Índice

Introducción 2
¿Qué es el lean manufacturing? 3
¿Dónde nace lean manufacturing? 4
¿Cuál es el objetivo final de Lean manufacturing? 4
¿Cuáles son las actividades que no añaden valor? 5
¿Cuál es la estrategia lean manufacturing? 5
¿Cual es la importancia de las personas en el Lean Manufacturing? 5
¿Cuales son los principios del Lean Manufacturing? 5
¿Cuales son los beneficios de producir con la metodología Lean Manufacturing? 6
¿Cuál es el obstáculo para ponerlo en práctica? 7
¿Cual es la técnica Lean Manufacturing? 7
¿Que es la herramienta de la 5S? 9
¿Cómo implementar Lean manufacturing e una empresa? 11
Conclusiones Lean Manufacturing 13

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 Introducción

En español, se puede traducir como fabricación esbelta, fabricación ajustada,

fabricación ágil, pero lo más común es el término anglosajón lean
manufacturing.

La filosofía lean manufacturing busca la forma de mejorar y optimizar el sistema

de producción, tratando de eliminar o reducir todas las actividades que no
añadan valor dentro en el proceso de producción.

Con el pensamiento Lean, la estructura de precios se fundamenta en la

ecuación simple:

Coste = Precio de mercado – Beneficio

El conjunto de herramientas y técnicas de este concepto representa una

oportunidad de desarrollo para la manufactura actual. Si su implementación se
lleva a cabo de manera correcta, se puede añadir flexibilidad y confianza a la
producción, satisfacer mejor las necesidades y requisitos del cliente, responder
más rápido a la variación de la demanda, reducir el desperdicio y reducir los
costos.

La línea diseñada debe mejorar las condiciones existentes, alcanzando los

objetivos que el sistema Lean Manufacturing establece: cero defectos, cero
averías, cero papel, cero plazos, cero accidentes, cero desperdicio de material
y cero desperdicio de la capacidad del personal involucrado.

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 ¿Qué es el lean manufacturing?

El Lean Manufacturing (o simplemente Lean) es una filosofía de trabajo que

busca la forma de mejorar y optimizar los sistemas de producción eliminando
los “desperdicios”. En este caso, por “desperdicios” entendemos los procesos
que usan más recursos de los necesarios: un tiempo de espera demasiado
largo para que el cliente reciba el producto, por ejemplo.

¿Dónde nace lean manufacturing?

El Lean Manufacturing nace en Japón, concretamente de la mano de la

empresa automovilística Toyota. A partir de 1950 la empresa vio que el futuro
de Japón requeriría construir coches pequeños y de bajo coste. Estableció
entonces las bases del nuevo sistema de gestión Just in Time, que formulaba
un principio muy simple: “producir solo que se demanda y cuando el cliente lo
solicita”. Este sistema ganó notoriedad con la crisis del petróleo de 1973 y el
declive de muchas empresas japonesas. Toyota destacaba por encima de las
demás compañías y el gobierno japonés fomentó la extensión del modelo a
otras empresas. A partir de este momento, la industria japonesa empezó a
hacerle la competencia a occidente y a superar a sus empresas. Aunque el
concepto Lean no tuvo reconocimiento hasta los años 90, después de que se
publicara Estados Unidos “La máquina que cambió el mundo” de Womack y
Jones. En este libro se utilizó por primera vez la denominación Lean
Manufacturing, aunque en el fondo fue una nueva etiqueta occidental a un
conjunto de técnicas que ya llevaban utilizándose desde hacía décadas en
Japón.

¿Cuál es el objetivo final de Lean manufacturing?

El objetivo final del Lean es generar una nueva cultura de la mejora basada en
la comunicación y en el trabajo en equipo, buscando nuevas formas de hacer
las cosas de manera más ágil, flexible y económica. La cultura del Lean
Manufacturing no es algo que empiece y acabe, sino que debe tratarse como
una transformación cultural si se pretende que sea duradera y sostenible, es un
conjunto de técnicas centradas en el valor añadido y en las personas.

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Según un estudio realizado por
Aberdeen Group, las empresas que implantan el Lean Manufacturing reducen
entre un 20% y un 50% los costes de compra, de producción y de calidad. Para
ello, se trata de conciliar tres aspectos:

Efectividad: se satisfacen las expectativas del cliente.

