento debe repetirse tanto para el valor
superior como para el inferior de la lámina.
El promedio de 10 lecturas en una lámina de precisión
intermedia, de unos 100 µm (4,0 milésimas de pulgada) de
espesor en el caso aquí descrito, confirmará que el medidor se ha
ajustado de forma correcta. Es aceptable que la lectura promedio
esté dentro del ±4 % del espesor de la lámina de precisión.
Este método garantiza que el medidor lea el espesor del
revestimiento incluso en los picos del perfil.
A8.3 AJUSTE POR SUPERFICIE LISA: Si no es posible
medir sobre el sustrato desnudo porque ya está revestido,
puede ajustarse el medidor usando una superficie lisa. Ajuste
el medidor sobre una superficie lisa siguiendo las instrucciones
del fabricante. Otra posibilidad podría ser ajustar algunos
medidores tipo 2 sobre el revestimiento ya aplicado en un
sustrato limpiado con chorro abrasivo (puede ser necesario si
no está disponible el sustrato sin revestir). Este procedimiento
debe efectuarse siguiendo las instrucciones del fabricante.
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Revisión editorial, 1 de noviembre de 2018
Las lecturas efectuadas sobre el sustrato limpiado con
chorro abrasivo superarán al valor real en una cantidad que
dependerá del perfil de superficie y del diseño de la sonda del
medidor. En la mayoría de las aplicaciones suele ser factible
aplicar una corrección de 25 µm (1,0 milésimas de pulgada).
Tenga en cuenta que este valor no guarda relación con la
medición real del perfil de superficie. Este valor de corrección
debe restarse a cada lectura del medidor, para corregir el
efecto del perfil. La lectura corregida resultante representa el
espesor del revestimiento sobre el pico.
En el caso de perfiles más finos, el valor de corrección
puede llegar a un mínimo de 10 µm (0,4 milésimas de
pulgada), pero con perfiles gruesos puede alcanzar los 40 µm
(1,6 milésimas de pulgada). La Tabla A8 indica los valores de
corrección aproximados que deben usarse cuando no hay
disponible una superficie limpiada con chorro abrasivo para
ajustar el medidor.
El uso de estándares revestidos para ajustar medidores
implica que debe aplicarse un valor de corrección a las lecturas,
ya que los estándares revestidos usan superficies de sustrato lisas.
APÉNDICE 9: PRECAUCIÓN SOBRE EL USO
DE LA NORMA PARA INVESTIGAR FALLAS DE
REVESTIMIENTO
Durante la investigación de una falla del revestimiento, las
mediciones de espesor de este no suelen efectuarse según
lo descrito en las secciones 8.2.1 a 8.2.3, sino en zonas con
y sin fallas, según los patrones observados de falla y demás
observaciones que se efectuaron durante la investigación en
el sitio. Efectuar mediciones en áreas de 100 pies2 en toda la
estructura durante una investigación de fallas de revestimiento
puede aportar un valor bajo e, incluso, tener un costo muy caro.
Asimismo, ASTM D7091 puede ser una norma de referencia
más adecuada para esta aplicación.
APÉNDICE 10: PROCEDIMIENTO PARA OBTENER UNA
MAYOR CANTIDAD DE MEDICIONES DE ESPESOR
USANDO LA TECNOLOGÍA DE LECTURA CONTINUA/
SONDA DE BARRIDO CON MEDIDOR TIPO 2
El Apéndice 10 no es una sección obligatoria de esta
norma, pero contiene un protocolo para medir el espesor de
película seca (DFT) de los revestimientos con medidores tipo
2 (electrónicos) utilizando tecnología de barrido. El análisis
estadístico de los datos sugiere que es posible lograr más
precisión en las mediciones de DFT efectuando más cantidad
de mediciones sobre una superficie mayor aplicando el
método de barrido, en lugar del tradicional procedimiento de