Eficiencia: se usan los recursos de forma adecuada para ser efectivos,

eliminando todo lo que no aporta valor a la experiencia del cliente.

Innovación: todos los procesos se revisan para mejorar de manera constante.

¿Cuáles son las actividades que no añaden valor?

Pues son las que no aportan nada al cliente, ni tampoco contribuyen a avanzar
en el proceso de producción. Este tipo de actividades, hacen menos eficiente el
proceso de producción. Son los llamados desperdicios del lean manufacturing o
despilfarros.

¿Cuál es la estrategia lean manufacturing?

La estrategia lean manufacturing identifica lo que no agrega valor al cliente y

tiende a reducirlo o eliminarlo.

Si tuviera que explicarle a un niño pequeño qué es el lean manufacturing le

diría que es “utilizar los recursos necesarios y el tiempo mínimo para hacer
justo lo que haya que hacer y cuando haya hacerlo”.

La clave del éxito de la metodología lean manufacturing es que implica la

colaboración y comunicación plena de todos los niveles de la empres:
directivos, mandos intermedios y operarios.

Esta nueva cultura tiende a encontrar la forma de aplicar mejoras continuas

utilizando los mínimos recursos, eliminando el despilfarro, mejorando la
calidad y reduciendo tiempos de producción y el coste.

¿Cual es la importancia de las personas en el Lean Manufacturing?

La dimensión humana del Lean Manufacturing parte de la premisa de que las
personas constituyen el capital más importante de las empresas, otorgando
más responsabilidad a los niveles inferiores de la organización. Los
trabajadores están permanentemente en contacto con el medio de trabajo, y
por tanto son los primeros en observar cuáles son los problemas a resolver.

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 ¿Cuales son los principios del Lean Manufacturing?

● Podemos esquematizar los principios básicos del Lean Manufacturing:

● Hacerlo bien a la primera: cero defectos, esto se debe conseguir con la
detección de los problemas y su solución en el origen.
● Minimizando el derroche: excluyendo las actividades que no agregan
valor al producto.
● Mejora continua: teniendo como axioma el poder garantizar la calidad
del producto o servicio, tratar continuamente de aumentar la
productividad, y la reducción de costes.
● Procesos “pull”: las cantidades producidas se fabrican en respuesta a la
demanda (para evitar sobre-producción).
● Flexibilidad: tener la capacidad de poder fabricar variedad de códigos de
productos diferentes y en cantidades  diferentes –a petición-.
● Construcción y gestión de una relación y colaboración a largo plazo con
los proveedores, llegando a acuerdos para compartir el riesgo, los
costes y la información.
● Cambio del enfoque principal: al cliente no se le vende un producto, si
no que al cliente se le aporta una solución.
● Se busca obtener las cosas correctas en el tiempo correcto, en el lugar
indicado, con la cantidad perfecta, minimizando el desperdicio, siendo
flexible y estando abierto a los cambios y mejora continua.
● El pensamiento Lean evoluciona permanentemente como consecuencia
del aprendizaje que se va adquiriendo sobre la implementación y
adaptación de las diferentes técnicas a los distintos entornos industriales
o de servicios.

¿Cuales son los beneficios de producir con la metodología Lean

Manufacturing?

Para seguir siendo competitivos y creando valor para el cliente, muchas

empresas en el segmento industrial (o de servicios), deciden adoptar la
metodología Lean.

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Este aumento de la competitividad se da
a partir de una serie de beneficios que la empresa pasa a experimentar
internamente en los diferentes niveles de la jerarquía. Detallamos algunos
ejemplos de los beneficios obtenidos:

● Incremento de la productividad
● Incremento de la calidad
● Incremento de las ganancias
● Incremento de las ventas
● Incremento de valor de la empresa
● Reducción de changeover
● Reducción de inventario
● Reducción de plazo de entrega
● Reducción de los costes de producción

Valga subrayar la importancia de un liderazgo comprometido en la empresa,

proporcionando condiciones para que los resultados citados se alcancen. Por lo
tanto, para disfrutar de los beneficios que la aplicación de Lean Manufacturing
ofrece, es necesario un entorno y/o proceso que ayuda a sus empleados a:

Identificar los problemas

Subsanar los problemas

Si los operadores están aptos a ver las pérdidas en su trabajo diario, ellos
podrán proponer mejoras simples que optimizarán sus actividades.

¿Cuál es el obstáculo para ponerlo en práctica?

Algunos elementos comunes que pueden señalarse que actúan como fuerzas
que se oponen a la implementación de pensamiento Lean son:

● El escepticismo sobre la validez de la filosofía de Lean.

● La idea de que Lean Manufacturing no es más que otra iniciativa igual a
las demás.
● La idea de que no hay tiempo para ejecutarlo.

¿Cual es la técnica Lean Manufacturing?

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El Lean Manufacturing se materializa en la
práctica a través de la aplicación de una amplia variedad de técnicas, muy
diferentes entre sí, que se han ido implementados con éxito en empresas de
muy diferentes sectores y tamaños.

Estas técnicas pueden implantarse de forma independiente o conjunta,

atendiendo a las características específicas de cada caso. Su aplicación debe
ser objeto de un diagnóstico previo que establezca la hoja de ruta idónea.

El número de técnicas es muy elevado y los expertos en la materia no se

ponen de acuerdo a la hora de identificarlas, clasificarlas y proponer su ámbito
de aplicación. En muchos casos hay un falso debate entre si pertenecen al
área de la Calidad Total, al JIT o a las nuevas técnicas organizativas. Lo
verdaderamente importante es tenerlos conceptos claros y la firme voluntad de
cambiar las cosas a mejor.

La mejor forma de obtener una visión simplificada, ordenada y coherente de las

técnicas más importantes es agruparlas en tres grupos distintos.

Un primer grupo estaría formado por aquellas cuyas características, claridad y

posibilidad real de implantación las hacen aplicables a cualquier casuística de
empresa/producto/sector. Su enfoque práctico y en muchas ocasiones, el
sentido común, permite sugerir que deberían ser de “obligado cumplimiento” en
cualquier empresa que

Pretenda competir en el mercado actual, independientemente de si tiene

formalizada la aplicación sistemática del Lean. Una visión pragmática del
contenido de estas técnicas podría llevarnos a pensar que no se entiende que
haya tenido que pasar tanto tiempo para que estas técnicas tan coherentes,
nacidas de la observación de la realidad en las plantas de producción, a pie de
máquina, a la vista, no hayan sido tomadas en consideración por muchos
técnicos, directivos y académicos:

• Las 5S. Técnica utilizada para la mejora de las condiciones del trabajo de la
empresa a través de una excelente organización, orden y limpieza en el puesto
de trabajo.

• SMED. Sistemas empleados para la disminución de los tiempos de

preparación.

• Estandarización. Técnica que persigue la elaboración de instrucciones

escritas o gráficas que muestren el mejor método para hacer las cosas.

• TPM. Conjunto de múltiples acciones de mantenimiento productivo total que

persigue eliminar las perdidas por tiempos de parada de las máquinas.

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• Control visual. Conjunto de técnicas
de control y comunicación visual que tienen por objetivo facilitar a todos los
empleados el conocimiento del estado del sistema y del avance de las acciones
de mejora.

Un segundo grupo estaría formado por aquellas técnicas que, aunque

aplicables a cualquier situación, exigen un mayor compromiso y cambio cultural
de todas las personas, tanto directivos, mandos intermedios y operarios:

• Jidoka. Técnica basada en la incorporación de sistemas y dispositivos que

otorgan a las máquinas la capacidad de detectar que se están produciendo
errores.

• Técnicas de calidad. Conjunto de técnicas proporcionadas por los sistemas de

garantía de calidad que persiguen la disminución y eliminación de defectos.

• Sistemas de participación del personal (SPP). Sistemas organizados de

grupos de trabajo de personal que canalizan eficientemente la supervisión y
mejora del sistema Lean.

En un último grupo se encuadrarían técnicas más específicas que cambian la

forma de planificar, programar y controlar los medios de producción y la cadena
logística. Precisamente son aquellas que se han asociado al éxito de las
técnicas JIT en la industria del automóvil y que, poco a poco, dependiendo de
la tipología de producto y sistema productivo, van aplicándose a otros sectores.
En comparación con las técnicas anteriores son técnicas más avanzadas, en
tanto en cuanto exigen de recursos especializados para llevarlas a cabo y
suponen la máxima aplicación del paradigma JIT:

• Heijunka. Conjunto de técnicas que sirven para planificar y nivelar la demanda

de clientes, en volumen y variedad, durante un periodo de tiempo y que
permiten a la evolución hacia la producción en flujo continuo, pieza a pieza.