“colocar y quitar la sonda” descrito en la Sección 8 de esta
norma. Además, la tecnología de barrido permite al operador
obtener más mediciones de DFT en menos tiempo que el
método tradicional descrito en la Sección 8. Debido a la mayor
cantidad de mediciones que se obtienen, es posible obtener
un mejor promedio de la muestra gracias a la mayor precisión.
A10.1 DEFINICIONES:
A10.1.1 Medición de lotes por barrido: El promedio
de no menos de 12 lecturas de DFT y de hasta 24 lecturas,
sin levantar la sonda de la superficie revestida, efectuando el
“movimiento del símbolo de infinito” [en orientación vertical u
horizontal] obtenidas dentro de un segmento de 645 cm2 (unas
100 pulg.2) de superficie revestida.
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A10.1.2 Medición del área por barrido: El promedio de
muestra de cinco mediciones de lotes por barrido efectuadas
en espacios individuales de 10 m2 (unos 100 pies2) de
superficie revestida o fracción proporcional.
A10.2 PROCEDIMIENTO
A10.2.1 Deben efectuarse los procedimientos de
calibración, verificación de la precisión y ajuste de medidores
descritos en la Sección 5 de esta norma antes de tomar las
lecturas de espesor del revestimiento descritas en el Apéndice.
A10.2.2 Obtener una medición de lotes por barrido:
Usando un medidor tipo 2 configurado en el modo de lectura
continua, mueva la sonda por la superficie del revestimiento
∞
haciendo el “movimiento del símbolo de infinito” [ ], dentro
de un segmento de 645 cm2 (unas 100 pulg.2), a la velocidad
necesaria para adquirir un mínimo de 12 lecturas y un máximo
de 24 antes de levantar la sonda. Aunque es posible obtener
más de 24 lecturas durante el barrido, las investigaciones
al respecto indican que superar esta cantidad aporta pocas
mejoras a la validez estadística del conjunto de datos. Toda
lectura excepcionalmente alta o baja en un lote de barrido y
que no se repita de forma constante (valores atípicos) puede
descartarse. Registre el promedio de las lecturas aceptables
del medidor con barrido (medición de lotes por barrido), así
como la mayor y la menor lectura (después de descartar los
valores atípicos, si corresponde), como se observa en la Tabla
de muestra A10.1 de abajo. También puede informarse la
desviación estándar, si fuera necesario.
A10.2.3 Obtener mediciones del área por barrido:
Repita el procedimiento descrito en A10.2.2 en otros cuatro
segmentos de 645 cm2 (unas 100 pulg.2) (hasta llegar a un
total de cinco segmentos) en cada una de las áreas de 10 m2
(unos 100 pies2) de superficie revestida o fracción proporcional
(véase la Figura A10). La tabla de restricción del espesor del
revestimiento (Tabla 1), en la Sección 9 de esta norma, se usa
para verificar el cumplimiento del espesor del revestimiento
especificado en los documentos contractuales. Para las
mediciones de lotes por barrido debe hacerse referencia a la
columna “Medición puntual” de la Tabla 1 de la Sección 9.
A10.2.4 Calcular la medición del área por barrido:
Calcule el promedio total de las cinco mediciones de lotes por
barrido obtenidas en cada una de las áreas de 10 m2 (unos
100 pies2) de superficie revestida o fracción proporcional
y registre la información como se observa en la Tabla de
muestra A10.2 de abajo. La tabla de restricción del espesor del
revestimiento (Tabla 1), en la Sección 9 de esta norma, se usa
para verificar el cumplimiento del espesor del revestimiento
especificado en los documentos contractuales. Para las
mediciones del área por barrido debe hacerse referencia a la
columna “Medición del área” de la Tabla 1 de la Sección 9.

TABLA DE MUESTRA A10.1

Segmento de
medición de lotes Promedio Desviación estándar1 Lectura mayor2 Lectura menor2
por barrido
1
2
3
4
5
1
Opcional.
2
Después de descartar los valores atípicos, si corresponde.

TABLA DE MUESTRA A10.2

Ubicación de la
medición del área Promedio Desviación estándar1 Lectura mayor2 Lectura menor2
por barrido

1
Opcional.
2
Después de descartar los valores atípicos, si corresponde.

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FIGURA A10
MEDICIÓN DEL ÁREA POR BARRIDO

Segmento 1 Segmento 2
Lote 2 de barrido
Lote 1 de barrido
12-24 lecturas
12-24 lecturas

254 mm 254 mm
(unas 10 pulg.) Segmento 3 (unas 10 pulg.)

Lote 3 de barrido
12-24 lecturas

Segmento 4 Segmento 5
(unas 10 pulg.)
Lote 4 de barrido Lote 5 de barrido
12-24 lecturas 12-24 lecturas

254 mm 254 mm
(unas 10 pulg.) (unas 10 pulg.)

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Revisiones editoriales desde el 26 de enero de 2015: Las revisiones que se detallan a continuación son aclaraciones o correcciones editoriales
de errores evidentes que se han detectado desde la fecha de la última revisión técnica de la norma, el 15 de marzo de 2017, y la revisión editorial
anterior del 26 de enero de 2015.
(1) Sección 1.5 (miércoles, 14 de septiembre de 2016): Se eliminó el siguiente texto: “El alcance de esta norma no llega a la medición de
revestimientos aplicados mediante pulverización en caliente. Los procedimientos de medición de espesor de revestimientos aplicados
mediante pulverización en caliente sobre sustratos de acero se describen en SSPC-CS 23.00/AWS C2.23M/NACE N.º 12.” (El uso de
SSPC-PA 2 es obligatorio en la revisión de septiembre de 2016 de la norma SSPC-CS 23.00/AWS C2.23M/NACE N.º 12). Texto añadido:
“Unidades de medición: Esta norma utiliza tanto las unidades del Sistema Internacional (SI) descritas en la norma ASTM SI 10, “Norma
nacional de los Estados Unidos para las prácticas con unidades métricas”, como las unidades tradicionales de los EE. UU. Las mediciones
no son equivalentes exactos. Por lo tanto, cada sistema debe utilizarse de forma independiente”. (Se agregó la aclaración de que el
usuario no debe intentar convertir los valores de un sistema a otro).
(2) Apéndice A (14 de septiembre de 2016): Se dividió el Apéndice A en dos secciones: una donde se utilizan las unidades del S. I. y la otra,
donde se aplican las unidades tradicionales de los EE. UU.
(3) Sección 6.2 (15 de marzo de 2017): Se reorganizó la oración 1 para facilitar la comprensión. Se reemplazó la palabra “mediciones” con
“una lectura”, ya que esta oración se refiere a múltiples lecturas de medidor. El texto anterior era: “Para compensar cualquier efecto del
sustrato mismo y de la rugosidad de la superficie, efectúe mediciones en el sustrato desnudo preparado en un mínimo de diez (10) sitios
(separados de forma arbitraria) y calcule el valor promedio”.
(4) Apéndice A7 (15 de marzo de 2017): Se corrigió la numeración secuencial. El texto no se modificó.
(5) Sección 1.1 (1 de octubre de 2018): Se eliminó la Sección 1.2 y se modificó el Alcance para adaptarlo a la descripción de los medidores
en la norma ASTM D7091 revisada.
(6) Sección 1.4 (1 de octubre de 2018): Se agregó el Apéndice A10 a la lista de apéndices.
(7) Sección 2.3 (1 de octubre de 2018): Se eliminó la afirmación explicativa de que ASTM D7091 es un documento obligatorio cuyo uso está
exigido en SSPC-PA 2.
(8) Sección 5.1 (1 de octubre de 2018): Se modificó la primera oración eliminando la referencia a ASTM D7091.
(9) Sección 5.3 (1 de octubre de 2018): Se modificó la primera oración para admitir el uso de las instrucciones del fabricante del medidor
como alternativa a usar la norma ASTM D7091 para verificar la precisión del medidor.
(10) Se agregó el Apéndice A10 (1 de noviembre de 2018) para abordar el uso de la tecnología de lectura continua/sonda de barrido para
obtener una mayor cantidad de mediciones en áreas más grandes.

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