• Kanban. Sistema de control y programación sincronizada de la producción

basado en tarjetas.

¿Que es la herramienta de la 5S?

La herramienta 5S se corresponde con la aplicación sistemática de los

principios de orden y limpieza en el puesto de trabajo que, de una manera
menos formal y metodológica, ya existían dentro de los conceptos clásicos de
organización de los medios de producción. El acrónimo corresponde a las
iníciales en japonés de las cinco palabras que definen las herramienta y cuya

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fonética empieza por “S”: Seiri, Seiton,
Seiso, Seiketsu y Shitsuke, que significan, respectivamente: eliminar lo
innecesario, ordenar, limpiar e inspeccionar, estandarizar y crear hábito.

La operatividad concreta de estos principios se instrumenta implantando una

estrategia denominada y conocida internacionalmente como las 5 S por
provenir de los términos japoneses:

• Seiri: subordinar, clasificar, descartar

• Seiton: sistematizar, ordenar

• Seiso: sanear y limpiar

• Seiketsu: simplificar, estandarizar y volver coherente

• Shitsuke: sostener el proceso, disciplinar

El concepto 5S no debería resultar nada nuevo para ninguna empresa pero,

desafortunadamente, si lo es. Es una técnica que se aplica en todo el mundo
con excelentes resultados por su sencillez y efectividad por lo que es la primera
herramienta a implantar en toda empresa que aborde el Lean Manufacturing.
Produce resultados tangibles y cuantificables para todos, con gran componente
visual y de alto impacto en un corto tiempo plazo de tiempo. Es una forma
indirecta de que el personal perciba la importancia de las cosas pequeñas, de
que su entorno depende de él mismo, quela calidad empieza por cosas muy
inmediatas, de manera que se logra una actitud positiva ante el puesto de
trabajo.

Los principios 5S son fáciles de entender y su puesta en marcha no requiere ni

un conocimiento particular ni grandes inversiones financieras. Sin embargo,
detrás de esta aparente simplicidad, se esconde una herramienta potente y
multifuncional a la que pocas empresas le han conseguido sacar todo el
beneficio posible. Su implantación tiene por objetivo evitar que se presenten los
siguientes síntomas disfuncionales en la empresa y que afectan,
decisivamente, a la eficiencia de la misma:

• Aspecto sucio de la planta: máquinas, instalaciones, técnicas, etc.

• Desorden: pasillos ocupados, técnicas sueltas, embalajes, etc.
• Elementos rotos: mobiliario, cristales, señales, topes, indicadores, etc.
• Falta de instrucciones sencillas de operación.
• Número de averías más frecuentes de lo normal.
• Desinterés de los empleados por su área de trabajo.
• Movimientos y recorridos innecesarios de personas, materiales y
utillajes.

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 • Falta de espacio en general.

La implantación de las 5S sigue normalmente un proceso de cinco pasos cuyo

desarrollo implica la asignación de recursos, la adaptación a la cultura de la
empresa y la consideración de aspectos humanos. La dirección de la empresa
ha de estar convencida de que las 5S suponen una inversión de tiempo por
parte de los operarios y la aparición de unas actividades que deberán
mantenerse en el tiempo.

El principio de las 5S puede ser utilizado para romper con los viejos
procedimientos existentes y adoptar una cultura nueva a efectos de incluir el
mantenimiento del orden, la limpieza e higiene y la seguridad como un factor
esencial dentro del proceso productivo, de la calidad y de los objetivos
generales de la organización.

Además, se debe preparar un material didáctico para explicar a los operarios la

importancia de las 5S y los conceptos básicos de la metodología. Para
empezar la implantación de las 5S, habrá que escoger un área piloto y
concentrase en ella, porque servirá como aprendizaje y punto de partida para el
despliegue al resto de la organización.

Esta área piloto debe ser muy bien conocida, debe representar a priori una
probabilidad alta de éxito de forma que permita obtener resultados significativos
y rápidos. Los hábitos de comportamiento que se consiguen con las 5S logrará
que las demás técnicas Lean se implanten con mayor facilidad

Es por esto que es de suma importancia la aplicación de la estrategia de las 5S

como inicio del camino hacia una cultura Lean. El gráfico 3 resume los
principios básicos y su implantación en cinco pasos o fases:

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¿Cómo implementar Lean manufacturing e una empresa?

Si eres el director de una empresa y deseas implementar lean manufacturing,

puedes ir a una planta que ya haya sido implantada y ver cómo
funciona. Incluso puedes formarte sobre el tema, dada la amplia disponibilidad
de materiales didácticos.

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Es muy difícil tener éxito en la implantación del
lean manufacturing y beneficiarse de las ganancias, si no hay un ambiente de
trabajo que se base en que:

● La información debe fluir entre todos los niveles de la empresa y los

objetivos deben estar alineados
● Los empleados deben estar dispuestos a cambiar y a mejorar
● Mentalidad contraria al lean manufacturing
● A veces es más fácil explicar un concepto indicando exactamente lo
contrario.

Empezaremos explicando Lean Manufacturing con un ejemplo histórico previo

a los sistemas Lean, un ejemplo de lo que se pretende evitar con la
implantación de un sistema Lean en la empresa.

Vamos a establecer un paralelismo con un ejemplo histórico, la construcción de

una de las pirámides de Egipto, (pirámide de Khufu).

Para la construcción de esta pirámide, fueron gastadas aproximadamente 2,3

millones piedras, de 2,5 toneladas en promedio, donde casi 100.000 hombres
trabajaron para cortar las piedras, transportarlas y montarlos para construir la
pirámide. Su construcción tomó 20 años.

La parte importante de este ejemplo es el hecho de que los faraones tenían

tres factores escasos en la actualidad: mano de obra, recursos en exceso y no
había una fecha de entrega de las pirámides.

Las industrias no pueden contar con estos recursos infinitos y deben trabajar
para gestionarlos de la mejor manera, optimizando sus procesos internos, con
el objetivo de:

● Reducir el plazo de entrega al cliente

● Aumentar la calidad en el producto final
● Reducir los costes de producción

Y ahí es donde interviene el lean manufacturing.

Imagina el siguiente escenario:

Una empresa, que cuenta con una línea de ensamblaje de vehículos ligeros
con una capacidad de 150 vehículos al día:

● Adquiere dos nuevas líneas productivas:

● Una para producir más de su modelo actual y atender un aumento de la
demanda por parte de un gran cliente

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 ● Otra para iniciar el montaje de un
nuevo vehículo que su equipo de ingenieros cree que “un vehículo
revolucionario” que sorprenderá a sus clientes, con capacidad de 120
vehículos/día.
● Después de algunos meses desde el inicio de la producción después de
la adquisición de nuevas líneas, aún después del aumento de su
capacidad de producción, esta empresa está en una situación
desfavorable.

¿A qué se debe?

Principalmente a dos razones:

1) Aumenta la capacidad de producción con la nueva línea, sin embargo la tasa

de vehículos no conformes supera el nivel anterior (antes de 2%, después de
8%)

2) La nueva línea de montaje del vehículo nuevo trabaja y produce, sin

embargo no hay forma de vender toda la producción del modelo nuevo.

En el primer caso, la compra de una nueva línea, hecho la empresa más eficaz,
sin embargo ineficiente, ya que satisface una mayor demanda por parte del
cliente (eficacia), sin embargo pasó a aumentar el porcentaje de vehículos
defectuosos, siendo ineficiente.

El segundo caso, varios coches del modelo nuevo se producen, con una baja
tasa de desecho, sin embargo no hay demanda de ellos, generando gran stock
de estos vehículos.

Ambos ejemplos muestran pérdidas incompatibles con el pensamiento lean. No

debe ocurrir un aumento en la productividad que afecta a la calidad del
producto final, y la innovación debe gestionarse hasta la demanda del
consumidor final.

Conclusiones Lean Manufacturing
Para resumir, el lean manufacturing se puede definir como:

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 ● Flujo de trabajo continúo con los
mínimos stocks de inventario intermedio
● Pequeños lotes de producción
● Nivelación de la producción ajustada a la demanda, no basada en la
eficiencia de cada proceso por separado
● Operarios multifuncionales
● Prevención de defectos

Mediante la implantación del lean manufacturing conseguimos cumplir con las

especificaciones del cliente en calidad, coste y plazo de entrega, maximizando
el beneficio.

La cultura de Lean Manufacturing garantiza resultados ya evidenciados en la

industria de fabricantes de automóviles y las industrias de bienes de consumo,
con una mejor gestión sus recursos internos, para asegurar el cumplimiento de
los elementos críticos en calidad desde la perspectiva del cliente.

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